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Lean-Sigma
Integración de estrategias
clase mundial para la mejora
de la competitividad 1. Introducción
1
Enfoques Sistémicos para generar
Ventaja Competitiva
Ing. Francis Paredes R. fparedes@idia.org.pe Telf.: 996330510 / RPM #531179 / 415*7567 / 3366850 (anx. 107)
Lean-Sigma
Lean-Sigma Lean-Sigma
Lean (Manufactura Esbelta) Seis Sigma
Eliminación del desperdicio Reducción de Variación
Lean-Sigma supone integrar dos aspectos
Trabajo estandarizado Eliminar retrabajos
fundamentales:
Flujo continuo de materiales Optimizar procesos
Producción por demanda de cliente Control de procesos
1. Eliminación de defectos-reducción de la variabilidad
2. Aumentar la velocidad del proceso, Estabilidad y
eliminando las trampas de tiempo y generando Velocidad exactitud de
más valor para el cliente. procesos
2
La clave para el Lean-Sigma La clave para el Lean-Sigma
El 6 Sigma tradicional presenta cierta debilidad a la
Lean Sigma hora de la aplicación práctica en campo de las
mejoras planificadas. Es raro que en un proyecto 6
Deleite a los Mejore los Sigma no se tengan que emplear herramientas
clientes Procesos tradicionalmente enmarcadas en entornos Lean, tales
como la Estandarización, el SMED, TPM, VSM, etc.
Flujo de procesos
Trabajo en
Equipo
Variación -
Velocidad
Defectos
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Lean-Sigma
Historia
E. Deming
6σ Phillip B. Crosby
“La norma de realización de la
calidad es CERO DEFECTOS, no
niveles aceptables de calidad”.
Armad V. Feigenbaum
“Calidad es satisfacción del cliente”
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Lean-Sigma
El objetivo a lograr por Seis Sigma, es alcanzar no más Seis Sigma centra el trabajo en identificar y controlar la
de 3,4 defectos o errores por cada millón de variabilidad del proceso con el fin de tener un producto
oportunidades, implique el diseño y fabricación de un más fiable y predecible.
producto o implique un proceso de servicio orientado a
un cliente.
6σ
DEFECTOS COSTOS
millón de oportunidades. INCREMENTAR
BENEFICIO
EMPRESARIAL
Estrategia de innovación para mejorar
INCREMENTAR
significativamente la satisfacción de los INCREMENTAR
SATISFACCION
clientes y el valor agregado a los DEL CLIENTE
INGRESOS
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4σ 6 210 99.4%
“La VARIACIÓN es el enemigo de los
5σ 233 99.98%
procesos de las empresas”
6σ SE APROXIMA 3.4 99.9997%
AL IDEAL CERO
DEFECTOS
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LIE
Monitoreo
KPIV X1 • Calidad
• Costo
X2
Proceso a • Entrega
ser mejorado
ENTRADAS SALIDAS
PROCESO X3 KPOV CTQ
Controles
X6, X7, X8…
KPIV X4
Maquinarias
Métodos
KPIV
X5 Libre de
defectos
LSE
KPOV: Key Process Output Variable
KPIV: Key Process Intput Variable
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Análisis Estadístico
Problema Solución
práctico práctica
(del problema a la solución)
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Seis Sigma
Herramientas (ToolBox)
las otras, específicas de estos proyectos, son
herramientas estadísticas, entre las que cabe citar:
3. La filosofía del
-Estudios de capacidad del proceso (Cpk),
-CEP, “Lean Manufacturing”
-Análisis de Varianza ANOVA,
-Diseño de experimentos (DOE) y también, algunas
utilizadas en el diseño de productos o servicios, como:
- QFD
- AMFE.
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Tipo de actividades:
Menos del 5% de actividad es valor añadido Típicamente el 95% del Total del Tiempo empleado
Enfoquémonos en el 95% de oportunidades para producir no agrega valor!!!
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Los cinco principios del pensamiento “Lean” Elementos del Sistema “Lean”
1. Defina valor
2. Identifique el flujo de valor Fábrica / Empresa Esbelta
3. Haga el valor fluir
Mejora Continua
4. Deje que el cliente “jale” el valor
JIT /Pull System Manufactura
5. Busqué la perfección Celular TPM
10
Martes +
Jueves ¿TPM? ¿5S? ¿Kanban? Programa de
entrega diaria
1 x día
¿Poka/Yoke?
¿SMED? ¿Células? ¿Control Visual? ¿Proyecto 6ơ ?
5 bobinas
Flujo del valorMontaje
materiales
I I I I I
diarias D D D D D
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Lean-Sigma
Estrategia
¿VSM
o 1. Definir
DMAMC?
Veremos DMAMC
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Tiempo
La Pizza es
transcurrido % de Pizzas
entregada en
entre el entregadas
Entrega a tiempo menos de 30 20 a 30 min
Característica de los pedido del dentro de
min de
resultados del proceso cliente y la especificación
Critical To Quality solicitada.
(productos o servicios) que entrega
(Característica “crítica
satisfacen un requerimiento - Tiempo de entrega
para la Calidad”)
crítico del cliente o un Ejms.: - Sabor de la pizza
requerimiento del proceso del - Ingredientes correctos
cliente
DMAMC
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350 80.0%
LÍMITES: Dónde empieza/termina
Qué actividades incluye/excluye 300
70.0%
Proveedores
200
Entradas
proyecto de Pareto
Clientes
Salidas
Actividad 2 Actividad 3 40.0%
150
Proceso Actividad 5 Actividad 4 30.0%
DMAMC
Ingredientes incorrectos 31 7.0% 94.8%
Tipo de pizza equivocado 19 4.3% 99.1%
Descortesía del repartidor 4 0.9% 100.0%
Ing. Francis Paredes R. Ing. Francis Paredes R. Total 442
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DMAMC DMAMC
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Propietario : Tejeduría
Mapa de Proceso de la
Proveedores Entradas Salidas Cliente
Organización
Procesos
• Dpto. PCP • Hilado • Tela circular • Corte
• Tejeduría. • Tela cruda tejida y
• Tintorería • Ficha acabada Mapa de un Conjunto
• Dpto. técnica. de Procesos
Desarrollo de • Orden de Producción de
Tela Producción tela acabada
• Control de (Tejido y
Calidad Teñido)
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Etapa 1: Definir
2. Medir
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DMAMC DMAMC
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NIVEL Cp Cpk Diremos que un indicador es capaz de cumplir con las especificaciones
LIE LSE
cuando su dispersión es menor que la distancia entre especificaciones.
1σ 0.33 -0.17 6σ 6σ
1.5σ
DMAMC DMAMC
Ing. Francis Paredes R. Ing. Francis Paredes R.
17
Percent
10 50 0.975
10
1
1
0.1 0.1
-20 0 20 0 10 20 30
Grupos Grupos
Logistic
99.9
99
90
Percent
50
Variación de los datos 10
0.1
0 20 40
Grupos
DMAMC DMAMC
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5 bobinas I
Flujo del valor Montaje
I I I I
diarias D D D D D
18
Tiempo Takt =
[8h (60 min) – 2 (10 min)]x 60 seg
(18400 pzs/mes)/ [(20 días/mes) x (2 Turnos / día)]
27,600 seg
= = 60 seg
460 piezas
DMAMC DMAMC
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DMAMC DMAMC
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Diseño Defectuoso
Total de Planos = 36 16 8 4 8 33
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Etapa 3: Analizar
DMAMC
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Las X’s, son los factores, causas, condiciones que afectan los
El Foco del
KPOV’s.
Seis Sigma
Y= f(X)
Identificar
9 Síntoma 9 Problema
9 Monitoreable 9 Controlable Al controlar o cambiar los KPIV’s (X’s claves), produciremos
efecto en los KPOV’s.
Mejorar las Y’s a través de mejorar las X’s
DMAMC DMAMC
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Muchas
fallas en el
rectificado
Material Método
DMAMC
Ing. Francis Paredes R. Ing. Francis Paredes R. Análisis de las causas
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DMAMC DMAMC
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100
110
Peso (kg)
100
Correlación permiten estudiar la relación entre 2
90
r = 0.87 90
r = 0.97 variables. Dadas 2 variables x e y, se dice que
existe una correlación entre ambas si cada vez
80 80
70 70
60
50
60
50
que aumenta el valor de X aumenta
1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1
Y Y
120 120
110
r = - 0.89 110
r = - 0.98 positiva) o si cada vez que aumenta el valor de X
100 100
90 90
disminuye en igual proporción el valor de Y
80
70
80
70
(Correlación negativa).
60
1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1
60
1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1
DMAMC
Ing. Francis Paredes R. X X
Ing. Francis Paredes R.
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Etapa 4: Mejorar
DMAMC
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SEITON ORDENAR
Ordenar (Seiton)
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente
accesible
SEISO LIMPIAR
Realizar la limpieza de las equipos y lugares de trabajo
SEIKETSU ESTANDARIZAR
Mantener altos estándares de Organización y Limpieza
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DMAMC DMAMC
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Metodología del
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ETAPAS :
1. Seleccionar el tema
Mejora de procesos,
etc. Kaizen implica una cultura de cambio
2. Comprender la situación actual y establecer metas constante para evolucionar hacia mejores
3. Planear actividades
4. Analizar las causas
prácticas, es lo que se conoce comúnmente
5. Considerar e Implementar contramedidas (soluciones) como "mejoramiento continuo".
6. Verificar (“chequear”) resultados
7. Estandarizar y establecer control
DMAMC DMAMC
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Etapa 4: Mejorar
4.6 Plan de Implementación de Soluciones
PROYECTO: FECHA:
5. Controlar
ACCION EFECTO QUIEN FECHA
Nro RECOME CAUSA ESPERA RESPON OPERACI DONDE CUANDO COMO
INICIO FIN
NDADA DO SABLE ÓN
28
No
¿?
PLAN DE CONTROL Si
VALIDACIÓN
DMAMC DMAMC
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Error Defecto
(Causa) (Efecto)
DMAMC
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65
Límite Superior = 60,8 Gr.
Peso de las piezas (Gr.)
60 Promedio = 55 Gr.
55
50
ppm inicial: 992,513
Límite Inferior = 49,2 Gr.
45 “Al final del proyecto, la compañía obtiene ahorros del orden del 92%
13
19
7
9
1
15
17
11
de costos de retrabajo:”
Nº de pieza
992,513 -79,337
% save = x 100% = 92 %
992,513
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Bibliografía
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