Tecnologie di trattamento dei

poliaccoppiati a base cellulosica: stato

dell’arte
Claudio Lena lena@eco.unicas.it, Lucia Pirollo
Dipartimento di Economia e Giurisprudenza, Università degli studi di Cassino e del Lazio me-
ridionale

Riassunto
I poliaccoppiati utilizzati nel mercato dei prodotti alimentari sono imballaggi altamente inge-
gnerizzati e performanti, garantiscono una maggiore resistenza e protezione e prolungano la
freschezza dei prodotti ma pongono seri problemi per il loro riciclo, stante l’elevata quantità che
se ne produce in Italia ed in tutto il mondo.
Il presente lavoro prende in esame le modalità di trattamento, dalla raccolta differenziata al
riciclo, attraverso un’analisi a livello nazionale e regionale dei dati forniti dai consorzi, da piat-
taforme, cartiere, ecc. Particolare attenzione verrà posta sui nuovi metodi innovativi, messi a
punto in questi ultimi anni, ma già sperimentati dal 2000, indirizzati verso una loro migliore
valorizzazione.

Summary
The polylaminates used in the food product market are highly engineered and performing pack-
aging, they guarantee greater resistance and protection and prolong the freshness of the products
but pose serious problems for their recycling, given the high quantity that is produced in Italy
and in Worldwide.
This work examines the methods of treatment, from separate collection to recycling, through
a national and regional analysis of the data provided by consortia, platforms, paper mills, etc.
Particular attention will be placed on the new innovative methods, developed in recent years, but
already tested since 2000, aimed at their better exploitation.

1. Introduzione
Gli imballaggi in poliaccoppiato introdotti nel mercato dei prodotti alimentari per garantire
una maggiore resistenza e protezione e una migliore conservazione di svariate tipologie di
prodotti e in base al tempo di vita commerciale del prodotto può essere costituito da carta,
plastica ed alluminio oppure da carta e plastica. Il primo tipo permette una lunga conservazio-
ne dei cibi, compresa tra i sei ed i ventiquattro mesi, a temperatura ambiente; il contenitore di
carta e plastica è invece impiegato per la breve conservazione di cibi freschi a basse tempera-
ture. La sua capacità di conservare gli alimenti per lunghi periodi, preservandone le proprietà
nutrizionali ed il sapore, è dovuta ai sei strati di materiali che lo compongono: quattro strati
in polietilene, uno in carta ed uno in alluminio (Figura 1).
Il polietilene funge da impermeabilizzante, proteggendo il prodotto dall’umidità esterna, e da
legante per i diversi materiali, la carta e l’alluminio agiscono da barriera verso l’effetto della
luce, dell’ossigeno e dei gas e conferiscono stabilità [1]. Inoltre, l’imballaggio è leggero, ma-

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neggevole e versatile, tutte caratteristiche di notevole importanza per la grande distribuzione:
lunga permanenza nei magazzini senza il problema delle brevi scadenze, riduzione del nu-
mero dei carichi per l’ottimizzazione della disposizione di impilaggio nei mezzi di trasporto.
La composizione del poliaccoppiato però può variare a seconda delle specifiche esigenze
dell’alimento:
a) cartoni per bevande e cibi liquidi – poliaccoppiati rigidi (es. latte e i succhi di frutta), le cui
concentrazioni relative tra cartone, polietilene e alluminio sono circa del 75 % per il primo
materiale, seguito dal 20 % di polimero e dal 5 % di metallo; nel caso in cui l’alimento sia
invece da conservare in frigorifero dalla struttura nella composizione sono assenti sia lo strato
di alluminio sia quello di polietilene compreso tra il metallo ed il cartone ed avente la funzione
di collante. Anche il rapporto tra la carta ed il polimero varia e le concentrazioni si attestano
a circa l’89 % e l’11% rispettivamente [2];
b) confezioni di prodotti da forno - poliaccoppiati flessibili da converter (es. involucri per bi-
scotti, pasta) la cui concentrazione è del 73% di plastica, il 25% di carta, e il 2% di alluminio
[3].
Attualmente l’impiego dei poliaccoppiati a base cellulosica prevede, oltre ai prodotti lattiero
– caseari (latte liquido, concentrato o in polvere; panna; prodotti fermentati) e alle bevande a
base frutta oppure vegetali, a quelle gassate e non gassate ed al tè, anche alcuni tipi di formag-
gi a pasta molle, prodotti da forno, surgelati, caffè, gelati in varie tipologie di somministrazio-
ne e cibi pronti (come zuppe, pomodoro, prodotti spalmabili e salse.
Nello specifico il 68,3 % delle bevande a base di frutta è commercializzata in Italia in con-
fezioni con tecnologia Tetra Pak® mentre la plastica singolo strato e il vetro si attestavano
rispettivamente al 24,3 % e 6,8 %.

Fig. 1 – Schema di poliaccoppiato

2. Il consumo e la gestione del rifiuto poliaccoppiato a base cellulosica

Nel 2019 la produzione italiana di imballaggi vuoti ha superato 16,7 milioni di tonnellate, con
un fatturato nazionale di 33,5 miliardi di euro, registrando una crescita dell’1% circa, mentre
nel 2020 si prevede una flessione anche per il settore del packaging dovuta al fermo quasi
totale della produzione manifatturiera e al calo delle esportazioni [4].
Nel corso del 2019 in Italia è stato avviato a riciclo il 70% dei rifiuti di imballaggio: un totale
di 9 milioni e 560mila tonnellate sui 13 milioni e 655mila immessi al consumo. Un incremento
del 3,1% rispetto ai quantitativi del 2018, che aveva visto riciclare 9 milioni e 270mila ton-

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nellate. La crescita è trainata essenzialmente da un aumento del 6,2% nel riciclo dei rifiuti
provenienti dalla raccolta urbana [5].
L’ampia diffusione dei cartoni per bevande nel nostro Paese ha portato ad una produzione
di poliaccoppiati rigidi di circa 139.000 t/anno e di 401 t/anno di imballaggi flessibili. I dati
evidenziano come nell’ultimo decennio si sia verificata un’importante crescita del loro utiliz-
zo, la produzione è passata da 132.000 a 139.000 tonnellate, con livelli di produzione stabili,
contrariamente ad altri sistemi di imballaggio come acciaio, alluminio, e legno, che hanno
subito una riduzione, in alcuni casi persino del 6% rispetto all’anno precedente.
A livello mondiale circa l’80% del mercato dei contenitori poliaccoppiati è detenuto dalla
Tetra Pak che nel 2016 ha prodotto 188 miliardi di contenitori con un fatturato pari a 11,4
miliardi. Il consumo nazionale è invece di 4,5 miliardi di contenitori (alimenti liquidi e solidi).
Partendo dai dati a disposizione che indicano che nel 2016 sono state raccolte e riciclate in
Italia oltre 26.000 tonnellate di confezioni pari a circa 1,5 miliardi di contenitori provenienti
dai 5.300 comuni che raccolgono il Tetra Pak, risulta evidente che ogni anno oltre 3 milioni di
confezioni non vengono riciclate [5].

Tab. 1 – Produzione di imballaggi per categoria

Fonte: Istituto Italiano Imballaggio 2020

3. L’economia circolare del riciclo dei poliaccoppiati

Il settore cartario italiano, nel quale le materie prime utilizzate provengono per il 55% da fibre
secondarie, è un esempio virtuoso di economia circolare. Per quanto riguarda gli imballaggi,
l’80% dei packaging cellulosici immessi al consumo oggi vengono avviati a riciclo, ben oltre
l’obiettivo minimo previsto dalla normativa vigente (60%) e quello previsto al 2025 (75%).
I poliaccoppiati a base cellulosica rappresentano una fonte importante di materia prima se-
conda e da alcuni anni sono stati avviati processi industriali di raccolta e selezione indirizzati
verso una migliore valorizzazione in termini di riciclo di questi imballaggi.
La rivalorizzazione può essere fatta per recupero energetico, riciclo meccanico, processi di
separazione chimico-fisici oppure puramente chimici.

3.1. Processi chimico-fisici

I processi di riciclo di tipo chimico – fisico oppure puramente chimico sono poco utilizzati a
livello industriale perché richiedono, in primo luogo, importanti investimenti a livello impian-
tistico e sono altamente energivori; secondariamente, necessitano di solventi e reagenti che
devono essere gestiti con apposite accortezze relativamente alla sicurezza; essi, inoltre, devono

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essere opportunamente rigenerati, incidendo negativamente sui costi di gestione dell’impian-
to; infine, i processi sono molto specifici rispetto alla tipologia di poliaccoppiato che può
essere separato, pertanto è richiesto un alto livello di separazione dei materiali in ingresso. Tali
processi possono essere fatti sia a freddo sia a caldo. Nel primo caso, i poliaccoppiati sono
immersi in una soluzione di acqua e solventi e posti in dei vibratori ad ultrasuoni di grandi
dimensioni per circa 48 ore. Se il processo è condotto “a caldo”, invece, la permanenza del
materiale a contatto di tensioattivi e acqua bollente oppure vapore è mantenuto per circa
quattro ore, ad una temperatura di circa 200 °C [6].

3.2. Recupero energetico

Dato che oltre il 70% del cartone è costituito da cellulosa, i cartoni per bevande sono usati
come combustibile all’interno di inceneritori. La percentuale di carta e di polietilene vanno
incontro a combustione, permettendo di ottenere energia [7]. Il cartone brucia in modo puli-
to, i sottili strati di polietilene si trasformano in vapore acqueo ed anidride carbonica, mentre
l’alluminio diventa ossido di alluminio, utilizzato poi nella produzione della carta. Due ton-
nellate di contenitori usati hanno un contenuto energetico pari a una tonnellata di petrolio.
In questo caso è necessario gestire accuratamente i fumi di processo, oltre che i residui. Tale
approccio, tuttavia, corrisponde alla diminuzione del valore del poliaccoppiato, in quanto il
processo non sfrutta il valore intrinseco attribuito dalle lavorazioni subite, ma sfrutta sempli-
cemente la capacità dei materiali di bruciare.

3.3. Riciclo in cartiera

Con queste tecniche si raggiunge la separazione completa dei materiali di partenza (alluminio,
polietilene, carta). i cartoni di Tetra Pak vengono portati in cartiere dedicate al riciclo dei soli po-
liaccoppiati, dove la parte cellulosica viene separata da alluminio e polietilene grazie alla semplice
azione centrifuga di un pulper ad alta densità che miscela il materiale in acqua. Senza l’aggiunta
di alcun tipo di additivo chimico (le tre componenti sono incollate grazie all’azione del polietilene
estruso a caldo e non di collanti), ma solo tramite l’azione meccanica dell’acqua e di una pala ro-
tante, il poliaccoppiato si delamina, ossia i fogli di polietilene e alluminio si separano dalla carta.
Le fibre di cellulosa possono essere recuperate separandole dal polietilene e dall’alluminio, per
essere successivamente utilizzate nei prodotti di carta. Il polimero sarà sottoposto a rigranulazione:
la carta inviata alla cartiera per il processo di riciclo; l’alluminio è reimmesso nel ciclo produttivo
per riciclo con forni fusori. Infine il processo di riciclo per via puramente chimica prevede di uti-
lizzare un apposito reagente che decompone il polietilene e lascia inalterato l’alluminio. Il metallo
può essere quindi riciclato mediante processi di metallurgia secondaria, mentre il polimero sarà
nuovamente sintetizzato dalle specie idrocarburiche disciolte nel solvente [8].
Le tre componenti, carta, polietilene e alluminio, sono interamente riciclati in nuova carta
adatta per la produzione di shopper e cancelleria.

3.4. Produzione di compost

Un altro possibile schema di recupero viene proposto da una sperimentazione dell’AIMAG
in collaborazione con la Tetra Pak: la frazione cellulosica, che è quella che ricopre la maggiore
aliquota in peso, potrebbe essere opportunamente recuperata in un processo di compostag-
gio, che permetterebbe inoltre di separare e riciclare a valle del processo l’alluminio e il po-
lietilene. Il principio è dunque semplice: le tre diverse frazioni vengono separate a monte, la-
sciando che la matrice cellulosica venga aggredita dai microrganismi coinvolti nel processo di
compostaggio, ottenendo alla fine compost, polietilene e alluminio. Per una migliore resa del
processo il Tetra Pak potrebbe essere trattato assieme ad altre frazioni organiche, quali quella
dei rifiuti solidi urbani, scarti di lavorazioni agroindustriali, rifiuti lignocellulosici triturati [7].

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4. Le innovazioni per la sostenibilità
Un processo per dare una seconda vita al materiale misto polietilene-alluminio ottenuto al ter-
mine del riciclo meccanico per separazione delle fibre di cellulosa è stato brevettato un paio di
anni fa dall’azienda Ecoplasteam S.p.a con la produzione di un nuovo materiale plastico mol-
to resistente, l’EcoAllene che, oltre a consentire il recupero di materiali difficili e costosi da
smaltire, è una materia prima seconda 100 % riciclabile e, essendo costituita prevalentemente
da polietilene con concentrazioni contenute di alluminio, può essere agevolmente formata
secondo le tecniche normalmente utilizzate per il polimero come lo stampaggio ad iniezione o
rotazionale, il soffiaggio e l’estrusione con una vasta possibilità di utilizzo [9].
Il processo produttivo non si basa sulla separazione dei film plastici e di alluminio, ma pun-
ta invece a ricombinarli con procedimenti meccanici, ottenendo un nuovo materiale. Nella
filiera di recupero dei poliaccoppiati la componente cellulosa, che rappresenta nei casi più
evidenti fino al 75% del poliaccoppiato, viene normalmente separata grazie ad un lavaggio
profondo e successivamente recuperata nel ciclo produttivo della cartiera.

Fig. 2 – Ciclo produttivo dell’Ecoallene

Le restanti componenti, plastica e alluminio, vengono invece sottoposte ad un trattamento in

diverse fasi per essere trasformate in Ecoallene e perdere così la qualifica di rifiuto [9]
Pulizia e lavaggio profondo e recupero di eventuali residui fibrosi (cellulosa) che possono
essere rivenduti alla cartiera o destinati alla produzione di energia;
triturazione per consentire la lavorabilità a macchina del materiale e la “gestione” della di-
mensione dell’alluminio presente, che può arrivare fino a 30 cm x 15 cm, riducendola così a
poco meno di 1 mm x 1 mm;
omogeneizzazione del composto per agglomerazione in modo da aumentare il peso specifico
e rendere uniforme il materiale;
estrusione tramite riscaldamento, additivazione e plastificazione in cui le ricette (materia pri-
ma di base + carica e/o additivo) vengono preparate in funzione della commercializzazione o
finalizzate allo specifico cliente con ricette “su misura”.

Benefici economici
materia recuperata ~7.500 t
costi evitati >900.000 €

Benefici di sostenibilità
emissioni di gas serra evitate 4.700 t co2 eq
risparmio energetico al kg di prodotto ~12.000 kcal
Tab. 2 – Benefici del sistema integrato dell’impianto Ecoplasteam S.p.a

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4. Conclusioni
Fino ad oggi il sottoprodotto del processo di riciclo da parte delle cartiere, composto dai film
di polietilene e alluminio, non era riutilizzabile e veniva inviato normalmente all’incenerimen-
to, con significativi costi e problemi di impatto ambientale.
L’innovativo processo di produzione dell’Ecoallele porta molti vantaggi sia a livello ambien-
tale che economico. In primo luogo, il materiale non è disperso nell’ambiente, può essere
nuovamente riciclato al termine della seconda vita, portando ad un’ulteriore diminuzione
della richiesta di polimero vergine, il mancato incenerimento evita emissioni di CO2 per circa
4.700 tonnellate/anno. Secondariamente, esso ha possibilità d’impiego paragonabili, in molti
campi, a polimeri ottenuti da materiale vergine, la produzione di 1 kg di EcoAllene permette
un risparmio energetico pari a 12.000 Kcal rispetto alla stessa quantità ottenuta da fonte fossi-
le [10]. Allo stesso tempo, la produzione di EcoAllene permette di far risparmiare alla cartiera
tra i 150 €/ton ed i 200 €/ton, ossia il corrispettivo necessario a smaltire il misto di polietilene
ed alluminio per incenerimento. Infine, se si considera il vasto impiego degli imballaggi con
tecnologia Tetra Pak emerge che la materia prima con cui è ottenuto l’EcoAllene è disponi-
bile in un quantitativo che può essere considerato costante (si stima che in Europa il rifiuto
di poliaccoppiati si attesti ad oltre 300.000 tonnellate) [11] e, soprattutto, svincolato dalle
fluttuazioni del prezzo del petrolio ed escluso dal pagamento della Plastic tax.

Bibliografia
[1] Casti P., Palmas L.A., Pillai A., et all. La gestione del poliaccoppiato nella filiera carta-cartone, consor-
ziocartasardegna.it
[2] https://www.tetrapak.com/it/packaging/materials
[3] Iascone B. Gli imballaggi flessibili ItaliaImballaggio, giugno 2019
[4] Iascone B. Report sullo stato dell’imballaggio ItaliaImballaggio, luglio-agosto 2020
[5] www.conai.org
[6] http://www.plasturgica.com/
[7] http://gestione-rifiuti.it/smaltimento-tetrapak
[8] Tolazzi C., “Il Tetra Pak come macero dell’industria cartaria”, edizione 2008/2009
[9] https://www.ecoplasteam.com/ecoallene/tecnologie-di-trasformazione
[10] https://www.zerosprechi.eu/index.php/
[11] https://www.ecoplasteam.com/ecoallene/peculiarita/

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