Cyb500 309500 IT

Cybertronic 500
MANUALE UTENTE
VERSIONE SOFTWARE
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Cybertronic 500
by MARINI - FAYAT Group

Cybertronic 500
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Il programma Cybertronic è di proprietà della MARINI S.p.A. ed è concesso al cliente in licenza d'uso.
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E' vietato creare programmi derivati da frammenti del programma Cybertronic.
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E' possibile il trasferimento del programma da un computer all'altro purché lo stesso venga utilizzato su una
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Stampato: September 2011 in Alfonsine Ravenna ITALY

1 Cybertronic 500
Sommario
Capitolo 1 Informazioni generali 2

1 Responsabilità
................................................................................................................................... 3
2 Struttura
...................................................................................................................................
della pubblicazione 4
3 Informazioni
...................................................................................................................................
per l'utente 5
4 Sicurezza
................................................................................................................................... 5
5 Glossario
................................................................................................................................... 6
6 Simbologia
................................................................................................................................... 7
7 Legenda
...................................................................................................................................
delle note 8
Capitolo 2 Cenni generali impianti Batch 12

Capitolo 3 Panoramica del sistema 16
1 Architettura
................................................................................................................................... 17
2 Avviamento
................................................................................................................................... 18
Capitolo 4 SINOTTICO 22
1 Barra
...................................................................................................................................
menu principale 26
2 Barra
...................................................................................................................................
di stato 30
3 Finestra
...................................................................................................................................
allarmi 31
4 Aree
...................................................................................................................................
funzionali 31
Capitolo 5 ESSICCATORE 40
1 Accensione
................................................................................................................................... 41
2 Avviamento
...................................................................................................................................
a caldo 41
3 Gestione
...................................................................................................................................
automatica 42
4 Comandi
................................................................................................................................... 42
5 Parametri
................................................................................................................................... 42
6 Allarmi
................................................................................................................................... 44
Capitolo 6 FILTRO 47
1 Parametri
................................................................................................................................... 48
2 Allarmi
................................................................................................................................... 50
Capitolo 7 SILI DEL FILLER 53

1 Comandi
................................................................................................................................... 54
2 Allarmi
................................................................................................................................... 55
Capitolo 8 DOSAGGIO INERTI E FILLER 57

1 Livelli
...................................................................................................................................
tramogge 58

Sommario 2
Capitolo 9 DOSAGGIO ADDITIVI, LEGANTE

E MESCOLATORE 60
1 Parametri
................................................................................................................................... 63
Capitolo 10 SILI DI STOCCAGGIO DEL

PRODOTTO FINITO 65
1 Selezione
...................................................................................................................................
del silo 65
2 Sequenza
...................................................................................................................................
di scarico della benna / navetta 66
3 Scarico
...................................................................................................................................
del mescolatore 66
4 Comandi
................................................................................................................................... 67
5 Allarmi
................................................................................................................................... 68
Capitolo 11 MOTORI 70
1 Avvio
...................................................................................................................................
automatico 71
2 Arresto
...................................................................................................................................
automatico 74
3 Gestione
...................................................................................................................................
manuale 76
4 Comandi
...................................................................................................................................
ausiliari 80
5 Manuale
...................................................................................................................................
coclee 81
6 Ore
...................................................................................................................................
di lavoro 84
7 Allarmi
................................................................................................................................... 86
Capitolo 12 PREDOSAGGIO 101

1 Gestione
...................................................................................................................................
ricette 102
2 Inserimento-modifica
...................................................................................................................................
ricette 103
3 Umidita'
...................................................................................................................................
dei materiali 105
4 Avvio
...................................................................................................................................
e arresto automatico 106
5 Stato
...................................................................................................................................
di funzionamento predosatori 110
6 Operazioni
...................................................................................................................................
durante la produzione 111
7 Segnalazioni
...................................................................................................................................
ed avvisi 113
8 Taratura
...................................................................................................................................
dei predosatori 113
Procedura.........................................................................................................................................................
di taratura 118
Esem pio .........................................................................................................................................................
di calibrazione 120
9 Composizione
................................................................................................................................... 123
10 Comandi
...................................................................................................................................
ausiliari 124
11 Parametri
................................................................................................................................... 124
12 Allarmi
................................................................................................................................... 126
Capitolo 13 DOSAGGIO 136

1 Gestione
...................................................................................................................................
ricette 136
2 Descrizione
...................................................................................................................................
ricetta 137
3 Inserimento-modifica
...................................................................................................................................
ricette 144
4 Descrittivi
...................................................................................................................................
clienti 147
5 Introduzione
...................................................................................................................................
quantità da dosare 149

3 Cybertronic 500
6 Avvio
...................................................................................................................................
automatico 151
7 Arresto
...................................................................................................................................
automatico 152
8 Dettaglio
...................................................................................................................................
dosaggio 153
9 Comandi
................................................................................................................................... 155
10 Parametri
................................................................................................................................... 156
11 Allarmi
................................................................................................................................... 157
12 Segnalazioni
...................................................................................................................................
ed avvisi 160
Capitolo 14 Associazione
tramogge-predosatori 162
1 Principio
...................................................................................................................................
di funzionamento 162
Capitolo 15 SILI DI DEPOSITO 165

1 Selezione
...................................................................................................................................
del silo 166
2 Ricerca
...................................................................................................................................
della temperatura memorizzata 167
Capitolo 16 CISTERNE 172

1 Operazione
...................................................................................................................................
sul circuito di ricircolo 174
2 Operazione
...................................................................................................................................
sul circuito di mandata 174
3 Operazione
...................................................................................................................................
sul circuito di aspirazione 175
4 Allarmi
................................................................................................................................... 175
Capitolo 17 TOTALE PROGRESSIVO

MATERIALI DOSATI 194
Capitolo 18 STORICO DOSAGGI 198
1 Visualizzazione
...................................................................................................................................
dei dati 199
2 Impasti
...................................................................................................................................
manuali 200
Capitolo 19 GESTIONE STOCK MATERIALI 204

1 Filler
...................................................................................................................................
di apporto e legante 204
2 Riciclato
................................................................................................................................... 205
3 Combustibile
...................................................................................................................................
del bruciatore 206
Capitolo 20 STORICO ALLARMI 209

1 Funzione
...................................................................................................................................
di ricerca 210
Capitolo 21 GRAFICI 212

1 Selezione
...................................................................................................................................
della data 213
Capitolo 22 PARAMETRI 215

1 GENERALI
................................................................................................................................... 216
2 VARIE
................................................................................................................................... 217
3 PREDOSATORI
................................................................................................................................... 218
4 BRUCIATORE
................................................................................................................................... 220

Sommario 4
5 DOSAGGIO
................................................................................................................................... 221
6 LEGANTE
................................................................................................................................... 222
7 AMPEROMETRI
................................................................................................................................... 223
8 DOSAGGIO
...................................................................................................................................
2 224
Capitolo 23 Diagnostica del sistema 228

Capitolo 24 Manutenzione sistema 231
Capitolo 25 ABOUT 238

I Cybertronic 500

Capitolo
1
2 Cybertronic 500
Informazioni generali
In questo capitolo verrano date alcune informazioni di carattere generale, utili per la lettura del manuale e l'utilizzo
del sistema.
MARINI S.p.A. La ringrazia per la fiducia accordata e Le ricorda che questo programma è il risultato di una
continua ricerca sul miglioramento del prodotto che i nostri tecnici perseguono costantemente, grazie anche alla
provata competenza e alla grande esperienza maturata in questo settore.
La funzione del presente manuale è di sussidio al corretto uso dell'impianto. Esso riporta a titolo esemplificativo
alcune tecniche di produzione del conglomerato che sono di competenza dei tecnici di cantiere alle cui direttive
l'operatore dovrà attenersi, conducendo l'impianto secondo le indicazioni del manuale.
E' necessario leggere attentamente questo manuale PRIMA di procedere ad operazioni di avviamento, uso,
manutenzione, rifornimento o qualsiasi altro intervento, riscontrando sull'impianto quanto appreso.
Inoltre, è opportuno attenersi scrupolosamente alle norme in esso contenute onde evitare problemi di
funzionamento, spiacevoli guasti e la decadenza della garanzia.
La documentazione tecnica prodotta da MARINI S.p.A. è completata da quella dei fornitori di parti commerciali.
MARINI S.p.A. non risponde di carenze o incongruenze nei manuali redatti da terzi.
MARINI S.p.A. si riserva il diritto di apportare in qualsiasi momento miglioramenti e cambiamenti al prodotto. Per
motivi editoriali, modifiche non essenziali sotto il profilo della sicurezza e del corretto uso dell'impianto possono
non essere riportate su questo manuale.
MARINI S.p.A. non può garantire che le traduzioni in lingua siano pienamente conformi al senso del testo
italiano; pertanto per ogni incongruenza farà fede il manuale redatto in lingua italiana.
Al fine di offrire un supporto sempre piùaccurato ed adeguato, si pregano gli utilizzatori di comunicare al Servizio
Documentazione Tecnica di MARINI S.p.A. ogni eventuale suggerimento, nota od osservazione sul presente
manuale tramite e-mail al seguente indirizzo di posta elettronica:
docu.dept@marini.fayat.com.
Il Servizio Assistenza è attivo al fine di risolvere eventuali dubbi o situazioni la cui soluzione non risultasse chiara
in questa pubblicazione.
La suddetta presentazione, deve essere conservata all'interno della cabina di comando in perfetto stato di
mantenimento e a completa disposizione di chi ne faccia esplicita richiesta, sempre che il richiedente sia in
qualche modo legato al funzionamento dell'impianto.

Informazioni generali 3
1.1 Responsabilità
ATTENZIONE
Abilitando il funzionamento automatico dell'impianto con i quadri elettrici sotto tensione il sistema
computerizzato si attiva senza la necessità di ulteriori operazioni.
A seguito di questa operazione le parti dell'impianto possono avviarsi improvvisamente.
Quando l'interruttore generale è inserito, l'operatore deve essere SEMPRE PRESENTE nel locale di
comando dell'impianto.
NON E' CONSENTITO LASCIARE INCUSTODITO IL LOCALE DI COMANDO
E' espressamente vietato effettuare modifiche o cambiamenti alla struttura, composizione e funzionalità del
programma senza il consenso di MARINI S.p.A.
MARINI S.p.A declina ogni responsabilità per danni o incidenti da operazioni non contemplate nel presente
manuale, da uso improprio del programma, come pure dall'utilizzo di personale non qualificato o da impiego di
parti di ricambio non originali.

4 Cybertronic 500
1.2 Struttura della pubblicazione

Nella presente pubblicazione sono trattati i seguenti argomenti:
Cenni generali, impianti per la produzione di conglomerato a processo batch

Architettura del sistema cybertronic
Descrizione generale, principali caratteristiche del programma.
Primi passi, avviamento del sistema
Verifica funzionale dell parti principali dell'impianto prima della produzione.
Utilizzo del programma descritto in relazione ai singoli gruppi funzionali che caratterizzano l'impianto
Avviamento dell'impianto e preparazione per la messa in produzione

1.3 Informazioni per l'utente

Il costruttore è colui che esegue materialmente l’assemblaggio e il collaudo in maniera diretta o indiretta, ovvero
tramite un mandatario autorizzato che ne è quindi responsabile. E' responsabile, inoltre, dell’efficienza
dell’impianto prodotto e installato.
In particolare il costruttore è responsabile:

dei componenti utilizzati per l’assemblaggio;
della conformità alle norme vigenti nel paese di utilizzo dell’impianto, in materia di emissioni nocive (gassose o
sonore), nel caso in cui il proprietario dell'impianto informi preventivamente il costruttore sulle leggi in vigore.
Occorre quindi:
o accertarsi sempre ed in via preventiva di aver compreso il contenuto del Manuale di uso del Programma.
Verificarne i contenuti ed approfondirne le prescrizioni prima di operare con l’impianto. Il mancato rispetto delle
norme in esso contenute esime il costruttore da responsabilità per danni relativi a persone e/o cose.
o l’uso di ricambistica non originale o non autorizzata da MARINI S.p.A., le modifiche o le manomissioni anche
lievi, esulano il costruttore da qualsiasi responsabilità relativa al buon uso, al corretto funzionamento ed
all'incolumità di persone e/o cose.
o la componentistica installata (pompe, ecc), eventuali attrezzature e dispositivi di comando e quant’altro
fornibile da terzi, è accompagnato dalle relative istruzioni.
Per qualsiasi problema di natura tecnica e informativa, consultare direttamente MARINI S.p.A. Essa declina ogni
responsabilità per danni o incidenti derivanti da operazioni non contemplate nella presente pubblicazione, da un
uso improprio, come pure dall'utilizzo di personale non qualificato o dall’impiego di parti di ricambio non originali.
Riporre il manuale in un luogo facilmente accessibile e al riparo da agenti che potrebbero deteriorarne lo stato.
Nel caso che alcune parti di esso non fossero piùleggibili, occorre farne specifica richiesta utilizzando le stesse
procedure che si adottano per la richiesta delle parti di ricambio.
1.4 Sicurezza
Per quanto concerne la sicurezza e nello specifico:
o le direttive comunitarie consultate;
o i riferimenti normativi;
o le destinazioni d'uso;
o le avvertenze generali;
o la formazione degli operatori;
o i dispositivi personali di protezione (DPI);
o le avvertenze relative al luogo e all'ambiente circostante l'impianto;
o i rischi;
o la dislocazione degli adesivi e targhette;
o i provvedimenti in caso di incendio e in caso di scariche elettriche;
o i dispositivi di sicurezza;
si rinvia e si fa riferimento al MANUALE DI USO E MANUTENZIONE degli Impianti per conglomerati di MARINI S.
p.A.

6 Cybertronic 500
1.5 Glossario
Aggregati:
insieme dei materiali non organici del conglomerato, derivanti da processi di frantumazione di rocce di
svariata provenienza.
Benna di distribuzione:
dispositivo con carrello su binario inclinato, con sistema di scarico a ribaltamento o con apertura
inferiore a comando, di raccolta del conglomerato rilasciato dal mescolatore e di trasporto dello stesso
all’interno del silo di stoccaggio.
Box di selezione:
finestra per la quale è richiesta conferma dell'operazione.
Campo di edit:
casella in cui l'utente può introdurre o modificare un valore.
Conglomerato bituminoso:
miscela di aggregati inerti di diversa dimensione, filler, legante bituminoso ed eventuali additivi.
Filler:
materiale polverulento la cui funzione prioritaria è quella di irrigidire il conglomerato.
Fondo scala:
Portata massima che può sostenere lo strumento.
Granulometria:
Dimensioni che la frantumazione del materiale inerte riesce a produrre.
Job:
Con riferimento alla pianificazione della produzione rappresenta l'insieme di ricette di predosaggio e di
dosaggio e definiscono la lista dei lavori da eseguire.
Legante:
prodotto che può essere rappresentato da una miscela di bitume con un additivo oppure un diverso
prodotto, con origine diversa dal bitume, ma con la stessa funzione di legare i materiali.
Leganti bituminosi - bitume:

prodotto la cui origine deriva da una miscela di idrocarburi; utilizzato per unire materiali litici o inerti di
diverse granulometrie, dà origine, una volta mescolato agli aggregati, ovvero al conglomerato.
Manutenzione ordinaria:
operazione di controllo e di mantenimento che può essere svolta dall’operatore addetto all’impianto.
Manutenzione straordinaria:
intervento che deve essere svolto obbligatoriamente da un operatore specializzato di MARINI S.p.A.
Materiali litici o materiali inerti:

(vedi Aggregati)
Navetta di distribuzione:
carrello con movimento orizzontale, a fondo apribile, per la raccolta del conglomerato rilasciato dal
mescolatore, al fine di trasportarlo all’interno del silo di stoccaggio del conglomerato.
Operatore:
ai sensi della normativa EN 292/1, paragrafo 3.21, si definisce operatore la persona o le persone addette

all’installazione, al funzionamento, alla regolazione, alla manutenzione, alla pulizia, alla riparazione e al
trasporto della macchina.
Pericolo:
fonte di possibili lesioni o danni alla salute.
Persona esposta:
qualsiasi persona che si trovi in prossimità di una zona pericolosa.
Ricetta - formula:
indicazione dei componenti e delle loro rispettive percentuali nella composizione del conglomerato.
Rischio:
combinazione della probabilità e della gravità di possibili lesioni o danni alla salute di una persona in una
situazione pericolosa.
Tamburo essiccatore:
parte del sistema di essiccazione del materiale: si tratta del cilindro di ruota all'interno del quale
transitano gli inerti.
Volo:
quantità di materiale in caduta dopo che si è azionato il comando di arresto della pesatura.
Zona pericolosa:
qualsiasi zona all’interno e/o in prossimità di una macchina in cui la presenza di una persona
costituisca un rischio per la sua sicurezza e la sua salute.
1.6 Simbologia
Le operazioni possibili da effettuare sono rappresentate graficamente mediante icone. I simboli comunemente
usati sono:
Uscita.
Conferma l'operazione.
Annulla l'operazione.
Salva su file.
Stampa.
Introduce la parola chiave.
Lista delle ricette.
Crea una nuova ricetta.
Modifica una ricetta esistente.
Cancella.
Ricerca.

8 Cybertronic 500
Cancella i dati inseriti nella finestra.
Stato automatico.
Stato manuale.
Stato "Start".
Stato "Stop".
Comando di start.
Comando di stop.
Azione posticipata secondo i tempi impostati.
Azione immediata.
Esporta i dati in formato Microsoft Excel®.
Copia i valori.
Incolla i valori precedentemente copiati.
Inserisce la data odierna nei campi di edit della data.
1.7 Legenda delle note

Il testo che ha come scopo quello di attirare l’attenzione, sarà evidenziato secondo le seguenti impostazioni
grafiche:
ATTENZIONE
Pittogramma triangolare (fondo giallo bordato di nero) seguito dal testo “ATTENZIONE” e/o con solamente il
Testo in grassetto.
Questa semplice forma grafica è utilizzata per segnalare all’operatore situazioni, azioni, informazioni, operazioni
particolari che potrebbero procurare danni a persone e alla struttura dell’impianto.
N.B.
Lampadina accesa con riquadro a sfondo giallo e la dicitura "NOTA BENE" sono utilizzati per indicare una
corretta procedura operativa, o fornire un utile suggerimento sull'operazione che si sta effettuando.
Ogni figura può essere commentata per semplificarne la descrizione.Questi commenti non sono facenti parte
della figura originale, ma si sovrappongono ad essa, essi sono identificati da un contorno e un fumetto che indica
la parte da descrivere, nell'esempio sotto riportato, il testo è "Esempio di commento" :


10 Cybertronic 500

Capitolo
2
12 Cybertronic 500
Cenni generali impianti Batch

In questo breve capitolo introdurremo i concetti principali di funzionamento di un impianto per la produzione di
asfalto o HMA (dall'inglese : Hot Mixing Asphalt) utilizzando un impianto a processo discontinuo o batch.
Il principio di funzionamento di queste tipologie di impianti è rimasto sostanzialmente invariato negli anni, anche
se nelle ultime generazioni di impianti sono adottati ovviamente nuove tecnologie atte a migliorare la produzione
di asfalto introducendo metodi di lavorazione che variano a seconda del tipo e dei componenti utilizzati per
prodotto.
L'impianto per la produzione di asfalto (in seguito, impianto) è composto da una serie di parti o moduli. Tali
moduli svolgono parti del processo di produzione, tra i quali: stoccaggio dei materiali, sistemi di dosaggio,
miscelazione. Altre parti posso avere il compito di trasporto di materiale vergine o di prodotto finito.
Vediamo in seguito quali sono le principali parti che compongono un impianto di produzione per conglomerati.
N.B. Questa descrizione ha semplice scopo illustrativo. per una descrizione dettagliata della
composizione dell'impianto vi rimandiamo alla documentazione specifica (manuale di uso e
manutenzione dell'impianto)
Figura 1
In figura 1 possiamo vedere una rappresentazione schematica di impianto di ultima generazione. Tale figura ci
aiuterà ad individuare le varie parti di cui è composto un 'impianto tipo a processo di produzione discontinuo. Le
configurazioni di questi impianti possono variare molto a seconda della capacità di produzione, del numero di
componenti utilizzati e della tipologia di dosaggio utilizzata.
Il sistema di controllo Cybertronic 500 9.X.X può gestire completamente oppure solo parti dell'impianto a seconda
della sua composizione. Esso può gestire impianti sia di nuova generazione che precedenti.
Di seguito,come rappresentato in figura 1 sono descritte quali sono le parti principali che compongono un
impianto.

Cenni generali impianti Batch 13
Deposito leganti
Questa parte dell'impianto serve principalmente allo stoccaggio dei bitumi, e dei prodotti liquidi (carburanti,
additivi, emulsioni, etc.) utilizzati per la produzione del conglomerato. Questa sezione è composta da cisterne di
deposito e circuiti idraulici che consentono di convogliare i liquidi verso l'impianto principale o di effettuare per
esempio operazioni all'interno di questa sezione. In seguito saranno descritte quali operazioni sono possibili e
come vengono eventualmente gestite dal sistema di controllo.
Gruppo termico
Questa parte dell'impianto serve essenzialmente per gestire il sistema di riscaldamento di tutti i circuiti che
richiedano di essere mantenuti ad una temperatura elevata (es. bitumi).
Estrattori inerti
Questi dispositivi sono atti a contenere materiali inerti di varia tipologia e servono per effettuare una estrazione dei
materiali in base alla quantità richiesta dal tipo di materiale da produrre. In seguito verrà descritta in maniera più
specifica quali tipi, e le funzionalità di tali dispositivi.
Estrattori riciclato
Questi dispositivi sono atti a contenere materiali riciclati di varia tipologia e servono per effettuare una estrazione
dei materiali in base alla quantità richiesta dal tipo di materiale da produrre. Vedremo in seguito in maniera più
specifica quali tipi, e le funzionalità di tali dispositivi.
Nastri trasportatori
Questi dispositivi servono per convogliare i materiali estratti dai predosatori verso i dispositivi di essiccazione o di
miscelazione In seguito verrà descritta in maniera piùspecifica quali tipi, e le funzionalità di tali dispositivi.
Essiccatore
Questo dispositivo serve per essiccare e riscaldare gli inerti provenienti dai predosatori. ed eventualmente a pre
miscelare questi materiali con altri.
Filtro
Questo dispositivo serve per recuperare polveri generate durante la fase di essiccazione degli inerti. (vedi
essiccatore) tali polveri come vedremo in seguito verranno stoccate in sili di deposito e eventualmente riutilizzate
durante il processo di fabbricazione.
Elevatori
Questi dispositivi sono utilizzati per trasportare i materiali dalla parte bassa (a terra) dell'impianto, fino alla parte
piùalta della torre di mescolazione dove verranno dosati. Questi dispositivi trasportano principalmente materiali
inerti, filler, riciclato.
Sili filler
Questi dispositivi sono utilizzati per stoccare le polveri di recupero dall'essiccazione degli inerti (vedi Filtro), e altri
prodotti di origine polverosa utilizzati per il processo di fabbricazione del conglomerato.
Torre di mescolazione
Questo è il vero cuore degli impianti a produzione discontinua. Essenzialmente questa parte è composta da
diversi moduli, e possono variare a seconda del tipo di impianto. In seguito verrà descritto quali sono i moduli che
comunemente la costituiscono:
Vaglio: Dispositivo che serve per effettuare una separazione dei materiali inerti riscaldati in base alla loro
granulometria. La separazione viene fatta tramite dispositivi vibranti che selezionano gli inerti e li confluiscono in
sistemi di stoccaggio definiti tramogge. Il numero delle tramogge può variare a seconda del numero di selezioni
che compongono l'impianto, esse possono variare comunemente da 4 fino a 8. Il vaglio effettua anche la funzione
di scartare il materiale che ha dimensioni maggiori della granulometria massima richiesta (oversize in inglese o
"non passa" in italiano) tali materiali vengono poi confluiti tramite un opportuno circuito in una zona adibita al
recupero dello scarto.
Il vaglio, può essere escluso, tale funzione è effettuata da un'opportuno dispositivo che dirotta il flusso di
materiale che proviene dagli elevatori direttamente in una tramoggia definita "non vagliato" o tout venant"
Tramogge: Dispositivi di immagazzinamento dei materiali inerti vagliati o no, per poi essere dosati. In questa
parte della torre di mescolazione si possono trovare anche tramogge che contengono materiali come filler,
riciclati o additivi.
Bilance: Dispositivi utilizzati per la pesatura dei materiali, che compongono la miscela finale. ogni bilancia può

14 Cybertronic 500
pesare uno o piùcomponenti in sequenza, come nel caso degli inerti, ogni inerte viene pesato tramite l'apertura
di una portina posta al disotto della tramoggia di contenimento, in modo da lasciare fluire il materiale da pesare
nella bilancia. Le bilance utilizzate generalmente sono 3 o più, inerti, filler, legante. Ulteriori bilance possono
essere installate nell'impianto a seconda dei componenti richiesti (Es. riciclato, additivi, etc.)
Mescolatore: Questo dispositivo effettua la mescolazione dei componenti precedentemente pesati. esso opera a
ciclo discontinuo (da quìil nome del processo di produzione). Il ciclo è composto da fasi: riempimento (scarico
dei materiali pesati), mescolazione, scarico prodotto finito.
Silo di deposito.
Questo dispositivo serve per lo stoccaggio del prodotto finale. Il materiale in uscita dal mescolatore può venire
scaricato direttamente nei sili di deposito oppure tramite dispositivi di trasporto come benne installate su binari o
navette a spostamento orizzontale o combinazioni di questi dispositivi. Il materiale viene scaricato in sezioni
definiti scomparti, a sua volta i materiale viene scaricato su mezzi di trasporto che transitano nella parte inferiore
dei sili di deposito.
Cabina di comando.
Questa è la parte adibita al controllo. In questo locale, sono presenti i dispositivi d controllo delle varie parti che
compongono l'impianto. una parte di essa è adibita all'operatore, persona che tramite il sistema di controllo opera
e comanda le varie funzioni dell'impianto.

Capitolo
3
16 Cybertronic 500
Panoramica del sistema
Cybertronic 500 Versione 9.X.X

Sistema di controllo computerizzato per impianti discontinui.
Il sistema "Cybertronic 500" è un sistema di controllo per impianti a processo discontinuo, esso è stato
sviluppato per gestire in parte o completamente un'impianto.
I componenti principali dell'impianto sono visualizzati in un monitor sinottico, in modo che tutte le parti controllate
possano essere gestite tramite comandi. Il sinottico agisce in modo interattivo (i comandi sono inviati tramite
mouse o tastiera), gli organi principali controllati hanno, come descritto in seguito, 2 modalità di funzionamento
manuale o automatico. Tali modalità sono contraddistinte da un simbolo che ne identifica lo stato.
Altre parti interattive, come ad esempio motori o comandi ausiliari, sono direttamente azionabili con un click del
mouse.
Il sinottico è strutturato in modo funzionale con una simbologia che richiama le singole parti dell'impianto, questo
permette all'utente di riconoscere rapidamente ogni blocco funzionale dall'immagine associata.
Le operazioni secondarie sono realizzate tramite finestre di facile accesso mediante la barra delle operazioni
principali e tutte le funzioni sono facilmente riconoscibili grazie ad un simbolo che richiama la parte dell'impianto
interessata.

Panoramica del sistema 17
3.1 Architettura
In questo capitolo viene descritta la struttura un sistema di controllo Cybertronic 500.
La descrizione prevede una rappresentazione di massima dei principali componenti del sistema.
Architettura del sistem a
In figura sono rappresentate schematicamente le parti principali del sistema, ch e può essere suddiviso da 3
macro gruppi di dispositivi:
Controllo
Supervisione
Diagnostica
I dispositivi che fanno capo ai gruppi appena accennati sono principalmente localizzati fisicamente nella cabina di
comando 12 , salvo in casi in cui la struttura del sistema comprenda una decentralizzazione dei controlli per parti
di macchina. Tale struttura comprende una collocazione fisica dei componenti di controllo, ma dal punto di vista
funzionale è trasparente all'operatore.
Vediamo quindi quali sono i compiti svolti dai gruppi.
Controllo:
Questo gruppo è composto principalmente da dispositivi PLC che svolgono le seguenti funzioni:
1. Raccogliere i segnali dai vari organi e sensori che controllano il funzionamento dell'impianto. Queste
informazioni sono trasferite attraverso segnali di tipo analogico o digitale che arrivano direttamente ai moduli
che compongono il PLC oppure raccolte da dispositivi che convertono questi segnali e li convogliano in un
unica linea di trasporto dati detto BUS. In ambito di automazione industriale uno dei BUS (o bus di campo)

18 Cybertronic 500
piùcomunemente utilizzati è il ProfiBus®. Questo sistema di comunicazione consente di raggruppare e

convogliare innumerevoli informazioni in un unico cavo, ciò facilita l'efficenza dei cablaggi (riducendo il numero
di interconnessioni dai vari organi alla cabina di comando).
2. Controllare il processo attraverso logica distribuita. Questa funzione viene effettuata da 1 o piùCPU. collegate
tra loro e gli altri dispositivi di acquisizione dei segnali, attraverso il bus di campo.
3. Il gruppo di controllo a sua volta è collegato attraverso una linea di trasferimento dati (rete) di tipo Ethernet con
il sistema di supervisione. Questo consente di avere un rapido "colloquio" tra le 2 parti del sistema.
Supervisione:
Questo gruppo di dispositivi rappresentano l'interfaccia del sistema e l'operatore. Esso è composto da un
personal computer, monitor e stampante. In questa parte del sistema viene eseguito il programma che gestisce
la visualizzazione e il controllo delle varie parti dell'impianto, l'archivio delle ricette di produzione e di tutti i dati di
processo memorizzati. Questa parte costituisce la vera e propria postazione di comando della macchina. I
comandi vengono impartiti tramite strumenti di interfaccia (tastiera e mouse) a seconda dei casi e del tipo di
operazioni richieste.
I vari dispositivi sono a sua volta alimentati da gruppo di continuità che consente di mantenere il sistema
funzionante anche in assenza temporanea di alimentazione elettrica. Questo evita di avere perdite di dati durante
l'esecuzione del programma di supervisione.
I sistema di supervisione è come detto precedentemente, collegato con la parte di controllo attraverso la rete
Ethernet. Quest'ultima permette anche il collegamento di altri dispositivi che debbano dialogare con il sistema,
(es altri computers per scambio dati).
Diagnostica:
Questo gruppo di apparecchiature permette di effettuare operazioni di controllo (diagnostica) sul Cybertronic 500,
i dispositivi che ne fanno parte sono predisposti per monitorare lo stato di funzionamento e i segnali provenienti
dall'impianto collegati. I sistema teleservice permette di trasferire questi dati in modo remoto ad esempio via rete
GSM o attraverso la linea telefonica tradizionale. Altre funzioni svolte, sono la visualizzazione remota delle pagine
visualizzate sul sistema di supervisione e o degli eventuali pannelli operatore collegati nel sistema, è possibile
inoltre effettuare operazioni di trasferimento dati dal remoto al sistema di controllo.
Il dispositivo teleservice è collegato al sistema tramite la rete Ethernet, cosìda consentire un collegamento a tutti
i dispositivi del sistema di controllo.
3.2 Avviamento
In questa sezione verrà descritta la procedura da eseguire per la messa in funzione di un sistema Cybertronic
500 per poter essere utilizzato.
ATTENZIONE!
Il sistema di controllo Cybertronic 500 consente di controllare organi dell'impianto
potenzialmente pericolosi. accertarsi quindi di seguire tutte le norme di sicurezza
necessarie previste dalle normative vigenti prima di eseguire l'avviamento dell'impianto.
Una volta effettuata la procedura di alimentazione generale dell'impianto, è necessario accendere tutte le
apparecchiature che prevedono un avviamento manuale, ad esclusione eventualmente di quelle che prevedono in
avviamento automatico solo al loro utilizzo (Es. stampante laser).
Tali apparecchi hanno il tasto di accensione contraddistinto dal seguente simbolo:
Tali apparecchi sono dotati di una indicazione luminosa accanto al pulsante di accensione, tale segnalazione
indica lo stato di funzionamento, descritti qui di seguito:
1. Nessuna indicazione luminosa. Normalmente indica lo stato di spento.

2. Arancio. Indica normalmente lo stato di spento in attesa (standby).

Panoramica del sistema 19
3. Verde. Indica che l'apparecchiatura e in funzione.
Effettuare l'accensione (o la verifica dello stato di standby) seguendo il seguente ordine:
1. Gruppo di continuità
2. Monitor
3. Stampante
4. Personal Computer
Effettuata queste operazioni, il sistema inizia la procedura di avviamento.

Durante questa fase sul monitor verranno visualizzati dati di diagnostica del sistema, e a seguire il caricamento
del sistema operativo.
Terminata questa fase, verrà brevemente visualizzato il desktop di lavoro, e successivamente inizierà il
caricamento del programma.
La figura 1 rappresenta la schermata visualizzata durante il caricamento.
Finestra di avvio
Il programma durante questa fase fornisce indicazioni sulle operazioni di verifica effettuate, queste operazioni
vengono eseguite in sequenza, vediamo di seguito quali sono:
Verifica della connessione con il o i plc previsti nella configurazione corrente del sistema, Vedi. architettura del
sistema 17 (1)
Verifica integrità e funzionamento del database (2)
Presenza del programma di supervisione (3)
Una barra (5) indica lo stato di avanzamento dei controlli effettuati.
Il pulsante (6) permette di interrompere l'esecuzione del programma.
A fianco di ogni verifica viene riportato con un simbolo, l'esito del test effettuato.
Il simbolo: sta ad indicare l'esito positivo del test.
Diversamente se uno dei test non viene superato verrà visualizzato il simbolo: . In questo caso il programma
principale non può essere eseguito e il pulsante OK viene abilitato.vedere il paragrafo manutenzione del sistema
228 per le azioni da effettuare in questi casi.

20 Cybertronic 500
Se tutti i test hanno esito positivo, il programma continua con il caricamento del programma principale, questa
fase viene identificata attraverso la visualizzazione della finestra di caricamento:
Avvio del sistem a
Questa finestra mostra le seguenti informazioni:
1. La versione del programma;

2. Il tipo di impianto;
3. La commessa di produzione (riferimento per qualsiasi segnalazione o per ogni tipo di contatto);
4. L’indirizzo internet di MARINI S.p.A.;
5. La barra che indica lo stato di caricamento del programma.
Al termine del caricamento verra visualizzato il sinottico principale, descritto nel capitolo successivo, dove
saranno indicete le varie aree funzionali e una breve descrizione di esse. I capitoli seguenti daranno una
dettagliata descrizione di come sono composte le varie aree ed il loro funzionamento.

Capitolo
4
22 Cybertronic 500
SINOTTICO
La videata iniziale rappresenta schematicamente l’impianto.
Da questa pagina è possibile accedere a tutte le funzionalità del Cybertronic 500: parametri di configurazione dei
dispositivi installati, avvio o arresto dei motori, ricette di predosaggio e dosaggio, visualizzazione degli allarmi
ecc.
Di seguito come si presenta la videata principale:
Sinottico vista generale

SINOTTICO 23
Il sinottico e strutturato in modo da avere una disposizione logica delle parti o "sezioni" che lo compongono.
Queste sezioni sono suddivise in rappresentazione di parti di macchina, altre forniscono informazioni, altre
ancora richiamano funzioni specifiche del programma.
Nei paragrafi successivi seguirà una rappresentazione dettagliata delle parti:
la parte bassa dello schermo visualizza la barra di stato come si vede in figura 3 :
Sinottico: dettaglio barra di stato

24 Cybertronic 500
In basso a destra dello schermo è visualizzato il riquadro degli allarmi come si vede nella figura sotto:
Sinottico: dettaglio finestra allarm i

SINOTTICO 25
Sinottico: dettaglio aree funzionali
L'area funzionale presentata contiene pulsanti che consentono di interagire con le parti dell'impianto. E' possibile
distinguere principalmente due tipi di pulsanti:
1. pulsanti ad azionamento diretto che eseguono immediatamente il comando selezionato (es. , comando
motore);
ATTENZIONE: Questi comandi azionano in modo diretto degli organi in movimento.

prestare massima attenzione per l'uso di questi comandi.
2. pulsanti ad azionamento indiretto che aprono di seguito una finestra di dettaglio del comando specifico oppure
abilitano modalità di funzionamento di parti dell'impianto (es. abilitazione degli scarichi in dosaggio)
Di seguito viene presentata una descrizione generale del sinottico partendo dalle funzioni di gestione
dell'impianto, successivamente saranno riportati i comandi operativi dei singoli blocchi funzionali che determinano
la struttura dell'impianto.

26 Cybertronic 500
4.1 Barra menu principale
Sinottico: dettaglio barra m enu principale
In figura 1 è mostrato evidenziato nella parte alta dello schermo il menu delle funzioni.
Qui di seguito verranno mostrate le funzioni tipiche presenti nella barra dei menu.
N.B. Le funzioni presenti nella barra dei menu possono variare a seconda della
configurazione dell'impianto selezionata
A partire da sinistra si trova la funzione:

SINOTTICO 27
1) GESTIONE MOTORI, Tale funzione apre il menù"Motori" riportato di seguito.
Menu m otori
All'interno, è possibile:
gestire manualmente o automaticamente i motori;
effettuare l'avvio o l'arresto dei motori;
visualizzare lo stato e le ore di funzionamento dei motori;
visualizzare lo stato dei comandi ausiliari.
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo:"Motori" 70 .
2) GESTIONE PREDOSAGGIO apre il menù"Ricette di predosaggio" di seguito riportato.
Menu predosaggio
La finestra permette di:

selezionare la percentuale di estrazione automatica degli inerti dei predosatori rispetto al massimo di portata
del materiale impostata dai parametri di configurazione dell'impianto;
selezionare la ricetta dei predosatori da utilizzare, che rappresenta l'elenco delle caratteristiche del tipo di
materiale che si vuole produrre;
visualizzare l'elenco delle ricette di predosaggio memorizzate nel Database;
visualizzare lo stato di funzionamento dei singoli predosatori;
visualizzare il funzionamento ritardato/immediato o in modalità automatica dei predosatori;
azionare i pulsanti di "Start" e "Stop" automatico dei predosatori;
scegliere il funzionamento manuale o automatico dei predosatori;
effettuare il test di calibrazione;
scegliere il loro funzionamento con la presenza o meno del bruciatore acceso;
permettere di inserire il numero dei cicli di arresto anticipato dei predosatori rispetto ai cicli di dosaggio
stabiliti.
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Predosaggio" 101 .

28 Cybertronic 500
3) GESTIONE DOSAGGIO apre il menù"Ricette di dosaggio" di seguito riportato.
Menu dosaggio
E' possibile:
inserire la percentuale della grandezza dell’impasto rispetto a quella massima che è impostata da parametri.
selezionare la ricetta di dosaggio da utilizzare dall'elenco delle ricette di dosaggio memorizzate nel Database;
selezionare il cliente dall'elenco dei clienti memorizzati nel Database;
inserire nelle apposite caselle il valore desiderato in merito al numero dei cicli di dosaggio o al peso del
materiale;
azionare i pulsanti di "Start" e "Stop" automatico del dosaggio;
visualizzare lo stato di funzionamento del dosaggio in modalità automatica.
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Dosaggio" 57 .

SINOTTICO 29
5) GESTIONE CISTERNE apre la finestra "Cisterne" riportata di seguito. Tale funzione può essere presente
più volte, in caso di controllo di diversi circuiti (es. circuito legante, combustibile, emulsione.)In questi casi
verranno visualizzati i relativi menù.
Menu cisterne
Nell'esempio riportato, circuito legante, vengono indicate le funzioni disponibili, quali:

Scegliere il tipo di operazione da eseguire sulle cisterne;
Scegliere la cisterna per la quale attivare l'operazione desiderata;
Azionare i pulsanti di "Stop" e "Start" dell'operazione selezionata;
Visualizzare la cisterna di lavoro, selezionarla, attivarla o disattivarla.
Verificare la visualizzazione dello stato dell'operazione scelta.
Le modalità di funzionamento sono riportate nel dettaglio al capitolo "Cisterne" 172 .
6) STOP IMMEDIATO DEL DOSAGGIO, apre un box di selezione dove è necessario confermare
l'operazione selezionata.
7) DETTAGLIO DOSAGGIO apre la finestra "Dettaglio dosaggio".

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Dettaglio dosaggio" 153 .
8) DETTAGLIO SILI DI DEPOSITO apre la finestra "Sili di deposito".

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Sili di deposito" 165 .
9) COMMUTATORE STATO SIRENA aziona direttamente il comando relativo alla sirena esterna
dell'impianto.
10) STORICO DOSAGGI apre la finestra relativa alla sezione "Storico dosaggi".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Storico dosaggi" 198 .
11) TOTALE PROGRESSIVO MATERIALI DOSATI apre la finestra relativa alla sezione "Materiali dosati".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Totale progressivo materiali dosati" 194 .

30 Cybertronic 500
12) GESTIONE STOCK MATERIALI apre la finestra relativa ai "Consumo dei materiali inerti".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Gestione stock materiali" 204 .
13) STORICO ALLARMI apre la finestra relativa al dettaglio "Storico allarmi".

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Storico allarmi" 209 .
14) GRAFICI apre la finestra relativa all'andamento di alcune parti dell'impianto (es. temperature).
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Grafici" 212 .
15) STATO INGRESSO USCITE PLC.

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Diagnostica" 228 .
16) PARAMETRI apre la finestra "Parametri" su preventiva introduzione di una password.

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Parametri" 215 .
17) AIUTO: Visualizza l'aiuto in linea del programma.
18) ABOUT apre una finestra di informazioni sul programma e sull'impianto.

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "About" 238 .
19) USCITA apre un box di selezione.

Nel caso in cui si confermi l'uscita dal programma si apre un box di selezione per effettuare una copia di
sicurezza dei dati (backup).
4.2 Barra di stato
Dettaglio barra di stato
Questa parte del sinottico situata nella parte bassa dello schermo, contiene una serie di informazioni,
rappresentate da icone, quìdi seguito rappresentate:
1) STATO DELLA CONNESSIONE CON PLC questa indicazione può essere rappresentata piùvolte, a seconda
del numero di plc utilizzati che comunicano con il sistema di supervisione. Di seguito sono indicate gli stati:
.Stato connessione attiva e funzionante

SINOTTICO 31
Stato connessione attiva con problemi.
Queste indicazioni possono essere multiple, ognuna delle quali rappresenta una connessione con un PLC.
2) Data del sistema.

3) Ora del sistema.
4.3 Finestra allarmi
Dettaglio finestra allarm i
La finestra degli allarmi visualizza le anomalie dell'impianto.

Gli allarmi sono memorizzati dal sistema in modo da poterne verificarne la frequenza e consultare in un secondo
tempo. Maggiori informazioni in "Storico allarmi 209 ".
Ogni allarme rappresenta una riga dell’elenco proposto.
Ogni nuovo allarme viene posto in alto nell'elenco.
Gli allarmi rimangono visualizzati fino a quando non rientrano le condizioni che li hanno causati.
La segnalazione di un nuovo allarme avvia un cicalino posizionato all'interno della cabina e l’elenco degli allarmi
comincia a lampeggiare di rosso e bianco.
Ogni riga è composta da 3 campi o colonne che identificano nell’ordine:

1. stato dell’allarme: OK indica che l’allarme è stato accettato tramite la pressione dell’apposito pulsante
giallo posto a lato dell’elenco degli allarmi;
2. data e ora di inizio dell'allarme;
3. descrizione dell’allarme.
Accettando gli allarmi, mediante il pulsante , il cicalino cessa di suonare mentre l'elenco continua a
lampeggiare fino a quando tutti gli allarmi presenti non sono stati accettati.
Maggiori dettagli sul funzionamento sono riportati nel capitolo "Storico allarmi" 209 .
4.4 Aree funzionali

Per aree funzionali si intendono quelle parti che compongono l'impianto e che svolgono una parte del processo
completo. Queste parti possono avere cicli di funzionamento completamente automatico o semi automatici o
totalmente manuali. In ogni caso tali operazioni sono cotraddistinte dal relativi simboli (vedi automatico o
manulale
Queste scelte sono comunque a discrezione dell'operatore.
Vediamo di seguito le parti principali che compongono un impianto.

32 Cybertronic 500
1) GESTIONE CISTERNE DI DEPOSITO:
Dettaglio area funzionale cisterne
Sono rappresentate le cisterne di deposito del legante e/o altri prodotti quali emulsione o combustibile . Ogni
cisterna fornisce informazioni in merito alla quantità di prodotto stoccato (nella parte inferiore) e alla temperatura
(nella parte superiore).nella parte centrale è indicato in percentuale la quantità di prodotto presente in ogni
cisterna. Sono indicate inoltre le valvole che immettono o prelevano prodotto dalla cisterna, esse sono
rappresentate in colore diverso in base allo stato di funzionamento.Ogni eventuale circuito aggiunto è
rappresentato circoscritto da un riquadro bianco indicando in alto a sinistra, il tipo di prodotto gestito dal relativo
circuito. Per ogni cisterna sono rappresentate una serie di valvole, posizionate in alto e in basso della cisterna,
ogni valvola ha una freccia indicante il flusso, se in entrata o in uscita dalla cisterna. le varie combinazioni
circuitali (collegamenti tra le varie cisterne e l'impianto) non sono rappresentate. Tutte le operazioni possibili sono
indicate da relativo menu delle funzioni 30 associato al gruppo o al circuito stesso.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel "Cisterne di deposito" 172 .
2) PREDOSATORI:
Dettaglio area funzionale predosatori

SINOTTICO 33
Sono raffigurati i gruppi di tramoggie l'estrazione del materiale e i relativi nastri di trasporto. Per ogni tramoggia (in
seguito:predosatore) sono visualizzate una serie di informazioni:
Nome del materiale associato
Set percentuale di estrazione.
Numero progressivo.
Sia i predosatori che i nastri sono sensibili per cui è possibile accenderli o spegnerli manualmente con un click
del mouse sulla parte della figura indicata da un motore .Nella parte bassa sono visualizzate informazioni
riguardo alla percentuale totale di estrazione dei materiali (valore riferito alla somma delle singole percentuali di
estrazione per ogni predosatore) , e alla ricetta attualmente selezionata.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Predosatori" 101 .
3) ESSICCATORE:
Dettaglio area funzionale essiccatore
Rappresenta il tamburo di essiccazione del materiale proveniente dai predosatori.Questa parte dell'impianto
svolge molteplici funzioni: essiccazione, mescolazione (nel caso in cui venga introdotto materiale riciclato). Esso
è composto da un sitema di essicazione (bruciatore) dal un sistema di rotazione, comandato da motori, ed un
sistema di aspirazione dei gas prodotti dalla combustione, oltre alle polveri generate dall'essiccazione. E'
visualizzata la temperatura dello scivolo che convoglia il materiale in uscita dal tamburo (eventualmente con piùdi
un sensore), la depressione all'interno della zona di essiccazione, tale valore è generato dalla pressione dell'aria
immessa nel tamburo dalla ventola del brucatore e la depressione generata dall'aspirazione dei gas in uscita dal
tamburo. Questo valore è controllato da un sistema automatico, vedremo in seguito come effettuare tale
regolazione e quali valori sono corretti per un buon funzionamento del sistema. E' indicato (se previsto) il
consumo di combustibile, la percentuale di apertura del modulatore del bruciatore, dispositivo che ne regola la
potenza, l'assorbimento dei motori che governano la rotazione del tamburo, e il relativo comando di accensione/
spegnimento. Sono presenti inoltre i pulsanti di accensione/spegnimento del bruciatore e il tasto per effettuare
l'avviamento a caldo.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Essiccatore" 40 .
4) FILTRO:

34 Cybertronic 500
Dettaglio area funzionale filtro
Questo modulo dell'impianto è predisposto per il trattamento dei fumi aspirati dal sistema di essiccazione del
materiali. Quìsono rappresentate le temperature di ingresso e uscita dei fumi, la depressione generata dal
dispositivo (tale valore aumenta al diminuire della capacità filtrante), la percentuale di apertura del modulatore del
filtro (dispositivo che permette di regolare il flusso di aria che attraversa il dispositivo) e dell'aria fredda, dispositivo
che permette di regolare l'afflusso di aria fredda all'interno del filtro. Questo dispositivo ha la funzione di
stabilizzare la temperatura dei fumi, in modo che non superino la massima temperatura supportata, e fare in
modo che il dispositivo lavori ad una temperatura ideale per mantenerlo al massimo rendimento. Sono inoltre
visualizzati i comandi dei motori e i relativi assorbimenti. Un numero rappresenta la sezione attualmente in
pulizia. tale valore che varia da 1 al massimo delle sezioni che compongono il filtro (dipendente dalla capacità
massima)
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Filtro" 47 .
5) SILI DEL FILLER:

SINOTTICO 35
5) Stoccaggio Filler
Dettaglio sili filler
Sono raffigurati i sili in cui è contenuto il filler di recupero ed gli eventuali filler di apporto. il sili di contenimento dei
filler sono numerati da F1 a Fx (fino ad un massimo di 3) tali sili sono adibiti come detto, a contenere le poveri
recuperate dai fumi di essiccazione degli inerti (detti filler) Il primo viene prodotto attraverso il filtraggio dei fumi nel
filtro a maniche, e quindi viene recuperato dal processo di lavorazione degli inerti.
Il secondo invece è prodotto industriale che può essere di varia natura (siliceo cemento, etc.).
Sono inoltre rappresentate le coclee di estrazione dei materiali dai sili e i relativi comandi di avvio e arresto.
Alcune di questi dispositivi può essere comandato in modo automatico, e quindi accanto al dispositivo è
rappresentata la selezione di funzionamento automatico o manuale.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Sili del filler" 53 .
6) DOSAGGIO INERTI, RICICLATO A FREDDO, FILLER, LEGANTE:
Dettaglio Dosaggio com ponenti principali

36 Cybertronic 500
Sono rappresentati i motori degli elevatori del filler,inerti e riciclato a freddo, tutti i materiali che sono stoccati e
dosati nella parte alta della torre di mescolazione. E' raffigurato inoltre il vaglio per la selezione dei materiali inerti
, le temperature per ogni tramoggia (a seconda della configurazione dell'impianto), l'assorbimento dell'elevatore
inerti. Sono inoltre raffigurate le bilance inerti, del filler, del legante
Nella parte alta dello schermo è indicato con un simbolo lo stato del dosaggio, e il nome della ricetta attualmente
in dosaggio.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo: "Dosaggio" 57 .
DOSAGGI ADDITIVI:
Dettaglio dosaggio additivi
Sono rappresentati tutti i componenti definiti "additivi", quali: fibre, (o viatop), a sacchi, liquidi, introdotti nel
mescolatore o dosati direttamente nel sistema di pesatura del legante. E' inoltre gestito , un sistema di dosaggio
additivi in polvere, che consente di effettuare un pre dosaggio multiplo, (flomac).
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo: "Dosaggio" 57 .

SINOTTICO 37
7) MESCOLATORE:
Dettaglio m escolatore
E' rappresentato il mescolatore, dove confluiscono tutti i materiali dosati in precedenza, e tutti i dati relativi alla
produzione finale del prodotto. In questa sezione sono visualizzati i dati relativi a:
1. Nome della ricetta attuamente in mescolazione.
2. Tempo di produzione dell'impasto.
3. Produzione oraria relativa.
4. Peso complessivo dell'impasto
5. Assorbimento del mescolatore.
6. Tempo di mescolazione
7. Tempo di apertura del mescolatore.
8. Tabella riepilogativa produzione, come: peso totale prodotto (azzerabile) produzione dell ricetta in corso,
quantità prodotta a partire dall'ultimo comando di start dosaggio.
9. Temperatura prodotto allo scarico del mescolatore
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo: "Mescolatore" 60 .

38 Cybertronic 500
8) SILI DI STOCCAGGIO PRODOTTO FINITO:
Dettaglio sili di deposito
Permette la visualizzazione dello stato della benna di trasposto del materiale finito, dei sili di stoccaggio, e
consente la selezione del silo in uso.
La sezione comprende la visualizzazione delle seguenti informazioni:
1. Stato dei sili, quali, selezione attiva, pieno.
2. Quantità stoccata per ogni silo, con la possibilita di effetture un azzeramento parziale.
3. Eventuali temperature rilevate allo scarico
4. Valori di peso dei sili, se installati sistemi di pesatura.
5. Assorbimento ellettrico del sistema di movimentazione della benna di trasporto materiale finito.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo: "Sili di stoccaggio del prodotto finito" 65 .

Capitolo
5
40 Cybertronic 500
ESSICCATORE
Il sinottico raffigura il completo funzionamento dell'essiccatore composto da: tamburo e bruciatore.
visualizza il grado di assorbimento dei motori del tamburo.
visualizza il grado di assorbimento della ventola del bruciatore.
Funzione di avviamento a caldo (se configurato dai tecnici MARINI).
avviamento (previa conferma dal box di selezione).
arresto (previa conferma dal box di selezione).
depressione del bruciatore, utilizzata dalla regolazione automatica del filtro a maniche (si
veda "Filtro" 47 )
temperatura rilevata allo scivolo.
gestione manuale o automatica del modulatore in base alla temperatura dello scivolo.
temperatura del combustibile non corretta.
temperatura combustibile in sicurezza.

allarme pressione gas.
allarme blocco apparecchiatura LDU11.
percentuale di apertura del modulatore del bruciatore.

ESSICCATORE 41
5.1 Accensione
Per poter avviare il bruciatore, il filtro a maniche e l'elevatore a freddo devono essere accesi (di conseguenza
anche il compressore, l'elevatore a caldo e il tamburo), il modulatore del bruciatore deve essere in posizione di
accensione (si veda il paragrafo parametri bruciatore 42 ). Se il bruciatore è alimentato a gasolio o olio denso si
deve accendere anche la pompa di alimentazione del combustibile e on devono essere presenti allarmi relativi
alla temperatura del combustibile. Con alimentazione a gas naturale non devono essere presenti allarmi relativi
alla pressione del gas o all'apparecchiatura di controllo del ciclo di accensione.
Se tutte le condizioni sono verificate premendo il tasto si avvia la fase di preventilazione composta da 3
diverse fasi:
1. Apertura completa del modulatore del bruciatore
2. Sosta
3. Chiusura del modulatore del bruciatore
Durante la fase di preventilazione la figura [figura preventilazione] viene visualizzata all'interno del tamburo.
Al termine della fase "3." viene accesa la fiamma pilota del bruciatore dopodichè si avrà l'effettiva accensione
del bruciatore,se il bruciatore viene rilevato acceso , esso è segnalato come da figura [figura fiamma] fissa.
Qualsiasi anomalia provoca lo spegnimento del bruciatore.

Per diagnostica e guasti. si prega di fare riferimento alla documentazione specifica allegata con il manuale di uso
e manutenzione.
5.2 Avviamento a caldo

La funzione di avviamento a caldo consiste nell'avviare il bruciatore senza che il tamburo sia in moto. Tale
operazione serve qualora il tamburo si sia arrestato in produzione, carico di materiale.In questa condizione il
materiale contenuto nel tamburo è in parte scaldato (nella zona vicino allo scivolo di uscita) e in parte freddo
(nella zona di introduzione vicino all'elevatore freddo). Il sistema non appena rileva la fiamma del bruciatore viene
acceso automaticamente il tamburo ed il materiale può essere riscaldato normalmente.
Questa sequenza di avviamento permette di riscaldare i materiali contenuti nel tamburo senza che vi siano parti
di materiale no riscaldati.
Il pulsante avvia la procedura di avviamento a caldo del bruciatore.

42 Cybertronic 500
5.3 Gestione automatica
Agendo sul pulsante viene selezionata modalità automatica di gestione del bruciatore e viene inoltre
visualizzata la casella di impostazione della temperatura di regolazione .

I parametri di funzionamento del bruciatore automatico (si veda il paragrafo parametri bruciatore 42 ) sono:
KP = costante di proporzionalità
TD = tempo derivativo
TI = tempo integrale
TC = tempo di campionamento
KP e TD regolano la durata dell’impulso di apertura o chiusura del modulatore in base alla differenza di
temperatura tra il valore richiesto e valore corrente di temperatura.. (valori alti = molta correzione).
Il parametro TI interviene quando la temperatura non cambia nonostante le correzioni. In questo caso è
necessario aumentare i valori di KP e TD).
TC è il tempo di campionamento. Intervallo tra le rilevazioni di temperatura.
5.4 Comandi
I comandi possono essere abilitati dall'operatore tramite la finestra dei comandi ausiliari (si veda il paragrafo
comandi ausiliari 80 ). I tecnici MARINI possono configurare

che comanda il compressore che immette aria nel bruciatore.
5.5 Parametri
Configura l'alimentazione del bruciatore:

gas o liquido (gasolio, olio, combustibile...).
configura la dipendenza dell'arresto del

bruciatore all'arresto dei predosatori o all'arresto del nastro elevatore freddo.
configura il tempo di arresto in seguito dell'arresto dei predosatori o del

nastro elevatore freddo secondo l'indicazione precedente.

ESSICCATORE 43
configura la temperatura (minima e massima) del

materiale allo scivolo in cui segnalare l'allarme di temperatura bassa o alta. Inoltre, configura la temperatura
massima ed il numero di secondi trascorsi per i quali bloccare la spruzzatura del legante.
configura la gestione automatica della

temperatura del materiale allo scivolo. É possibile impostare la frequenza, espressa in secondi, della lettura
della temperatura.

44 Cybertronic 500
5.6 Allarmi
TA134 La temperatura del materiale allo scivolo è alta
ALTA TEMPERATURA SCIVOLO
Diminuire l'apertura del modulatore del bruciatore,
l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
TB134 La temperatura del materiale allo scivolo è bassa

BASSA TEMPERATURA SCIVOLO
Aumentare l'apertura del modulatore del bruciatore,
E30.1 La temperatura dell'olio combustibile è sotto la soglia di

SICUREZZA TEMPERATURA OLIO sicurezza
COMBUSTIBILE
Verificare l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
E30.2 La temperatura dell'olio combustibile è bassa

BASSA TEMPERATURA OLIO
COMBUSTIBILE Verificare l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso
E36.1 Il bruciatore è andato in blocco

BLOCCO BRUCIATORE
Verificare l'apparecchiatura del bruciatore, l'ingresso sul PLC
E36.6 La pressione del gas del bruciatore non rientra nelle pressioni
ALLARME PRESSIONE GAS operative corrette

E36.7 L'apparecchiatura del bruciatore è andata in blocco

BLOCCO LDU
E41.2 La pressione del combustibile non è sufficiente alla messa in

PRESSIONE COMBUSTIBILE moto del bruciatore
INSUFFICIENTE
Verificare il funzionamento del compressore, dell'apparecchiatura
che rileva la pressione o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
XX003 Allo start del bruciatore la pressione del combustibile non è

Pressione insufficiente combustibile sufficiente alla messa in moto del bruciatore
Verificare il funzionamento dell'apparecchiatura o l'ingresso sul

PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX004 Allo start del bruciatore l'elevatore freddo non è in funzione

Elevatore a freddo non in funzione
Accendere il motore dell'elevatore freddo

ESSICCATORE 45
XX005 Allo start del bruciatore il tamburo non è in funzione

Ritorno motore rotazione essiccatore non
OK! Accendere il motore del tamburo
XX007 Allo start del bruciatore il modulatore del bruciatore non è nella
Modulatore bruciatore non in posizione di posizione di avvio
accensione
Controllare l'apertura del modulatore del bruciatore o l'ingresso
XX008 Allo start del bruciatore il compressore non è in funzione
Motore Compressore Spento
Accendere il motore del compressore
XX017 La temperatura del materiale allo scivolo è alta
Alta temperatura del materiale allo scivolo!
XX018 La temperatura del materiale allo scivolo è bassa
Bassa temperatura del materiale allo
scivolo Aumentare l'apertura del modulatore del bruciatore,
XX020 Il valore TI della regolazione automatica del bruciatore non è
Valore di TI = 0 corretto
Controllare il valore di TI immesso

XX098 E' stata avviata la sequenza di arresto automatico del bruciatore
Partenza tempo arresto bruciatore.
Verificare che il filtro sia in temperatura di esercizio e che i
predosatori siano accesi

Capitolo
6
FILTRO 47
FILTRO
La gestione del filtro a maniche è normalmente composto dalle seguenti parti:

camere di pulizia
coclea di recuper filler filtro
motore modulatore aspirazione fumi filtro
modulatore introduzione aria fredda
sonda della temperatura all’ingresso
sonda della temperatura all’uscita
sonda di sicurezza temperatura massima del filtro
una o piùcoclee di recupero
(opzionale) scheda elettronica che effettua la pulizia delle camere in alternativa alla gestione automatica
del sistema.
Inoltre possono essere presenti le seguenti parti configurate dai tecnici MARINI:
preseparatore con una o piùcoclee
modulatore per l’aria fredda
deprimometro che misura la differenza di pressione tra ingresso e uscita del filtro
amperometro che rileva l’assorbimento del motore del filtro.
Il filtro a maniche può presentare eventualmente una tramoggia tampone ed una camera di espansione per il filler
di recupero, anch'essa opzionale.
Se la tramoggia tampone è presente si hanno:
due indicatori di livello minimo, uno posto nella parte sinistra e uno in quella destra.
due indicatori di livello massimo, uno posto nella parte sinistra e uno in quella destra.
due indicatori di livello medio, uno posto nella parte sinistra e uno in quella destra (opzionali).
La temperatura di ingresso del filtro è utilizzata dal programma per arrestare il bruciatore nel caso in cui superi il
valore impostato nei parametri dai tecnici MARINI. Nel caso in cui sia presente anche la regolazione dell’aria

48 Cybertronic 500
fredda, questa temperatura è utilizzata come riferimento per tale regolazione. L’aria fredda consente di raffreddare
la temperatura all’interno del filtro, portandola a temperatura normale (120°C).
L’aria fredda è caratterizzata dalle seguenti specifiche:
funzionamento automatico: l’apertura viene regolata in base ai parametri definiti dai tecnici MARINI;
funzionamento manuale: l’apertura viene regolata direttamente dall’operatore tramite i pulsanti “+” e “-”;
indicazione della percentuale di apertura dell’aria fredda;
pulsante di apertura manuale dell’aria fredda;
pulsante di chiusura manuale dell’aria fredda.
La depressione è un indicatore dello stato di pulizia delle maniche del filtro. Più è alto tale valore, più le maniche
sono ostruite. Il valore segnalato è utilizzato dal programma di pulizia del filtro per effettuarne la sequenza di
pulizia rispettando i parametri immessi dai tecnici MARINI.
La temperatura di uscita dal filtro è controllata dal programma che permette di azionare lo "Start" dei predosatori.
Essa deve essere superiore al valore inserito nei parametri dai tecnici MARINI (condizione che è visualizzata da
un led verde posto a fianco dell’indicazione dell’apertura del modulatore).
Lo stesso parametro è utilizzato anche per l’arresto ritardato del bruciatore nel caso in cui i predosatori siano
spenti.
L’apertura del modulatore del filtro segue le seguenti specifiche:

funzionamento automatico: l’apertura è regolata in base ai parametri definiti dai tecnici MARINI;
funzionamento manuale: l’apertura è regolata direttamente dall’operatore tramite i pulsanti “+” e “-”;
indicazione della percentuale di apertura del modulatore del filtro;
pulsante di apertura manuale del modulatore del filtro;
pulsante di chiusura manuale del modulatore del filtro.
Il filtro a maniche può presentare, se configurato dai tecnici MARINI, l’indicazione dell’assorbimento del motore
della ventola.
Se il filtro prevede la pulizia delle camere gestita dal programma, La casella posta allinterno del simbolo del filtro
visualizza il numero della camera in pulizia raffigurando lo stato della sequenza.
[figura sequenza di pulizia]
La camera attiva è indicata con un led verde.

Le camere presenti nel filtro sono numerate partendo da 1 fino al numero massimo configurato.
I parametri di funzionamento della sequenza di pulizia sono definiti dai tecnici MARINI.
La pulizia si attiva quando il valore della depressione del filtro rimane compreso all'interno dei parametri impostati.
Se tale valore fuoriesce dall'intervallo specificato la sequenza non si arresta immediatamente, ma porta a termine
la sequenza in corso.
6.1 Parametri
configura la temperatura in cui il filtro è considerato freddo: serve per la fase di arresto
dell'impianto.
configura la depressione oltre la quale segnalare l'allarme.

FILTRO 49

50 Cybertronic 500
6.2 Allarmi
Gli allarmi relativi alla gestione del filtro possono essere raggruppati in:
Arresto motori (si veda il paragrafo allarmi motori 86 ):
o coclea filtro;
o aspiratore del filtro;
o coclee di recupero;
o coclee del preseparatore.
Scatti termiche (si veda il paragrafo allarmi motori 86 ):
o coclea filtro;
o aspiratore del filtro;
o coclee di recupero;
o coclee del preseparatore;
o modulatore del filtro;
o inverter aspiratore del filtro.
Temperature:
o sicurezza temperatura ingresso del filtro;
o alta temperatura ingresso del filtro;
o bassa temperatura uscita del filtro;
Depressione del filtro:
o soglia di allarme superata.
TA148 La temperatura in ingresso del fitlro è alta

ALTA TEMPERATURA INGRESSO FILTRO
TB150 La temperatura del filtro è bassa, non consente l'avvio dei

BASSA TEMPERATURA USCITA FILTRO predosatori
Attendere che il filtro si scaldi, l'apparecchiatura che rileva la

temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
E30.0 La temperatura in ingresso del filtro ha superato la soglia di

SICUREZZA TEMPERATURA INGRESSO sicurezza, il bruciatore viene spento
FILTRO
E36.3 L'inverter che regola l'aspirazione del filtro tipo DMR segnala una
ALLARME INVERTER ASPIRAZIONE anomalia
FILTRO
XX002 Allo start del bruciatore la temperatura in ingresso del filtro è

Alta temperatura ingresso filtro! alta


FILTRO 51
XX006 Allo start del bruciatore il filtro non è in funzione

Ritorno motore aspiratore fumi non OK!
Accendere il motore del filtro
XX099 Il valore della depressione del filtro ha oltrepassato la soglia di
Allarme depressione filtro! allarme impostata
Verificare lo stato delle maniche del filtro o negli ingressi

analogici del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

Capitolo
7
SILI DEL FILLER 53
SILI DEL FILLER
Sili filler
Nel sinottico dell’impianto sono visualizzati i sili del filler configurati dai tecnici MARINI.
Il silo numero 1 contiene normalmente il filler di recupero (recuperato dal filtro a maniche), mentre il numero 2 e 3
contiene il filler di apporto (prodotto esternamente).
Ogni silo del filler presenta le seguenti caratteristiche:

numero identificativo del silo;
indicatore di livello della percentuale contenuta e progressiva indicazione del contenuto:
o digitale (possono essere presenti i livelli di minimo, medio e massimo);
o analogico (sono presenti livelli continui da 0 a 100);
coclea estrattrice che alimenta la pesata del filler.
Il filtro può prevedere una tramoggia tampone e di una camera di espansione del filler di recupero che, se
presente, modifica il funzionamento delle coclee.
1. tramoggia presente:
la coclea del filtro e la coclea estrattrice del filler di recupero sono accese quando il livello della
tramoggia tampone del filler di recupero non è al massimo, ed il numero dei chilogrammi estratti ha
raggiunto il valore impostato nei parametri dai tecnici MARINI;
la coclea estrattrice del filler di apporto è accesa quando il livello della tramoggia tampone del filler di
apporto non è al massimo ed il numero dei Kg estratti ha raggiunto il valore impostato nei parametri dai
tecnici MARINI.
Il raggiungimento del livello massimo nelle tramogge tampone è indicato nel sinottico con i simboli .
2. tramoggia assente:
la coclea del filtro è sempre accesa per estrarre il filler in esubero dal filtro;
la coclea estrattrice del filler di recupero è accesa quando il livello della tramoggia tampone (unica) è al
minimo.
All'avvio automatico dei motori, le coclee di estrazione si accendono se si verificano le condizioni:

l'avvio è configurato nei parametri dai tecnici MARINI;
l'indicatore di livello ne abilita l'avvio;
Se allo "Start" dei motori, le coclee di estrazione non si accendono e si è comunque nella gestione automatica,
la verifica sulla necessità di accenderle avviene al cambio di stato dell'indicatore di livello delle tramogge tampone
e allo "Start" di una ricetta di dosaggio.
Il pulsante di funzionamento manuale/automatico della coclea estrattrice del filler di recupero segue le seguenti
regole:

54 Cybertronic 500
Manuale: è l’operatore che accende o spegne la coclea, senza che ne sia controllato il livello.
Automatico: la coclea si accende secondo le regole descritte in precedenza.
7.1 Comandi
comandi ausiliari 80 ).
Per i sili del filler i tecnici MARINI possono configurare:
comanda il soffio d'aria che serve per staccare il filler dalle

pareti e dal fondo del silo.

SILI DEL FILLER 55
7.2 Allarmi
SB006 Il silo del filler degli impianti tipo DMR è pieno
ALLARME SILO FILLER PIENO
Verificare i livelli che indicano la presenza di filler o verificare
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

Capitolo
8
DOSAGGIO INERTI E FILLER 57
DOSAGGIO INERTI E FILLER
Nel sinottico è rappresentata l'intera torre del dosaggio e le relative fasi.
Attraverso l’elevatore a caldo (1) il materiale riscaldato dal tamburo essiccatore, giunge al deflettore del vaglio
che indirizza il materiale nella tramoggia dello scarico diretto o sul vaglio selezionatore. La gestione della
posizione del deflettore è regolata automaticamente in base alla ricetta selezionata. Nel caso di una ricetta
vagliata, il deflettore commuta automaticamente dalla posizione verticale alla posizione inclinata per convogliare il
materiale sul vaglio. In caso di gestione manuale del deflettore del vaglio la posizione è comandata direttamente
dall’operatore.
visualizza l'assorbimento dell'elevatore a caldo.

La temperatura dei materiali è rappresentata all'interno di ogni tramoggia.
Il vaglio svolge il compito di selezionare i materiali in base alle dimensioni delle reti che vi sono state montate. Il
motore del vaglio deve essere acceso se il deflettore del vaglio porta il materiale al suo interno e l’elevatore a
caldo è in funzione. Questo avviene sia che la gestione del deflettore del vaglio sia automatica o manuale.
Tramite gli elevatori del filler (1) sono riempite le tramogge tampone del filler.
Il motore dell’aspiratore del vaglio (2) serve per aspirare le polveri che si creano nel vaglio durante la fase di
selezione del materiale.
L’impianto potrebbe inoltre prevedere la gestione di un deflettore (3) per indirizzare il materiale scartato dal vaglio
nella tramoggia di scarto o nella tramoggia del materiale più grosso. Anche la tramoggia dello scarto, come le
tramogge degli aggregati, possono presentare l’indicazione del livello massimo (4).
visualizza la ricetta selezionata (5) e lo stato della lavorazione.
Quando si seleziona una ricetta, le caselle dei materiali (6) riportano la percentuale impostata (casella superiore)
e i relativi Kg da pesare nella casella inferiore (7). Immediatamente sopra le caselle è riportato il nome della
tramoggia, in questo caso “N.V.”(non vagliato).
Anche per il filler sono riportati i valori percentuali della ricetta e il peso espresso in Kg. A fianco è indicato il tipo
di filler in uso (F1 o F2).

58 Cybertronic 500
Durante il dosaggio automatico è visualizzato il tempo di ciclo e la relativa conversione in T/h dalla data della
produzione in corso (2).
Lo stato dosaggio automatico è segnalato anche dalla animazione (1)

Durante il ciclo di dosaggio automatico, premendo il pulsante (3), le pesate s'interrompono immediatamente.
Il nuovo stato è indicato dalla figura , che ripremendola, consente di riprendere le pesate dal punto in cui si
erano interrotte.
8.1 Livelli tramogge

Nel sinottico principale è presente la visualizzazione dei livelli per ogni tramoggia. Tale visualizzazione indice in
percentiale, con un valore che varia da 0 a 100%. Se è installato un sensore analogico, il livello verrà indicato in
modo progressivo, diversamente esso sarà rappresentato a valori fissi. (es minnimo , medio ,massimo). tale
valore è indicato con una barra verticale posta la centro della tramoggia. Essa ha posta in centro anche la
visualizzazione numenrica del valore di livello.

Capitolo
9
60 Cybertronic 500
DOSAGGIO ADDITIVI, LEGANTE E MESCOLATORE

DOSAGGIO ADDITIVI, LEGANTE E MESCOLATORE 61
Nel sinottico è schematizzato il mescolatore ed il dosaggio di:

legante;
additivo "Viatop";
additivo nel mescolatore;
additivo nella bacinella del legante.
Il sinottico mostra la parte della torre di mescolazione che provvede alla mescolazione dei materiali dosati. Gli
aggregati pesati sono contenuti nella bilancia degli aggregati Rappresentata con una barra orizzontale indicante
al centro il valore del peso espresso i Kg.
Nel sinottico la pesatura del filler è indicata come per gli inerti, con la colorazione in verde della tramoggia in
pesatura. La caselle poste al centro indicano i valori di pesatura, come descritto ne paragrafo dettaglio dosaggio
153 il passaggio della colorazione da verde a grigio, segnala il raggiungimento del peso e il completamento della
pesata Terminata la prima pesata il sistema procede alla pesatura degli altri filler, se presenti.
La pesatura del legante è rappresentata allo stesso modo degli altri componenti, la colorazione in verde indica lo
stato di pesatura.
Le quantità di legante da pesare sono indicate nella figura e rispettano i valori inseriti nella ricetta. Nel caso che

62 Cybertronic 500
sia installato un sistema di pesatura a perdita di peso, in fase di pesatura il peso è maggiorato del 10% rispetto
al set teorico per ovviare a possibili errori durante la pesatura di aggregati e filler.
Nel caso in cui l’impianto preveda il sistema per gravità, il legante è pesato in modo preciso e scaricato
completamente.
Durante la pesata del legante è possibile caricare nella bacinella additivo liquido
Dosaggio additivi
Se configurato dai tecnici MARINI e, se previsto nella ricetta. Il tempo di carico dell’additivo (2) è espresso in
secondi e si conclude anche se il tempo non è terminato, quando il legante è stato pesato.
Il sinottico rappresenta schematicamente l'additivo Viatop (5) se configurato dai tecnici MARINI. Si compone di
una tramoggia di stoccaggio del materiale denominato Viatop , sotto la quale è presente una coclea di estrazione
che porta il materiale alla bilancia del Viatop.
Nella figura sono rappresentate anche la percentuale impostata nella ricetta (6) e i relativi Kg da pesare in base
alla grandezza dell’impasto selezionato. E' inoltre segnalato lo stato di funzionamento della ventola (8). Il Viatop
dosato entra nella bilancia il peso, in Kg, è riportato nella casella sottostante. (9)
Dalla bilancia il Viatop è trasportato nel ciclone , la sua colorazione verde segnala la presenza di materiale
all’interno.(10)
Pesati tutti i componenti presenti in ricetta è possibile passare alla fase di immissione degli stessi nel
mescolatore.
N.B. Lo scarico dei componenti avviene solo se il mescolatore risulta essere vuoto e chiuso.
La prima bilancia ad essere scaricata nel mescolatore è quella degli aggregati , in seguito sono scaricati,
rispettando i ritardi definiti in ricetta, tutti gli altri componenti.
L’eventuale immissione dell’additivo in sacchi è segnalato con il relativo simbolo (3) , mentre l’additivo nel
mescolatore si identifica con la partenza del tempo di introduzione.
Allo scarico dei componenti il mescolatore si riempie di materiale, condizione indicata dalla colonna posta al
centro della figura

DOSAGGIO ADDITIVI, LEGANTE E MESCOLATORE 63
Mescolatore
L’amperometro segnala l'assorbimento di potenza.(1)
Terminati tutti gli scarichi, si avvia il tempo di mescolazione.(2)
Da questo momento sono indicati i secondi di mescolazione che restano e immediatamente sotto, è presente la
segnalazione della mescolazione in corso.
Ultimato il tempo di mescolazione e avuto il consenso per svuotare il mescolatore, avviene lo scarico .
I ritardi allo scarico dei materiali, il tempo di mescolazione, il tempo di scarico del mescolatore e il tempo di
spruzzatura dell’additivo nel mescolatore sono indicati con una casella bianca e k in secondi
9.1 Parametri

Capitolo
10
SILI DI STOCCAGGIO DEL PRODOTTO FINITO 65
SILI DI STOCCAGGIO DEL PRODOTTO FINITO
Nel sinottico sono visualizzati i sili di stoccaggio e lo stato della navetta (o benna).
Inoltre sono presenti:
argano benna;
visualizzazione dell'assorbimento dell'argano benna;
temperatura del silo;
peso del silo.
10.1 Selezione del silo

Per selezionare una destinazione è sufficiente premere il pulsante posto al centro dell’immagine del silo (es. )
. il comando è preso in carico dal sistema ed eseguito appena si verificano le condizioni
Se il silo selezionato è diretto ("D") lampeggia di colore giallo/blu.

Il cambio di destinazione del silo è effettuato automaticamente dal programma solo quando la benna è sotto al
mescolatore. Se il cambio della destinazione del prodotto avviene durante la fase di salita o discesa della benna/
navetta, l’effettivo cambio si verifica solo quando la benna torna nella posizione di carico.
N.B. La selezione del silo è una funzione necessaria al funzionamento dell’impianto, senza aver
selezionato la destinazione non è possibile scaricare il mescolatore ed avviare il dosaggio.

66 Cybertronic 500
10.2 Sequenza di scarico della benna / navetta

1. La benna si trova sotto al mescolatore e l’amperometro dell’argano segna un assorbimento basso (la casella è
di colore verde):
2. La benna carica del materiale è condotta al silo di deposito e l’assorbimento segnalato dall’amperometro sale
sopra la soglia minima (la casella diventa di colore arancione):
3. La benna svuotata dal materiale ritorna sotto al mescolatore e, se lo scarico è avvenuto correttamente,
l’amperometro torna a segnalare un valore basso (la casella ritorna di colore verde):
N.B. Se la sequenza non si svolge come precedentemente descritto, il programma segnala un allarme
all’utente indicando un’assorbimento anomalo dell’argano benna/navetta.
10.3 Scarico del mescolatore

Se il silo selezionato è a scarico diretto "D" il materiale prodotto è scaricato automaticamente nel silo
selezionato (di colore giallo).
In questo caso, si prevede che il mescolatore scarichi il prodotto finito direttamente nel veicolo sottostante.
ATTENZIONE Questa operazione è potenzialmente pericolosa e prevede una conferma manuale da
parte dell’operatore ad ogni scarico.
Per poter scaricare il mescolatore è necessario:

selezionare il silo di destinazione;
richiedere la conferma esterna (mediante l'apposito ) che la destinazione sia eseguita correttamente. Tale

SILI DI STOCCAGGIO DEL PRODOTTO FINITO 67
condizione è indicata dal simbolo verde posto a sinistra della benna. In caso di mancato consenso esterno
questo simbolo non è visualizzato e non è possibile scaricare il mescolatore.
Quando il mescolatore è stato scaricato è visualizzata, sotto di esso, una immagine che rappresenta il materiale
che esce dal mescolatore. Nel caso di selezione del silo diversa da “D” è visualizzato anche il simbolo di benna/
navetta carica:
La benna/navetta torna vuota quando il materiale è scaricato all’interno del silo.
Ad ogni scarico automatico del mescolatore, aumenta la quantità di materiale contenuta nel silo di destinazione;
ed è memorizzato il tipo di materiale contenuto nel silo.
10.4 Comandi
comandi ausiliari 80 ).
Per i sili i tecnici MARINI possono configurare:
e
abilitano la spruzzatura di un prodotto che non permette al prodotto finito di aderire alle pareti della benna o
della navetta. L'effettiva spruzzatura è a comando elettromeccanico.

68 Cybertronic 500
10.5 Allarmi
Gli allarmi relativi al silo sono i seguenti:
allarme benna (sicurezze o centralina);
livelli troppo alti dei sili di deposito;
arresto dei comandi ausiliari dei riscaldamenti inerenti a parti del silo (portine, deflettori, ecc.);
arresto dei comandi ausiliari della spruzzatura dell’antiadesivo alla benna/navetta;
arresto del motore dell'argano benna/navetta;
scatto della centrale termica argano benna/k.
Se è presente l’amperometro per il controllo dell’assorbimento dell’argano della benna, il programma effettua un
controllo sulla correttezza della sequenza di scarico della benna. Se si verificano anomalie non è più possibile
scaricare automaticamente il mescolatore sino a quando non si ripristinano le condizioni normali di lavoro. Per
ripristinare il corretto funzionamento, l’operatore deve scaricare manualmente la benna/navetta.
E24.0 E' scattata la sicurezza della benna o della centralina

ALLARME BENNA (SICUREZZE O
CENTRALINA) Verificare il funzionamento della centralina della benna, dei
sensori di sicurezza della benna o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
E24.1 E' scattata la sicurezza della navetta
ALLARME NAVETTA
Verificare il funzionamento della navetta, dei sensori di sicurezza
della benna o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
E24.4 Il silo è pieno
LIVELLO ALTO SILO 1
Verificare il funzionamento del livello, l'ingresso sul PLC (fare
LIVELLO ALTO SILO 2

LIVELLO ALTO SILO 3
LIVELLO ALTO SILO 4
LIVELLO ALTO SILO 5
LIVELLO ALTO SILO 6

Capitolo
11
70 Cybertronic 500
MOTORI
In questo capitolo vengono descritti in maniera dettagliata ogni funzione principale per la gestione dell'impianto e
come deve essere utilizzata.
Il capitolo seguente descrive come utilizzare le varie funzioni messe a disposizione dal programma per la
gestione dei motori sia im maniera automatica che in modo manuale.
ATTENZIONE!
Il sistema di controllo Cybertronic 500 consente di controllare organi dell'impianto
potenzialmente pericolosi. accertarsi quindi di seguire tutte le norme di sicurezza
necessarie previste dalle normative vigenti prima di eseguire l'avviamento dell'impianto.
attraverso l'icona sulla barra dei menu 26 , è possibile accedere alle funzioni di comando dei motori.
l'icona permette di aprire il menù"Motori". Quìsotto visualizzata:
Menu gestione m otori
Nel menùmotori è possibile individuare i seguenti pulsanti:
/ avvio o arresto automatico dei motori;
/ stato della sequenza di avvio o di arresto;
/ gestione manuale o automatica;

dettaglio dei motori (visualizza la pagina dei comandi manuali);
stato dei comandi ausiliari;
Le modalità di funzionamento automatico e manuale relativo alla gestione dei motori è la seguente:
Modalità automatica :
Quando il modulo è selezionato in questa modalità, è consentito un controllo di avviamento e arresto attraverso
un comando unico, normalmente contrassegnato con una indicazione di start/stop (come nel caso per
avviamento dei motori: / avvio o arresto automatico dei motori. Tali funzioni permetto di avviare una
sequenza programmata che agisce in modo automatico e indipendente.
Modalità manuale :
Quando il modulo è selezionato in questa modalità, è consentito (e vengono abilitati i comandi individuali dei
singoli organi) di avviare singolarmente ogni organo o motore singolarmente, tale operazione è comunque
soggetta al controllo di dipendenze o asservimenti, eventualmente associati all'organo interessato
(vedi sotto asservimenti).

MOTORI 71
Asservimenti:
L'avvio automatico dei motori abilita il controllo della dipendenza fra motori, come impostato nei parametri di
configurazione impostato dai tecnici MARINI. Nell' esempio sotto viene riportato un esempio di asservimento.
Tale funzionalità permette di avviare un organo dell'impianto solo dopo che gli organi dipendenti sono avviati,
esempio:(figura sotto) 2 nastri trasportatori, nastro 1 e nastro 2 collegati in sequenza sono azionati in modo che
il primo nastro (nastro 1) che trasporta il materiale sia avviato solo dopo che il nastro successivo (figura sotto)
che riceve il materiale sia avviato.
Esem pio asservim ento
Tale dipendenza persiste non solo al momento dell'avviamento ma per tutta la durata di funzionamento dei
motori.Questo fà si che se un motore dipendente da altri, se si arresta in modo volontario o per
malfunzionamento, esso fa arrestare automaticamente tutti i motori o organi ad esso dipendenti. (es. la
dipendenza fra tamburo ed elevatore caldo).
Di seguito vedremo come utilizzare i vari comandi descritti, e come effettuare l'avviamento completo dell'impianto.
Il paragrafo seguente descrive come effettuare l'avviamento automatico dei motori.
11.1 Avvio automatico

Attraverso il menu di gestione motori, è possibile avviare automaticamente tutti i motori autorizzati all'avviamento
automatico. tale sequenza è programmata eni parametri dell'impianto e sono impostati dai tecnici marini in fase
di collaudo. Questa sequenza rispetta l'ordine corretto di avviamento , e tiene in considerazione tutti gli
asservimenti eventualmente presenti, oltre agli assorbimenti dei motori stessi, in modo da ottimizzare il carico di
energia assorbita da tutta l'installazione. Tale processo di avviamento può essere controllato da un speciale
modulo di controllo energia che consente di monitorare i singoli assorbimenti e registrarli in un archivio. tal
modulo è opzionale e verrà descritto nei paragrafi successivi.
Per effettuare l'avviamento dei motori partendo da una situazione di impianto fermo, si procede come descritto in
seguito:

72 Cybertronic 500
Menu gestione m otori in stop
Il menu in figura, indica che i motori si trovano in modalità manuale (vedi indicatore di manuale) e il comando di
start automatico abilitato. In questa condizione è possibile avviare i motori automaticamente.
Premendo il pulsante verrà visualizzata una finestra dove viene richiesta una conferma per l'inizio della
operazione:
Finestra conferm a operazione
Alla conferma, premendo in pulsante :si innesca l'avviamento automatico dei motori, secondo la sequenza
impostata.
Il modo di funzionamento passerà da manuale ad automatico , indicando che il sistema è in gestione
automatica. L'indicatore di stato passerà da (rosso) a (verde) indicando che è in corso la sequenza
di avviamento. Nel menu i comandi sono rappresentati come da figura:
Menu gestione m otori in start autom atico
ATTENZIONE
La sequenza di avvio si interrompe automaticamente in caso di una condizione che pregiudica il
corretto funzionamento. ad esempio nelle in una delle seguenti condizioni:
la temperatura del legante è inferiore al valore minimo impostato nei parametri
il motore in avviamento non risponde al comando.(mancato ritorno di avviamento)

MOTORI 73
N.B. Tutti i motori che hanno un funzionamento automatico indipendente non sono affetti dalla
gestione di start automatico. un esempio è la coclea estrattrice del filler di recupero che viene avviata
dalla mancanza di filler nella tramoggia tampone. Essa si arresta in modo automatico quando
l'indicatore di livello segnala la sufficiente presenza del filler.
Durante la sequenza di avvio automatico dei motori, o a motori già avviati, l’operatore può interagire aprendo la
pagina di dettaglio dei motori, selezionando la gestione in modalità manuale e accendendo o spegnendo i motori
secondo le necessità. Di seguito è riportata la finestra di comandi manuali dei motori accessibile attraverso il
pulsante : . In questa finestra sono presenti i comandi per il controllo manuale dei motori, tale funzionalità
verrà descritta nel paragrafo gestione manuale motori 76
Gestione m otori individuale
Tale operazione inibisce la sequenza automatica di avviamento, che comunque può essere ripresa ripristinando
la selezione di automatico, attraverso il comando di start automatico .
Completato l'avvio automatico, il pulsante viene disattivato, e attivo il pulsante che permette di
avviare la sequenza di arresto automatico dei motori (si veda paragrafo successivo).

74 Cybertronic 500
11.2 Arresto automatico
Lo spegnimento automatico dei motori è abilitato solo dopo aver terminato correttamente la funzione di avvio
automatico. Premendo l’apposito pulsante verrà richesta una conferma dell'operazione:
Finestra conferm a operazione
confermando l'operazione, si procede con la sequenza di arresto che, come per la sequenza di avviamento,
rispetta i parametri inseriti dai tecnici MARINI che definiscono:
quali motori spegnere;
i tempi di attesa tra un motore ed il successivo.
Menu gestione m otori in start autom atico
Esiste inoltre un altro parametro che influenza la sequenza di arresto dei motori: la temperatura alla quale si
considera freddo il filtro.
La sequenza di arresto automatico infatti prevede tempi piuttosto lunghi, proprio per permettere al filtro a maniche
e al tamburo di raffreddarsi per poterli spegnere senza creare problemi. Tale condizione vien segnalata con una
indicazione del tempo rimanente allo spegnimento.
Se durante la fase di arresto automatico la temperatura rilevata nel filtro scende sotto il parametro immesso, la
sequenza di arresto procede senza piùrispettare i tempi impostati.
Per interrompere la sequenza di arresto automatico dei motori si può premere il pulsante di selezione della
modalità automatica che apre la seguente finestra di selezione:

MOTORI 75
Finestra selezione stop forzato m otori
L'utente potrà scegliere fra:
SI tutti i motori si spengono immediatamente;

NO la gestione dei motori da automatica diventa manuale;
Annulla l’operazione è annullata;
N.B. Questa operazione deve essere effettuata solo se strettamente necessario.

76 Cybertronic 500
11.3 Gestione manuale
Il funzionamento manuale permette in qualunque momento di modificare lo stato di un motore, mediante la

selezione sul pulsante
E' bene ricordare che lo stato di funzionamento dei motori in manuale tiene comunque in considerazione gli
asservimenti impostati nei parametri.
Quindi non è possibile mantenere acceso un motore se non è presente il suo asservimento associato (vedi
asservimenti 70 ). Dopo il tempo preposto nei parametri per l'attesa, il motore verrà spento automaticamente.
dal menu generale verrà visualizzato il menu di gestione manuale motori
Di seguito è visualizzata la pagina di comando manuale dei motori:
Questa pagina permette di accendere/spegnere manualmente i motori, oppure più semplicemente di visualizzare
lo stato.
Ogni motore è composto da una casella cosìcomposta:

MOTORI 77
Dettaglio controllo m otore in stop
La casella contiene le seguenti informazioni (a partire da sinistra):
Numero progressivo del motore

Selettore di accensione/spegnimento
Indicatore di stato, acceso/spento
Nome del motore
Ore parziali di lavoro del motore (azzerabili) vedi paragrafo:ore di lavoro 84
Ore di lavoro per manutenzioni programmate (azzerabili) vedi paragrafo:ore di lavoro 84
Inoltre è previsto:
un pulsante di selezione del tipo di funzionamento dei motori: manuale o automatico . Se i

motori sono in modalità automatica non è possibile agire sui selettori di avvio/arresto.
un pulsante di gestione delle coclee , solamente manuale, se configurato dai tecnici MARINI.
un pulsante di uscita dalla finestra . Quando si preme, i motori tornano nella modalità (manuale o
automatica) impostata prima dell’apertura della pagina stessa anche se è stata modificata con l’apposito
pulsante.
Il pulsante , consente di accedere a funzioni di configurazione delle ore di manutenzione, previa

introduzione della parola chiave. L'uso di tale funzione è ristretta al personale autorizzato Marini
In questa finestra cosìcome nel sinottico, sono abilitati solamente i pulsanti relativi ai motori configurati dai
tecnici MARINI.
Per poter interagire con i comandi dei motori, è necessario che lo stato di funzionamento sia in modalità manuale
(vedi modalità manuale 70 ).
Tale selezione è anche riportata in basso a destra sulla finestra di avviamento/arresto motori.
Significato dei selettori:
o un motore risulta spento quando il selettore è rivolto verso sinistra ed è illuminato il numero “0” sul selettore
stesso. Il led a sinistra del selettore è rosso .

o un motore risulta acceso quando il selettore è rivolto verso destra ed è illuminato il numero “1” sul selettore
stesso. Il led a sinistra del selettore è verde .

o se il programma rileva il ritorno di un motore avviato senza che ci sia il comando di avvio, il selettore è rivolto
verso sinistra ma di colore giallo .
In questo modalità è possibile accendere o spegnere individualmente il motore desiderato, questa operazione si

78 Cybertronic 500
esegue cliccando sul comando contrassegnato da un selettore. A selezione avvenuta l'indicazione di stato del
motore passa in modo acceso. come riportato in figura sotto:
Dettaglio controllo m otore in start
Se le condizioni di asservimento sono soddisfatte, e il motore è acceso correttamente, tale rimane fino ad un
successivo spegnimento. Se viene a mancare una qualsiasi delle condizioni precedenti, il motore si spegne
automaticamente, passando nello stato di spento:
Dettaglio controllo m otore in stop
Una eccezzione, a questo comando è il motore della pompa bitume, che come vedremo in seguito, necessita di
una temperatura minima di lavoro.Tale parametro è impostato dai tecnici Marini ed è impostato in modo da non
danneggiare il dispositivo
Questa temperatura è necessaria per avere un funzionamento regolare del dispositivo, ma a volte è necessario,
specialmente in fase di test, poter avviare l'organo, anche in assenza di tale condizione (bassa temperatura). Per
fare ciò, è presente nel comado del motore, una casella preposta a questa funzione, come si vede nella figura
sotto:
Dettaglio controllo m otore con consenso tem peratura
Il simbolo contrassegnato da un termometro barrato, consente, se selezionato, di escludere il controllo di

temperatura, e quindi, di avviare il relativo motore.
ATTENZIONE
L'esclusione del controllo di temperatura all'avviamento della pompa legante può causare la rottura del
dispositivo. Procedere sempre con cautela, e comunque avviare la pompa senza tale controllo
solamente se strettamente necessario
Nel caso in cui sia abilitata la regolazione di velocità per un motore, essa viene visualizzata accanto al comando
di azionamento:
Set di velocità m otore.
Il valore di velocità è modificabile dall'operatore in accordo con il campo di funzionamento ammesso. Tale valore,
può variare in maniera significativa il funzionamento dell'organo associato, prestare quindi attenzione a modificare
questo valore.

MOTORI 79
I motori possono essere avviati o spenti anche dal sinottico, con un click sul simbolo del motore .
effettuato il click, l'organo associato verrà avviato, Il suo stato di accensione è comunque legato agli eventuali
assevimenti associati.
Organo spento con selezione com ando m otore.
All'accensione, l'organo comandato, passa dal colore grigio a colore verde, per segnalare il suo stato di
funzionamento.
Organo in m oto
Non vi è nessun controllo sulla sequenza di avvio dei motori. Tutto è rimandato alla competenza dell’operatore.
Và tenuto presente che:

Lo stato di tutti i motori è visualizzato anche nel sinottico:
un motore risulta spento quando l'organo che comanda è grigio.
un motore risulta acceso quando quando l'organo che comanda è verde.
L’operatore può cambiare lo stato di funzionamento di un motore specifico solo se è in gestione manuale. In caso
di funzionamento automatico è il programma a gestire le sequenze di avvio e di arresto automatico ed i controlli
sul corretto funzionamento.
N.B. E' consigliato utilizzare la gestione manuale solo quando strettamente necessario, prestando
molta attenzione a tutte le operazioni che si compiono.

80 Cybertronic 500
11.4 Comandi ausiliari

Dal menu principale motori:
è possibile accedere al menu di controllo dei comandi definiti "ausiliari" questa funzione gestisce una serie di
dispositivi che necessitano di essere azionati a seconda del tipo di lavorazione da effettuare e che non sono
legati ad automatismi particolari. Questi dispositivi sono di varia natura, tipo : circuiti di riscaldamento, vibratori,
etc. Alcuni di essi possono essere azionati con comando temporizzato,come vedremo in seguito.
Il pulsante permette di aprire la finestra relativa allo stato dei comandi ausiliari.

MOTORI 81
Finestra com andi ausiliari
Sono visualizzati i comandi ausiliari dell’impianto, composti da:

selettore di avvio/arresto;
nome del dispositivo;
Tempo di azionamento (se previsto)
Nella finestra sono abilitati i comandi relativi ai comandi definiti dai tecnici MARINI.
Indipendentemente dallo stato automatico o manuale dei motori è possibile cambiare lo stato di un comando
ausiliario, mediante un click sul selettore relativo al comando.
Un comando risulta disattivato quando il selettore è rivolto verso sinistra ed è illuminato il numero “0” sul
selettore stesso .
Un comando risulta attivo quando il selettore è rivolto verso destra ed è illuminato il numero “1” sul
selettore stesso .
Se il programma rileva il ritorno di un comando in azione senza che vi sia l’avvio dello stesso, il selettore è
rivolto verso sinistra ma è di colore giallo .
I comandi ausiliari sono descritti nei capitoli: "Predosaggio" 101 , "Dosaggio" 57 ; "Sili di stoccaggio del prodotto
finito" 65 ; "Essiccatore" 40 , "Sili del filler" 53 .
11.5 Manuale coclee

Dalla finestra di controllo dei motori manuali, e possibile selezionare la funzione di gestione forzata di alcuni
motori. Tale funzionalità è spesso necessaria durante la fase di collaudo dell'impianto, o quando si presenta un
malfunzionamento. Si rende talvolta necessario effettuare l'avviamento di un singolo di un motore che
normalmente è gestito a gruppi dalla gestione principale, e quindi non è controllabile l'avviamento singolo.
L'avviamento singolo non tiene conto degli asservimenti associati (vedi asservimenti 70 )
ATTENZIONE
Queste operazioni devono essere effettuate con estrema cautela. assicurarsi di effettuare l'avviamento
del motore solo in condizioni di sicurezza.
ATTENZIONE
L'avvio dei motori in condizione forzata, deve essere eseguita solo in caso di estrema necessita, e
previo controllo diretto delle operazioni. Assicurarsi inoltre che il motore azionato no arrechi danno ad
altri organi. normalmente asserviti. (es circuito del filler carico)
Il pulsante è visibile solo in gestione manuale, se configurato dai tecnici MARINI e consente di aprire la
finestra relativa al sitema di accensione forzata delle coclee.

82 Cybertronic 500
Alla selezione verrà visualizzata la finestra di gestione manuale forzata:

MOTORI 83
Finestra gestione forzata m otori
I comandi sono abilitati solo se si è in modalità manuale, in questo modo è consentito di avviare/spegnere
separatamente (senza controllo degli asservimenti) i motori elencati in questa finestra. Nell'esempio riportato in
figura, le coclee per il filler di recupero e le coclee preseparatore.

84 Cybertronic 500
11.6 Ore di lavoro

Dalla finestra di gestione manuale dei motori, come descritto precedentemente, è possibile visualizzare le
informazion relative alle ore di lavoro dei motori, e degli intervalli di manutenzione programmati.
Finestra m otori
Nella finestra della gestione manuale sono visualizzate le ore di lavoro dei motori ell’impianto.
Per ogni motore, oltre al comando di avviamento (come visto nel paragrafo precedente) sono visualizzate le
seguenti informazioni:
1. contatore parziale delle ore di lavoro, azzerabile dall’utente;

2. contatore delle ore globali, azzerabile solo dai tecnici MARINI.
3. pulsante per la visualizzazione delle manutenzioni
Il contatore parziale delle ore di lavoro, è azzerabile in qualsiasi momento,premendo il pulsante a lato: , tale
operazione non modifica il tempo di conteggio della manutenzione programmata.
Al raggiungimento delle ore corrispondenti alla manutenzione programmata, il programma visualizzerà un allarme
relativo alla manutenzione da effettuare. Questa condizione è riportata nella pagina delle ore di lavoro motori, con
la visualizzazione del simbolo :
Alla conferma (accettazione allarme) e visualizzazione delle manutenzioni da effettuare, la manutenzione viene
accettata come effettuata.
questa operazione viene eseguita premendo il pulsante contrassegnato con .

MOTORI 85
La pagina relativa alla manutenzione specifica da eseguire viene visualizzata:
Dettaglio m anutenzione m otore
Gli intervalli di manutenzione per ogni singolo motore sono impostati nei parametri generali dell'impianto, e sono
specifici per ogni motore.
I motori rappresentati in questa pagina, sono visualizzati in base alla configurazione specifica dell'impianto e,
possono essere modificati solo dal personale autorizzato Marini.
Il pulsante , consente di accedere alla pagina di configurazione, previa introduzione della parola chiave,
L'uso di tale funzione è ristretta al personale autorizzato Marini

86 Cybertronic 500
11.7 Allarmi
Gli allarmi sono segnalati qualora un dispositivo non rispetti il comando di:
1. avvio di un motore;
2. ritorno del motore, entro un termine definito nei parametri dai tecnici MARINI.
Qualunque altra condizione deve essere segnalata come anomalia all’operatore.

Le condizioni atipiche riguardano:
lo scatto termico del motore;
il mancato ritorno del motore;
la fune di sicurezza scattata, nel caso di nastri trasportatori e collettori.
AM001 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione

ARRESTO MOTORE COMPRESSORE
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE P.C.L. 1

ARRESTO MOTORE P.C.L. 2

ARRESTO MOTORE FILTRO
DEPOLVERATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE MESCOLATORE 1-2
ARRESTO MOTORE ASPIRATORE
VAGLIO Verificare il funzionamento del motore o 'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE VAGLIO

ARRESTO MOTORE ELEVATORE CALDO
ARRESTO MOTORE COCLEA RITORNO

MOTORI 87

ARRESTO MOTORE ELEVATORE FILLER
1 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE COCLEE 1-2-3
ARRESTO MOTORE COCLEA ESTR.
FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE COCLEA
PRESEPARATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE ELEVATORE FILLER
2 Verificare il funzionamento del motore l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE COCLEA ESTR.
FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE COCLEA FILTRO
ARRESTO MOTORE TAMBURO 1-2-3-4

ARRESTO MOTORE POMPA ALIM.
COMBUSTIBILE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE VENTOLA
BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE NASTRO ELEV.
FREDDO E VAGLIO SGR. INERTI Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE NASTRO
COLLETTORE 1 Verificare il funzionamento del motore ol'ingresso e l'uscita sul

88 Cybertronic 500

ARRESTO MOTORE NASTRO
COLLETTORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE NASTRO TRASP.
RICICLATO (CALDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE VAGLIO / NASTRO
RICICLATO (CALDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE ARGANO BENNA
ARRESTO MOTORE ELEVATORE
RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE NASTRO TRASP.
RICICLATO (FREDDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
ARRESTO MOTORE VAGLIO / NASTRO
RICICLATO (FREDDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
E21.3 E' scattata la termica di protezione del motore

SCATTO TERMICA VIBRATORI
PREDOSATORI 1-2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
E22.6 La pressione dell'aria compressa è sotto la soglia di lavoro
PRESSIONE ARIA INSUFFICENTE
Verificare il funzionamento del compressore, dell'apparecchiatura
che rileva la pressione dell'aria o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA ADDITIVO
MESCOLATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA ADDITIVO BACINELLA
LEGANTE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA POMPA
SPRUZZATURA LEGANTE 1-2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

MOTORI 89

SCATTO TERMICA MOTORE ELEVATORE
RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORE
COMPRESSORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORE P.C.L. 1
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

SCATTO TERMICA MOTORE P.C.L. 2

SCATTO TERMICA MOTORE FILTRO
DEPOLVERATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
MESCOLATORE 1-2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
ASPIRATORE VAGLIO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

SCATTO TERMICA MOTORE VAGLIO
CALDO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORE COCLEA
RITORNO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

90 Cybertronic 500

SCATTO TERMICA MOTORE COCLEE 1-
2-3-4 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
ESTR. FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
PRESEPARATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
ESTR. FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
FILTRO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORE TAMBURO
1-2-3-4 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORE POMPA
ALIM. COMBUSTIBILE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

SCATTO TERMICA MOTORE VENTOLA
BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
ELEV. FREDDO E VAGLIO SGR. INERTI Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

COLLETTORE 1 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

TRASP. RICICLATO (CALDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

MOTORI 91

COLLETTORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
TRASP. RIC. AD ANELLO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA COCLEA DOSAGGIO
FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORI N.RIC.2 /
VAGLIO RIC. / MULINO RIC. / N. RIC.3 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MOTORE ARGANO
IDRAULICO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA VIBRATORE PULIZIA
FILTRO SILO FILLER APP. Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

SCATTO TERMICA VENTOLA PULIZIA
PIROMETRO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA COCLEA
INTRODUZIONE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA VIBRATORE SCARICO
FILLER Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA POMPA ALTA
PRESSIONE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA VENTOLA
CENTRALINA IDRAULICA Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

92 Cybertronic 500

SCATTO TERMICA ARGANO BINARIO

SCATTO TERMICA BENNA TRASLATA
SCATTO TERMICA MODULATORE
BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MODULATORE FILTRO
SCATTO TERMICA PREDOSATORI O
GUASTO APPARECCHIATURA Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
E34.6 E' scattata la termica di protezione di uno dei motori della linea
SCATTO TERMICA LINEA di rifrantumazione del riciclato
RIFRANTUMAZIONE RICICLATO
Verificare il funzionamento dei motori o l'ingresso sul PLC (fare
VIATOP Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA VENTOLA
TRASPORTO VIATOP Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA VIBRATORE VIATOP
SCATTO TERMICA MOTORE VAGLIO
RICICLATO (FREDDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
SCATTO TERMICA MODULATORE ARIA
FREDDA Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
Gli allarmi relativi ai comandi ausiliari segnalano solamente l’arresto improvviso di uno dei comandi
precedentemente avviato dall'utente.
Gli allarmi visualizzati sono riferibili alle seguenti parti dell’impianto:

MOTORI 93
Silo di deposito del prodotto finito;

Predosatori;
Sili del filler.
AC000 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era

ARRESTO COMANDO SPRUZZATURA in funzione
ANTIADESIVO BENNA
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

ARRESTO COMANDO VIBRATORE in funzione
CARICO FILLER APPORTO
ARRESTO COMANDO RISCALDAMENTO in funzione
TRAMOGGIA N.V.
FILLER 1
FILLER 2
FILLER 3
PREDOSATORE 1
PREDOSATORE 2
ARRESTO COMANDO SOFFIO ARIA in funzione
PREDOSATORE RICICLATO 1

94 Cybertronic 500

ARRESTO COMANDO DEUMIDIFICATORE in funzione
1 (REC)
2 (APP)
3 (APP)
PORTINE SILO 1
PORTINE SILO 2
PORTINE SILO 3
PORTINE SILO 4
PORTINE NAVETTA
ARRESTO COMANDO SPRUZZATURA in funzione
ANTIADESIVO NAVETTA
PORTINA SCARICO DIRETTO

MOTORI 95

PORTINE SILO 5
PORTINE SILO 6
PORTINE ANTIGOCCE
PORTINE SILO 7
PORTINE SILO 8
DEFLETTORE SCAMBIO SILO
TUBAZIONI IMPIANTO
PREDOSATORE 3
ARRESTO COMANDO SOFFIO ARIA in funzione
PREDOSATORE RICICLATO 2
AC029 E' scattata la sicurezza dell'apparecchiatura di ingrassaggio del
SICUREZZA INGRASSAGGIO mescolatore
MESCOLATORE

96 Cybertronic 500
AC030 L'indicatore del livello del grasso dell'apparecchiatura di

LIVELLO MINIMO INGRASSAGGIO ingrassaggio del mescolatore ne segnala la mancanza
MESCOLATORE
Verificare il livello dell'apparecchiatura o l'ingresso sul PLC (fare
AC099 La linea di rifrantumazione del riciclato si è arrestata
ARRESTO LINEA RIFRANTUMAZIONE inaspettatamente mentre era in funzione
RICICLATO
Verificare il funzionamento della linea di rifrantumazione del
riciclato o l'ingresso e l'uscita sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
XX019 La temperatura del legante è bassa e non permette l'avvio della

Temperatura legante bassa! pompa di circolazione del legante
Controllare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC

XX021 Il motore non risponde al comando di avvio nei tempi prefissati
ritorno motore non ok 1
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al motore e controllarne il ritorno (fare riferimento allo
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)

MOTORI 97
schema elettrico)

schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)

98 Cybertronic 500

schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
ritorno motore non ok 24 Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)

MOTORI 99

schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
XX096 Lo scambio dati tra computer e PLC non avviene in maniera
ERRORI DATI PLC corretta
Verificare il cavo di collegamento, la CPU del PLC, la scheda di

rete del PC

Capitolo
12
PREDOSAGGIO 101
PREDOSAGGIO
La gestione di tutte le funzioni di predosaggio è selezionabile attraverso il pulsante relativo dal menu principale.
l'icona apre il menù"predosaggio", di seguito visualizzato:
Menu funzioni di predosaggio
La figura riporta le funzioni principali per tutte le funzioni relative al predosaggio, tali funzioni sono di sotto
elencate:
percentuale di estrazione automatica del materiale dai predosatori;

Tale valore è riferito alla portata massima impostata nei parametri dell'impianto, questo valore è legato all tipo di
impianto ed è modificabile solo da personale autorizzato Marini.
selezione della ricetta;
Attraverso il pulsante di selezione è possibile selezionare dall'elenco delle ricette disponibili in archivio,
o visualizzazione dell'elenco delle ricette di predosaggio. Questa pulsante permette di aprire la pagina di
gestione delle ricette.
o visualizzazione dello stato di funzionamento;
o / funzionamento ritardato o immediato;
o "Start" automatico;
o / funzionamento in modalità manuale/automatico;
o "Stop" automatico;
o / funzionamento manuale o automatico;
o calibrazione dei predosatori e dispositivi di pesatura associati (nastri pesatori);

102 Cybertronic 500
o / Consenso avviamento predosaggio con o senza bruciatore acceso;
o selezione del numero di cicli di arresto anticipato dei predosatori.
Nei paragrafi successivi verranno descritti come utilizzare tutte le funzioni elencate in questo capitolo, verranno
inoltre riportati alcuni esempi di produzione.
12.1 Gestione ricette

Per iniziare una produzione è necessario introdurre almeno una ricetta. Per eseguire questa operazione è
necessario accedere alla finestra di gestione ricette attraverso il pulsante dal menu predosaggio.
l'operazione visualizzerà la finestra di sotto riportata:
Finestra edit ricette predosaggio

La finestra riporta una serie di funzioni:
Al centro viene visualizzata la lista delle ricette già presenti in memoria, definite con numero e una eventuale
descrizione. Tali informazioni sono inserite durante la compilazione della ricetta, e serviranno come riferimento
per l'dentificazione della stessa.
In basso sono presenti una serie di pulsanti di seguito descritti:
questo pulsante consente di visualizzare la finestra per l'impostazione delle umidità. Questa
funzione permette di specificare per ogni materiale contenuto nei predosatori, la quantità teorica di acqua in essi
contenuta. Per una descrizione dettagliata, vedi il paragrafo successivo: umidità materiali 105
Il pulsante permette la stampa della lista delle ricette contenute in memoria.
I pulsanti e permettono rispettivamente di inserire o modificare una ricetta esistente.
questo pulsante consente di cancellare la ricetta attualmente selezionata.

PREDOSAGGIO 103
N.B. Non è possibile cancellare una ricetta se è attualmente in uso.
12.2 Inserimento-modifica ricette

Dal menu predosaggio si accede al la finestra di gestione ricette come descritto nel paragrafo precedente.
Premendo il pulsante dal menu predosaggio. l'operazione visualizzerà la finestra di sotto riportata:
Finestra edit ricette predosaggio

La figura di esempio, riporta un archivio vuoto, quindi risulta abilitato solamente il tasto di inserimento nuova
ricetta:
Man mano che saranno inserite le ricette in archivio, vedremo che verrà abilitato il pulsante per la modifica
Ora premiamo il pulsante per inserire nuova ricetta.

104 Cybertronic 500
Finestra nuova ricetta
I dati rappresentati in questa finestra sono:
il numero di ricetta;
il nome della ricetta (massimo 35 caratteri);
la somma delle percentuali inserite (deve essere 100 e non è modificabile dall'utente).
l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori;
l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori del riciclato;
percentuale impostata per ogni predosatore;
ritardo allo "Start" e "Stop" del predosatore;
ritardo allo "Start" del predosatore riciclato;
ritardo allo "Stop" del predosatore riciclato;
copia i valori definiti per ogni predosatore (incluso il riciclato e escluso il numero e nome della ricetta);
incolla i valori precedentemente copiati.
Il pulsante di salvataggio della ricetta chiude, automaticamente, anche la finestra.

Il pulsante di uscita, se i dati sono stati modificati e non salvati, apre un box di selezione per il salvataggio delle
modifiche.
Il totale delle percentuali definite per ogni predosatore deve essere 100, un valore diverso non permette il
salvataggio della ricetta.
una volta inseriti i valori corretti, è necessario salvare la ricetta in memoria, per poter essere utilizzata.

PREDOSAGGIO 105
Finestra ricetta com pilata
La figura sopra riporta una ricetta compilata correttamente dove la somma delle percentuali per ogni singolo
predosatore risulta 100%.
A questo punto è possibile salvare la ricetta in memoria, premere il pulsante per eseguire l'operazione.
Se configurato dai parametri, il programma può richiedere l'introduzione di una password per confermare
l'operazione.
Introducendo la password corretta, la ricetta viene memorizzata ed è possibile utilizzarla.
Se non è configurata la protezione di modifica/salvataggio ricette, alla pressione dl tasto, salva , la ricetta
viene salvata direttamente.
12.3 Umidita' dei materiali
Il pulsante apre la finestra relativa all'umidità dei materiali. Premuto il pulsante, verrà visualizzata la
finestra sotto riportata:

106 Cybertronic 500
Essa consente di definire la percentuale di umidità presente nel materiale di ogni predosatore e rappresenta il
risultato della media dei dati ottenuti da analisi di laboratorio.
Per ogni predosatore configurato, è presente una casella dove è possibile inserire il valore medio di umidità.
l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori;
l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori del riciclato;
l'icona definisce la percentuale di umidità impostata per il singolo predosatore.
Durante la produzione, è possibile, come riportato in basso nella finestra, visualizzare le informazioni relative alla
umidità media calcolata e l'equivalente, portata espressa in T/h suddivise per predosatori materiali vergini e
riciclato.
12.4 Avvio e arresto automatico

Per avviare in modalità automatica i predosatori occorre selezionare per primo la ricetta dalla lista di quelle
disponibili, tale operazione si effettua premendo sul pulsante di selezione di fianco alla casella preposta per il
nome della ricetta.(vedi figura sotto).
Attraverso il pulsante di selezione, vengono visualizzate le ricette già contenute in memoria.

PREDOSAGGIO 107
Selezione ricetta
Selezionata la ricetta da utilizzare, questa verrà visualizzata nella finestra di selezione.
Ricetta selezionata
A selezione avvenuta i dati della ricetta vengono visualizzati nei rispettivi dispositivi sul sinottico.

108 Cybertronic 500
Sinottico, ricetta in produzione
Successivamente premere il pulsante che cambia la modalità da "manuale" ad "automatico" .
Prima di avviare i predosatori occorre verificare che:
la percentuale di produzione impostata sia corretta;

il nastro elevatore freddo sia in funzione;
il tamburo sia in funzione;
il bruciatore sia acceso (se richiesto. vedi selezione:avviamento con/senza bruciatore 101 );
il filtro presenti la temperatura adeguata;
A questo punto è possibile effettuare l'avvio automatico tramite il pulsante verde "Start" .
N.B. Durante il funzionamento eventuali termiche o guasti fanno partire il tempo di spegnimento di tutti
i predosatori.
N.B. L'arresto del nastro collettore, del nastro elevatore freddo, del tamburo, del bruciatore o del filtro
comporta l'arresto immediato dei predosatori.

PREDOSAGGIO 109
La sequenza di start viene avviata e, i predosatori vengono avviati secondo le rispettive velocità di estrazione. E'
possibile seguire lo stato del processo nel sinottico principale
Predosatori in produzione
In ogni momento è possibile azionare lo "Stop" tramite l'apposito pulsante rosso .
Ogni predosatore prevede un ritardo relativo al momento in cui si aziona lo "Start". Allo stesso modo è previsto
un tempo di ritardo dal momento in cui si aziona lo "Stop" come impostato da ricetta.
Se nella ricetta sono stati impostati tempi di ritardo, è possibile, in ogni momento, scegliere di non effettuare una
parte o l'intero ritardo (il pulsante diventa ) Ciò e possibile utilizzando la finestra di stato predosaggio
110
N.B. Non è possibile aggiungere un ritardo se non è stato precedentemente inserito nella ricetta.
Quando il predosaggio è avviato automaticamente, l'eventuale cambio di ricetta provoca il cambiamento dei set di
ogni predosatore solo nel momento in cui sia premuto nuovamente il pulsante "Start".
In questa fase di transizione ogni predosatore realizza i tempi di ritardo prima del cambio effettivo della ricetta, in
base alla parametrizzazione dell'impianto; infatti ogni predosatore può effettuare o i tempi di "Stop" della ricetta
precedente oppure i tempi di "Start" della nuova ricetta.

110 Cybertronic 500
12.5 Stato di funzionamento predosatori
l'icona permette di aprire la finestra "Stato dei predosatori".
In questa finestra sono visualizzati i singoli predosatori configurati nell’impianto, ciascuno caratterizzato da:
pulsante di azionamento immediato/ritardato / . Questa selezione permette di includere o

escludere i tempi di ritardo impostati nella ricetta corrente per ciascun predosatore. Questa funzione
permette di modificare temporaneamente il ritardo di avvio/arresto del predosatore selezionato durante la
lavorazione. Tali tempi, impostati in ricetta, verranno ripristinati al successivo start della produzione.
pulsante di funzionamento ponderale/volumetrico / : include o esclude il controllo di peso

eventualmente installato sul predosatore selezionato. Tale selezione, in pratica, consente di passare da
un controllo volumetrico a ponderale e viceversa.
percentuale di estrazione impostata ;
visualizzazione dei ritardi di "Start" e di "Stop": il conteggio del ritardo allo "Start" è visualizzato nella
casella verde, il ritardo allo "Stop" è visualizzato nella casella rossa.

PREDOSAGGIO 111
12.6 Operazioni durante la produzione

Una volta avviati i predosatori , è possibile controllare il loro funzionamento attraverso il sinottico generale. Tali
informazioni sono visualizzate nella sezione relativa alla sua area funzionale.
Descrizione areal funzionale predosatori
Le informazioni riportate in questa area sono:
1. Descrizione del materiale. Questa informazione come abbiamo visto, è introdotta nella fase di editazione del
materiale associato al predosatore.
2. Percentuale di estrazione attuale. Questa informazione è visualizzata in modo che possa essere modificata
durante il corso della produzione.
3. Motori associati al gruppo funzionale di predosaggio. Questi motori controllano i dispositivi di trasporto del
materiale (normalmente:nastri vagli sgrossatori, etc.) il controllo di questi motori (accensione/spegnimento) , è
presente anche nel menu motori, ed agiscono allo stesso modo. vedi capitolo motori 76 ,
4. Numero progressivo del predosatore, relativo al tipo di materiale, (vergini o riciclato)
Se configurato da parametri, è possibile visualizzare alcune informazioni relative alla produzione di materiale:
Inform azioni di produzione

112 Cybertronic 500
Le 3 caselle riportate nella figura sopra, riportano le seguenti informazioni (a partire dall'alto):
Produzione oraria totale attuale umida (espressa in T/h). Questo valore tiene conto della portata totale del
materiale comprensiva dell'umidità contenuta i esso. Il valore nel caso di installazione del sistema di pesatura
su nastro (vedi pesatura in continuo su nastro inerti) è il valore grezzo di portata totale. Diversamente viene
riportata la somma delle singole portate per ogni predosatore in moto.
Produzione totale secca (espresso in T/h). Questo valore riporta il valore di portata totale umida, detratto dal
valore medio di umidità calcolata. Vedi tale valore nel paragrafo umidità predosatori 105 .
Contatore progressivo della quantita estratta dai predosatori. Tale valore viene azzerato ad ogni lancio di
produzione e conteggia il materiale prodotto. Con il pulsante è possibile effettuare un azzeramento

parziale del valore visualizzato. Questa funzione è utile nel caso si voglia tenere conteggiato una determinata
produzione, senza per questo arrestare il predosatori.
Per la sezione del riciclato possono essere visualizzati gli stessi valori relativi a questa sezione, vengono
visualizzate le tonnellate orarie del materiale in transito sul circuito del riciclato. Sono indicati:
T/h del riciclato umido;
T/h del riciclato deumidificato;
contatore parziale ad utilizzo dell'utente (azzerabile con l'apposito pulsante di Reset), come visto
precedentemente per gli inerti.
pulsante / per abilitare o meno la gestione automatica della velocità del riciclato in base al
peso degli inerti vergini. Tale pulsante agisce sul sistema di controllo automatico che consente di regolare
automaticamente proporzione tra il totale dei materiali inerti e il riciclato.
N.B. Per una buona regolazione del materiale riciclato, si consiglia di mantenere tale controllo in
modalità automatica.
A produzione avviata, è possibile cambiare i valori di estrazione per ogni singolo predosatore, agendo sulla
casella che riporta il valore riportato da ricetta:
Predosatore in funzione.
Nella casella è riportato i valore di set per il predosatore. Il valore che viene assegnato, all'avvio della
ricetta, tale rimane fino al successivo cambio.
E' possibile modificare questo valore singolarmente senza modificare la ricetta in corso.
Per fare questo è possibile effettuare un doppio click su valore stesso.

PREDOSAGGIO 113
Finestra cam bio valore di set
Nella finestra viene riportato il valore attuale (sulla sinistra in arancione), e il nuovo valore da assegnare (sulla
destra in giallo). Inserito il nuovo valore, è necessario confermare l'operazione co il pulsante :

Il valore modificato persisterà durante tutta la fase di produzione, e fino al successivo cambio di ricetta.
ATTENZIONE:
I valori di set modificati in produzione, non vengono memorizzati nella ricetta in corso.
Per rendere permanenti i nuovi valori, è necessario modificare direttamete la ricetta corrispondente.
12.7 Segnalazioni ed avvisi

La parte di predosaggio, prevede una serie segnalazioni per avvertire l'operatore sulle anomalie che si possono
verificare durante la lavorazione. il principali sono di seguito riportati:
Nastri collettori e trasportatori:

Durante il normale funzionamento, i nastri associati ai predosatori selezionati sono avviati automaticamente, una
anomalia o un funzionamento non corretto, causa l'arresto del dispositivo. Il malfunzionamento viene segnalato
con un allarme e viene attivato stop immediato dei predosatori e dei dispositivi associati. Il funzionamento passa
da automatico a manuale.
Nastro trasportatore in m oto.
Lo stop automatico viene attivato per almeno una delle seguenti condizioni:
1. assenza di materiale in almeno 1 predosatore

2. arresto di un nastro trasportatore associato ad un predosatore utilizzato.
3. azionamento di un qualsiasi dispositivo di sicurezza.
4. Arresto del tamburo essiccatore.
12.8 Taratura dei predosatori

Le operazioni di taratura sono fondamentali per un corretto funzionamento dell'impianto. I predosatori
correttamente tarati rendono tutti i valori riportati nel processo di predosaggio attendibili, e il piùvicino ai valori
reali. tutte le rilevazioni, sia di portata o di totalizzazione risultano piùprecisi. Inoltre la qualità del prodotto finito
ne risulta migliore.
Le procedure di seguito descritte, sono relative alle operazioni di taratura ordinaria, relative ai dispositivi di
estrazione e pesatura dei materiali utilizzati (predosatori nastri pesatori) per una calibrazione dei dispositivi più
approfondita, si rimanda al manuale di uso e manutenzione dell'impianto. Tali operazioni devono essere eseguite
da personale qualificato tecnico marini.
ATTENZIONE:
Per Eseguite operazioni di calibrazione è necessario che i motori dell'impianto siano nello stato di
MANUALE

114 Cybertronic 500
La procedura di taratura permette di inserire i valori di portata per un determinato materiale, Esso , assieme alle
caratteristiche meccaniche dell'estrattore, ha una "risposta di portata", che varia al variare della velocità di
estrazione. Tale "risposta" è detta "curva" o "curva di portata" per affinità con l'andamento riportato sul grafico,
che mette in relazione la produzione oraria con l'aumentare della velocità di estrazione.
Per materiale si intende, una determinata tipologia di prodotto (a base calcarea, granitico, sabbia frantumata,
naturale etc.), in associazione all'estrattore utilizzato. Questo determina a fine taratura una calibrazione che
mette in relazione la portata dell'estrattore con un determinato tipo di prodotto al variare della velocità di
estrazione, in esempio è il grafico sotto riportato.
Esem pio: grafico di portata
Il sistema permette di inserire fino ad un massimo di 5 punti di taratura per ogni materiale, e fino ad un massimo
di 3 materiali associati per predosatore.
Di seguito sono descritte le operazioni per effettuare la taratura di un materiale.
I valori di taratura sono inseriti nei parametri dell'impianto, alla sezione predosatori 124 . Quìvengono memorizzati i
valori determinati dalle procedure di taratura, Questi valori sono visualizzati in un grafico che permette di
visualizzare la curva caratteristica del materiale.
I valori di taratura permessi vanno da un minimo superiore a 0 fino ad un massimo del 100%. Tali punti possono
essere scelti in base all'effettivo utilizzo del materiale.
Se si utilizza un materiale con estrazione media del 20% in ricetta, ha maggiore efficacia una serie di calibrazioni
attorno a tale valore.
Es : 5%, 10%, 20%, 30%.
E' necessario comunque introdurre il valore di portata massima (100%)
Per accedere al menu di taratura dei predosatori, è necessario premere il pulsante dal menu di
predosaggio:

PREDOSAGGIO 115
Menu predosaggio
l'icona permette di aprire la finestra che permette di visualizzare la procedura guidata di taratura.
Finestra di taratura predosatori m ateriali vergini
Alla prima videata viene mostrato il menu di taratura predosatore vergine,selezionabile anche con il tab
con le seguenti informazioni di seguito riportate:
1. Numero del predosatore da utilizzare

2. tempo di durata del test
3. Percentuale del test da effettuare.
4. Comando accensione nastro collettore e selezione di inversione. Quest'ultima opzione è visualizzata se è
prevista dai parametri dell'impianto, e viene utilizzata in alcuni casi per convogliare il materiale estratto durante
la fase di test, in una zona per agevolarne la raccolta.
5. Pulsanti per l'avvio e l'arresto della procedura di taratura
6. Pulsante "calcolatrice" per agevolare il calcolo dei valori
7. Pulsante di aiuto
8. Pulsante per l'uscita
In alto sono riportati i pulsanti che permettono di selezionare le varie tarature possibili:
Il tab di selezione "riciclato" identificato con: prevede la calibrazione di un

116 Cybertronic 500
predosatore riciclato.
Finestra di taratura predosatori m ateriali riciclati
La finestra propone i valori analoghi alla taratura dei materiali vergini.
Il tab di selezione bilance identificato con: prevede la parametrizzazione e la

procedura di taratura una o piùsistemi di pesatura su nastro, normalmente installati sui nastri che convogliano
sia materiale vergine che riciclato. Tali procedure son visualizzate solo in caso che siamo installate bilance
integrate nel sistema di controllo cybertronic, diversamente la calibrazione di questi dispositivi non è direttamente
eseguibile dal programma e deve essere effettuata direttamente sull'apparecchiatura installata (vedi in questo
caso il manuale di uso e manutenzione).
Di seguito è mostrata la finestra che consente di eseguire la procedura di calibrazione dell bilance integrate nel
sistema di controllo.
Tale procedura è riportata al solo scopo di documentazione, in quanto le procedure di taratura dei sistemi di
pesatura su nastro và effettuato da personale tecnico marini, e non rientrano nelle procedure ordinarie di taratura
dei materiali.
Nelle finestre seguenti verranno descritti i valori riportati dall'apparecchiatura, e saranno di ausilio per una
regolazione corretta del sistema di pesatura.

PREDOSAGGIO 117
Finestra di selezione bilance
In figura è riportata la finestra dove è posssibile selezionare la bilancia da tarare. Sono visualizzate in questo
caso , le bilance di:
1. Nastro elevatore freddo. Questa bilancia esegue la pesatura su nastro del totale del materiale in uscita dai
predosatori vergini.
2. Nastro trasportatore riciclato. Tale bilancia esegue la pesatura su nastro del totale del materiale riciclato in
uscita dai predosatori riciclato.
3. Bilancia riciclato. Tale bilancia, esegue la pesatura su nastro in modalità "batch" (o ciclica) del materiale
riciclato freddo introdotto nella fase di dosaggio. (si veda il capitolo dosaggio 57 per una descrizione
dettagliata dei materiali).

118 Cybertronic 500
12.8.1 Procedura di taratura
Selezionato il tipo di predosatore le operazioni che si possono effettuare sono:
1. selezione del numero del predosatore da calibrare;

2. inserimento della durata della calibrazione (minimo 60 secondi, massimo 900 secondi);
3. inserimento della velocità di calibrazione (minimo 10%, massimo 100%);
4. la pressione del pulsante di "Start" della calibrazione visualizza un contatore a ritroso che indica i
secondi che mancano al termine dell'operazione;
5. pulsante di "Stop" della calibrazione.
Se necessario è opportuno selezionare l'inversione del nastro collettore prima di avviare la procedura.
Tramite la calibrazione si ottiene un grafico che mette in relazione il segnale che pilota il predosatore, espresso
in percentuale (comando del motore) con la portata oraria (tonnellate orarie) del predosatore.
Per ottenere il segnale di set, alla percentuale di produzione dell'impianto, si applica la percentuale del
predosatore. Il risultato (in T/h) è ricercato nell'asse delle ordinate della curva di calibrazione, il corrispondente
valore nell'asse delle ascissa, determina la percentuale del massimo valore analogico in uscita.

PREDOSAGGIO 119
Esempio.
Impianto da 250 Ton/h

Produzione al 80% (80% di 250 = 200 Ton/h)
Predosatore al 20% (20% di 200 = 40 Ton/h)
Nella curva a 40 Ton/h corrisponde 35%
Se il segnale di pilotaggio è analogico da 0 a 10 V il 35% corrisponderà a 3,5 V.
Ripetere la procedura di taratura per tutti valori di set necessari. Tali valori, una volta raccolti, vanno inseriti nella
pagina dei parametri 218 relativa al predosatore e al materiale utilizzato.

120 Cybertronic 500
N.B. Consultare il manuale di uso e manutenzione dell'impianto per verificare la frequenza necessaria
delle operazioni di calibrazione periodiche, o comunque ogniqualvolta venga cambiato il tipo di
materiale con cui è stata fatta la calibrazione
ere.
12.8.2 Esempio di calibrazione

Sono riportate di seguito le fasi necessarie alla calibrazione di un predosatore inerte "vergine" e riciclato.
N.B. Per eseguite operazioni di taratura è necessario che tutti i motori e predosatori siano nello stato
di MANUALE.
1) Aprire la finestra di calibrazione dei predosatori.

Premendo sul pulsante appare la finestra:
Pagina taratura predosatore
Inserire i seguenti dati:

il numero del predosatore su cui eseguire la calibrazione;
la durata della calibrazione in secondi;
il set in percentuale.
Analogamente premendo il pulsante sono visualizzati i medesimi valori riferiti ai

predosatori "vergini" riciclati.
2) Selezionare: il numero del predosatore interessato nella casella relativa, la durata della calibrazione in secondi
e la percentuale voluta per la calibrazione.
Nell’esempio è selezionato il predosatore numero 1 per 120 secondi al 50% della portata massima.
3) Definiti i dati di test è possibile utilizzare i seguenti pulsanti :
Avvia la calibrazione del predosatore;

PREDOSAGGIO 121
Arresta la calibrazione del predosatore prima del tempo impostato;
I test possono essere eseguiti in due modi a secondo della configurazione dell'impianto:
I. Senza inversione del nastro collettore:
per poter effettuare la calibrazione in questa modalità in cui il materiale estratto transita all’interno dell’impianto,
devono essere accesi i seguenti motori: mescolatore, vaglio, elevatore caldo, tamburo, nastro elevatore freddo e
nastri collettori; se si desidera scaldare il materiale per togliere l’umidità occorre accendere anche gli altri motori
ad esclusione della pompa di circolazione del legante.
II. Con inversione del nastro collettore:
se nell’impianto è prevista l’inversione del nastro collettore è visualizzata:
selezione inversione nastro
Selezionando l’inversione del nastro collettore tutti i motori dell’impianto devono essere spenti. Premere il
pulsante "Start" vicino alla figura del nastro collettore per avviarlo, con rotazione inversa. Una volta avviato il
nastro la figura diventa di colore verde indicandone il funzionamento corretto. A questo punto è possibile avviare il
test premendo il pulsante "Start" posizionato nella parte inferiore della finestra attiva.
La finestra permette la calibrazione di un predosatore "vergine" riciclato. Le caratteristiche sono le stesse

riportate nel primo esempio. E' necessario accendere oltre ai motori del primo esempio anche i motori della linea
del riciclato selezionata.
4) Una volta terminato il tempo di test del predosatore è necessario inserire i dati nel grafico, relativo al tipo di
materiale su cui si sta effettuando il test.
E' possibile compiere il test fino a tre tipi di materiali (vedi parametri grafico predosatori) 124 ed a un massimo di
cinque punti di test per ogni predosatore.
Al fine di realizzare un test attendibile occorre eseguire tutti e cinque i test di portata relativi come da figura a 20,
40, 60, 80 e 100% della portata massima del predosatore.
Nel caso in cui si voglia effettuare una taratura veloce e approssimativa è possibile eseguire un unico test alla

122 Cybertronic 500
portata massima (100%), una volta trovato il valore di portata il sistema effettua un calcolo automatico delle
portate intermedie come descritto nel paragrafo parametri predosatori 218 .
Per realizzare un singolo test una volta terminato il tempo di test impostato precedentemente e pesato il
materiale estratto dall'impianto, è necessario effettuare il calcolo come l'esempio seguente:
o materiale estratto 2050 Kg;
o percentuale di estrazione 50%;
o durata del test 120 secondi;
Nell’esempio riportato:
Per ottenere il grafico in maniera automatica occorre cancellare tutte le caselle ad esclusione delle ultime due a
destra, e premendo la calcolatrice il grafico è realizzato automaticamente dal programma.

PREDOSAGGIO 123
N.B. Per ottenere una migliore calibrazione occorre allungare il tempo di test.
Se si desidera effettuare la calibrazione di un predosatore tramite l’immissione di una quantità nota di materiale è
necessario procedere nel seguente modo:
mettere il set ad un valore noto, esempio al 50% e il tempo di prova a 900 secondi, quindi cronometrare quanto
tempo impiega il predosatore a svuotarsi (controllarlo direttamente dal nastro del predosatore). Se il tempo risulta
essere di 6 minuti e 24 secondi per estrarre 4300 Kg, la portata sarà:
12.9 Composizione
Ogni predosatore è composto da:
palpatore che segnala l'assenza del materiale in uscita dal predosatore;
sensore di livello (opzionale) che segnala quando il materiale è diminuito troppo all'interno del predosatore;
bilancia (opzionale) che rileva il peso in uscita del predosatore.

124 Cybertronic 500
12.10 Comandi ausiliari

I comandi relativi ai predosatori son accessibili dalla pagina dei comandi ausiliari 80 . Di seguito sono riportati i
comandi relativi ai vibratori sui predosatori 1.
Com ando ausiliario
Se configurati dai tecnici MARINI, comandano il "vibratore" (tipicamente per i predosatori che contengono sabbia
o riciclato).
Se il comando ausiliario è selezionato, in modo di funzionamento automatico (con ciclo on/off temporizzato con
dispositivo esterno) avrà seguente funzionamento:
con la selezione di abilita se vuoto:(selezione da parametri) il vibratore viene attivato automaticamente solo
quando è rilevato una mancanza di flusso di materiale. (palpatore) diversamente il dispositivo è sempre attivato
(con ciclo on/off) questi tempi di funzionamento e di pausa sono tarati mediante un comando elettrico.
Il comando può essere abilitato manualmente dall'operatore tramite la finestra dei comandi ausiliari (si veda
comandi ausiliari 80 ) e se abilitato, entra in funzione automaticamente nel momento in cui il predosatore segnala
un livello basso.
L'operatore può anche scegliere di abilitare il comando per l'assenza del materiale.
12.11 Parametri
Nella finestra dei parametri, alla pagina "Predosatori" è presente:
il riquadro visualizza i Volt dell'uscita analogica (i valori presi in considerazione

sono +/-8 Volt e +/- 10 Volt).
il riquadro consente di inserire il numero di cicli di

dosaggio, raggiunti i quali, si spengono i predosatori. Il valore 0 disabilita questa funzionalità.
Per ogni predosatore, il pulsante apre la finestra di configurazione:

PREDOSAGGIO 125
la casella introduce il descrittivo del materiale scelto;
le caselle indicano cinque punti di taratura. Nella parte in alto sono indicati i valori ottenuti dai test effettuati, e
nella parte in basso, le percentuali di estrazione riferite alla portata massima del predosatore.
il grafico riporta i valori indicati precedentemente nelle caselle.

126 Cybertronic 500
12.12 Allarmi
PR001 Il sistema di correzione ponderale della velocità del predosatore
RAGGIUNTO LIMITE DELLA CORREZIONE ha raggiunto la correzione massima prevista
PONDERALE
Verificare la taratura delle apparecchiature di pesatura o
PR011 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 1 NON OK prefissati
inviato al predosatore (fare riferimento allo schema elettrico)


PREDOSAGGIO 127

PR023 Uno dei predosatori accesi è vuoto
PREDOSATORE VERGINE VUOTO
Verificare l'apparecchiatura che rileva la presenza di materiale o
PR024 Uno dei predosatori del riciclato accesi
PREDOSATORE RICICLATO VUOTO
Verificare l'apparecchiatura che rileva la presenza di materiale o
E46.4 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata

FUNE NASTRO ELEVATORE FREDDO
SCATTATA Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare

FUNE NASTRO COLLETTORE 1
FUNE NASTRO COLLETTORE 2
FUNE NASTRO TRASP. RIC. AD ANELLO
Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
FUNE NASTRO RICICLATO 2-3 E MULINO
Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare

128 Cybertronic 500

FUNE VAGLIO RICICLATO (A
ELEVATORE) Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
FUNE NASTRO RICICLATO (A
ELEVATORE) Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
XX001 I predosatori non possono avviarsi perché il nastro collettore è

Nastro collettore fermo fermo
Verificare il funzionamento del motore o l'uscita e l'ingresso sul

XX012 Allo start dei predosatori il bruciatore è spento
Bruciatore spento!
Accendere il bruciatore
XX013 La temperatura del filtro è bassa, non consente l'avvio dei
Bassa temperatura filtro! predosatori
Attendere che il filtro si scaldi, l'apparecchiatura che rileva la

temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
XX014 Il nastro collettore del riciclato è fermo, quindi non è possibile
Nastro collettore riciclato fermo avviare il fresato
Accendere il motore del nastro collettore riciclato
XX015 E' stato introdotto un valore errato in un dato della ricetta

Hai Introdotto un valore errato!
Controllare i valori immessi
XX016 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
Livello alto tramoggia tampone riciclato all'interno della tramoggia tampone del riciclato
Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare

XX051 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
Livello minimo predosatore riciclato 1 materiale
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC




PREDOSAGGIO 129

Livello minimo predosatore 1 materiale











130 Cybertronic 500



XX066 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
Allarme Correzione MIN Ponderale 1 raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
aumento)
Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici

del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
aumento)

aumento)

aumento)

aumento)

aumento)


PREDOSAGGIO 131

aumento)

aumento)

aumento)

aumento)

aumento)

aumento)

Allarme Correzione MIN Ponderale Riciclato raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
1 aumento)

2 aumento)


132 Cybertronic 500

3 aumento)

Allarme Correzione MAX Ponderale 1 raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)


PREDOSAGGIO 133

diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)

diminuzione)

Allarme Correzione MAX Ponderale raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
Riciclato 1 diminuzione)




134 Cybertronic 500
XX097 Un allarme dei predosatori (vuoto o guasto) è presente: se il

Presenza Allarme Predosatori sec. problema persiste i predosatori si spengono entro i secondi
indicati
Verificare i livelli dei predosatori o negli ingressi digitali del PLC


Capitolo
13
136 Cybertronic 500
DOSAGGIO
La gestione di tutte le funzioni di dosaggio è selezionabile attraverso il pulsante relativo dal menu principale.
l'icona apre il menù"dosaggio", di seguito visualizzato:
Menu funzioni dosaggio
Esso è composto dai seguenti pulsanti di comando:
Percentuale della grandezza dell'impasto;
selezione della ricetta di dosaggio da utilizzare;
visualizzazione dell'elenco delle ricette di dosaggio;
selezione del cliente;
visualizzazione dell'elenco dei clienti;
Visualizza la finestra per una piùfacile introduzione della quantità da produrre.
inserimento quantità da produrre cicli/peso;
"Start" automatico dosaggio (verde);
/ visualizzazione stato del dosaggio in modalità fermo/in esecuzione;
"Stop" automatico dosaggio (rosso);
13.1 Gestione ricette

Per iniziare una produzione è necessario introdurre almeno una ricetta. Per eseguire questa operazione è
necessario accedere alla finestra di gestione ricette attraverso il pulsante dal menu predosaggio.
l'operazione visualizzerà la finestra di sotto riportata:

DOSAGGIO 137
Lista ricette
Il pulsante permette la stampa della lista delle ricette contenute in memoria.
I pulsanti e permettono rispettivamente di inserire o modificare una ricetta esistente.
questo pulsante consente di cancellare la ricetta attualmente selezionata.
N.B. Non è possibile cancellare una ricetta se è attualmente in uso.
I dati che caratterizzano la ricetta sono:

numero della ricetta;
nome della ricetta (massimo 35 caratteri);
casella di controllo della somma delle percentuali inserite (deve essere 100);
13.2 Descrizione ricetta

Dal menu dosaggio si accede al la finestra di gestione ricette come descritto nel paragrafo precedente.
Premendo il pulsante dal menu dosaggio. l'operazione visualizzerà la finestra di sotto riportata:

138 Cybertronic 500
Finestra edit ricette dosaggio

La figura di esempio, riporta un archivio vuoto, quindi risulta abilitato solamente il tasto di inserimento nuova
ricetta:
Man mano che saranno inserite le ricette in archivio, vedremo che sarà abilitato il pulsante per la modifica
Ora premiamo il pulsante per l'inserimento di una nuova ricetta.

DOSAGGIO 139
Finestra nuova ricetta
Data la quantità delle informazioni contenute nella ricetta di dosaggio, essa viene rappresentata per sezioni. Di
seguito una descrizione.
Nella parte alta si trovano i campi per il nome, e il descrittivo della ricetta.Segue, il totale (espresso in
percentuale) delle singole quantità che compongono la ricetta.
Cam pi num ero, descrizione, totale%

il numero di ricetta;
il nome della ricetta (massimo 35 caratteri);
la somma delle percentuali inserite (deve essere 100 e non è modificabile dall'utente).
A partire da sinistra, si trova il riquadro relativo al componenti inerti e riciclato:

140 Cybertronic 500
Riquadro com ponenti inerti e riciclato.
1. Quantità in percentuale Inerte vagliato da pesare. Questa colonna identifica i componenti Ogni componente è
identificato con un numero progressivo identificato da 1 a 6, e rappresenta la sequenza di pesatura
( componente 1 = primo componente 2 = secondo, etc. fino ad un massimo di 6)
2. Componenti da pesare. In questa colonna sono selezionati i componenti, in base alla sequenza di pesatura da
effettuare. ogni riga ha la possibilità di selezionare il componente associato alle sequenza desiderata. Questa
selezione permette anche di eseguire sequenze di pesature particolari, come pesature contemporanee di 2 o
piùcomponenti.
3. Colonna che indica il "volo" o residuo di caduta". Tale valore è la quantità di materiale che viene pesata dopo la
chiusura della portina di alimentazione. Esso in ricetta viene inserito con un valore iniziale, successivamente è
calcolato dal programma, in base al flusso del materiale stesso. (valore espresso in Kg)
4. Errore di pesatura per componente, Valore di differenza di peso (positivo o negativo) massimo ammesso per
componente (valore espresso in Kg).
5. Quantità in percentuale componente tramoggia non vagliato.
6. Descrittivo materiale riciclato.
7. Volo componente riciclato
8. Tempo ritardo introduzione componente riciclato freddo nel mescolatore
9. Tempo di stabilizzazione bilancia. Qesto tempo viene effettuato , dopo il completamento della pesatura dei
componenti.
10.Tempo ritardo scarico bilancia riciclato.(rispetto allo scarico degli aggregati)
11.Tempo stabilizzazione pesatura bilancia riciclato.
12.Tempo stabilizzazione scarico bilancia riciclato.

DOSAGGIO 141
Riquadro com ponenti filler.

Riquadro relativo ai componenti filler
1. Quantità in percentuale filler da pesare. Ogni componente è identificato con un numero progressivo identificato
da 1 a 3, e rappresenta la sequenza di pesatura ( componente 1 = primo componente 2 = secondo, etc. fino
ad un massimo di 3)
2. Colonna che indica il "volo" o residuo di caduta". Tale valore è la quantità di materiale che viene pesata dopo la
chiusura della portina di alimentazione. Esso in ricetta viene inserito con un valore iniziale, successivamente è
calcolato dal programma, in base al flusso del materiale stesso. (valore espresso in Kg).
3. Errore di pesatura per componente, Valore di differenza di peso (positivo o negativo) massimo ammesso
(valore espresso in Kg).
4. Tempo ritardo scarico bilancia nel mescolatore. Questo tempo viene effettuato dal momento che esistono le
condizioni per lo scarico della bilancia,(rispetto allo scarico degli aggregati) passato questo tempo il materiale
viene introdotto nel mescolatore.
Riquadro com ponenti bitum e
Riquadro relativo ai componenti bitume
1. Quantità in percentuale bitume da pesare. Ogni componente è identificato con un numero progressivo
identificato da 1 a 2, e rappresenta la sequenza di pesatura ( componente 1 = primo componente 2 =
secondo, etc. fino ad un massimo di 2) Questa rappresentazione è relativa alla bilancia del bitume con
pesatura a perdita di peso.
2. Colonna che indica il "volo" o residuo di caduta" in pesatura (durante la fase di scarico)
4. Colonna che indica il "volo" o residuo di caduta" in carico (durante la fase di carico)
5. Tempo ritardo scarico bilancia nel mescolatore.(rispetto allo scarico degli aggregati) Questo tempo viene
effettuato dal momento che esistono le condizioni per lo scarico della bilancia, passato questo tempo il
materiale viene introdotto nel mescolatore.

142 Cybertronic 500
6. Tempo di stabilizzazione bilancia. Questo tempo viene effettuato , dopo il completamento della pesatura dei
componenti.
Riquadro relativo ai componenti viatop.
Riquadro com ponente viatop
1. Quantità in percentuale viatop da pesare

2. Colonna che indica il "volo" o residuo di caduta"
Sezione Legante per gravita':
Kg della seconda pesata del legante;

percentuale d'intervento della pesata lenta durante la prima pesata del legante;
percentuale di riduzione della velocità della prima pesata lenta;
tempo di stabilizzazione della prima pesata del legante;
percentuale d'intervento della pesata lenta durante la seconda pesata del legante;
percentuale di riduzione della velocità della seconda pesata lenta;
Sezione Additivi:
inclusione/esclusione dell’additivo in sacchi;
tempo (in secondi) di funzionamento dell’additivo in bacinella legante;

velocità pompa dosaggio additivo.

DOSAGGIO 143
tempo di funzionamento dell’additivo nel mescolatore, se si sceglie di utilizzare l’additivo dopo la

mescolazione del legante; è presente il tempo di seconda mescolazione;
Abilitazione sistema di dosaggio FLOMAC. Questo sistema permette di ottenere una introduzione di materiali
simili a quelli dosati con il sistema viatop, ma con pesate multiple (possibilità di introdurre più di un materiale
per volta)
Additivo liquido nel mescolatore:
1. Percentuale del componente riferita al totale dell'impasto

2. Pesature fine del componente. (tale valore interviene in prossimità del raggiungimento del peso set calcolato.
3. "volo" o residuo di caduta"
4. Valore di tolleranza massima
5. Tempo di ritardo all'introduzione nel mescolatore.
6. Tempo di assestamento a fine pesata.
1. Tempo di mescolazione. Tempo totale di mescolazione dei componenti, il conteggio è abilitato dal momento
che tutti i componenti previsti in ricetta hanno terminato la loro fase di introduzione.
2. Tempo di scarico mescolatore. Tempo totale di scarico. Il conteggio e attivato a partire dalla completa apertura
del mescolatore.
1. Copia i valori inseriti in ricetta negli appunti.

2. Ripristina i valori copiati negli appunti
3. inserisce valori di default nella ricetta relativi a volo, tempi di ritardo e stabilizzazione, tolleranze.Non sono
inseriti valori di dosaggio per i componenti. Tali valori possono essere modificati in corso di editazione della
ricetta.
4. tempo mescolazione
5. Tempo scarico mixer
6. Pulsante di help
7. Stampa la ricetta visualizzata
8. Salva la ricetta visualizzata (attivo solo se la ricetta è compilata correttamente.Il pulsante di salvataggio della
ricetta chiude, automaticamente, anche la finestra.
9. Pulsante di uscita. Se i dati sono stati modificati e non salvati, apre un box di selezione per il salvataggio delle
modifiche.

144 Cybertronic 500
13.3 Inserimento-modifica ricette

Dalla finestra elenco ricette dosaggio è possibile l'inserimento di una nuova ricetta o la modifica di una ricetta già
introdotta.
Ora premiamo il pulsante per l'inserimento di una nuova ricetta.

DOSAGGIO 145
Man mano che i valori sono introdotti, il numero che indica la percentuale totale verrà incrementato ed è di colore
rosso, fino a quando non raggiunge il 100%, a questo valore esso cambia e diventa di colore verde, stando ad
indicare che la composizione della ricetta è coerente.
La composizione della ricetta può essere eseguita considerando il totale dei componenti:
inerti+filler+riciclato=100%
inerti+filler+riciclato+bitume=100%
A seconda delle norme vigenti per la composizione delle miscele di asfalto.
I componenti additivi sono di norma esclusi dal calcolo del totale, quindi non sono presi in considerazione per
totalizzare i 100%.
La numerazione a fianco di ogni componente, indica sempre la sequenza di dosaggio. Nel caso degli inerti, è
possibile (utilizzando la selezione a fianco) selezionera la sequenza di introduzione. Tale funzionalità, come detto
precedentemente, permette di effettuare anche l'apertura (dosaggio) contemporanea di 2 o piùcomponenti.
Per fare ciò è necessario agire in questo modo:
A partire dal primo componente che di vuole dosare accoppiato ad altri, si introduce la percentuale complessiva
da dosare, poi i componenti successivi vanno selezionati assegnando lo stesso nome di componente, per tutti
quelli che si intende utilizzare. Vedi esempio sotto:

146 Cybertronic 500
L'esempio sopra riporta, una pesatura con un totale del 55% e apertura contemporanea delle tramogge 1-2-3
La figura sopra riporta una ricetta compilata correttamente dove la somma delle percentuali, come descritto
sopra, risulta 100%.
A questo punto è possibile salvare la ricetta in memoria, premere il pulsante per eseguire l'operazione.
Se configurato dai parametri, il programma può richiedere l'introduzione di una password per confermare
l'operazione.

DOSAGGIO 147
Introducendo la password corretta, la ricetta viene memorizzata ed è possibile utilizzarla.
Se non è configurata la protezione di modirfica/salvataggio ricette. alla pressione dl tasto, salva , la ricetta
viene salvata direttamente.
13.4 Descrittivi clienti

Il programma permette una gestione dei clienti. Tale gestione è gestita in modo da ottenere una tracciabilità dei
materiali prodotti. La funzione per inserire un descrittivo del cliente si esegue dal menu di dosaggio dal menu
principale.
l'icona apre il menù"dosaggio", di seguito visualizzato:
Attraverso la casella di selezione è possibile selezionare un

descrittivo di clente già memorizzato.
Diversamente premendo il pulsante è possibile visualizzare la lista dei clienti:

148 Cybertronic 500
Lista clienti.
I pulsanti e permettono rispettivamente di inserire o modificare una descrittivo di cliente.
questo pulsante consente di cancellare il cliente attualmente selezionato.
N.B. Non è possibile cancellare un cliente se è attualmente in uso.
Premendo il pulsante: viene aperta la finestra di introduzione nuovo cliente:
Finestra nuovo cliente.
Terminato l'inserimento del descrittivo, premere per confermare.
N.B. il descrittivo del cliente non deve superare i 35 caratteri.

DOSAGGIO 149
Lista clienti
Premendo è possibile modificare un descrittivo già inserito.
13.5 Introduzione quantità da dosare

Il sistema permette di inserire la quantità di prodotto desiderato, in diversi modi. Sia indicando la quantità finale di
prodotto in peso, sia per numero di impasti da produrre. Il numero di impasti e il suo equivalente in peso è
condizionato dalla grandezza dell'impasto selezionato.
Tale selezione è visibile dalla finestra di dosaggio:
La casella indicata con: consente di selezionare la grandezza dell'impasto espressa in

percentuale. Tale valore indica la quantità complessiva del prodotto finito per ogni impasto prodotto. Esso parte
da un massimo del 100% equivalente al peso massimo inserito nei parametri dell'impianto. Il valore di default
(valore preimpostato) è anche esso inserito nei parametri dell'impianto. Questo controllo permette, tramite 2
pulsanti di aumentare o diminuire il valore.ad ogni cambiamento corrisponderà un equivalente valore del peso.
Esso è riportato nella casella a lato In questo modo viene costantemente visualizzato il peso totale
dell'impasto prodotto. Ogni variazione del peso, è preso in carico dal sistema, alla fine di ogni impasto prodotto, e
quindi il successivo prenderà il nuovo valore.

150 Cybertronic 500
Un ausilio all'impostazione della quantità da produrre, è dato dalla funzione "calcolatrice". Premendo sul pulsante
: viene visualizzata la finestra sotto riportata:
Calcolo quantità
Nella Finestra è riportato (in arancione), la quantità espressa in Ton da produrre, tale valore è modificabile, ed è il
valore di set da impostare. Di seguito è riportato il peso dell'impasto equivalente alla grandezza impostata nel
menu dosaggio
Esso è modificabile, è possibile diminuire o aumentare fino al massimo disponibile impostato nei parametri.
Ad ogni cambiamento della quantià o del peso dell'impasto, il sistema visualizzerà l'equivalente numero di
impasti necessari per produrre la quantità richiesta (casella arancione) ed il peso arrotondato equivalente (casella
gialla).
All'aumentare o al diminuire di un valore, sia ceh si vari la quantità set (casella arancio) o ceh si cambi il peso
dell'impasto (casella blu) è possibile premere sul pulsante "ricalcola" per ottenere il valore ottimizzato del
numero di cicli esatto da produrre.
Il pulsante conferma i valori introdotti, e li riporta nelle caselle del menu dosaggio, come quantità da
produrre.
Menu dosaggio con valori di produzione
Questo sistema è molto pratico in quanto permette di mantenere fissa la quantità da produrre, ma al variare del
peso impasto viene ricalcolato automaticamente il numero di essi da produrre, senza che l'operatore debba
eseguire calcoli ulteriori.

DOSAGGIO 151
13.6 Avvio automatico

Al fine di avviare il dosaggio automaticamente è necessario eseguire le seguenti operazioni:
1. selezionare la ricetta dalla lista ;
2. selezionare il cliente dalla lista (facoltativo) ;
3. selezionare la grandezza dell’impasto desiderata ;
4. selezionare la quantità di prodotto con la funzione "calcolatrice" come descritto nel paragrafo
quantità da dosare 149 : oppure introdurre direttamente i valori nell caselle di inserimento, per peso o a
numero di cicli immettere il valore nella casella di sinistra per inserire il valore in
peso, diversamente a destra, è possibile inserire il valore per numero di impasti da produrre .
5. avviare i motori in automatico per effettuare una produzione continuativa, diversamente se è presente una
quantità di inerti sufficiente per la produzione da effettuare è possibile avviare manualmente è sufficiente
accendere il compressore, il mescolatore e la pompa di circolazione del legante);
6. selezionare il silo di destinazione;
7. Tutte le bilance presenti ad eccezione del bitume (se presente il sistema di pesatura a perdita di peso)
devono essere in tara.
8. Il circuito di introduzione del viatop, se presente deve essere vuoto (ciclone)
9. la temperatura del materiale inerte eventualmente in circolo nell'impianto (all'uscita dell'essicatore o
stoccato nelle tramoggie sotto vaglio) non deve superare il valore di sicurezza di temperatura massima
(valore immesso per l'arresto della spruzzatura del legante).
Verificate che le condizioni per l'avvio del dosaggio siano presenti, è possibile iniziare la produzione con i dati
impostati. Premere il pulsante “Start” per avviare il dosaggio.
Lo l'indicatore di stato del dosaggio passerà dallo stato di inattività segnalata con il simbolo (rosso) allo
stato di esecuzione automatica, indicato dal simbolo (verde).
Durante il funzionamento automatico del ciclo di dosaggio è possibile cambiare la ricetta in uso, selezionandone
una diversa dalla lista di quelle possibili. La nuova produzione inizierà al termine dello scarico degli aggregati del
ciclo in corso.
Inoltre, durante la produzione automatica, è possibile cambiare il cliente che viene storicizzato e indicato nella
casella relativa allo scarico del mescolatore.
E' possibile variare anche il numero dei cicli o del peso da produrre durante il funzionamento automatico con il
solo accorgimento di non immettere un valore minore di quello già prodotto, altrimenti il dosaggio si arresta
automaticamente.
La grandezza dell’impasto può essere modificata in qualunque momento durante la produzione automatica.
Ad ogni scarico del mescolatore, la produzione prevista indicata nella casella , si aggiorna
automaticamente sommando alla quantità già prodotta quella ancora da produrre, data dai cicli rimanenti
moltiplicati per la grandezza dell’impasto.

152 Cybertronic 500
13.7 Arresto automatico
In qualsiasi momento è possibile interrompere il ciclo di dosaggio tramite il pulsante “Stop” di colore rosso
, che non ne determine l'arresto immediato ma porta a compimento le pesate già iniziate.
L'arresto del dosaggio viene effettuato anche portando la selezione di automatico a manuale. (funzione posta
vicino al mescolatore)
Dettaglio dati m escolatore
Se commutato in manuale, il dosaggio si arresta, e vengono abilitati tutti gli scarichi e i comandi di introduzione
dei materiali.
Dettaglio scarichi m anuali
Ogni comando di scarico o introduzione è rappresentato con il simbolo:

Alla pressione del pulsante viene attivato (o aperto) lo scarico,per tutto il tempo che il pulsante è premuto. Al
rilascio lo scarico viene chiuso.

DOSAGGIO 153
Per arrestare immediatamente si usa il pulsante .

Questa funzione permette di arrestare in modo immediato tutte le funzioni di dosaggio, tutti i sistemi di
introduzione vengono chiusi, e lo stato del dosaggio viene riportato in manuale.
In questo modo l'operatore può eseguire le operazioni richieste.
Per una successiva ripartenza è necessario osservare le condizioni riportate nel paragrafo avvio automatico
13.8 Dettaglio dosaggio

Durante la fase di dosaggio è possibile seguire i valori di processo nella sezione del sinottico relativa.
Dosaggio:sezione riciclato, inerti
Nella parte bassa (riquadro grigio) è riportata la ricetta correntemente in produzione.

In alto è riportata (riquadro giallo) la ricetta in coda di produzione. Questa casella viene compilata nel caso di un
cambio di ricetta in corso di produzione. Al momento della presa in consegna della ricetta successiva, la
descrizione passerà nella casella in basso (ricetta in produzione).

154 Cybertronic 500
Dosaggio:sezione additivi
Ogni tramoggia che dosa i componenti principali è rappresentata cone segue:
Dettagli tram oggia dosaggio
A partire dalla parte alta, viene visualizzato:

1. il nome del materiale
2. La temperatura del materiale nella tramoggia (dove previsto)
3. Il livello del materiale contenuto nella tramoggia
4. Valore del livello espresso in percentuale.
5. Valore di set del peso da dosare
6. Valore netto del peso dosato
7. Pulsante comando scarico tramoggia (attivo se abilitato)
Dalla barra dei menu principale, è possibile accedere alla pagina dei netti, l'icona consente di aprire la
finestra "Dosaggio".

DOSAGGIO 155
Dettaglio pagina netti
La finestra è suddivisa in sezioni:

Aggregati;
Filler;
Legante;
Riciclato;
Aggregati, Filler, Legante e Riciclato hanno in comune le seguenti informazioni:

il peso di set espresso in Kg;
il peso realmente valutato espresso in Kg relativo al ciclo in corso;
il peso realmente valutato espresso in Kg relativo al ciclo precedente;
il volo (quantità di materiale in caduta) espresso in Kg;
Se previsto da parametri, è presente la casella di selezione per la memorizzazione delle pesature effettuate
manualmente.
Tale funzione permette di totalizzare il materiali dosati con operazioni manuali, cosa che non viene effettuata
normalmente.
Perchè abbia effetto la totalizzazione dei materiali, è necessario che le operazioni di pesatura e scarico dei
componeti venga effettua ta regolarmente. es; pesatura di inerti, filler e legante, scarico nel mescolatore.
13.9 Comandi
Durante la fase di dosaggio in automatico, 2 finzioni che permettono di interagire con il ciclo di dosaggio.
La prima funzione è l'abilitazione degli scarichi manuali:

Con essa è possibile intervenire sui sistemi di introduzione dei materiali in modo manuale. Tali comandi sono
abilitati dal pulsante: La funzione permette di abilitare le introduzioni dei materiali manualmente, in
contemporanea alla sequenza effettuata automaticamente.

156 Cybertronic 500
Effettuata la selezione il comando cambia in indicando che i comandi di introduzione sono abilitati.
GLi scarichi sono abilitati e sono visualizzati i comandi indicati con il simbolo
ATTENZIONE: Utilizzare queste funzioni solo se strettamente necessario. Ogni azione effettuata
manualmente non viene cotrollata dal sistema.
La seconda funzione permette di "congelare" o sospende il ciclo di dosaggio temporaneamente. Essa permette
di arrestare il ciclo di dosaggio nella fase in cui si trova. la funzione è rappersentata dal simbolo : . Una volta
premuto il pulsante, esso cambia in indicando che la funzione è attiva.

Da questo momento tutti gli scarichi o le introduzioni dei materiali vengono interrotte, fin a quando il pulsante
viene nuovamente premuto. Il dosaggio riprende dal punto che si era arrestato precedentemente.
ATTENZIONE: Utilizzare queste funzioni solo se strettamente necessario. Se il dosaggio viene

interrotto per lungo tempo, esso può provocare una fuoriuscita del materiale inerte proveniente dalla
sezione di predosaggio-essiccazione, essa infatti se, avviata, è affetta da questo comando.
13.10 Parametri
visualizza la portata del mescolatore e

le tonnellate orarie in uscita dall'essiccatore;
visualizza la tara impostata per ogni bilancia (inerti, filler, legante, o riciclato);
visualizza il peso in kg oltre il quale la bilancia segnala sicurezza;
se la valvola del preseparatore è stata configurata dai tecnici MARINI,

permette la modifica dei ritardi all'apertura o alla chiusura della valvola.
configura il valore di default delle grandezze dell'impasto e

la produzione dei predosatori (è il valore che è proposto all'avvio del programma).

DOSAGGIO 157
13.11 Allarmi
DO001 La percentuale di legante impostata in ricetta non è stata
BITUME NON SPRUZZATO spruzzata
inviato alla pompa (fare riferimento allo schema elettrico), il
corretto funzionamento della pompa, che tutti gli altri componenti
siano stati correttamente dosati
DO002 E' stato spruzzato meno del 50% del legante previsto in ricetta
BITUME SPRUZZATO < 50%
Verificare che la spruzzatura funzioni correttamente
DO003 Il predosatore del riciclato che porta materiale all'anello sta
FRESATO SUL VAGLIO funzionando, anche se è selezionata una ricetta di dosaggio
vagliata
Verificare il funzionamento del deflettore del vaglio o effettuare il

cambio di ricetta di dosaggio, usandone una a scarico diretto
DO004 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla
FUORI TOLLERANZA AGGREGATI tolleranza impostata in ricetta
Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia

troppo restrittiva o che le portine delle tramogge funzionino
correttamente
FUORI TOLLERANZA BITUME tolleranza impostata in ricetta

troppo restrittiva o che la spruzzatura funzioni correttamente
FUORI TOLLERANZA FILLER tolleranza impostata in ricetta

troppo restrittiva o che le portine delle tramogge funzionino
correttamente
FUORI TOLLERANZA RICICLATO tolleranza impostata in ricetta

troppo restrittiva o che le portine della tramoggia funzioni
correttamente
FUORI TOLLERANZA VIATOP tolleranza impostata in ricetta

troppo restrittiva o che la pesata funzioni correttamente
DO009 La pesata del legante non è terminata entro il tempo previsto (30
TIME-OUT PESATA BITUME secondi)
Verificare il funzionamento della pesatura del legante, la bilancia

158 Cybertronic 500
del legante o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema

elettrico)
DO010 La spruzzatura del legante non è terminata entro il tempo

TIME-OUT SPRUZZATURA BITUME previsto (30 secondi)
Verificare il funzionamento della pompa di spruzzatura, la

bilancia del legante o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
DO011 Il Viatop non è stato scaricato nel mescolatore entro il tempo
VIATOP NON SCARICATO previsto da ricetta
Verificare il tempo di ritardo impostato in ricetta o controllare il

sensore di materiale all'interno del ciclone
DO013 L'additivo a sacchi non è stato introdotto nel mescolatore
ADDITIVO SACCHI NON INTRODOTTO
Verificare il funzionamento della portina di introduzione
dell'additivo, il pulsante di conferma additivo introdotto, la ricetta
di dosaggio o verificare l'ingresso e l'uscita sul PLC (fare
PO001 La portina degli aggregati non è posizionata correttamente

ERRORE PORTINA SCARICO
AGGREGATI Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione della
portina di scarico o controllare gli ingressi e le uscite del PLC
PO002 La portina del filler non è posizionata correttamente
ERRORE PORTINA SCARICO FILLER
Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione della
PO003 Il deflettore del vaglio non si è posizionato nella posizione
ERRORE SCAMBIO VAGLIO corretta entro il tempo massimo prestabilito (5 secondi)
Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione del

deflettore o controllare gli ingressi e le uscite del PLC (fare
PO004 Manca il consenso esterno allo scarico del mescolatore
MANCA CONSENSO SCARICO
MESCOLATORE Verificare la posizione della benna/navetta, della portina del
mescolatore o controllare gli ingressi e le uscite del PLC (fare
PO005 Il mescolatore risulta aperto mentre dovrebbe essere chiuso
SCARICO MESCOLATORE APERTO

DOSAGGIO 159
PO006 Il mescolatore risulta chiuso mentre dovrebbe essere aperto

SCARICO MESCOLATORE CHIUSO
SB001 La bilancia è sovraccarica

SICUREZZA BILANCIA AGGREGATI
Verificare la bilancia, i paramentri della bilancia, l'ingresso della
sicurezza del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SICUREZZA BILANCIA FILLER
sicurezza del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SICUREZZA BILANCIA BITUME
sicurezza sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SICUREZZA BILANCIA VIATOP
sicurezza sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SICUREZZA BILANCIA RICICLATO
sicurezza sul PLC(fare riferimento allo schema elettrico)
TA154 La temperatura del materiale allo scivolo o del materiale

BLOCCO SPRUZZATURA BITUME PER stoccato (sabbia o n.v.) è troppo alta: viene arrestato il dosaggio
ALTA TEMPERATURA MATERIALE per sicurezza

E25.4 La tramoggia che contiene il materiale in esubero è piena

LIVELLO ALTO TROPPO PIENO
E38.5 Il sensore posizionato all'interno del "big bag" del viatop indica
LIVELLO MINIMO VIATOP la mancanza di materiale
Verificare il funzionamente del sensore o l'ingresso sul PLC (fare

XX009 Allo start del dosaggio ll peso indicato dalla bilancia è maggiore
Aggregati non in tara. di quello minimo consentito
Svuotare la bilancia, l'ingresso della bilancia nel PLC (fare

Filler non in tara di quello minimo consentito

160 Cybertronic 500

Bilancia legante non in tara di quello minimo consentito

XX015 E' stato introdotto un valore errato in un dato della ricetta
Hai Introdotto un valore errato!
Controllare i valori immessi
13.12 Segnalazioni ed avvisi

La parte di dosaggio , prevede una serie segnalazioni per avvertire l'operatore sulle eventuali anomalie che si
possono verificare durante la lavorazione. il principali sono di seguito riportati:
Livello alto tramoggia non vagliato:

Durante la lavorazione, se viene accumulata una quantità di materiale tale da riempire la tramoggia del materiale
da dosare, viene visualizzato un allarme che indica tale stato.
Il persistere di tale condizione attiva una procedura che permette di arrestare il circuito che alimenta la
tramoggia, tale indicazione è di seguito riportata:
Ritardo tem po arresto predosatori.
Nella casella viene riportato il tempo residuo, terminato il quale, verrànno arrestati i predosatori. Questo tempo è
impostato nei parametri di configurazione dell'impianto, e consente di effettuare un arresto degli estrattori, in
modo tale che il materiale residuo in circolo , possa essere contenuto in sicurezza nella tramoggia.
Controllo slittamento elevatore a caldo:

Questo controllo permette di individuare, se previsto, un eventuale slittamento dell'elevatore inerti. Questa
condizione è rilevata, da un apposito dispositivo.
Al persistere della condizione di slittamento dell'elevatore, viene attivato un tempo di ritardo, come visualizzato
nella casella di sotto riportata:
Ritardo tem po arresto elevatore a caldo.
Nella casella viene riportato il tempo residuo, terminato il quale, verrà arrestato l'elevatore. Questo tempo è
impostato nei parametri di configurazione dell'impianto, e consente di effettuare un arresto dell'elevatore e di tutti
gli organi asserviti (bruciatore, tamburo, estrattori).
Questa eventualità.è da considerarsi una condizione molto critica, con conseguenti danni meccanici per
l'impianto.

Capitolo
14
162 Cybertronic 500
Associazione tramogge-predosatori
Il pulsante posto sul sinottico principale apre la finestra:
Finestra dettaglio gestione autom atica livelli tram ogge
Nel sinottico è presente il pulsante manuale / automatico consente o meno la gestione automatica
dei predosatori in base al livello del materiale (se configurato dai tecnici MARINI). Se la gestione è manuale la
correzione può essere eseguita manualmente dall'operatore.
In questa finestra è possibile impostare le percentuali di intervento di ogni tramoggia sui predosatori.
Per ogni tramoggia (a sinistra divise per riga) si possono associare fino ad un massimo di 3 predosatori.
Per ogni predosatore è necessario specificare la percentuale di incidenza della retroazione (il totale deve essere
sempre 100%).
Se il materiale di una tramoggia proviene da un solo predosatore la percentuale da applicare è del 100%.
Se una tramoggia contiene il materiale di due predosatori, la somma delle percentuali per ogni predosatore deve
essere 100% (50 + 50 oppure 80 + 20 ecc.).
Se una tramoggia contiene il materiale di tre predosatori, la somma delle percentuali per ogni predosatore deve
essere 100% (33 + 33 + 34 oppure 50+ 30 + 20).
14.1 Principio di funzionamento

Per ogni impasto da effettuare e per ogni tramoggia si memorizzano i livelli prima e dopo la pesata.
La retroazione sui predosatori è stabilita in base al campionamento attuale e:
al campionamento precedente se non ci sono state correzioni;
al campionamento nel momento della correzione.
Dall’analisi dei campionamenti, per ogni tramoggia, si possono avere:
livelli crescenti -> occorre intervenire sottraendo la percentuale di correzione minima.

Associazione tramogge-predosatori 163
livelli decrescenti -> occorre intervenire sommando la percentuale di correzione minima.

livelli crescenti e massimo oltre la soglia massima -> occorre intervenire sottraendo la percentuale di
correzione massima.
livelli decrescenti e minimo sotto la soglia minima -> occorre intervenire sommando la percentuale di
correzione massima.
livelli stabili -> non occorre intervenire.
livelli stabili nella zona rossa inferiore -> occorre intervenire sommando o sottraendo la percentuale di
correzione della zona rossa inferiore.
livelli stabili nella zona rossa superiore -> occorre intervenire sommando o sottraendo la percentuale di
correzione della zona rossa superiore.
I livelli sono stabili se la loro differenza non supera il valore configurato nei parametri per la stabilità.
Se si effettua una correzione sul predosatore, il successivo controllo è effettuato dopo che è trascorso il tempo di
retroazione impostato nei parametri.
Le correzioni sono apportate a seconda della fascia:

A. se in crescita o se stabile -> correzione zona rossa superiore.
B. se in crescita -> correzione massima.
C. se in crescita o se in calo -> correzione minima (in meno o in più).
D. se in calo -> correzione massima.
E. se in calo o se stabile -> correzione zona rossa inferiore.

Capitolo
15
SILI DI DEPOSITO 165
SILI DI DEPOSITO
Dal sinottico principale è possibile visualizza lo stato dei sili di deposito.
Le informazioni visualizzate dipendono dalla configurazione del sili utilizzati e dai dispositivi utilizzati.
Nell'esempio in figura è visualizzato il peso dei sili (espressi in ton) e le temperature allo scarico dei sili.
Per ogni silo di deposito, e possibile visualizzare il descrittivo del prodotto in esso contenuto, ed un contatore
parziale che visualizza la quantità di prodotto contenuto.
Ad ogni pressione del tasto che azzera la quantità inserita, viene automaticamente cancellato anche il descrittivo
del prodotto.
Dettaglio area funzionale sili di deposito
Se presente nei parametri, viene visualizzato anche l'assorbimento (valore espresso in Ampere) del dispositivo
per la movimentazione della benna o navetta, é presente inoltre il comando per l'accensione del dispositivo di
movimentazione (nel caso di argani idraulici)
Dal menu principale è possibile, premendo il tasto di aprire la finestra che visualizza il dettagio "Sili".

166 Cybertronic 500
Visualizza il numero dei sili configurati nei parametri dell'impianto dai tecnici MARINI.
I sili sono ripartiti in diretto “D”, rifiuti “R”, e altri. I primi possono contenere solo poche tonnellate di materiale,
mentre gli altri hanno una capacità maggiore.
nel riquadro è visualizzata la temperatura rilevata in corrispondenza delle portine di

scarico del silo. Questa temperatura può essere memorizzata nel DataBase.
indica il peso contenuto. Tale peso è azzerabile manualmente tramite l'apposito pulsante di
Reset.
tipo di materiale contenuto nel silo;
ricerca delle temperature memorizzate;
15.1 Selezione del silo

Premendo il pulsante di selezione del silo (es. ), sopra ogni silo, si rende attivo il silo.
La selezione deve essere compiuta sul corrispondente comando sul sinottico.

Dettaglio area funzionale sili di deposito
Ulteriori informazioni sono riportate nel capitolo: Sili di stoccaggio del prodotto finito 65 .
15.2 Ricerca della temperatura memorizzata
Il pulsante consente di aprire la finestra "Ricerca".
Essa visualizza l'elenco delle temperature memorizzate.
La ricerca si avvia mediante l'apposito pulsante , in base alla combinazione dei seguenti parametri:
data d'inizio della ricerca;
data di fine della ricerca;
silo di deposito;

168 Cybertronic 500
ricetta memorizzata.

Mediante un doppio click sulle caselle "Dal e "Al" si apre la finestra "Selezione della data"
Inoltre, sono disponibili le seguenti funzioni:
cancellazione della riga selezionata;
stampa della riga selezionata;
cancellazione di tutte le righe visualizzate;
stampa di tutte le righe visualizzate.
Esporta i dati in formato Microsoft Excel®.

170 Cybertronic 500

Capitolo
16
172 Cybertronic 500
CISTERNE
Se configurato il il programma Cybertronic 500 permette la gestione completa o parziale delle cisterne di
deposito dei liquidi utilizzati dall'impianto. Come descritto nell capitolo sulla descrizione generale 12 . Quì di
seguito viene descritta un esempio di gestione automatizzata del circuito legante. per una descrizione più
dettagliata si rimanda all'allegato relativo al circuito installato.
l'icona permette di aprire il menù"Gestione cisterne".
Menu funzioni cisterne
Esso comprende i seguenti pulsanti:
selezione del tipo di operazione da compiere;

selezione della cisterna;
"Stop" dell'operazione selezionata;
"Start" dell'operazione selezionata;

visualizzazione della cisterna di lavoro;
selezione della cisterna di lavoro;
attivazione/ disattivazione della cisterna di lavoro;
visualizzazione dello stato dell'operazione.
In questo menùè possibile scegliere un’operazione da eseguire sul circuito di ricircolo o selezionare la cisterna
da cui aspirare il legante per il dosaggio del conglomerato.
E’ prevista una cisterna predefinita che solitamente è la piùvicina alla pompa ausiliaria.
In mancanza di corrente le sue valvole di aspirazione e ritorno sono sempre aperte; al presentarsi di un allarme
che blocca l’operazione in corso oppure alla pressione del pulsante si chiudono tutte le valvole di mandata
e ritorno e rimane sempre aperta quella di ritorno della cisterna predefinita.

CISTERNE 173
Premendo il pulsante oppure al presentarsi di un allarme sulla valvola di mandata al momento aperta, si
seleziona automaticamente la valvola della cisterna predefinita.

174 Cybertronic 500
16.1 Operazione sul circuito di ricircolo

Le operazioni che si possono effettuare si selezionano nella casella e sono:
Ricircolo
Travaso
Carico
Ricircolo:
E’ necessario selezionare una cisterna.
Allo “Start” si apre la valvola di ritorno della cisterna, in seguito la valvola di mandata e quando i consensi lo
permettono si avvia la pompa ausiliaria.
L’operazione termina se si preme il pulsante oppure se perviene un allarme sulla cisterna interessata (es.
bassa temperatura o allarmi sulla pompa).
Travaso:
E’ necessario selezionare la cisterna sorgente, quella di destinazione e la quantità in tonnellate da trasferire.
Allo “Start” è aperta la valvola di ritorno della cisterna di destinazione, successivamente la valvola di mandata di
quella sorgente e quando i consensi lo permettono si avvia la pompa ausiliaria.
L’operazione termina al raggiungimento della quantità impostata sulla cisterna di destinazione (non si tiene conto
di quanto si estrae dalla sorgente) se si preme il pulsante o se perviene un allarme sulle cisterne
interessate (es. bassa temperatura, allarmi sulla pompa o raggiungimento del livello massimo sulla
destinazione).
Carico:
E’ necessario selezionare una cisterna.
Allo “Start” è aperta la valvola di ritorno della cisterna, poi il sistema resta in attesa del consenso esterno per
proseguire. Portando tale selettore su "ON", si avvia la pompa ausiliaria.
L’operazione termina se si preme il pulsante , se si porta il consenso esterno su "OFF" o se perviene un

allarme sulla cisterna interessata (es. bassa temperatura, allarmi sulla pompa o raggiungimento del livello
massimo sulla destinazione).
N.B. Se la pressione del circuito dell’aria compressa che alimenta le valvole è al di sotto della soglia
minima, vengono inibite tutte le operazioni automatiche.
16.2 Operazione sul circuito di mandata

Per selezionare la cisterna da cui prelevare il legante usato nel dosaggio del conglomerato, è sufficiente
selezionare il numero della cisterna e premere il pulsante di attivazione della cisterna di lavoro .
In questo caso si chiude la valvola utilizzata e si apre quella desiderata.

CISTERNE 175
N.B. Se si sta utilizzando una delle cisterne sul circuito separato dalla valvola apposita, per il
dosaggio sull’impianto, non sarà possibile eseguire nessuna operazione sul circuito di ricircolo.
Premendo il pulsante di disattivazione della cisterna di lavoro l’aspirazione è riportata sulla cisterna
iniziale, oppure è annullato il cambio di selezione.
16.3 Operazione sul circuito di aspirazione

Per selezionare la cisterna da cui prelevare il legante usato nel dosaggio del conglomerato, è sufficiente
selezionare il numero della cisterna e premere il pulsante attivazione delle cisterna di lavoro .
In questo caso si chiude la valvola utilizzata e si apre quella desiderata.
Premendo il pulsante di disattivazione della cisterna di lavoro l’aspirazione è riportata sulla cisterna
iniziale.
16.4 Allarmi
CI001 Il PLC che gestisce le cisterne del legante non è piùrilevato
TIMEOUT COMUNICAZIONE PLC
CISTERNE Verificare il cavo di collegamento, la CPU del PLC e la scheda di
rete del PC
CI002 I parametri della configurazione delle cisterne non sono validi
ERRORE DI PARAMETRI GENERALI
CISTERNE Verificare tutti i parametri di configurazione delle cisterne
CI003 Risultano aperte contemporaneamente piùvalvole di ritorno
E' APERTA PIU' DI UNA VALVOLA DI
RITORNO NELLE CISTERNE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
CI004 Risultano aperte contemporaneamente piùvalvole di mandata
MANDATA NELLE CISTERNE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
CI005 Risultano aperte contemporaneamente piùvalvole di carico
CARICO NELLE CISTERNE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
CI006 La posizione delle valvole di circolazione del legante non è
VALVOLE CIRCOLAZIONE NON OK corretta
Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi


176 Cybertronic 500
CI007 La posizione della valvola di carico del legante non è corretta

VALVOLA MANUALE CARICO IN
POSIZIONE ERRATA Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
CI008 La pompa ausiliaria delle cisterne non si è avviata entro il tempo
TIMEOUT AVVIO POMPA AUSILIARIA previsto da parametri
CISTERNE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI009 La pompa ausiliaria si è arrestata inaspettatamente mentre era

MANCATO RITORNO POMPA AUSILIARIA in funzione
CISTERNE
CI010 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA POMPA AUSILIARIA
CISTERNE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
CI011 La pompa ausiliaria delle cisterne non si è arrestata entro il
TIMEOUT ARRESTO POMPA AUSILIARIA tempo previsto da parametri
CISTERNE
CI012 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 1 parametri
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare

CI013 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 1 nei parametri

CI014 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo

TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 1 impostato nei parametri
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC

CI015 La temperatura della cisterna è superiore rispetto al massimo

TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 1 impostato nei parametri
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare

CI016 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostata nei parametri
CISTERNA 1

CISTERNE 177
CI017 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di

ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 1
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI018 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
schema elettrico)
CI019 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 1
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI020 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 1
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
elettrico)
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 1
schema elettrico)
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
schema elettrico)
CI023 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da

RITORNO CISTERNA 1
elettrico)
CI024 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 1
elettrico)
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 1
mma elettrico)

178 Cybertronic 500

NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
schema elettrico)
CI027 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 1
elettrico)
CI028 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 1
elettrico)
CI029 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 1
schema elettrico)
CI030 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria di ritorno risultano eccitati
schema elettrico)
CI031 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 1
elettrico)
CI032 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da

TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 1
elettrico)



CISTERNE 179




SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 2
schema elettrico)
schema elettrico)
MANDATA CISTERNA 2
elettrico)
MANDATA CISTERNA 2
elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
RITORNO CISTERNA 2

180 Cybertronic 500

elettrico)
CISTERNA 2
elettrico)

schema elettrico)
schema elettrico)
CISTERNA 2
elettrico)
CISTERNA 2
elettrico)
schema elettrico)
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
schema elettrico)
CISTERNA 2
elettrico)
CISTERNA 2

CISTERNE 181

elettrico)






CISTERNA 3
schema elettrico)
schema elettrico)
MANDATA CISTERNA 3
elettrico)
MANDATA CISTERNA 3
elettrico)

182 Cybertronic 500

schema elettrico)
schema elettrico)
RITORNO CISTERNA 3
elettrico)
CISTERNA 3
elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)

CISTERNA 3
elettrico)
CISTERNA 3
elettrico)
schema elettrico)

CISTERNE 183

schema elettrico)
CISTERNA 3
elettrico)
CISTERNA 3
elettrico)






CISTERNA 4
schema elettrico)

184 Cybertronic 500

schema elettrico)

MANDATA CISTERNA 4
elettrico)
MANDATA CISTERNA 4
elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
RITORNO CISTERNA 4
elettrico)
CISTERNA 4
elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
CISTERNA 4

CISTERNE 185

elettrico)

CISTERNA 4
elettrico)

schema elettrico)
schema elettrico)
CISTERNA 4
elettrico)
CISTERNA 4
elettrico)





186 Cybertronic 500


CISTERNA 5
schema elettrico)
schema elettrico)
MANDATA CISTERNA 5
elettrico)
MANDATA CISTERNA 5
elettrico)

schema elettrico)
schema elettrico)
RITORNO CISTERNA 5
elettrico)

CISTERNE 187

CISTERNA 5
elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)
CISTERNA 5
elettrico)
CISTERNA 5
elettrico)
schema elettrico)

schema elettrico)
CISTERNA 5
elettrico)
CISTERNA 5
elettrico)

188 Cybertronic 500







CISTERNA 6
schema elettrico)
schema elettrico)
MANDATA CISTERNA 6
elettrico)
MANDATA CISTERNA 6
elettrico)

CISTERNE 189

schema elettrico)
schema elettrico)
RITORNO CISTERNA 6
elettrico)
CISTERNA 6
elettrico)
schema elettrico)
schema elettrico)

CISTERNA 6
elettrico)
CISTERNA 6
elettrico)
schema elettrico)

190 Cybertronic 500

schema elettrico)
CISTERNA 6
elettrico)
CISTERNA 6
elettrico)
CI138 E' scattata la termica di protezione delle resistenze di
SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO riscaldamento
LINEA CIRCOLAZIONE LEGANTE
Verificare il funzionamento della resistenza o l'ingresso sul PLC
LINEA CARICO LEGANTE
POMPA CIRCOLAZIONE LEGANTE

LINEA MESCOLATORE
LINEA COMBUSTIBILE
CI143 E' scattata la termica di protezione dell'alimentazione del
SCATTO TERMICA SCAMBIATORE pannello scambiatore
Verificare il funzionamento del pannello scambiatore o l'ingresso

ADDITIVO

CISTERNE 191

CI145 E' scattata la termica di protezione del motore

SCATTO TERMICA MOTORE AGITATORE
CI146 E' scattata la termica di protezione dell'alimentazione del
SCATTO TERMICA ALIMENTAZIONE pannello di alimentazione delle cisterne
CISTERNE
Verificare il funzionamento del pannello di alimentazione o
CI147 E' scattato il termostato limitatore delle resistenze di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento del riscaldamento della cisterna
MANTENIMENTO CISTERNA 1
Verificare il funzionamento del termostato o l'ingresso sul PLC
CI148 E' scattato il termostato limitatore delle resistenze principali del
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA riscaldamento della cisterna
BOOST CISTERNA 1
BOOST CISTERNA 2
BOOST CISTERNA 3


192 Cybertronic 500

BOOST CISTERNA 4
BOOST CISTERNA 5
BOOST CISTERNA 6

Capitolo
17
194 Cybertronic 500
TOTALE PROGRESSIVO MATERIALI DOSATI
L'icona consente di aprire la finestra del "Totale progressivo materiali dosati".
Finestra totalizzazione m ateriali
Questa finestra mostra il totale dei consumi materiali suddivisi per tipologia. I materiali inerti, sono sudivisi per
vagliatura, questi valori sono accumulati dal sistema di dosaggio 57 , che somma tutti i materiali consumati dalle
produzioni effettuate in automatico,e se selezionato anche quelle effettuate in manuale 153 .
Questo mostrato è uno dei metodi di totalizzazione dei consumi previsti dal sistema, uno piùdettagliato verrà
mostrato in seguito con la gestione dei materiali prodotti e tutte le possibilità di report dei dati accumulati.
I dati visualizzati riguardano le pesate dei singoli inerti, dei filler, del legante e del Viatop.
I dati sono ricercati per periodo; il valore predefinito che si propone è la data odierna.

TOTALE PROGRESSIVO MATERIALI DOSATI 195
Seleziona la data odierna per la ricerca nei campi "Dal"e "Al".
Azzera i criteri di ricerca impostati nei campi “Dal” e “Al”;
Effettua la ricerca dei dati in base ai criteri definiti nelle caselle "Dal" e "Al";
Stampa i dati visualizzati.

196 Cybertronic 500

Capitolo
18
198 Cybertronic 500
STORICO DOSAGGI
l'icona permette di aprire la finestra relativa allo "Storico dosaggi".
Finestra selezione storico dosaggi.
Gli impasti prodotti dall’impianto, in modalità automatica (o in manuale tramite apposita funzione), vengono
registrati nel database.
Queste informazioni possono essere verificate in qualunque momento; i criteri per la ricerca dei dati sono:
data inizio della ricerca;
data di fine ricerca;
ricetta;
cliente.
Il pulsante permette la visualizzazione degli impasti manuali 200 .

STORICO DOSAGGI 199
18.1 Visualizzazione dei dati
Una volta inseriti i criteri di ricerca, è possibile effettuare l'operazione premendo il pulsante
Finestra storico dosaggi.
Confermando i criteri di ricerca si apre una finestra che presenta i dati relativi alla ricerca compiuta e visualizza:
il numero, il nome della ricetta e il cliente;
il numero progressivo dell’impasto prodotto;
la data di produzione dell’impasto;
i Kg pesati dei singoli componenti;
il set percentuale previsto dalla ricetta e le percentuali realmente pesate;
le temperature di produzione;
i dati principali della ricetta in uso (ritardi negli scarichi, tempo di mescolazione, etc…).
Inoltre sono disponibili le seguenti funzioni:
stampa riepilogativa dei dati visualizzati;
stampa dettagliata dei dati visualizzati.

200 Cybertronic 500
18.2 Impasti manuali

Dal menu di ricerca principale, è possibile effettuare una ricerca degli impasti effettuati manualmente. Come
descritto nel paragrafo dettagli dosaggio 153 , questa opzione deve essere abilitata per poter totalizzare i consumi
di materiale. Il pulsante permette di aprire la seguente finestra.
Dettaglio ricerca im pasti in m anuale.
La finestra "Impasti manuali", se abilitata dai tecnici MARINI, visualizza gli impasti che sono stati realizzati in
modalità manuale.

STORICO DOSAGGI 201
.
Selezione data.
Nella parte sotto della finestra, verranno visualizzati tutti i dati corrispondenti al periodo selezionato.
Il pulsante di creazione di una nuova riga o di modifica di una riga già esistente apre la finestra:
Finestra m odifica im pasti m anuale.
con la quale è possibile aggiungere o modificare un impasto manuale.

202 Cybertronic 500

Capitolo
19
204 Cybertronic 500
GESTIONE STOCK MATERIALI
l'icona apre la seguente pagina che visualizza i consumi dei materiali, suddivisi in tre categorie:
1. Filler di apporto e legante;
2. Riciclato;
3. Combustibile del bruciatore.
Per tutte le categorie è possibile ricercare i dati in base ad un intervallo di tempo inserendo la data di inizio e la
data di fine della ricerca.
19.1 Filler di apporto e legante
Sono visualizzati sia i consumi dei materiali che i carichi degli stessi, identificati dalla data e dal peso dei
materiali.
I carichi sono inseriti manualmente dall’operatore e i valori devono avere segno negativo.
Il pulsante effettua la ricerca dei dati in base ai criteri definiti nelle caselle "Dal" e "Al".

GESTIONE STOCK MATERIALI 205
I consumi sono prodotti automaticamente dal programma utilizzando i dati memorizzati nel database.
E' previsto, inoltre, un riepilogo dei dati prodotti.
19.2 Riciclato
La finestra riciclato visualizza la data e il consumo del materiale riciclato.

206 Cybertronic 500
In basso è presente la somma dei valori della colonna "Riciclato".
19.3 Combustibile del bruciatore
La finestra visualizza il consumo e la data del combustibile del bruciatore.

GESTIONE STOCK MATERIALI 207
..
In basso è presente la somma dei valori della colonna "Combustibile".

Capitolo
20
STORICO ALLARMI 209
STORICO ALLARMI
Questa funzione permette di visualizzare il dettaglio di tutti gli allarmi verificatisi durante l'utilizzo dell'impianto
gestito con il sistema Cybertronic 500 attraverso il pulsante del menu principale si apre la finestra "Storico
Allarmi".
Gli allarmi (o anomalie dell'impianto) oltre ad essere visualizzati nella relativa finestra sono memorizzati nel
Database e mostrati nella tabella dello storico allarmi.
Ogni riga della tabella rappresenta un allarme ed è caratterizzato da:

ora di inizio dell'allarme;
descrizione;
ora di accettazione;
ora di fine;
tipologia dell’allarme.
Nella parte inferiore della finestra sono presenti i pulsanti:
Immissione di una parola chiave (in possesso dei programmatori MARINI) per visualizzare i
parametri di configurazione degli allarmi.
Ricerca dei dati.
Stampa dei dati.
esporta i dati in formato excel.

210 Cybertronic 500
Tramite la barra di scorrimento è possibile spostare la riga o la

pagina corrente all'interno della tabella.
La funzione di esportazione del contenuto dei dati in un file Excel richiede l'immissione del nome del file e la
posizione in cui si desidera memorizzarlo.
20.1 Funzione di ricerca
Il pulsante consente di visualizzare la finestra "Ricerca".
Finestra di ricerca.
La funzione di ricerca può avvenire combinando i seguenti criteri:

data di inizio della ricerca;
data di fine ricerca;
tipo di allarme;
descrizione dell’allarme.
..
La conferma dei criteri di ricerca modifica il contenuto della tabella dello storico allarmi in base ai risultati
ottenuti.

Capitolo
21
212 Cybertronic 500
GRAFICI
Il pulsante permette di visualizzare la finestra "Grafici".
La finestra di visualizzazione dell’andamento dei grafici è disponibile se è stato abilitato almeno un grafico nei
parametri dai tecnici MARINI.
Nella parte destra della finestra si trovano (dall’alto):

Il pulsante "Run time", abilita la visualizzazione in linea (inserisce nel grafico ogni valore campionato nello
stesso istante in cui è memorizzato anche nello storico);
I pulsanti di abilitazione alla visualizzazione di ogni singolo grafico, colorati in base al colore assegnato al
grafico;
Il pulsante "Confronta" attiva il confronto fra il grafico “principale” ed il grafico "secondario" che visualizza i dati
inseriti nello storico.
Nella parte inferiore della finestra si trovano (da sinistra):

I pulsanti “Cursore” ("<", "+" e ">") sono attivi quando non è abilitato lo stato “Run time”, servono per verificare
le coordinate di un singolo campionamento (data, ora e valore) e per realizzare il confronto fra due grafici (“+”
rende attivo, “<” sposta a sinistra e “>” sposta a destra);
I tasti “Scorrimento” ("<<" e ">>") sono attivi quando non è abilitato lo stato “Run time”, servono per spostare a
destra e sinistra della finestra l’asse dei tempi (“<<” sposta indietro nel tempo e “>>” sposta avanti nel tempo);
I tasti “Ampiezza finestra” ("--" e "++") sono sempre attivi, servono per definire il numero di secondi sull’asse
dei tempi (“--“ decrementa di un’unità i secondi e “++” incrementa di un’unità i secondi).
Quando si abilita il pulsante "Confronta" è visualizzata la finestra di immissione dell'intervallo di tempo "Selezione
della data 213 ".
Il pulsante visualizza o meno la griglia nel grafico.

GRAFICI 213
Tramite il pulsante è possibile esportare i dati visualizzati in formato excel.
21.1 Selezione della data

Quando si abilita il pulsante "Confronta" nella finestra "Grafici" è richiesta l'immissione dell'intervallo di tempo.
Lo storico dei dati campionati si visualizza in un intervallo di tempo che si definisce inserendo la data iniziale nel
riquadro "Dal" e la data finale nel riquadro "Al". Inoltre è possibile effettuare una ricerca più dettagliata inserendo
ore, minuti e secondi nei riquadri "Dal" e "Al".

Capitolo
22
PARAMETRI 215
PARAMETRI
l'icona apre la finestra parametri che serve a configurare interamente l’impianto ed è protetta da una parola
chiave.
Alla pressione del tasto di uscita, se sono state effettuate delle modifiche, si apre un box di selezione per
salvarle su file.
I parametri si suddividono in diverse categorie:

GENERALI;
PREDOSATORI;
BRUCIATORE;
DOSAGGIO;
LEGANTE;
AMPEROMETRI;
MANUTENZIONI;
Successivamente saranno ampiamente definiti quando si tratterà delle singole parti dell'impianto.
I parametri accessibili dall'utente sono definiti di primo livello e sono accessibili dal comando posto nel menu
principale
Il livelli 2 e 3 sono configurati a parte e con un programma specifico con accesso al personale autorizzato
A. PRIMO LIVELLO: accessibile a qualsiasi utente (es: ora, lingua...).
B. SECONDO LIVELLO: accessibile solo ai tecnici MARINI (es: tipo impianto, motori, predosatori, silo...).
C. TERZO LIVELLO: accessibile solo ai programmatori MARINI.
N.B. Le pagine dei parametri, riportate di seguito, si riferiscono a quelle modificabili dall'utente.
alla selezione del pulsante verrà richesto l'introduzione della password di accesso:ù
Introduzione passw ord
Ad introduzione avventua il sistema permetterà la visione e la modifica dei parametri consentiti per il primo livello
di accesso.

216 Cybertronic 500
22.1 GENERALI
La pagina fa riferimento ai parametri generali di configurazione dell'impianto:

la lingua: selezionando una bandiera fra le disponibili.
il layout della tastiera: selezionando una bandiera fra le disponibili. Il pulsante mantiene le
impostazioni predefinte di Windows.
la data e l'ora: le modifiche si rendono effettive solo quando si preme il pulsante "Aggiorna" (il pulsante di
salvataggio non ha alcun effetto su queste informazioni).
N.B. Per rendere attiva la nuova lingua, dopo il salvataggio, è necessario riavviare il programma.

PARAMETRI 217
22.2 VARIE
La pagina fa riferimento ai parametri vari di configurazione dell'impianto:

In questa pagina è possibile effettuare le impostazioni di fondoscala e adattamenti per i vari sensori installati
nell'impianto.
N.B. Per intervenire sui valori, è richesta una adeguata conoscenza dell'impianto. per questo si
rimanda al manuale di uso e manutenzione dell'impianto.

218 Cybertronic 500
22.3 PREDOSATORI
Nella pagina relativa ai parametri dei predosatori è possibile l'inserimento del numero dei cicli di arresto anticipato
dei predosatori rispetto ai cicli di dosaggio stabiliti e la configurazione della curva di calibrazione di ogni
predosatore.

PARAMETRI 219
Il pulsante permette di aprire la finestra dei parametri aggiuntivi riportata di seguito.
Questa finestra è comune ad ogni predosatore e consente l'introduzione dei valori di calibrazione al fine di
impostarne la curva.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo Predosaggio 101 .

220 Cybertronic 500
22.4 BRUCIATORE
La pagina permette la parametrizzazione del filtro e del bruciatore.
Per quanto concerne il filtro è possibile:

configurare la temperatura che deve raggiungere il filtro per permettere l'arresto dell'impianto;
parametrizzare l'aria fredda;
impostare il tipo di funzionamento manuale o automatico del modulatore del filtro e dell'aria fredda, all'avvio del
programma.
Per quanto riguarda invece il bruciatore è possibile definire:

la scelta del combustibile (gas o liquido);
la percentuale di apertura massima del modulatore consentita quando il filtro è freddo;
l'arresto del bruciatore legato all'arresto dei predosatori o all'arresto dei nastri collettori;
il tempo di arresto automatico in seguito all’arresto dei predosatori;
la soglia di allarme della temperatura dello scivolo del tamburo;
i parametri per il blocco della spruzzatura del legante in seguito alla permanenza per un certo numero di
secondi dell’alta temperatura del materiale;
i parametri per la regolazione del bruciatore in modalità automatica.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo Essiccatore 40 .

PARAMETRI 221
22.5 DOSAGGIO
La pagina relativa al "Dosaggio" consente di:

visualizzare la portata del mescolatore e del tamburo (essiccatore);
visualizzare i parametri delle bilance: tara e sicurezza;
modificare i ritardi della valvola del preseparatore (sistema automatico di recupero dei fini dal
preseparatore);
modificare i valori predefiniti per diminuire la grandezza dell’impasto e la produzione dei predosatori
(ovvero la quantità massima di materiale che può essere estratta dai predosatori all'avvio del programma).
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo Dosaggio 57 .

222 Cybertronic 500
22.6 LEGANTE
La pagina relativa al "Legante" permette di impostare:

la portata della pompa di spruzzatura del legante;
il tempo di ritardo per la partenza della successiva pesatura del legante;
la soglia di allarme della temperatura del legante;
il tempo di stabilizzazione a fine pesatura del legante.

PARAMETRI 223
22.7 AMPEROMETRI
La pagina che si riferisce agli "Amperometri" visualizza i fondi scala (ovvero l'assorbimento massimo di corrente)
con le relative soglie.
Su alcuni motori, come mescolatore1 e 2 (nel caso vengano rilevati gli assorbimenti singoli), e argano benna, è
possibile impostare il valore di assorbimento minimo di corrente.
Questo valore serve per rilevare un carico del motore in condizioni di assenza di materiale da mescolare, nel
caso del mescolatore, o da trasportare, nel caso dell'argano benna.
Nel caso in cui tali valori di assorbimento minimi vengano superati, si assume che sia presente materiale
nell'organo comandato dal motore.
Questo serve per individuare:
Nel mescolatore: che sia presente materiale nel suo interno. (quindi pieno o non svuotato completamente)
Nel dell'argano silo: che sia presente materiale all'interno della benna. (quindi benna piena o non svuotata
completamente).

224 Cybertronic 500
22.8 DOSAGGIO 2
Questa pagina serve per impostare i parametri di lavoro nel caso in cui l'impianto sia dotato di pesatura fine dei
componenti di inerti e filler.
ATTENZIONE:
I valori e le selezioni riportate in questa pagina, sono di esclusiva regolazione dei personale tecnico
MARINI, ne è tuttavia lasciata la possibilità di consultazione all'utente abilitato a visualizzare i parametri
di funzionamento dell'impianto.
Di seguito sono elencati i parametri con una breve descrizione.

Il riquadro di sinistra, elenca i valori per la pesatura dei filler mentre quello di destra, per gli inerti.
Dosaggio filler
Portata massima filler 1..3 (valore espresso in Kg/Sec)

Questo valore esprime la portata massima del dispositivo di introduzione del filler (coclea) nella bilancia di
pesatura. Tale valore va ricavato in via sperimentale e dipende da diversi fattori, quali: peso specifico del
materiale, umidità, etc.
Tempo massimo pesata filler (Valore espresso in Secondi)

Valore che esprime il tempo massimo complessivo ammesso per la pesatura dei filler inclusi in ricetta. (
parametro di esclusivo utilizzo di personale autorizzato marini)

PARAMETRI 225
Riduzione velocità pesata fine filler (1..3) (valore espresso in %)

Questo valore imposta la velocità di dosaggio del filler in modalità a flusso ridotto. tale valore è riferito alla
massima velocità impostata.
Anticipo pesata fine filler (1..3) (valore espresso in Kg)

Questo valore imposta l' anticipo sul peso calcolato di soglia per la commutazione da pesatura veloce a lenta.
Questo parametro può essere necessario in caso di dosaggi con flusso elevato.
Velocità minima coclea filler (filtro, estrazione 1..3) (valore espresso in %)

Questo valore imposta la velocità minima di dosaggio del filler in modalità a flusso ridotto. tale valore è riferito alla
massima velocità impostata. Questo parametro è necessario per evitare che il sistema di dosaggio non forzi il
sistema di estrazione del filler a velocità troppo basse.
Rapporto flusso "coclea pesata F1 / "coclea filtro fine filler (1..3) "coclea pesata F2 / "coclea pesata F3)
(valore espresso in %)
Questo valore imposta la il rapporto di portata tra 2 coclee collegate in cascata in modo che la coclea piùa
monte non abbia una velocità (o una portata) superiore a quella a valle che la segue. Questo causerebbe un
intasamento di materiale sulle coclee a valle della catena di trasporto. Un valore di 100% indica che entrambe le
coclee hanno la stessa velocità massima, un valore piùbasso riduce la velocità delle coclee piùa monte.
Dosaggio inerti
Peso minimo pesata veloce (valore espresso in Kg)

Questo valore esprime la minima quantità di materiale per cui il sistema di dosaggio inizia la pesatura del
componente in modalità veloce, per poi commutare in modalità lenta a raggiungimento della soglia calcolata. Se
la quantità di materiale è inferiore a quello impostato in questo parametro, il sistema di dosaggio inizierà la
pesatura del componente in modalità lenta direttamente, per poi concludere la pesatura sempre con flusso
ridotto.
Pesata fine A1..A6, RAP, NV (valore espresso in Kg)

Questo valore esprime la minima quantità che comunque deve essere effettuata a basso flusso (pesata fine).
Questo valore viene sempre considerato nel caso di pesatura fine.
Coefficiente commutazione pesata fine A1..A6, RAP, NV (Costante K))

Questo valore consente di modificare li calcolo con cui si effettua la commutazione veloce/fine (parametro di
esclusivo utilizzo di personale autorizzato marini)
Coefficiente volo pesata fine A1..A6, RAP, NV (Costante K))

Questo valore consente di modificare li calcolo del volo in modalità a flusso ridotto (parametro di esclusivo utilizzo
di personale autorizzato marini)
Coefficiente volo pesata unica A1..A6, RAP, NV (Costante K))

Questo valore consente di modificare li calcolo del volo in modalità a flusso normale (senza pesatura fine)
(parametro di esclusivo utilizzo di personale autorizzato marini)
Parametri vari
Numero campionamenti calcolo flusso (Valore)

Valore che esprime il numero di letture sul flusso di materiale in pesatura, su cui effettuare una media ponderata.
Ciò consente di avere un valore il piùpossibile stabile.
Abilita fine corsa intermedio (Abilitazione)

Questa selezione permette di includere (se previsto meccanicamente) di intercettare il sensore di posizione
intermedia sull'attuatore che aziona l'apertura o chiusura della portina di pesatura.(parametro di esclusivo utilizzo
di personale autorizzato marini)

226 Cybertronic 500
Abilita volo dinamico con flusso (Abilitazione)

Questa selezione permette di abilitare il calco automatico sul flusso del materiale in pesatura, tale parametro ha
effetto sul tipo di calcolo utilizzato per la pesatura dei componenti.(parametro di esclusivo utilizzo di personale
autorizzato marini)

Capitolo
23
228 Cybertronic 500
Diagnostica del sistema

Per diagnostica si intende la visualizzazione dello stato del PLC direttamente dal programma di supervisione.
La visualizzazione dei dati e rappresentata per numero di moduli installati nel sistema. Ogni pagina rappresenta i
valori analogici e digitali per ogni modulo.Le schede sono rappresentate in modo da avere un riferimento univoco e
rappresentato con la stessa numerazione riportata nello schema elettrico.
Questa rappresentazione consente di individuare in maniera agevole i segnali gestiti dal sistema.
Di seguito sono rappresentate le pagine relative ai vari moduli.
Diagnostica plc
Le schede sono numerate a partire dal numero 00, secondo la numerazione dello schema elettrico. Diversa è la
numerazione in caso di utilizzo diel bus system. In questo caso la numerazione è suddivisa per numero di rack e
indirizzo scheda.
In ogni scheda analogica sono presenti 4 canali (4 dati in ingresso o uscita).
Per ogni singolo canale è visualizzato il valore in Volt o in milli-ampere.
I dati significativi riportati dalle singole schede sono:

valore letto dal canale analogico (di colore verde);
configurazione del canale analogico (sotto al valore letto, es.+/- 10V o 4..20 mA, …).
Le schede digitali sono numerate in base al riferimento sullo schema elettrico e mostrano lo stato dei singoli I/O:
quando un canale è attivo è evidenziato il numero del canale interessato.
Per associare i canali alle varie parti che compongono l'impianto occorre far riferimento allo schema elettrico.
Nel caso in cui sia utilizzato il sistema di io decentralizzati ( o bus system), ogni gruppo , a cui fa riferimento un
nodo del bus, è visualizzato individualmente. Tutti i dati riferiti alle schede del nodo sono visualizzate, cosìcome

Diagnostica del sistema 229
lo stato di diagnostica della comunicazione. vedi figura sotto.
In figura sono riportate le indicazioni di stato del collegamento.R1 ON FLT In verde, viene segnalata la presenza
del nodo (R1)
L'indicazione di ON segnala il funzionamento regolare del nodo.
FLT in rosso segnala una anomalia all'interno del nodo.
Le indicazioni riportate sono prevalentemente di utilizzo del personale marini, è comunque di ausilio per
l'utlizzatore, in quanto consente di evidenziare eventuali malfunzionamenti sul PLC.

Capitolo
24
Manutenzione sistema 231
Manutenzione sistema
Il questo capitolo vengono trattati argomenti riguardo alle operazioni da effettuare per mantenere efficiente il
sistema ed effettuare copie di sicurezza dei dati da esso memorizzati.
IL sistema di controllo Cybertronic 500 è, come descritto nel capitolo iniziale "Architettura del sistema 17 "
basato su sistema operativo Windows XP.
Il sistema è configurato in modo da eseguire automaticamente, alla sua accensione, il programma di gestione
dell'impianto. Una volta effettuato il caricamento del programma, come descritto ne capitoli precedenti, è
possibile eseguire tutte le operazioni consentite per la gestione ordinaria dell'impianto. Tuttavia alcune operazioni,
come vedremo di seguito, devono essere eseguite al di fuori del programma principale.
Per l'esecuzione dei programmi "accessori" è richiesta una seppur minima conoscenza dei sistemi basati su
sistema operativo Microsoft Windows. Tali programmi infatti vengono eseguiti attraverso la selezione della relativa
icona posta sulla "Scrivania" o "desktop", questa è la definizione dell'area dello schermo.
Esso può contenere o visualizzare una serie di icone che richiamano programmi o cartelle (contenitori di
documenti o richiami a programmi) installati nel computer.
Oltre a quelli definiti di "sistema" come: "Risorse del computer" o "Documenti", troviamo icone che richiamano i
programmi relativi al Cybertronic 500.
Questi programmi sono:
Pre Cybertronic500
Questo programma avvia la procedura di verifica per l'esecuzione del programma principale. esso effettua una
serie di controlli per determinare il corretto funzionamento delle connessioni di rete con i vari dispositivi e effettua
inoltre un controllo di integrità del database per ulteriori dettagli vedi avvio del sistema 18 .
CYB500N
Questo è il programma principale. Esso richiama il programma di gestione dell'impianto Cybertronic 500.
Cyb500N Configurator
Questo programma avvia la configurazione del sistema.L'esecuzione è permessa solo da personale autorizzato
marini, ed ha una funzione a scopo di servizio.
Impostazioni_int
Questo programma di utilità permette di impostare in maniera corretta le impostazioni internazionali del sistema,
come:
Punto decimale
separatore delle migliaia
formato della data
zero decimali
Una volta lanciato il programma, un pulsante applica, controllerà le impostazioni correnti e , effettuerà le
modifiche opportune.
Backup Manager
Questo programma consente di effettuare copie di sicurezza (backup) dei parametri di configurazione del
sistema, effettua inoltre la copia del contenuto del database. Tali copie possono essere, se necessario
ripristinate nel sistema, in modo da effettuare un ripristino sia dei parametri di funzionamento che dei dati del
database (ricette, dati di produzione, etc.)
Vediamo in seguito l'utilizzo di questo programma:

232 Cybertronic 500
Videata principale
Avviato il programma, viene visualizzata la finestra come da figura.
Da essa é possibile scegliere 2 opzioni, insieme o una delle 2. Una volta effettuata la selezione, vengono attivati i
2 pulsanti posizionati a destra della finestra:
Selezione dati
Effettuata la selezione i 2 pulsanti vengono attivati.
Questo pulsante permette di avviare la procedura di archiviazione su disco.
Questo pulsante permette di avviare la procedura di ripristino da disco.
Di seguito è descritto come effettuare una copia di backup:
Effettuata la selezione sul tipo di backup da eseguire, si preme il pulsante da backup manager.
Terminata la creazione del backup nella posizione predefinita, (percorso di default: G:
\MARINI\CYB500_BACKUP) viene richesto se effettuare una copia del backup anche su un dispositivo esterno al
computer, (es, memoria USB) per effettuarne una copia di archivio, oppure per essere ripristinato su computer
adibito ad uso di servizio (emergenza, in caso di guasto del computer originale)

Richiesta copia dispositivo esterno
Se alla richiesta, si conferma la copia su dispositivo removibile, viene viene visualizzato la finestra per la
selezione del percorso di memorizzazione.
Richiesta percorso
Il nome del file di backup è proposto dal sistema, ed è consigliato non cambiarlo, in quanto esso contiene
informazioni riguardo la data e l'ora di creazione.
Effettuata la copia, se si è utilizzato una memoria esterna USB, è necessario rimuoverla in modo corretto,
effettuando la procedura di rimozione prevista da Windows XP.
Procedura di restore:
Questa procedura consente di ripristinare sul sistema, dati precedentemente salvati con la procedura do restore.
Questo consente di impostare i valori dei parametri ad una configurazione certa (precedentemente salvata).
oppure , nel caso di un ripristino del database, di aggiornare o, allineare lo storico di produzione sul computer da
utilizzare. Tale operazione è utile nel caso si renda necessario utilizzare il computer di servizio (o di scorta) e si
voglia mantenere continuità sullo storico di produzione.
recupero backup dei parametri:

234 Cybertronic 500
Videata principale
Come per il backup, è necessario effettuare la selezione sul tipo di dati da ripristinare. Per fare ciò, si seleziona
la casella relariva:
Parametri impianto.
Database.
Anche se è possibile effettuare le due operazioni simultaneamente, di selezionare una per volta.
Ripristono parametri:
Dalla videata principale, selezionare il pulsante che consente di avviare la procedura di ripristino
Effettuata la selezione il programma ci chiederà l'introduzione di una password per avviare la procedura.
Tale operazione è prevista, per evitare il ripristino dei dati, da personale non autorizzato.
Richiesta passw ord
Una volta introdotta la password correttamente, si avvia la procedura:
Come abbiamo visto per la procedura di backup, il programma, effettua una copia del backup selezionato in una
partizione del disco di sistema. Opzionalmente se richiesto in fase di backup. tale file, può essere copiato su un
supporto di memoria esterna. (vedi: memoria USB).
In questo modo al momento di eseguire un ripristino, è possibile effettuarlo da quelli memorizzati nel sistema,
oppure da una copia esterna.
Il programma ci chiede quale selezione si vuole fare:

Richiesta sorgente dati

Se rispndiamo NO, il programma il programma effettuarà la selezione dell'ultimo backup effettuato sul
sistema.
posizionerà sul percorso predenfinito per le copie di backup standard. Dalla finestra di selezione possiamo vedere
la lista dei backup effettuati precedentemente.
Se rispondiamo SI, verra richiesto il percorso per localizzare il file di backup precedentemente memorizzato (es
su memoria USB).
Il sistema visualizzerà tutti il files corrispondenti al tipo di archivio backup selezionato.

.ZIP nel caso di backup parametri oppure .BK nel caso di backup del database.
Selezionato il file il sistema avvierà la procedura di backup.

236 Cybertronic 500
Procedura in corso
Durante la fase di recuper del backup, il sistema mostra in basso la scritta working.. ed una barra di
progressione ,indicando che la procedura è in corso.
Terminata la procedura il programma si riporta nella videata principale, indicando la scritta ready in basso:
La stessa procedura può essere utilizzata per effettuare il ripristino del database.

Capitolo
25
238 Cybertronic 500
ABOUT
Il pulsante visualizza la finestra di about.
Essa presenta:
la versione del programma;
il tipo di impianto;
la commessa di produzione (riferimento per qualsiasi segnalazione o per ogni tipo di contatto);
l’indirizzo internet di MARINI S.p.A.

Indice analitico 239
Indice analitico aria fredda

Arresta
31, 47, 220
71, 120
arrestare 152
arresto 40, 42, 48, 70, 74, 80, 101, 106, 110, 218,
220
-A- ascissa 113, 118
asfalto 12, 144
abilita se vuoto 124 aspirare 57
abilitati 42, 80 aspiratore 50
about 26, 238 aspiratore del filtro 50
accendere 31 aspiratore del vaglio 57
accensione 41, 111 aspirazione 47, 136, 174
acceso 101 asse dei tempi 212
accettazione 209 asservimenti 70, 81
acqua 102 assestamento 137
Additivi 31, 137, 144, 153 assorbimento 31, 40, 47, 57, 65, 66, 223
additivo 60, 136 attivazione 172, 175
additivo liquido 60 ausiliari 70, 80, 124, 155
Aggiorna 216, 217 ausiliaria 174
aggregati 31, 57, 60, 136, 137, 151, 153, 194 ausiliario 80
AIUTO 26 automatica 40, 42, 57, 70, 74, 101, 106, 111, 151,
alimentazione 42 198, 220
allarme 31, 40, 42, 48, 84, 113, 160, 174, 210, 220, automaticamente 66, 106, 120
222 automatico 26, 31, 42, 47, 53, 57, 58, 66, 70, 71,
allarmi 22, 31, 41, 50, 68, 86, 174, 209 74, 80, 101, 106, 113, 120, 124, 136, 151, 220, 221
amperaggio 223 automatismi 80
Amperometri 215, 223 Avvia 120
amperometro 47, 60, 66 avviamento 40, 70, 71, 74, 165
Ampiezza finestra 212 avviamento a caldo 40, 41
Ampiezza finestra” 212 avviare 81, 106, 151
analisi 105, 162 avvio 70, 80, 86, 106, 110
analogica 228 azzerabile 84
analogici 228
analogico 53, 58, 113, 118, 228 -B-
Annulla 74
anomalia 86 bacinella 60, 136, 137, 153
anomalie 31, 209 backup 26, 231
antiadesivo 68 Backup Manager 231
anticipo 136 bandiera 216, 217
apertura 41, 42, 47, 136, 156, 220 barra dei menu 26
apparecchiatura 40, 41 barra di scorrimento 209
apporto 31, 53, 54, 204 barra di stato 22
archivio 101, 137 barra verticale 58
aree funzionali 22, 31 bassa 42
argano 65, 66, 68, 165 batch 12
aria 42, 47, 54 benna 31, 65, 66, 68

240 Cybertronic 500
bilance 12, 31, 221 circuito legante 26

bilancia 60, 110, 123, 136, 137, 151, 153, 156 cisterna 31, 174, 175
bitume 76, 137, 144 cisterna di destinazione 174
bloccare 42 cisterna sorgente 174
blocco 40, 220 CISTERNE 26, 31, 172
box di selezione 40, 65, 102, 103, 136, 215 CISTERNE DI DEPOSITO 31
bruciatore 26, 31, 40, 41, 42, 47, 101, 106, 204, cliente 136, 151, 198, 199
206, 215, 220 clienti 26, 147
bruciatore acceso 101 coclea 47, 50, 53, 60, 71
coclea estrattrice 53
-C- coclea filtro 50
coclee 31, 47, 50, 53, 76, 81
Cabina di comando 12 coclee del preseparatore 50
calcolato 60 coclee di recupero 50
calcolatrice 120 collettore 106
calibrazione 26, 101, 113, 118, 120, 218 collettori 220
camera di espansione 47, 53 colonna 103
camere 47 comandi 22, 42, 54, 67, 80, 124, 155
camere di pulizia 47 comandi ausiliari 42, 54, 67, 68
campi 194 comando 70, 86, 124
campionamenti 120 Comando ausiliario 124
campionamento 162, 212 comando elettromeccanico 67
campionati 213 combustibile 26, 31, 40, 41, 42, 204, 206, 220
campionato 212 commessa 238
canali 228 componente 137
cancellare 102, 136 componenti 199
cancellazione 167 compressore 41, 42, 151
caratteri 103, 136, 147 condizioni 41
carica 66 conferma 66, 210
Carico 65, 174 configurare 42, 67
casella 57, 60, 66, 110, 120, 124, 136, 149, 174 configurazione 70, 80, 209, 215, 218
casella di selezione 147 Confronta 212, 213
caselle 102, 200 confronto 212
categorie 204, 215 conglomerati 12
cemento 31 conglomerato 174, 175
centrale termica 68 CONNESSIONE 30
centralina 68 Consenso 101
chiuso 60 consumi 194, 204
chiusura 41, 42, 47, 156 consumi dei materiali 204
cicalino 31 contatore 84, 111, 118
cicli 26, 101, 124, 151, 218 contatore delle ore globali 84
ciclo 152, 153 contatore parziale 84
ciclo di accensione 41 conteggio 84
ciclone 151 contenuta 66
circolazione 120 controllo 71
circuiti di riscaldamento 80 controllo energia 71

coordinate 212 Dosaggio 26, 57, 60, 124, 136, 137, 147, 149, 151,
correzione 162 152, 153, 155, 174, 215, 221
correzione massima 162
correzione minima 162 -E-
costante 42
costante di proporzionalità 42 edit 147
crescenti 162 elenco 101, 136
criteri 205 elevatore a caldo 41, 57
cronometrare 120 elevatore a freddo 41
Cursore 212 elevatore caldo 31, 70, 71, 120
curva 113, 118, 218 elevatore freddo 41, 42, 106, 120
elevatori 12, 31, 57
-D- e-mail 199
emulsione 26, 31
data 30, 31, 194, 198, 199, 204, 205, 206, 210, energia 71
212, 213, 216, 217 Errore 137
data di fine 167, 198, 210 esclude 110
data di inizio 210 escludere 110
data d'inizio 167 esclusione 136, 137
data inizio 198 esempio 137
Database 26, 31, 165, 194, 198, 204, 209, 231 esportazione 209
dati 136, 209, 213 essiccatore 12, 31, 40, 57, 113, 156, 221
decrementa 212 essiccazione 31
deflettore 57 Estrattori inerti 12
deflettore del vaglio 57 Estrattori riciclato 12
deflettori 68 estrattrice 53, 71
deposito 12, 68 estrazione 110
depressione 31, 40, 47, 48 excel 167, 209, 212
deprimometro 47
descrittivo 137, 147 -F-
descrizione 209, 210
destinatario 199 fasi 41
destinazione 65, 66 fiamma 41
dettaglio 71 fibre 31
DETTAGLIO DOSAGGIO 26 figura 41, 57
diagnostica 41, 228 file 209
digitale 53 Filler 31, 47, 53, 54, 57, 60, 81, 136, 137, 144, 151,
digitali 228 153, 156, 194, 204
diretto 65, 165 Filler di apporto 53, 204
disattivato 80 filler di recupero 47, 53
disattivazione 172 filtro 12, 31, 40, 41, 42, 47, 48, 50, 53, 74, 106, 220
dispositivi 80 filtro a maniche 53
dispositivi di pesatura 101 fine 137, 209, 210
dispositivo 80 finestra 42, 54, 67, 80, 81, 84, 102, 103, 105, 113,
120, 124, 136, 137, 144, 147, 153, 155, 162, 167, 198,
Documenti 231
199, 205, 209, 212, 215, 218, 238

242 Cybertronic 500
finestra allarmi 22 impasto 60, 136, 151, 162, 199, 221

fini 221 impasto manuale 200
FLOMAC 31, 137 impianto 12, 31, 48, 80, 113, 118, 120, 198, 215,
flusso 124, 137 216, 217, 220, 238
fondi scala 223 impulso 42
freddo 31, 41, 42, 48, 74, 220 incidenza 162
fresato freddo 136 inclinata 57
fumi 31 include 110
fune di sicurezza 86 includere 110
funzionamento 53, 218, 220 inclusione 136, 137
funzione 41, 209 indicatore 53, 58
funzioni di predosaggio 101 indicatori 47
indirizzo internet 238
-G- inerti 31, 60, 111, 144, 156, 194
ingresso 31, 47, 50
gas 40, 41, 42, 220 ingresso del filtro 50
gasolio 41, 42 inizio 209, 210
GENERALI 215 inserire 102, 136, 147
gestione 26, 70, 74, 103, 111, 147 internet 238
gestione delle ricette 101 intervalli 124
GESTIONE DOSAGGIO 26 intervalli di manutenzione 84
gestione manuale 57 intervallo 42, 47
gestione motori 26, 71 intervallo di tempo 212, 213
Grafici 26, 212, 213 introduzione 136
grafico 120, 124, 212 inversione 120
Grafico predosatori 113 inverter 50
gravita' 136
griglia 212 -J-
grosso 57
Gruppo termico 12 job 26, 136
-H- -K-
help 137 Kg 53, 57, 60, 137, 151, 153, 199
HMA 12 KP 42
-I- -L-
icona 70, 101, 102, 103, 136, 153, 165, 172, 194, laboratorio 105
198, 204, 209, 215 lampeggia 41, 65
immagine 65 lavorazione 57, 80, 160
immediatamente 74 lavoro 70, 84
immediato 101, 110 layout 216, 217
immissione 60 LDU11 40
impasti 149, 198 led 76
Impasti manuali 200

Legante 31, 42, 60, 63, 120, 136, 151, 153, 156, menu principale 101
174, 175, 194, 204, 215, 220, 222 mescolatore 12, 31, 60, 66, 68, 120, 136, 137, 151,
legante per gravità 60 153, 156, 221
leganti 12 mescolazione 31, 60, 137
lingua 215, 216, 217 Microsoft 231
liquidi 31 minima 42
liquido 42, 220 minimo 53, 58
lista 106, 151 minnimo 58
lista dei clienti 147 minuti 213
livelli 53, 57, 58, 68, 162, 215 miscele 144
livelli continui 53 mixer 137
livelli crescenti 162 modalità 71
livelli decrescenti 162 Modalità automatica 70
livelli stabili 162 Modalità manuale 70
livello 53, 58, 124 modifica 136, 137
livello basso 124 modificare 102, 136, 147
livello massimo 47, 53, 57, 174 modifiche 136
livello medio 47 modulatore 31, 40, 41, 42, 47, 50, 220
livello minimo 47 modulatore del filtro 50
moduli 12
-M- modulo 228
motore 47, 57, 68, 76, 81, 84, 86, 118, 165
mancato ritorno 86 motori 22, 26, 31, 40, 50, 53, 70, 71, 74, 76, 80, 81,
manuale 26, 31, 40, 47, 53, 57, 58, 70, 71, 74, 76, 84, 111, 120, 215
80, 81, 101, 106, 113, 198, 200, 217, 220
manuale forzata 81 -N-
manuali 70, 81, 198
manutenzione 84 n.v. 151
MANUTENZIONI 84, 215 nastri 101, 111, 120, 220
MARINI S.p.A. 238 nastri collettori 113, 120
massima 42, 47, 220 nastri pesatori 101
massimo 53, 58 nastri trasportatori 12, 70, 86
materiale 26, 31, 41, 57, 60, 66, 101, 102, 105, nastro 42, 70, 106, 120
111, 120, 123, 124, 136, 137, 151, 165, 220 nastro collettore 120
materiale estratto 120 nastro elevatore 120
materiali 57, 60, 105, 147, 194, 204 navetta 65, 66, 68
materiali vergini 105 negativo 137
medio 53, 58 NO 74
memoria 106, 136 nome 84, 102, 136, 137, 199
memoria esterna 231 nome della ricetta 136
memoria USB 231 nomi 103, 105
memorizzate 165, 167 non vagliato 57, 155
memorizzato 66 normale 47
menu 71, 136 numero 102, 136, 199
menù 101, 172 nuova 137
menu predosaggio 102 nuova ricetta 103

244 Cybertronic 500
nuova riga 200 pesata lenta 136, 137

pesate 57, 152, 194
-O- pesato 120
pesatura 60, 137, 222
OK 31 pesature 137
olio 42 peso 31, 60, 63, 65, 111, 123, 156, 165
olio denso 41 peso di set 153
operatore 42, 53, 57, 58, 67, 71, 76, 86, 124, 155, PIANIFICAZIONE PRODUZIONE 26
199 pilota 41
operazione 172 PLC 26, 30, 47, 228
opzionale 123 polvere 31
opzione 136 polveri 31
ora 30, 31, 209, 212, 215, 216, 217 pompa 31, 40, 41, 63, 76, 120, 151, 174, 222
ora di accettazione 209 pompa ausiliaria 174
ora di fine 209 pompa di alimentazione 41
ora di inizio 209 ponderale 110
oraria 111 portata 63, 101, 120, 124, 156, 221, 222
orarie 105 portate 120
ordinate 113, 118 portine 67, 68, 165
ore 70, 84, 213 positivo 137
ore di lavoro 70, 84 posizione 57
organi 70 posizione di accensione 42
Organo 70, 76 posizione di carico 65
ostruite 47 preciso 60
-P- predosaggio
predosatore
26, 101, 102, 103, 106, 111, 113, 136
31, 103, 105, 106, 110, 111, 113, 118,
120, 123, 124, 218
pagina 70, 71, 209, 218, 220, 221 predosatori 26, 31, 42, 47, 58, 101, 102, 106, 111,
palpatore 123, 124 113, 124, 160, 162, 215, 218
parametri 26, 31, 42, 47, 70, 71, 102, 111, 124, preseparatore 47, 50, 81, 156, 221
136, 144, 160, 165, 215, 216, 217, 218, 221 pressione 40
parametrizzazione 220 preventilazione 41
parametro 74, 76 PRIMO LIVELLO 215
parola chiave 80, 84, 209, 215 principale 212
partenza 222 prodotti 198, 204
password 26, 103, 144, 231 prodotto 66, 149
Pausa 136 PRODOTTO FINITO 31
percentuale 31, 40, 47, 57, 101, 102, 105, 113, 118, produzione 41, 57, 102, 106, 111, 113, 118, 136,
120, 136, 137, 162, 199 151, 199
percentuale di apertura 42 programma 47, 76, 120, 156, 220, 221, 228, 238
percentuale di estrazione 120 programmatori 215
percentuali 57, 102, 124, 136, 137, 162 proporzionalità 42
perdita di peso 60 pulizia 31, 47
periodo 194 pulizia delle camere 47
permanenza 220
pesata 53, 63, 162

pulsante 42, 57, 58, 65, 71, 74, 80, 81, 84, 101, rotazione 120
103, 105, 106, 110, 111, 118, 120, 124, 136, 137, 152, Run 212
162, 166, 167, 174, 175, 199, 200, 204, 205, 209, 210, Run time 212
212, 216, 238
pulsante di selezione
pulsante elettrico 66
106
-S-
pulsanti 22, 70, 76, 80, 136, 147, 209, 212
sabbia 31, 57, 124, 151
punti 120
sacchi 31, 60, 136, 137, 153
punti di taratura 124
Salva 137
-Q- salvarle su file

salvataggio
215
102, 136
scaldare 120
quantità 136
scaldato 41
-R- scaricato
scarico
60, 66
60, 66, 136, 137, 151, 165
scarico diretto 31, 57, 66
raffreddare 47
scatto termico 86
recupero 31, 47, 50, 53, 221
scheda elettronica 47
regolazione 42, 47, 220
schede analogiche 228
regolazione automatica 40
schede digitali 228
Reset 84, 111, 165
schema elettrico 228
residuo di caduta 137
scivolo 40, 41, 42, 151, 220
retroazione 162
Scorrimento 212
Ricerca 167, 194, 198, 199, 204, 209, 210
secca 111
ricetta 26, 31, 57, 60, 101, 102, 103, 106, 110, 136,
137, 144, 151, 167, 198, 199 seconda 136
ricetta di dosaggio 53 secondario 212
ricetta vagliata 57 secondi 42, 60, 63, 118, 120, 136, 212, 213
Ricette 101, 102, 103, 136, 137 SECONDO LIVELLO 215
Ricette di dosaggio 26 selettore 76, 80
ricette di predosaggio 26, 101 selettori 76
ricette predosaggio 103 selezionare 65, 174, 175
riciclato 31, 102, 103, 105, 111, 113, 120, 124, 137, selezionato 66
144, 151, 153, 156, 204, 205 selezionatore 57
riciclato freddo 137 selezione 57, 172
Ricircolo 174 Selezione della data 194, 200
riduzione 136 sensore 58, 123
riepilogo 204 sensore di livello 123
rifiuti 165 sequenza 70
riga 167, 209 set 60, 106, 118, 120, 199
ripristino 231 set teorico 60
riquadri 213 SI 74
riscaldamenti 68 sicurezza 40, 50, 113, 156, 221, 231
riscaldamento 67, 155 sicurezza temperatura 50
ritardato 101, 110 sicurezze 68
ritardi 110, 156, 221 Sili 31, 67, 165
ritardo 102, 106, 110, 222 sili di deposito 26, 68

246 Cybertronic 500
Sili filler 12 tara 156, 221

siliceo 31 taratura 120, 124
silo 31, 53, 54, 65, 66, 68, 151, 166, 167 tastiera 216, 217
Silo di deposito 12 tasto 41, 103
simbolo 76 TC 42
singolo 81 TD 42
sinottico 22, 40, 53, 57, 58, 60, 65, 76, 106, 111, tecnici 71, 80, 81, 84, 124, 155, 156, 165, 215
166 tecnici MARINI 40, 42, 47, 53, 54, 58, 60, 67, 199,
SIRENA 26 200, 212
sistema 30, 149, 221 temperatura 31, 40, 41, 42, 47, 48, 57, 65, 74, 76,
soffio d'aria 54 151, 155, 165, 174, 220, 222
soglia 50, 222 temperature 31, 50, 167, 199
soglia di allarme 220 tempi 110
soglia massima 162 tempo 42, 80, 136, 137, 160
somma 136 tempo derivativo 42
Sosta 41 tempo di campionamento 42
spegnere 31, 81 tempo di carico 60
spegnimento 74, 111 tempo di ciclo 57
sposta a destra 212 tempo di funzionamento 54
sposta a sinistra 212 Tempo di stabilizzazione 137
spruzzato 60 tempo integrale 42
spruzzatura 42, 60, 63, 67, 68, 151, 220, 222 teorico 199
stabilizzazione 63, 136, 137, 222 termiche 50, 106
Stampa 102, 136, 167, 194, 199, 209 termometro 76
Start 26, 47, 53, 70, 71, 101, 102, 103, 106, 110, TERZO LIVELLO 215
113, 118, 120, 136, 151, 172, 174 test 120, 124
stato 70, 101, 151, 172, 228 TI 42
Stato dei predosatori 110 tipo 238
stato di funzionamento 76, 101 tipologia 209
stoccaggio 65 tolleranza 136
STOCK 26 Ton/h 113
Stop 26, 57, 70, 101, 102, 103, 106, 110, 113, 118, tonnellate 105, 111, 118, 156
136, 152, 172 tonnellate orarie 113
STOP IMMEDIATO 26 torre 31, 57
storico 198, 209, 210, 212, 213 torre di mescolazione 31
Storico Allarmi 26, 209 Torre di mescolazione 12
STORICO DOSAGGI 26 TOTALE 26
superata 50 Totale progressivo 26, 194
totalizzazione 194
-T- Tramogge 12, 57, 58
tramogge tampone 53, 57
T/h 57 tramoggia 47, 53, 57, 58, 60, 136, 155, 160, 162
tabella 209, 210 tramoggia dello scarto 57
tamburo 31, 40, 41, 57, 70, 71, 74, 106, 113, 120, tramoggia tampone 53
220, 221
trasporto 111
tampone 47, 53, 57
Travaso 174

tubo 60
-W-
-U-
Windows 216, 217, 231
umida 111 Windows XP 231
umidità 102, 105, 120
umidità media 105
uscita 26, 31, 47, 76, 102, 136, 215
uscita analogica 113, 124
uso e manutenzione 217
utente 74, 84, 215
-V-
vagli 111
vaglio 12, 31, 57, 120
valore 212
valore basso 66
valore medio 105
valvola 136, 156, 174, 175, 221
valvola di mandata 174
valvola di ritorno 174
vapori 136
veicolo 66
velocità 111, 113
ventola 40, 47
vergine 113, 120
vergini 111, 120
versione 238
verticale 57
Viatop 31, 60, 136, 137, 151, 194
vibratore 54, 124
vibratori 80, 124
videata 22
videata principale 22
visualizza 57
visualizzare 102
visualizzazione 228
visualizzazione in linea 212
volo 137, 153
Volt 124
volumetrico 110
vuota 66
vuoto 60

248 Cybertronic 500
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by MARINI - FAYAT Group

© 2011 MARINI - FAYAT Group

Tutti i diritti d’autore sono riservati.

Stampato: September 2011 in Alfonsine Ravenna ITALY

Capitolo 1 Informazioni generali 2

Capitolo 2 Cenni generali impianti Batch 12

Capitolo 7 SILI DEL FILLER 53

Capitolo 8 DOSAGGIO INERTI E FILLER 57

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Capitolo 9 DOSAGGIO ADDITIVI, LEGANTE

Capitolo 10 SILI DI STOCCAGGIO DEL

Capitolo 12 PREDOSAGGIO 101

Capitolo 13 DOSAGGIO 136

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Capitolo 15 SILI DI DEPOSITO 165

Capitolo 16 CISTERNE 172

Capitolo 17 TOTALE PROGRESSIVO

Capitolo 19 GESTIONE STOCK MATERIALI 204

Capitolo 20 STORICO ALLARMI 209

Capitolo 21 GRAFICI 212

Capitolo 22 PARAMETRI 215

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Capitolo 23 Diagnostica del sistema 228

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1.2 Struttura della pubblicazione

Cenni generali, impianti per la produzione di conglomerato a processo batch

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1.3 Informazioni per l'utente

In particolare il costruttore è responsabile:

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Leganti bituminosi - bitume:

Materiali litici o materiali inerti:

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1.7 Legenda delle note

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Cenni generali impianti Batch

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Panoramica del sistema

Cybertronic 500 Versione 9.X.X

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Architettura del sistem a

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piùcomunemente utilizzati è il ProfiBus®. Questo sistema di comunicazione consente di raggruppare e