FLOTACIÓN: ESTADO DEL ARTE

Dra. Patricia Magaly Gallegos Acevedo

Instituto de Minería
Universidad Tecnológica de la Mixteca

gallegos@mixteco.utm.mx

RESUMEN
En este artículo se presenta la diversidad de aplicaciones que tiene el proceso de
separación
por flotación. Originalmente, el proceso de flotación se empleaba en la separación de
minerales, principalmente sulfuros. Recientemente su uso se ha extendido a la in
dustria del
papel, la alimenticia y la de reciclaje de algunos polímeros.
INTRODUCCIÓN
El proceso de flotación fue creado entre 1900 y 1910 en Australia. Como todo inici
o, la
prueba y error estuvieron presentes en el desarrollo del nuevo método, el cual con
sistía en
generar burbujas en el seno del líquido que contenía partículas minerales. Algunas de
las
cuales se adherían a la superficie de las burbujas. Éstas flotaban y formaban una ca
pa en la
parte superior del reactor, de donde eran retiradas (Furstenau y col., 2007).
El primer problema que enfrentó el proceso, fue la generación de burbujas: se hacía un
a
especie de emulsión a base de aceite o bien se empleaba ácido sulfúrico, el cual forma
bióxido de carbono al entrar en contacto con los carbonatos procedentes del minera
l. En
1916 se descartó por completo la generación química de burbujas, abriendo paso a las
burbujas de aire. Las primeras operaciones en Australia incluían la flotación de un
concentrado bulk de partículas finas provenientes de plantas de concentración gravimét
rica.
1
Con el inicio de la flotación, se abrieron varios campos de investigación con un obj
etivo en
común: optimizar el proceso. El desarrollo de reactivos para la flotación, el diseño d
e
equipos y la diversificación en la aplicación de la flotación han sido algunas de las
líneas de
investigación que hasta la fecha siguen vigentes.
PRINCIPIO
La flotación es un proceso físico que involucra la interacción de tres fases: sólido, líqu
ido y
gas. A saber, que la mojabilidad de la superficie de los sólidos es un fenómeno físico-
químico por el cual actúan los reactivos de flotación y los factores mecánicos determina
n la
formación del agregado burbuja-partícula y la remoción de las burbujas cargadas en la
parte
superior del reactor (Kelly y Spottiswood, 1990).
Termodinámica
El principio básico del proceso de flotación se basa en el equilibrio de tres energías
libres
interfaciales, las cuales se representan esquemáticamente en la Figura 1 y se rela
cionan con
la ecuación de Young:
g -g =g cos q
ma mw wa (1)
airegma
gmwaire
Mineral
qc
gma
gmw
gma
Figura 1.-Representación idealizada del contacto en equilibrio de las tres fases
entre aire, agua y superficie mineral.
2
donde q es el ángulo de contacto y gwa, gma y gmw las energías interfaciales en las
interfases
agua-aire, mineral-aire y mineral-agua.
Es obvio que la situación ilustrada en la Figura 1 no es realista, porque en la fl
otación las
partículas se adhieren a burbujas relativamente pequeñas. Sin embargo, cuando se
consideran una burbuja esférica grande y una superficie de partícula lisa pequeña, se
obtiene la misma ecuación. Ésta es todavía una idealización de la situación real, ya que l
as
superficies minerales están con frecuencia lejos de ser lisas. Y hay otras fuerzas
que actúan
sobre la burbuja. Sin embargo, se acepta en forma bastante general en la literat
ura que la
ecuación de Young proporciona una base adecuada para el análisis termodinámico de los
sistemas de tres fases.
Para que ocurra la flotación debe crearse una interfase mineral-aire con la destru
cción
simultánea de las interfases agua-aire y mineral-agua de igual área. Así, para que ten
ga
lugar la adhesión de la partícula de mineral a una burbuja,
g -g <g
ma mw wa (2)
El cambio en energía física Dg asociado con la creación de la interfase de mineral-air
e, se
obtiene mediante la ecuación
Dg=g - (g +g )
ma mw wa (3)
A Dg se le cita a veces como el trabajo de adhesión entre el aire y la superficie
mineral
(burbuja y partícula) o como la tenacidad de adhesión. También se le ha llamado
coeficiente de dispersión. Para que sea posible la flotación, es decir, para que se
cree una
interfase mineral-aire, debe ser negativo el cambio de energía libre Dg dado por l
a Ecuación
3.
Cuando se combina la Ecuación 3 con la ecuación Young (1), se obtiene la siguiente
expresión para el cambio de energía libre:
3
Dg = gwa (cos q-1) (4)
Esta ecuación se ha usado con frecuencia para analizar el proceso de flotación: mien
tras
más negativo sea el de Dg mayor es la probabilidad de adhesión entre partículas y burb
uja,
y por tanto de flotación. Tal tratamiento te dinámico, describe sólo el cambio general
de
energía libre y no toma en cuenta las etapas intermedias ocurren en la adhesión de
partícula-burbuja. Leja y Poling (1960) demostraron que la energía necesaria para de
formar
la interfase aire-agua es una fracción significativa de la energía interfacial dispo
nible, y que
esta necesidad de energía afectada tanto por la energía gravitacional como por la ci
nética.
En consecuencia, el ángulo de contacto es afectado por el movimiento de las partícul
as y de
las burbujas. Está claro, en consecuencia, que la aplicación de la ecuación 4 es limit
ada.
REACTIVOS
Hay tres tipos de reactivos que se emplean en el proceso de flotación: colectores,

espumantes y modificadores (Perry y Green, 1999).

Colectores
Son agentes activadores de superficie que se adicionan en la pulpa de flotación, d
onde son
adsorbidos selectivamente sobre la superficie de las partículas. Vuelven a la supe
rficie
hidrofóbica para que, en equilibrio, haya adherencia entre burbuja y partícula y red
ucir el
tiempo de inducción, para asegurarse de que ocurra la adherencia en la colisión entr
e las
burbujas y las partículas. En la Figura 2 se presentan los colectores más empleados
en la
flotación de minerales.
La mayoría de los colectores son ácidos débiles, bases o sus sales. Son heteropolares
y
puede considerarse que tienen dos "extremos" funcionales, uno iónico, que puede se
r
adsorbido en la superficie mineral ya sea por reacción química con los iones de la
superficie mineral (quimiadsorción) o por atracción electrostática a la superficie min
eral
(adsorción física), y el otro una cadena o grupo orgánico, que proporciona la superfic
ie
4
5
hidrofóbica al mineral. Algunos colectores, son compuestos no ionizantes; una vez
adsorbidos, vuelven al mineral hidrofóbico en la misma forma que los colectores
heteropolares (Kelly y Spottiswood, 1990).
Figura 2.- Colectores más empleados en la flotación de minerales
Espumantes
Los espumantes son reactivos orgánicos solubles, en agua que se adsorben en la int
erfase
aire-agua. Son moléculas heteropolares (Figura 3), con un grupo polar que da la so
lubilidad
en agua, y un grupo hidrocarbonado no polar.
El espumante es necesario para formar una espuma arriba de la pulpa, que sea lo
suficientemente estable para evitar la desintegración de la misma y el retorno sub
secuente
de las partículas a la pulpa antes de que aquélla sea removida. Es importante mencio
nar,
que la espuma se tiene que desintegrar rápidamente una vez que se remueve, ya que
de no
ser así, se tienen problemas en el bombeo de la pulpa y en los subsecuentes pasos
de
procesamiento (Perry y Green, 1999).
Otro requisito importante de un espumante es que no se adsorba sobre las partícula
s
minerales: si un espumante actuara como colector, se reduciría la selectividad del
colector
en uso. Algunos colectores, como los ácidos grasas, exhiben ciertamente propiedade
s
espumantes. Sin embargo, para lograr un buen control de la planta, debe minimiza
rse la
interacción del agente espumante con el colector.

Figura 3.-Espumantes más comunes para la flotación.

Los alcoholes y compuestos afines, tales como los éteres de glicol, tienen gran ut
ilidad
como espumantes, debido en gran parte a su incapacidad para adsorberse sobre las
partículas minerales, por lo que no actúan como colectores. Los alcoholes aromáticos
procedentes de fuentes naturales, como el aceite de pino o el ácido cresílico, se ha
n
6
utilizado extensamente. Los espumantes sintéticos se emplean mucho en la actualida
d; tiene
a ventaja de poseer una composición estrechamente controlada, lo cual ayuda a mant
ener la
estabilidad de la operación de la planta. El metil isobutil carbinol (MIBC) y los és
teres de
polipropílen glicol están en esta categoría de espumantes.
Cualquier compuesto que se adsorba en la interfase aire-agua tiene propiedades e
spumantes
como resultado del agotamiento de iones que ocurre en la interfase.
Modificadores
Existen algunas clases de componentes químicos que actúan como modificadores en el
proceso de flotación (Perry y Green, 1999):
a.
Activadores: Éstos se emplean para hacer que la superficie del mineral acepte
fácilmente una capa de colector. Por ejemplo, el ión cobre se usa para activar la
superficie de la escalerita (ZnS), dándole la capacidad de absorber el colector
Xantato o el ditiofosfato.
b.
Reguladores de pH: Reactivos químicos como la cal, la sosa cáustica, el ácido
sulfúrico y sosa de ceniza, se emplean para controlar o ajustar el pH, el cual es
un
factor crítico en muchos procesos de flotación.
c.
Depresores: Son los reactivos que auxilian a la selectividad del proceso, ya que
pueden fácilmente desactivar el efecto hidrofóbico de ciertas partículas en un punto
específico dentro del proceso.
d.
Dispersantes o floculantes: son de gran importancia en el control de partículas fi
nas
o ultrafinas (lodos), debido a que estos pueden interferir en el proceso de flot
ación o
bien elevar el consumo de reactivos.
7
EQUIPOS
Los equipos que se han desarrollado a lo largo de 100 años del inicio de la flotac
ión, han
sido muchos y variados. Los reactores deben de cumplir con los siguientes puntos
: 1) deben
de mantener las partículas en suspensión, 2) asegurar que todas las partículas que ent
ren al
aparato, tengan la misma oportunidad de ser flotadas, 3) dispersar burbujas fina
s de aire en
el seno de la pulpa, 4) promover el contacto burbuja-partícula, 5) proporcionar un
a región
de quietud inmediatamente debajo de la espuma y 6) proporcionar un espesor sufic
iente de
espuma para permitir el drenaje de las partículas entrampadas (Kelly y Spottiswood
, 1990) .
Básicamente los aparatos de flotación se dividen en dos grupos: los mecánicos y los
neumáticos.
Mecánicos
Las máquinas de flotación mecánicas del tipo celda son las de uso más común en la
flotación de minerales. Cada máquina (una celda de flotación individual) tiene un impu
lsor
que gira dentro de mamparas. Se introduce aire a través del impulsor para proporci
onar
buena dispersión y suficiente mezclado para dar origen a las colisiones entre partíc
ulas y
burbujas que son el prerrequisito esencial para la adherencia de partículas a las
burbujas. El
aire puede admitirse a través de la flecha del impulsor o de un tubo vertical situ
ado en torno
a la flecha por la succión creada en el impulsor, en cuyo caso el régimen de aereación
está
limitado por el diseño y la velocidad del impulsor, o bien puede introducirse a pr
esión. Este
último procedimiento se ha usado durante muchos años en las máquinas de flotación
Agitair (Figura 4(a)) para separaciones por flotación en las que se requiere un es
pumado
más intenso. También se ha visto favorecido más recientemente porque permite utilizar
el
régimen de aereación como una variable en el control automático de las operaciones de
flotación.
El diseño del impulsor y de las mamparas de dispersión varía considerablemente de una
máquina a otra. En cada máquina se requiere una región de gran turbulencia para favore
cer
el contacto entre partícula y burbuja, pero también una zona de quietud adyacente a
la capa
8
de espuma en la cual puedan elevarse las burbujas cargadas de mineral sin separa
ción
turbulenta de las partículas que van adheridas a la superficie de la burbuja. Las
diferencias
de diseño que se usan para crear estas regiones pueden verse en las Figuras 4 los
detalles de
los diseños y las ventajas particulares de cada uno se analizan en la literatura r
espectiva.
(a(b)
(c)
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.-Ejemplos de algunas celdas de flotación mecánicas: (a) Celda
Agitair de 42.5 m3 de capacidad, (b) Celda de flotación Denver, (c) Celda
Outokumpu y (d) Celda de flotación Wemco.
La descarga del producto espumoso en las máquinas de flotación mecánicas del tipo de
celdas puede efectuarse ya sea por derrame directo o con la ayuda mecánica de pale
tas
despumadoras. El flujo de pulpa tiene lugar de una celda a la siguiente, con un
vertedero de
derrame entre celdas, una mampara parcial o sin mampara alguna entre celdas. En
el primer
9
arreglo, el mezclado es cercano a la perfección, mientras que en los dos últimos, pu
eden
ocurrir desvíos en corto circuito y aun retromezclado entre celdas (Bull y Spottis
wood,
1974).
Neumáticos
En las máquinas de flotación neumáticas, tanto del tipo de celda como de tanque, el
mezclado del aire y la pulpa se efectúa en boquillas de inyección (Figura 5). En las
columnas de flotación, las partículas se introducen en forma de pulpa y se introduce
n al
reactor a 1/3 del rebose. Las partículas descienden en contracorriente con un enja
mbre de
burbujas que se generan en el fondo de la columna de flotación. Adicionalmente se
emplean rociadores en la parte superior de la columna para limpiar la espuma de
partículas hidrofílicas entrampadas en la espuma (Finch y Dobby, 1990). Es important
e
mencionar que este tipo de aparatos se emplea en las etapas de limpia de los cir
cuitos de
beneficio de minerales, ya que la calidad de los concentrados es superior a los
obtenidos
con celdas mecánicas.
También se emplean otros métodos para introducir el aire en la pulpa, aunque están
restringidos en general a aplicaciones externas al área tradicional del procesamie
nto de
minerales, como por ejemplo el tratamiento de los efluentes industriales. La flo
tación por
aire disuelto implica la disolución de aire (u otro gas) en el líquido estando bajo
presión,
seguida de la precipitación de burbujas sobre las partículas finas al regresar a la
presión
atmosférica. En la flotación a vacío, se satura el líquido con aire a la presión atmosféric
, y
luego se aplica vacío para lograr el mismo resultado descrito anteriormente. Un te
rcer
método es la electroflotación, en la cual se generan burbujas de gas por electrólisis
(Perry y
Green, 1999).
10
(
((a
aa)
))
(
((c
cc)
))
(
((b
bb)
))
Figura 5.-Variaciones del diseño básico de la columna de flotación: (a)
Columna de flotación, (b) Celda Jameson y (c) Hidrociclón con difusor de aire.
En el diseño inicial de un proceso se requieren pruebas de flotación en laboratorio,
así
como también para mejorar el proceso durante la vida de la planta y para optimizar
continuamente el proceso al ocurrir cambios en la ley o la mineralogía del mineral
. La
mayoría de las pruebas se efectúan en celdas de flotación aislada, las cuales aceptan
entre
11
500 y 2000 g de mineral. En la Figura 6 se muestra una de las celdas más empleadas
en los
laboratorios.
Figura 6.-Celda de flotación Denver empleada generalmente en los laboratorios
metalúrgicos.
USOS
El proceso de separación es de vital importancia en donde se requiera separar el m
aterial de
interés de otro que no tiene valor o que presenta otras características que harían men
os
valioso al primero. Por ejemplo en la Industria Minero-Metalúrgica se hacen concen
trados
de partículas ricas en elementos valiosos, como oro, plata, plomo, zinc, cobre, níqu
el,
molibdeno, y una gran cantidad de minerales no metálicos como el carbón mineral, bar
ita,
arena sílice, oxido de hierro, pirita, magnesio, feldespatos, mica, calcita, grana
te, talco y
otros (Furstenau, 1995).
12
Además de la industria de los minerales, el proceso de flotación ha encontrado nueva
s
aplicaciones en otros campos (He y col., 1995).
Extracción de valores metálicos o remoción de metales pesados en solución
La flotación iónica es una tecnología de separación para recuperar y quitar iones metálico
s
de soluciones acuosas diluidas. En este proceso, se emplea un colector iónico para
transportar iones de superficie no activada de carga contraria a la solución total
y llevarlos a
la interfase solución-aire y posteriormente pueden ser retirados en la espuma. Est
e proceso
ha sido probado a escala laboratorio y poco a poco se ha ido avanzando para apli
caciones
hidrometalurgicas a nivel industrial para tratar soluciones diluidas o efluentes
(Doyle,
2003).
Industria alimenticia
La flotación se emplea en muchos procesos de la industria alimenticia. Por ejemplo
, la
remoción de las impurezas de los guisantes (chíncharos) y hongos del centeno, la
separación de proteínas de la leche, la clarificación de jugos de frutas, etc. (Perry
y Green,
1999). También se emplea en la limpieza de granos como el maíz, frijol, nueces, café,
etc.
Tratamiento de aguas residuales
Dentro del proceso de tratamiento de aguas residuales es necesario remover partícu
las
orgánicas (Shamrani y col., 2003) o bien contaminantes biológicos. El método más
difundido es el de flotación con aire disuelto, ya que provee de una gran cantidad
de área
superficial de burbuja debido al tamaño de burbuja generado por el reactor (Ross y
col.,
2003).
Reciclado de papel
En el reciclado de papel, el método de flotación en columna es el proceso más empleado
.
La pulpa de papel se pone en contacto en contracorriente con burbujas de aire. E
l papel que
tiene tinta es adsorbido en la superficie de las burbujas y removido en la parte
superior de la
13
columna. De esta manera, se obtiene en la parte inferior del reactor un producto
libre de
tinta, el cual está listo para otro proceso (US Patent 5310459).
Reciclado de polímetros
La creciente industria del reciclaje ha tenido algunas dificultades debido a la
diversidad de
materiales que componen un elemento que se pretende reciclar. Por ejemplo, un ca
rro está
compuesto por varios metales como hierro fundido, acero, aluminio, cobre, etc.,
además
tiene cerámicos como la pintura y los vidrios y polímeros como los tableros, forros,
etc.
Cuando un auto entra en el proceso de reciclarlo, la diversidad de materiales ha
ce el
proceso muy complejo.
Un automóvil por lo general tiene polímeros como el ABS y HIPS los cuales están
presentes en los tableros e incluso en algunas defensas. Estos dos polímeros son
incompatibles y tienen densidades muy parecidas y es difícil emplear esta propieda
d para
separarlos. El ABS y el HIPS se separan mediante flotación aprovechando que ambos
materiales tienen diferentes grados de hidrofobicidad (Daniels, 2003).
Otro caso es el de las botellas que se emplean en aguas y bebidas carbonatadas.
Estos
embaces generalmente están fabricados de PET (polietiltereftalato) y traen otros e
lementos
como PVC, goma, y etiquetas ya sea de papel o de algún polímero. De la misma manera
que en el caso anterior, la separación con flotación ha sido empleada en los últimos año
s,
teniendo resultados que han derivado en aplicaciones industriales (Drelich y col
., 1998;
Vasquez y col., 2001).
CONCLUSIONES

El proceso de flotación es un método que se puede emplear en muchas

industrias, desde la minero-metalúrgica hasta la de alimentación.
Para aplicar un proceso de flotación, se deben realizar estudios sobre la
hidrofobicidad del material que se pretende separar. Cuando un material no
14
presenta gran diferencia en la hidrofobicidad de sus componentes, es
necesario el empleo de reactivos químicos, los cuales modificarán las
propiedades superficiales de alguno de los componentes presentes para
efectuar la separación.

Los procesos de separación en la industria del reciclado son muy complejos,

debido a la gran cantidad de materiales presentes en los desechos. De aquí la
importancia del empleo de la flotación selectiva, ya que en varios pasos se
pueden extraer diferentes concentrados de un material en especifico.
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