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Ingenieria Mecanica
INGENIERIA DE LOS MATERIALES METALICOS

PRUEBAS MECANICAS
INVESTIGANDO EN LA UNIDAD: II


Alumno: Gamaliel Rodríguez González

Profesora: Margarita Moran Leonardo

SEGUNDO SEMESTRE
HORARIO: LUNES A VIERNES 11AM-12PM


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DUREZA ROCKWELL:

FUNDAMENTO:

El método consiste en hacer una identacion en una probeta con un penetrador de diamante
esferocónico o un penetrador esférico de acero, aplicando sucesivamente dos cargas y
determinándose la profundidad permanente de la huella que se produjo bajo las condiciones
especificas de una carga menor, y una mayor.

DEFINICIONES:

NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un número obtenido por el aumento neto de la

profundidad de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador desde
una carga fija menor hasta una mayor, retornando después a la carga menor.

Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de escala, que
indica el penetrador y la carga utilizada.

EJEMPLO: 60DRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C

MAQUINA Y EQUIPO

La máquina de prueba consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se coloca la

probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador en contacto con la misma.

PENETRADORES

a) PENETRADOR DE DIAMANTE.

Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A, C y D.
Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º 0.5º y su eje debe coincidir con la
dirección de penetración con una tolerancia de 0.5º. La punta es un casquete esférico con un radio
de 0.200 mm.

La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia importante
en el valor de la dureza obtenida. La anisotropía del diamante hace difícil el maquinado del mismo
en forma totalmente simétrica. Por lo cual es necesario comparar los resultados obtenidos con un
penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes durezas.

b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas B, E Y
F. Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm 0.003 mm;
Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm 0.004 mm. Dicho balín debe estar
pulido y no debe presentar defectos superficiales.

Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la tolerancia

indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.


   
   
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En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de: polvo,
tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la prueba.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.

La preparación del material bajo prueba debe controlarse cuidadosamente para evitar
cualquier alteración en su dureza, tal como la que puede ser causada por calentamiento durante el
esmerilado o por endurecimiento durante operaciones de maquinado y pulido. La superficie de
prueba de la probeta debe ser tal que la carga pueda aplicarse perpendicular a ella. L a superficie
debe estar limpia, seca, libre de oxido, porosidades y material extraño que pudiera aplastarse o
fluir abajo la presión de la prueba y afectar los resultados. Si se requiere un ataque químico de la
superficie de prueba, este debe ser no más profundo que lo necesario para el estudio
metalografico. La superficie en contacto con el soporte debe estar limpia, seca y libre de cualquier
condición.

Al probar materiales con recubrimiento, si se desea el valor de dureza del metal base, el
revestimiento debe removerse completamente antes de determinar la dureza, lo cual debe hacerse
de tal manera que el metal base no se afecta.

AJUSTE DE LA MAQUINA.

VELOCIDAD DE APLICACION DE LA CARGA

Se ajusta el amortiguador del probador de dureza de modo que el mango de operación

complete su carrera en 4 a 5 segundos cuando no haya probeta en la maquina, y con la maquina
preparada para aplicar una carga mayor de 981 N.

AJUSTE DEL INDICADOR

Deben hacerse las siguientes pruebas. Se coloca una pieza del material en el soporte y se
gira la tuerca de elevación del tornillo para poner el material en contacto con el penetrador. Seguir
girando para llevar el material hasta que la mano sienta resistencia positiva al giro esto sucede
después de que la carga menor de 98N (10kgf) se aplica y cuando se alcanza la carga mayor.
Cuando se necesite fuerza excesiva para elevar el material, debe tomarse nota de la posición del
indicador en la carátula después de ajustar la carátula de modo que C O y B 30 estén en la parte
superior. Entonces, si el indicador esta entre B 50 y B 70 no se necesita ajuste; si el indicador
queda en B45 y B50 el ajuste es recomendable; y si el indicador gira varias veces a medida que se
eleva el material, las lecturas antes mencionadas se aplican a la revolución del indicador que
ocurra cuando la manecilla auxiliar de la carátula pasa más allá de la marca de referencia.

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PROCEDIMIENTO.

Debe ajustarse la maquina dé acuerdo con los métodos descritos con anterioridad.

Debe seleccionarse una escala y usarse la carga y penetrador adecuados de acuerdo con
la tabla 1 y de acuerdo con el apartado de penetradores.

Debe seleccionarse el soporte adecuado.


   
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Él embolo de la carátula debe moverse libremente en cualquier posición

Para el caso de materiales compuestos de varias capas, todas las pruebas de dureza de
un material deben hacerse en un solo espesor de material independientemente de su espesor total.

APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte y aplicar

la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicación apropiada en la carátula. Esto se
obtiene cuando el indicador haya dado él número apropiado de revoluciones completas y quede
dentro de 5 divisiones de la posición de ajuste en la parte superior de la carátula.

APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando la

palanca de operación sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga mayor llevando
la palanca de operación de regreso a la posición original dentro de los 2 segundos siguientes
después de que su movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso.

LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la dureza

rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la carátula, después de que se ha
quitado la carga mayor y mientras la carga menor aun está actuando. Estas lecturas se estiman a
veces a la mitad de una división, dependiendo del material que se pruebe.

DUREZA BRINELL.

Prueba de dureza por penetración usando maquinas calibradas que ejercen una fuerza a
un balín endurecido, bajo condiciones especificadas, sobre la superficie del material bajo prueba y
midiéndose el diámetro de la huella resultante después de suprimir la carga.

NUMERO DE DUREZA BRINELL. DB

Numero relacionado a la carga aplicada y el área de la superficie de la huella hecha por un

balín penetrador, calculado a partir de la siguiente ecuación:

DONDE:

P: carga aplicada en N (kgf)

D: diámetro del balín en mm.

d: diámetro medio de la huella en mm.

· 1 kgf es igual a 9.80665 N.

Se sabe experimentalmente que él numero de dureza Brinell de casi todos los materiales está
influenciado por la carga de penetración, el diámetro del balín y las características elásticas del
mismo. En general debe usarse un balín de 10 mm de diámetro y de una composición química
adecuada con cargas de 29420 N, 14710 N o 4903 N (3000 kgf, 1500 kgf O 500 kgf) dependiendo
de la dureza del material que va a probarse. Aunque los números de dureza Brinell pueden variar
conforme la carga de prueba usada con el balín de 10 mm, cuando se usen balines más pequeños
en probetas delgadas, los resultados de las pruebas generalmente corresponden a los obtenidos


   
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con el balín de 10 mm de diámetro, cuando la relación de la carga de prueba al cuadrado del

diámetro del balín se mantiene constante.

En la tabla 1 se muestra él numero de dureza Brinell correspondientes a los diferentes

diámetros de huella para cargas de 3000kgf 1500kgf y 500kgf lo que hace innecesario el calcular
para cada prueba él numero de dureza Brinell usando la ecuación indicada anteriormente cuando
se emplee un balín de 10 mm de diámetro.

Él numero de dureza Brinell seguido del símbolo DB sin sufijos indica las siguientes
condiciones de prueba.

Diámetro del balín = 10 mm

Carga = 3000 kgf

Duración de la carga = 10 a 15 segundos.

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MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente consiste

de una maquina que soporta la probeta y aplica una carga predeterminada sobre un balín que está
en contacto con la probeta. La magnitud de la carga está limitada dentro de ciertos valores. El
diseño de la máquina de prueba debe ser tal que no permita un movimiento lateral del balín o de la
probeta mientras se está aplicando la carga.

PENETRADOR: El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10 mm de

diámetro con una desviación de este valor no mayor de 0.005mm en el diámetro. Puede usarse el
balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850 usando una carga de 98 N (10 kgf)en
materiales que tengan una dureza no mayor de 450 DB o un balín de carburo de tungsteno en
materiales con una dureza no mayor de 630 DB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en
materiales que tengan una dureza mayor de 630 DB.

El balín debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigación o de
arbitraje debe informarse específicamente el tipo de balín empleado cuando se determinen durezas
Brinell que sean mayores de 200.

MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio o de otros dispositivos de

medición que se usen para medir el diámetro de la huella, deben permitir una medición directa en
décimas de milímetro con una aproximación hasta 0.02 mm. Este requisito se aplica únicamente al
diseño del microscopio y no es un requisito para la medición de la huella.

ESPESOR

El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no quede
huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta debe ser cuando menos
10 veces la profundidad de la huella.

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Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar limada,
esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la huella estén
claramente definidas para permitir la medición del diámetro con la exactitud especificada.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell

estándar es de 3000kgf 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba sea de tal
magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.

No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe tomarse en
cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si sé varia la carga a la
especificada usando un balín de 10 mm.

Para materiales más blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o 100kgf.
La carga usada debe anotarse en los informes.

ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la orilla de la

probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces el diámetro de la misma.

APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a la

probeta lenta y uniformemente.

Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s excepto para ciertos metales blandos
(suaves.)

MEDICION DE LA HUELLA

DIÁMETRO

En la prueba deben medirse dos diámetros de la huella perpendiculares entre sí. Y su valor
promedio se usa como base para calcular el número de dureza Brinell, estas mediciones
comúnmente son tomadas con un microscopio portátil a bajos aumentos que tiene una escala fija
en el ocular.


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PRUEBA DE DUREZA VICKERS

Es una prueba de dureza por penetración, en la cual se usa una maquina calibrada para
aplicar una carga compresiva predeterminada, con un penetrador piramidal de diamante de base
cuadrada y ángulos entre caras de 136º apoyado sobre la superficie del material bajo prueba. Para
conoces la dureza después de retirar la carga se miden las diagonales de la huella resultante.

NUMERO DE DUREZA VICKERS

El ensayo consiste en hacer sobre la superficie de una probeta una huella con un
penetrador en forma de pirámide recta de base cuadrada con determinado ángulo en el vértice, y
medir la diagonal de dicha huella después de quitar la carga F.

La dureza Vickers se define como el cociente de la carga de ensayo entre el área de la

huella, que se considera como una pirámide recta de base cuadrada y con el mismo ángulo en el
vértice que el penetrador y calculado conforme a la siguiente ecuación.


   
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Donde:

DV: Dureza Vickers

P: carga aplicada en N

d: Diagonal media de la huella en mm.

: Angulo formado por las caras del penetrador de diamante = 136º

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes intervalos de
fuerzas de ensayo.

Símbolo de Carga nominal de

Designación
Dureza ensayo F en N.
Ensayo de dureza Vickers DV 5 a DV 100 49.03 a 980.7
Ensayo de dureza Vickers de baja carga DV 0.2 a < DV 5 1.961 a 49.03
Ensayo de micro dureza Vickers < DV 0.2 < 1.961

DESIGNACIÓN

Él numero de dureza Vickers es seguido por las siglas DV con un primer sufijo
convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicación de la carga, cuando este
ultimo difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15 segundos.

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En la práctica, él numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas usadas de

49 N o mayores. Para cargas menores él numero de dureza varía dependiendo de la carga
aplicada. A continuación indicamos los números de dureza Vickers para cargas de prueba de 9.8
N.

APARATOS Y EQUIPO

MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste

generalmente de una maquina que soporta la probeta y permite un contacto gradual y suave entre
esta y el penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un periodo de tiempo
dado. El diseño de la maquina debe ser tal que no tenga balanceos o movimientos laterales de la
probeta y del penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de medición
que generalmente va montado en la maquina.

PENETRADOR DE DIAMANTE

El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la
pirámide debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ángulo de 136º.


   
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Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simétricamente con respecto al eje
del mismo y terminar en un vértice afilado, o sea que la línea de unión entre las caras opuestas no
deben ser mayor de 0.001 mm de longitud.

El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando la carga

de prueba es pequeña y la huella también, por esta razón se recomienda verificar periódicamente
la punta del penetrador para evitar fallas.

MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio, o de cualquier otro dispositivo de

medición, deberán ser tal que pueda medirse la longitud de las diagonales de una huella con una
aproximación de 5%, lo que sea mayor efectuada en una probeta, con la superficie pulida.

PREPARACIÓN DE LA PROBETA

La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran número probetas desde barras grandes
y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes metalograficos. Las probetas deben
acondicionarse para que estas proporcionen un buen soporte de tal forma que no se muevan
durante la prueba.

ACABADO

La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan claramente los
extremos de las diagonales y puedan medirse. Al preparar la probeta debe tenerse cuidado de no
revenir la superficie durante el rectificado de la misma o de no endurecerla por trabajo mecánico
durante el pulido.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba desde 1.96 N

hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. Él numero de dureza Vickers es
prácticamente independiente de la carga de prueba.

APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse y retirarse

suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicación de la carga de prueba completa debe
ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique otra cosa.

ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de loa huella no debe estar cercano a la orilla de la
probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media la longitud de la diagonal de la
huella. Cuando se prueba material con recubrimiento, la superficie de unión debe considerarse
como una orilla para él cálculo del espacio entre huellas.

MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su valor

promedio usarse como base para él cálculo del numero de dureza Vickers. Se recomienda efectuar
la medición con la huella centrada, tanto como sea posible, en el campo óptico del microscopio.


   
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Prueba que proporciona información sobre las propiedades mecánicas de los materiales
tales como: Resistencia a la Cedencia, % de Elongación, % de reducción de área y máximo
esfuerzo a la ruptura. Esta prueba se utiliza para conocer la resistencia que presentan los
materiales cuando son tensionados.

La prueba consiste en posicionar una probeta en una máquina de tensión sometiéndola a

un estiramiento hasta conseguir su ruptura. Esta prueba se realiza en nuestro laboratorio.

El estándar más comúnmente utilizado para medir esta prueba en metales es ASTM E-8.
En CYTI podemos adecuarnos a los requerimientos específicos del cliente.

Las probetas utilizadas en esta prueba son de varias formas y tamaños, pero siempre se
apegan a los estándares requeridos de forma estricta.

CYTI cuenta con taller de maquinado de probetas lo que permite reducir enormemente los
tiempos de entrega de resultados y garantiza un apego a los estándares.

CYTI está acreditado ante la EMA para este procedimiento. Además está acreditado
satisfactoria ante el Institut für Eignungsprüfung del DAR (Deutsche Akkrediterungs Rat) de
Alemania.

El resultado de las pruebas se entrega mediante reportes firmados que los certifican. Los
reportes se acompañan de grafica de ensayo, certificado de calibración del equipo y certificado de
acreditación ante la EMA.

En CYTI se utiliza para la realización de esta prueba una maquina universal certificada
marca Tinius Olsen Modelo SUPER L con capacidad de 120,000 libras.

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1.- Equipo Tinius Olsen para Pruebas Mecánicas.

Es una máquina universal Tinius Olsen con capacidad de 120,000 libras que se usa
específicamente en pruebas de tensión, doblez, compresión, Nick-Break, aplastamiento, Modulo de
Young. Este equipo cuenta con controles y sistemas totalmente computarizados con los cuales los
resultados no tienen casi variación.


   
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2.- Ranurado de Probetas

Contamos con equipo ranurador de probetas tipo CVN (Charpy V notch) la cual elabora
una muesca que cumple estrictamente con el estándar ASTM E-23 para asegurar la exactitud de la
prueba. Este servicio es necesario aplicarlo a probetas en las que se realizarán pruebas de
impacto.

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Pruebas de Impacto tipo Charpy Y

Las pruebas de impacto se utilizan para conocer cuánta energía puede absorber un material al ser
impactado.

Esta prueba consiste en impactar una probeta estándar mediante un péndulo que se deja caer
desde cierta altura. La prueba de impacto se realiza a diferentes temperaturas de acuerdo a lo
exigido por los estándares o como lo requieran nuestros clientes. El resultado se mide en Joules o
en Libra-Pie.

Estas pruebas se realizan en los laboratorios certificados de CYTI.

El estándar más comúnmente utilizado para medir esta prueba en metales es ASTM E-23. En CYTI
podemos adecuarnos a los requerimientos específicos del cliente.

Las probetas utilizadas pueden ser de tamaño estándar o de sub-tamaño, según el espesor y el
tipo de material.

CYTI cuenta con taller de maquinado de probetas lo que permite reducir enormemente los tiempos
de entrega de resultados y garantiza un apego a los estándares. En este caso, además de
maquinar la probeta, también hacemos un ranurado estándar de la misma.

El resultado de las pruebas se entrega mediante reportes firmados que los certifican. Los reportes
de este tipo de prueba contienen: Resultados de cada uno de los ensayos que se realizan y el
certificado de calibración del equipo.

Las pruebas de Impacto se realizan en una Máquina de Impacto de la marca Tinius-Olsen con
capacidad de hasta 406.75 Joules. Y

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Contamos con una máquina de impacto marca Tinius-Olsen con capacidad de hasta
406.75 Joules. Podemos realizar pruebas de baja mediana y alta energía a diferentes temperaturas
según los requerimientos del cliente.

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Fatiga de materiales

En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se refiere a un

fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas
aplicadas sobre el material) se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que
producirían la rotura. Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se
rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sola flexión es muy
grande. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes (puentes, automóviles, aviones, etc.). Su principal peligro es que puede
ocurrir a una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática,
y aparecer sin previo aviso, causando roturas catastróficas. Es un fenómeno muy importante, ya
que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%), aunque
también está presente en polímeros (plásticos, compuestos,...), y en cerámicas.

La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en metales dúctiles, puesto que no hay
apenas deformación plástica asociada a la rotura. El proceso consiste en un inicio y posterior
propagación de fisuras, que crecen desde un tamaño inicial microscópico hasta un tamaño
macroscópico capaz de comprometer la integridad estructural del material. La superficie de fractura
es perpendicular a la dirección del esfuerzo. Aunque es un fenómeno que, sin definición formal, era
reconocido desde antiguo, este comportamiento no fue de interés real hasta la Revolución
Industrial, cuando, a mediados del siglo XIX comenzaron a producirse roturas en los ejes de las
ruedas de los trenes, que pugnaban, por aquel entonces, por imponerse como medio de
locomoción.

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Para explicar el fenómeno se propusieron teorías que justificaban la pérdida de resistencia

mecánica en la alteración de la estructura interna del acero por campos magnéticos o por el propio
giro del eje. Por absurdas que puedan parecer estas teorías, hay que tener en cuenta que por
entonces los conocimientos relativos a la estructura interna de los materiales eran muy limitados,
aunque se sabía que el proceso de fabricación condicionaba la textura del material confiriéndole
unas determinadas propiedades.


   
   
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No es extraño entonces que se razonara que la rotura inesperada se produjera por la

transformación de la estructura «fibrosa» del acero en una estructura «cristalina», sin que los
mismos que defendían estas teorías supieran muy bien a qué se referían.

Hacia 1845, Rankine demostró que la reducción de las concentraciones de

tensiones alargaba la vida del eje. Posteriormente, hacia 1860, Wöhler desarrolló diversas
máquinas de ensayo para el estudio sistemático del fenómeno, una de las cuales, la probeta
rotatoria, inspira los actuales ensayos de fatiga de materiales férricos.

Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos ensayos: la primera, que las fuerzas
necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a las necesarias en el
caso estático, y la segunda, que existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompían
(límite de fatiga).

Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que, bajo cargas dinámicas, aparecían
deformaciones por deslizamiento similares a las obtenidas en el caso estático, de modo que el
progreso de dichas líneas era el que conducía a la rotura. Posteriormente, Hanson y Gough
introdujeron la hipótesis del endurecimiento por deformación (acritud) para explicar la existencia del
límite de fatiga, de modo que con cargas pequeñas el endurecimiento llegaba a compensar y
detener el avance del deslizamiento.

Actualmente, aunque se acepta la teoría del endurecimiento/deslizamiento, no existe una

formulación cuantitativa que permita realizar un cálculo fiable. No obstante, la multitud de datos
disponibles, especialmente para materiales férricos y otros materiales metálicos, ha permitido
desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables. Este no es el caso de
materiales de aparición reciente, para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos.

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Ejemplo de onda senoidal. En este caso

hay que imaginar que la tensión representada es
una tensión con ciclos de tracción (cuando es
positiva) y de compresión (cuando es negativa).

La tensión puede ser axial (tensión y compresión), de flexión o torsional. En general, son
posibles tres modos distintos de tensión fluctuante en el tiempo:

1.-Representado esquemáticamente por una onda senoidal del tiempo, en la que la amplitud es
simétrica y varía de un valor máximo a un mínimo igual a la tensión aplicada. Se denomina ciclo de
carga invertida.

2.-Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con respecto
al nivel cero de carga.

3.-Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.


   
   
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La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las tensiones

máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima

La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones

El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima

Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son negativos.
Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el valor de R es igual a -1.

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Curva S-N representativa.

Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material
se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente
2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta rotura. Este procedimiento se
repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del

número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman
normalmente como amplitudes de la tensión .

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de ciclos
hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se hace
horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite, denominada límite de
fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.


   
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Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de las aleaciones no férreas
(aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen un límite de fatiga, dado que la curva S-N continúa
decreciendo al aumentar N. Según esto, la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la
magnitud de la tensión máxima aplicada, y por tanto, para estos materiales, la respuesta a fatiga se
especificaría mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de tensión que produce
la rotura después de un determinado número de ciclos. Sin embargo, esto no es exacto: es
ingenuo creer que un material se romperá al cabo de tantos ciclos, no importa cuán ridículamente
pequeña sea la tensión presente.

En rigor, todo material cristalino (metales,...) presenta un límite de fatiga. Ocurre que para
materiales como la mayoría de los férricos, dicho límite suele situarse en el entorno del millón de
ciclos (para ensayos de probeta rotatoria), para tensiones internas que rondan 0,7-0,45 veces el
límite elástico del material; mientras que para aquellos que se dicen sin límite de fatiga, como el
aluminio, se da incluso para tensiones muy bajas (en el aluminio, de 0,1-0,2 veces dicho límite), y
aparece a ciclos muy elevados (en el aluminio puede alcanzar los mil millones de ciclos; en el
titanio pueden ser, según aleaciones, cien millones de ciclos o incluso, excepcionalmente el billón
de ciclos). Como en general no se diseñan máquinas ni elementos de manera que las máximas
tensiones sean de 0,1-0,2 veces el límite elástico del material, pues en ese caso se estarían
desaprovechando buena parte de las capacidades mecánicas del material, y como tampoco se
suele diseñar asumiendo valores de vida por encima del millón de ciclos, en la práctica este tipo de
materiales no van a poder presentar su límite de fatiga, aunque sí lo tienen.

Esta confusión surge de la propia naturaleza de las curvas S-N de Wöhler, que fueron
concebidas en el siglo XIX para los aceros. Al ampliarse el tipo de materiales metálicos usuales en
ingeniería, los mismos conceptos y las mismas curvas se trasladaron a otros metales cuyo
comportamiento a fatiga es esencialmente diferente (de hecho, es una característica propia de la
fatiga la gran variabilidad de comportamientos que presenta en los distintos tipos de materiales). Y
como quiera que el acero ha sido y es la piedra angular de la ingeniería, interesaba comparar las
propiedades de los demás metales con respecto al mismo: es y era común que, al ensayar
materiales, los ensayos se suspendieran una vez superado el millón de ciclos, considerando que
no interesaba caracterizar materiales por encima de ese límite temporal.

Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es

la vida a fatiga Nf. Es el número de ciclos para producir una rotura a un nivel especificado de
tensiones.

Además, el conocimiento del comportamiento a fatiga no es igual en todos los materiales:

el material mejor conocido, más ensayado y más fiable en cuanto a predicciones a fatiga es la
familia de los aceros. De otros materiales metálicos de uso común como el aluminio, el titanio,
aleaciones de cobre, níquel, magnesio o cromo, se dispone de menos información (decreciente
ésta con la novedad de la aleación), aunque la forma de los criterios de cálculo a fatiga y de las
curvas S-N parece regular, y es parecida a la de los de los aceros, y se considera que su fiabilidad
es alta. Para materiales cerámicos, por el contrario, se dispone de muy poca información, y de
hecho, el estudio de la fatiga en ellos y en polímeros y materiales compuestos es un tema de
candente investigación actual.

En todo caso, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. Esto conduce a
incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o el límite de fatiga son
considerados. La dispersión en los resultados es una consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a
varios parámetros del ensayo y del material que son imposibles de controlar de forma precisa.


   
   '
 c
c 
c

 c 
  

Estos parámetros incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las superficies,

variables metalúrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo de ensayos, tensión media y
frecuencia de carga del ensayo.

Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de tensión que

están cerca del 25% por debajo de la curva. Esto suele asociarse a la presencia de fuentes de
concentración de tensiones internas, tales como defectos, impurezas, entallas, ralladuras,..., que
han permanecido indetectadas.

Se han desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado para manejar este fallo en
términos de probabilidades. Una manera adecuada de presentar los resultados tratados de esta
manera es con una serie de curvas de probabilidad constante.
3 5
Fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) < 10 í 10 ciclos.

Fatiga de alto número de ciclos > 103 í 105 ciclos.

1!+!#Y3Y"'#")0)+!41Y%&Y.)Y0'!&,)Y

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con
su propagación y la rotura final.

1!+!#Y

Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados, ver Factores).

Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir

de escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.

'#")0)+!41Y

Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladora alta; las grietas
normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.

Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este punto
la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de enromamiento y
agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.

#, ')Y

Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza una
dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.

La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación

puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estrías. Ambas
indican la posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas


   
   (
 c
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c

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concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa son
macroscópicas y pueden verse a simple vista.

Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.

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Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente
estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. La velocidad de
propagación de la grieta es una función del nivel de tensión y de la amplitud de la misma.

Dónde:

w A y m son constantes para un determinado material

w K Factor de intensidad de tensiones

w pendiente de la curva de velocidad de crecimiento

El valor de m normalmente está comprendido entre 1 y 6.

o bien

Desarrollando estas expresiones a partir de gráficas generadas por ellas mismas, se puede
llegar a la siguiente ecuación:

Dónde:

w Número de ciclos hasta rotura

w Y Parámetro independiente de la longitud de la grieta

w m y A Siguen siendo parámetros definidos por el material

w Es la longitud crítica de la grieta

w Longitud de grieta inicial

se puede calcular por:


   
   )
 c
c 
c

 c 
  

Dónde:

w Es la tenacidad de fractura de deformaciones planas.

Estas fórmulas fueron generadas por Paul C. Paris en 1961 realizando una gráfica logarítmica
log-log de la velocidad de crecimiento de grieta contra el factor de intensidad de tensiones
mostrando una relación lineal en la gráfica. Utilizando esta gráfica se pueden realizar predicciones
cuantitativas sobre la vida residual de una probeta dado un tamaño de grieta particular. Se
encuentra así el comienzo de la iniciación o iniciación rápida de grieta.

)+,#'&$Y &Y!1,&'2!&1&1Y

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de las
tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y endurecimiento
superficial pueden tener una importancia relativa.

!$&5#Y

El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier discontinuidad

geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la grieta de
fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la concentración de tensiones.

La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando cambios bruscos en el
contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con
radios de curvatura grandes.

'),)*!&1,#$Y$ "&'/!+!).&$Y

En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la superficie

de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son pequeñas grietas
las cuales son mucho más fáciles de aumentar. Mejorando el acabado superficial mediante pulido
aumenta la vida a fatiga.

Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante esfuerzos

residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial. Cualquier tensión externa de
tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en magnitud por el esfuerzo residual de
compresión. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura
por fatiga se reduce.

Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y duras con

diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas velocidades sobre la superficie a
tratar. Esta deformación induce tensiones residuales de compresión.

1% '&+!*!&1,#Y$ "&'/!+!).Y

Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga de
los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración, en los


   
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 c 
  

cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas

elevadas. Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a
partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad y es más dura que el
material del núcleo. La mejora en las propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro
de la capa, así como de las tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de
cementación y nitruración.

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El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos tipos de
fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

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La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones

térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas de origen externo.
La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que
normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La magnitud
de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente de
dilatación térmica y del módulo de elasticidad. Se rige por la siguiente expresión:

Dónde:

w Tensión térmica

w Coeficiente de dilatación térmica

w Modulo de elasticidad

w Incremento de temperatura

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La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a
fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A consecuencia pueden producirse
pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones originando
grietas. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo
también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.

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/),!0)Y

Las pruebas de fluencia-fatiga simulan las condiciones de carga y temperatura

experimentadas durante el servicio por los discos de las turbinas de los motores de los aviones,
componentes de reactores nucleares y componentes de centrales eléctricas. Ante la creciente
necesidad de operación cíclica durante las demandas pico de energía, las pruebas confiables de
fluencia-fatiga son necesarios para evaluar la vida útil de las centrales eléctricas con el paso del
tiempo.


   
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 c
c 
c

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Una nueva norma de ASTM, la E2714, Método de prueba de fluencia-fatiga, brinda un

medio para este tipo de ensayos. La nueva norma fue desarrollada por el Subcomité E08.05 sobre
deformación cíclica y formación de fisuras por fatiga, parte del Comité E08 de ASTM International
sobre Fatiga y fractura.

Según el Dr. Ashok Saxena, decano, profesor distinguido y titular de la cátedra patrocinada
Irma and Raymond Giffels, de la Facultad de ingeniería de la Universidad de Arkansas, los
resultados de la prueba de la norma pueden utilizarse para evaluar la adecuación de los materiales
para aplicación exigente en las que la seguridad es una preocupación fundamental.

"Los resultados también se utilizan para predecir el diseño y la vida útil restante de los
componentes que operan a altas temperaturas y para determinar la frecuencia con la que deben
inspeccionarse estos componentes para detectar daños en forma de fisuras durante el servicio",
explicó Saxena.

Saxena destacó que todos los futuros beneficiarios de la E2714 han participado de su
desarrollo a través del grupo de tareas y de un estudio entre laboratorios. Entre los usuarios
primarios de la norma estarán los fabricantes y operadores de equipos que funcionan a altas
temperaturas, tal como las turbinas de vapor y gas para operaciones aéreas, marinas y terrestres,
así como las industrias químicas, de defensa y aerorespaciales.

Saxena alienta a todos los interesados a participar en las actividades en curso del
Subcomité E08.05. El subcomité trabajará ahora en una nueva norma propuesta sobre crecimiento
de fisuras por fluencia-fatiga.

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Se define que un material trabaja a fluencia, comportamiento viscoelástico, cuando

experimenta alargamientos crecientes en función del tiempo, aún para cargas aplicadas
constantes. Los ensayos de fluencia se realizan para analizar las características resistentes de los
materiales en las condiciones que muestran un comportamiento viscoelástico.

El comportamiento viscoelástico es característico de materiales plásticos a temperatura,

incluida la ambiente; y también materiales metálicos en ciertos rangos de temperaturas. El equipo
de ensayo es, en consecuencia, una máquina de ensayos de tracción provista de un horno,
contenedor de la probeta, con control de la temperatura de ensayo. La figura 2.13 indica el
esquema del ensayo.

Como en el ensayo de tracción, deben registrarse las deformaciones, DL, medidas sobre la
probeta, y además los tiempos transcurridos, te, en correspondencia con las defor-maciones
sufridas.

El ensayo de fluencia se realiza habitualmente con el objetivo de correlacionar las

deformaciones, DL, y los tiempos, t, para una carga, F, y temperatura, T, constantes (CREEP).

En la figura 2.14 se representan los registros de los parámetros DL función del tiempo de
ensayo, para cada carga de ensayo constante, Fi, y temperatura de ensayo igualmente constante,
Ti.


   
   ,
 c
c 
c

 c 
  

Se utiliza como probetas, las especificadas en el ensayo de tracción, acero AE235, con
una longitud inicial L0 = 200 mm, sometida a la temperatura Ti.


Figura 2.13. a) Equipo de fluencia. b) Esquema del ensayo de fluencia.

Figura 2.14. Curvas de fluencia para el acero AE235 con F = 12 KN.

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Si analizamos gráficamente la correlación entre las tensiones, s, y los alargamientos, e,

para los parámetros Te constante, durante todo el ensayo y comparamos con la correlación
obtenida F-DL en el ensayo de tracción anterior podemos establecer la correlación gráfica s - e
haciendo uso de las expresiones 2.2 y 2.3 del ensayo de tracción, es decir:

s = F / S0 = 1200 / 78.5 = 16 Kg/mm2

e = DL/L0 100 = 0.5 DL %

lo que significa una deformación creciente continuamente con valores máximos:


   
   
 c
c 
c

 c 
  

ea = 0.5 x 23 = 11.5 % eb = 0.5 x 40 = 20 % ec = 0.5 x 56 = 28 %

Con estas expresiones de cambio de variable pasamos a los diagramas s - e

representados en la figura 2.15.

La comparación cualitativa con los diagramas s - e del ensayo de tracción, nos permite
observar:

a) El arranque de la curva a partir del s =0 prácticamente es de 90o cuando en el ensayo

de tracción existe una pendiente E = s / e, módulo de elasticidad, dando una respuesta lineal.

En fluencia no existe periodo elástico.

Figura 2.15. Correlación gráfica s - e para Te indicadas

b) A partir de la subida brusca, las tensiones permanecen invariantes para cada nivel de
temperaturas, zona plana del diagrama, registrándose alargamientos crecientes en el tiempo. En el
diagrama de tracción, en el denominado periodo plástico, las tensiones, s, crecían con los
alargamientos, e, lo que era manifestación de un proceso de endurecimiento.

En fluencia están inhibidos los procesos de endurecimiento. El periodo denominado

secundario muestra invarianza de las tensiones requeridas para proseguir el proceso de
deformación con gradiente constante.

c) A partir de los puntos señalados en la figura, aparece la irreversibilidad del proceso pues
la carga F requerida para seguir la fluencia es menor. Se debe, como en el caso del ensayo de
tracción, a la localización de la fluencia en un punto con la disminución en mayor grado de la
sección resistente hasta producirse la rotura.

El punto b de inflexión, como el m del ensayo de tracción, indica el inicio de la ruina total de
la probeta. Es el periodo terciario.

La posibilidad de aplicar materiales a servicios con temperaturas en que se muestre la

fluencia implica admitir deformaciones permanentes e que serán crecientes por el tiempo de
servicio de la pieza, pues al no disponer de periodo elástico no podemos aplicarlos a temperaturas
de fluencia bajo las hipótesis de elasticidad, modelos elásticos. Esto es especialmente importante a
temperaturas cercanas a la ambiental para los plásticos.


   
   
 c
c 
c

 c 
  

En fluencia la aplicabilidad de los materiales en servicio exige admitir deformaciones

permanentes.

La sección fracturada se sitúa en una zona de alta estricción con una sección que se ha
reducido fuertemente, en mayor grado cuando sus temperaturas son mayores. La morfología es
fibrosa y grisácea, en los materiales metálicos, como corresponde a la fractura de tipo dúctil.

La fractura en fluencia es de tipo dúctil: fibrosa, gris y acompañada de alta estricción.

A partir de la figura 2.16 podemos establecer las correlaciones gráficas por los cambios de
variables de las expresiones 2.2 y 2.3.

En la modelización se consideran tres periodos:

a) Primario o transitorio, 0-a. En éste el gradiente de alargamientos es muy alto con corta
extensión del periodo. No es interesante como aplicación industrial su modelización.

b) Secundario, a-b. En este periodo las deformaciones mantienen una cierta linealidad con
los tiempos de ensayo. Se establece:

de / dlnt = a (2.26)

El modelo genérico al integrar la expresión 2.26 es:

e = e0i + a ln t (2.27)

siendo e0i y a, función del material, de la temperatura de ensayo, Te, y de la tensión de

ensayo, s.

c) Terciario, b-c. Este periodo es irreversible hasta la fractura, luego no puede interesarnos
mas que la definición del punto b, punto que indica la máxima deformación estable, em, que es
capaz de soportar el material.

Figura 2.16. Correlación e-t para cada variable si y Ti de ensayo.

En el proceso de fluencia, la mayor importancia sucede en el periodo denominado

secundario, caracterizado por la correlación lineal entre las deformaciones y los tiempos, o sus
logaritmos.

ÊY ÊY YÊÊYYÊY


   
   
 c
c 
c

 c 
  

Como ya se ha citado, sólo puede obtenerse aplicabilidad de la resistencia a fluencia

cuando se admite el servicio de las piezas con deformaciones permanentes. Sin embargo, el
diseño puede o debe imponer una limitación a las deformaciones permanentes que pueda tomar la
pieza, emax, las que obviamente deben ser inferiores a las máximas del periodo secundario em.

Desde aquí el diseño define el tiempo máximo de servicio, tms, que la pieza puede estar en
la máquina, despejando de la expresión 2.27.

ln tms = (emax - e0i)/a (2.28)

para las condiciones de s y Te que determinan el valor de e0i y a.

En resumen, las bases del diseño en fluencia son:

. Diseñar admitiendo deformaciones permanentes.

. Imponer una limitación a las deformaciones permanentes, emax.

. Seleccionar la tensión óptima, para la temperatura de servicio; lo que nos identifica e0 y a.

. Calcular el tiempo de servicio de acuerdo con la expresión 2.28.

El plan de mantenimiento de una pieza que trabaja a fluencia, debe especificar claramente
las horas de servicio para proceder a su reposición.


   
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