Universidad Nacional Autónoma de México

UNAM
Facultad de Ingeniería
Anticorrosivos e Inhibidores de corrosión.
1.-Introducción

Las instalaciones superficiales de los sistemas de ductos que transportan hidrocarburos y

sus derivados, están expuestas a los efectos de la corrosión atmosférica como consecuencia del
proceso de oxidación que ocurre cuando las estructuras metálicas, normalmente de acero al
carbón están en contacto con el medio ambiente, principalmente con el agua, oxigeno y ácidos
derivados del azufre, tendiendo a regresar al acero a su condición original de mineral de hierro.

Gran Parte de la red de ductos de Pemex está expuesta a los efectos de la corrosión
debido a la presencia de agentes corrosivos en el medio ambiente en el que se encuentran:
Superficiales, enterrados o sumergidos.

Para prevenir o controlar en la parte externa de los sistemas de ductos, los efectos de la
corrosión e incrementar la seguridad y vida útil de los ductos, Petróleos Mexicanos requiere
aplicar una protección a base de recubrimientos anticorrosivos, cuya preparación, muestreo,
aplicación, inspección y pruebas debe realizarse de acuerdo con los requisitos de calidad y
propiedades, exigidos por la normatividad nacional e internacional, incluyendo aspectos de
seguridad, salud y protección al medio ambiente.

Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las instalaciones, Petróleos

Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios aplican barreras de aislamiento entre el acero y el medio
ambiente a través de sistemas de recubrimientos anticorrosivos.

En los últimos años, se ha reducido el uso de muchos compuestos químicos utilizados en

las formulaciones de los recubrimientos ya que han sido sujeto de regulaciones gubernamentales
a nivel mundial debido a la creciente preocupación sobre aspectos de Seguridad, Salud y
Protección Ambiental, que aunado a la innovación tecnológica en el campo de los recubrimientos,
ha originado nuevos sistemas que se encuentran disponibles en el mercado.

2.-Objetivo

Presentar los principales métodos y técnicas de aplicación de los sistemas de

recubrimientos anticorrosivos para proteger las instalaciones superficiales de ductos para el
transporte de hidrocarburos en el exterior, así como de los ductos enterrados y sumergidos y con
el uso de inhibidores de corrosión al interior de los mismos, determinar los puntos de evaluación
de la velocidad de corrosión e inyección de inhibidores, mantenimiento a los sistemas de
evaluación y protección interior mediante la aplicación continua de inhibidores de corrosión
instalados en los sistemas de transporte de hidrocarburos por ductos, terrestres, submarinos,
nuevos y existentes de Petróleos Mexicanos.

3.- Importancia del uso de Anti Corrosivos en la Industria Petrolera

Los efectos de la corrosión sobre instalaciones y equipos industriales produce anualmente

pérdidas que llegan a cifras muy importantes: en los países industrializados se ha valorado en el
3% del PBI. Este porcentaje puede tomarse sobre la valoración equivalente de la industria
petrolera y del gas para llegar a una cuantificación aproximada de sus efectos económicos.
Muchos de estos gastos podrían evitarse con un mayor y mejor uso de los conocimientos y
técnicas que hoy en día están disponibles. De todas las fallas que ocurren en las operaciones de la
industria del gas y del petróleo la más importante es la corrosión con el 33% de los casos como
puede verse en las tablas siguientes de un trabajo de Kermany y Harrop de BP.

Tipo de Falla %
Corrosión 33
Fatiga 18
Daño Mecánico 14
Fractura Frágil 9
Defecto de 9
Fabricación
Defectos de Soldadura 7
Otros 10
Fallas en la Industria Petrolera

4.-Definiciones de la protección de tuberías con recubrimientos

anticorrosivos

Un material anticorrosivo es un material que sirve para proteger una superficie de un

proceso de degradación llamado corrosión.

Recubrimiento anticorrosivo.- Es una barrera firmemente adherida a la superficie metálica

a proteger que la aísla de los agentes agresivos del ambiente.

Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Es la suma total de las capas de materiales

metálicos y/o pinturas ó productos relacionados que se aplican a una superficie metálica para
proveerle protección contra la corrosión.
  Ceras microcristalinas de petróleo.- Recubrimiento a base de ceras
microcristalinas y aditivos derivados del petróleo, cuya aplicación puede ser en frío
(en forma de cintas) y en caliente (en forma líquida), los aspectos específicos de
este sistema se encuentran en la norma NACE RP 0375-94.
 Epóxicos .- Recubrimientos a base de resinas epóxicas que puede ser aplicado en
polvo que se funden al hacer contacto con el tubo previamente calentado o en
forma líquida.
 Esmalte de brea de alquitrán de hulla.- Recubrimiento a base de brea de alquitrán
de hulla con propiedades termoplásticas, adherido al tubo por medio de una
película de pintura primaria y reforzada con fibra de vidrio.
 Cintas y mangas termo contraíbles. - Ligamento cruzado por radiación recubiertas
con mastique. Sellador de formulación especial.
 Cintas de poliolefinas.- Consiste en un primario activado por presión o
térmicamente, una capa de adhesivo butílico o elastómero termoplástico y una
capa de polietileno de alta densidad o poliolefina para protección mecánica.
 Poliuretanos.- Sistema de recubrimientos de resinas termofijas con características
rígidas o flexibles.
 Sistema tricapa.- Recubrimiento a base de polietileno o polipropileno extruido,
adherido al tubo por medio de una capa de epóxico en polvo y una capa de
adhesivo copolímero.

5.- Métodos Anticorrosivos

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la
corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de materiales:

 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y

La Protección Catódica ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda

corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente
que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el metal que está
siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica
es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero.
Lo que se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO, porque él ha de corroerse antes
que la pieza metálica protegida.

La Protección Anódica es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina
capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto con el aire
son capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a
la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser
adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de
hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.
 Recubrimientos metálicos: Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que
separen el ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables
que puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de
este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces
se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se
recomienda hacer un recubrimiento con Alclad. El Alclad es un producto forjado, compuesto
formado por un núcleo de una aleación de aluminio y que tiene en una o dos superficies un
recubrimiento de aluminio o aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege
electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.

Galvanizado: Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro.
Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani,
quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada
a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un
grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica
diferente.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe);
ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la
oxidación al exponerse al oxígeno del aire.

La pieza del metal base que actúa como cátodo se suspende en un baño electrolítico de
solución acuosa de la sal del metal a precipitar. Las propiedades protectoras de éste
procedimiento son muy eficientes y su tecnología muy simple.

Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la formación de
óxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación  de la capa superficial con distintos
metales (aluminio, cromo, silicio). El tratamiento termoquímico se denomina también
recubrimiento por cementación.

Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente limpiada, se pulveriza

con metal fundido con ayuda de aire comprimido (pulverizador). Este recubrimiento resulta
poroso y por ésta razón disminuye la calidad con respecto al galvanizado. Los materiales de
recubrimiento son de zinc, cadmio y sus aleaciones.

Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa de metal que
crea una película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y acero inoxidable.

Recubrimientos inorgánicos: En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con

material inorgánico, los más usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos
proporcionan acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se
experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.
 Recubrimientos orgánicos: El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales
orgánicos poliméricos han dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos
materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de
medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege más el metal de la corrosión que muchos
otros métodos.

6.- Preparación de la superficie

Es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin una adecuada preparación no pueden
esperarse resultados satisfactorios de resistencia frente a la corrosión. Por tanto es importante
establecer una calidad promedio de pretratamiento en particular en trabajos  de relevancia.

I. Los contaminantes orgánicos y materiales extraños deben removerse por completo,

para evitar una adhesión pobre y una falla prematura de las capas de recubrimiento.
Debe de proporcionarse la rugosidad que permita el anclaje del recubrimiento al
substrato metálico.

II. Debe asegurarse que independientemente del método seleccionado, el equipo,

herramienta, accesorios y materiales utilizados en la limpieza de la superficie a
proteger, no se contaminará con polvo, aceites, grasas y cualquier otro material
extraño que provoque una falta de adherencia o de eficacia anticorrosiva del
recubrimiento.

III. Cuando se utilice el método de limpieza química, la superficie del substrato debe
quedar libre de cualquier contaminante que hubiese quedado como subproducto de la
limpieza química que se aplicó.

IV. Para el caso particular que se utilicen métodos de limpieza con abrasivos, el equipo
utilizado debe suministrar la presión adecuada y el aire propulsor debe estar seco y
libre de contaminantes. De igual manera se aplica en el caso de utilizar agua u otro
material como medio propulsor.

V. Si se utiliza la arena como abrasivo de limpieza, ésta debe ser sílica y además debe
tener la granulometría adecuada, acorde con el estado superficial actual del substrato
y al sistema de recubrimientos seleccionado.

VI. En instalaciones confinadas en las que se encuentre equipo dinámico y /o electrónico,

no se debe utilizar ningún método de limpieza con abrasivos que generen polvos y/o
residuos. Estos métodos están permitidos siempre y cuando se utilicen en áreas
abiertas y se tomen toda clase de medidas preventivas para evitar daños en cualquier
componente o accesorio cercano.
7.- Anticorrosivos convencionales de acuerdo al tipo de resina utilizado
en la fabricación de los mismos que constituyen la línea base de Pemex

a) Anticorrosivos Alquidalicos.

Es un recubrimiento económico, con buena retención de brillo y resistencia a medios

ambientes secos o húmedos sin salinidad o gases corrosivos; presenta buena adherencia, poder de
humectación y tolera cierto grado de impurezas en la superficie.

Sus limitaciones están representadas por su baja resistencia a solventes fuertes como
aromáticos, éter, cetónas y compuestos solventes alifaticos, como gasolinas, gasnafta, etc. No es
recomendable para una inmersión continua; su resistencia química es regular y especialmente
mala en condiciones alcalinas ante las cuales se saponifica y destruye. No resiste productos
alcalinos de la corrosión por lo que una vez iniciada la corrosión interpelicular disminuye su
adherencia. No se recomienda para exposiciones superiores a 60 °C.

Clasificación de las resinas alquídicas de acuerdo a su composición

Alquid puro: se define como el polímero formado únicamente por la combinación del
anhídrido ftálico como diácido, glicerina ó pentaeritritol como polioles y ácidos grasos saturados ó
insaturados como modificantes primarios.

Alquid modificado: así se denomina la resina alquídica en cuya composición intervienen

compuestos diferentes a los que participan en alquídicas puras, como por ejemplo polioles y
poliácidos especiales, monoácidos, compuestos fenólicos, epoxídicos, acrílicos, vinílicos,
silicónicos, etc.

Clasificación de las resinas alquídicas de acuerdo a la forma en que se presentan los ácidos
grasos

Proceso vía ácido graso o aceite: El aporte de ácidos grasos, modificantes de la cadena
poliéster puede provenir de aceites naturales, en este caso también se incorpora glicerina como
componente del triglicérido ó bien puede resultar del uso de ácidos grasos, como tales, naturales
ó sintéticos.

Proceso directo: en lugar de utilizar aceites naturales se parte directamente de los ácidos
grasos. Al no ser necesario desdoblar el aceite, la síntesis es más sencilla y se realiza en única
etapa. La reacción entonces es una esterificación directa.

Proceso vía alcoholisis: A partir de aceites naturales. Para incorporar el aceite será
necesario transformarlo en un material capaz de intervenir en las reacciones de polimerización -
esterificación -. Esta transformación se lleva a cabo a través de un proceso de transesterificación
previo a la esterificación, denominado comúnmente alcoholisis
 Según el tipo de aceite: Determinado por la composición en ácidos grasos del triglicérido,
en un proceso vía aceite ó por el tipo de ácido graso, en un proceso vía ácido graso. (saturados y
no saturados). Los aceites y por extensión los ácidos grasos derivados se clasifican en: secantes,
semisecantes y no secantes.

Por lo tanto, las resinas alquídicas pueden clasificarse de acuerdo al tipo de aceite en:

Resinas alquídicas secantes: Están formuladas utilizando aceites del tipo secantes ó
semisecantes.

Resinas alquídicas no secantes: En su formulación intervienen ácidos grasos del tipo no secantes

b) Anticorrosivos Vinilicos.

Son recubrimientos no tóxicos, resistentes a la abrasión que pueden ser utilizados en la

protección de superficies metálicas y resiste la inmersión continua en agua dulce o salada; resiste
soluciones diluidas de la mayor parte de los  ácidos orgánicos e inorgánicos, incluyendo HC1,
HNO3, H3PO4, H2SO4, ácido cítrico, no es afectado por derivados del petróleo tales como
gasolina, diesel, petróleo crudo, etc. A temperatura normal resisten soluciones de NAOH hasta el
40%; Na2CO3; Ca (OH)2, y amoniaco hasta el 10%.

Proporcionan una superficie semibrillante, con alta resistencia a la intemperie aun

altamente húmeda y corrosiva. Entre sus limitaciones principales se tiene su baja resistencia a
éteres, cetonas, inmersión en hidrocarburos clorados o solventes con mas de 30% de aromáticos.
Con el tiempo es afectado por los rayos del sol, presentando un caléo superficial. No se
recomienda para exposiciones superiores a 55 °C.

c) Anticorrosivos Epoxicos.

En términos generales el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios

corrosivos de los recubrimientos epoxicos no han sido superados por ningún otro tipo de los
recubrimientos actuales. Puede aplicarse sobre superficies de concreto, metálicas, galvanizadas o
inorgánico de zinc; presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a
los medios ácidos; soporta salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas de la mayoría de
los hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, etc.

Presenta un alto grado de impermeabilidad permaneciendo inalterable ante la exposición

o inmersión en agua dulce, salada y vapor de agua. Estas características no las adquiere por si solo,
requiere de un agente de polimerización o entrecruzamiento denominado catalizador, el cual
usualmente está  constituido por una solución de resinas amínicas o poliamidicas.

Su principal limitación considera la formación de un caléo superficial sin menoscabo a sus

propiedades de película, así como su alto costo relativo; además, a largo plazo tiende a fragilizarse.
A corto plazo alcanza a desarrollar una superficie lisa y muy continua, la cual puede presentar
problemas de adherencia durante el repintado o mantenimiento.

d) Anticorrosivos Epoxy – Alquitrán de Hulla

Este recubrimiento se ha desarrollado especifica mente para resolver problemas de

inmersión continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta resistencia
y características de un recubrimiento epoxico con la alta impermeabilidad del alquitrán de hulla;
no obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una inmersión
continua a los mismos; además por influencia del alquitrán de hulla, el recubrimiento tiende a
cuartearse y calearse, cuando se expone por largo tiempo a la acción de los rayos del sol.

e) Anticorrosivos Vinil - Acrilicos

Es un recubrimiento que combina la alta resistencia química y la abrasión de los vinílicos,

con la excepcional resistencia al intemperismo y rayos del sol de las resinas acrílicas; su poder de
retención del brillo y color es superior a cualquiera de los recubrimientos desarrollados a la fecha,
por lo que, además de ser resistente a medios salinos, ácidos y alcalinos, dando lugar a una alta
eficiencia de protección contra la corrosión, presenta características decorativas.

La presencia de la resina acrílica disminuye la resistencia a los solventes de tipo aromático,

cetonas, esteres y alifáticos por lo que no se recomienda para inmersión continua.

f) Anticorrosivos Fenólicos

Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente; en términos generales su resistencia

a los solventes, medios  ácidos y alcalinos, es moderada, por lo que no se recomienda para
inmersiones continuas. En general su eficiencia de protección es ligeramente mayor a la de los
alquidálicos. Si el recubrimiento es horneado su resistencia a los solventes y al agua se incremento
considerablemente, llegando a soportar la inmersión en los mismos.

g) Anticorrosivos de Silicon.

La alta estabilidad térmica de la resina permite la utilización de este tipo de

recubrimientos hasta unos 750 °C, la película del recubrimiento resultante es resistente a la
intemperie y a atmósferas contaminadas.

h) Recubrimientos Antivegetativos

Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en

superficies sumergidas por largos periodos. En su formulación se incluyen resinas vinílicas, brea,
cobre o tóxicos órgano-metálicos que permiten esta acción de inhibición. Este recubrimiento
requiere una formulación cuidadosa a fin de que el tóxico abandone el recubrimiento
pausadamente en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de organismos marinos.
i) Pintura epóxica:

Una Resina Epoxi o poli epóxido es un polímero termoestable que se endurece cuando se
mezcla con un agente catalizador o "endurecedor". Las resinas epoxi más frecuentes son producto
de una reacción entre epiclorohidrina y bisfenol-a. Los primeros intentos comerciales de
producción tuvieron lugar en 1927 en los EE. UU.

j) Anticorrosivos de Zinc 100% Inorgánicos

En cierta forma este recubrimiento es un " galvanizado en frío, en el cual la película es

formada por la aplicación de una mezcla homogénea de polvo de zinc y una solución acuosa de
silicato orgánico o inorgánico; la eliminación de agua y solventes e interacción de los componentes
antes mencionados permite obtener una película de silicato de zinc con oclusiones de zinc en
polvo, por lo que finalmente su naturaleza es inorgánico. El mecanismo de protección de este
recubrimiento difiere del correspondiente a los recubrimientos mencionados anteriormente; en
lugar de presentar una barrera impermeable al medio corrosivo, se antepone a este una película
de zinc con alta conductividad eléctrica capaz de sacrificarse anodicamente para proteger el Acero,
es decir, lo protege a partir del principio de la protección catódica.

Dado que el espesor de la película y por lo tanto la cantidad de material disponible para el
sacrificio es pequeña (2 a 2.5 mils. de pulgada) es necesario recubrirlo posteriormente con un
acabado de tipo epoxico o VINIL-epoxico a fin de que la película de inorgánico de zinc o protección
catódica solo actúe en presencia de discontinuidades, grietas o raspaduras. Es un material muy
resistente a la abrasión, poco flexible, muy adherente. No se recomienda para inmersiones en
ácidos o álcalis; resiste todos los solventes.

8.- Protección del interior de ductos con inhibidores de corrosión

Dentro de las actividades desarrolladas en los sistemas de transporte de hidrocarburos por ducto
de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, existe la necesidad de controlar la corrosión
interior, que se genera debido a la naturaleza corrosiva de los fluidos manejados, por lo que se han
establecido programas de prevención, de los que forma parte importante la evaluación de la
corrosión y la protección interior de los ductos de transporte mediante aplicación de inhibidores
de corrosión, para resolver en gran medida los problemas asociados.

Inhibidor de corrosión: Una sustancia química o combinación de sustancias, que al

dosificarse al interior de los ductos forma una película entre la pared metálica y el medio corrosivo
que disminuye o controla la velocidad de corrosión interior; son productos que actúan ya sea
formando películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o
etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio.

Sistema de protección con inhibidores: Conjunto de equipos, accesorios, conexiones e

infraestructura para efectuar la inyección de inhibidor en ductos, el cual se compone de: módulos
o depósitos de inhibidor, bombas de inyección eléctricas y/o neumáticas, niples de inyección,
inyectores, casetas o resguardos, válvulas y conexiones.

La eficiencia de un inhibidor depende no solamente de la cantidad y propiedades de los

líquidos producidos ni de las propiedades del inhibidor mismo, sino también de la manera en que
se aplica éste y de las condiciones de operación (temperatura, velocidad de flujo y presión) que
tenga el sistema.

¿Cuáles son?

El Comité G01 de la Corrosión de Metales de ASTM International ha publicado dos nuevas

normas:

 G 184, Práctica para evaluar y calificar inhibidores de corrosión de campos

petroleros y refinerías usando la jaula rotatoria;
 G 185, Práctica para evaluar y calificar inhibidores de corrosión de campos
petroleros y refinerías usando el electrodo cilíndrico rotatorio

Los inhibidores se deben examinar usando métodos cuantitativos (electrodo cilíndrico

rotatorio, jaula rotatoria o impacto por chorro). De los métodos cuantitativos, el electrodo
cilíndrico rotatorio servirá solamente hasta un valor de esfuerzo cortante de pared (un parámetro
que correlaciona el efecto del flujo en diferentes geometrías) de 20 Pa, mientras que la jaula
rotatoria podrá servir hasta un valor de 200 Pa

Inhibidores de Base Aceite/Solvente

Los inhibidores de corrosión de este tipo se basan en la formación de barreras protectoras

para prevenir el contacto del agua con las superficies metálicas. Estos materiales se utilizan
directamente del contenedor sin la necesidad de diluirlo o prepararlos para su uso. La barrera
protectora que forman, varía (semi-dura, suave, transparente, aceitosa, con color) con el producto
específico. Los métodos de remoción para éstos recubrimientos dependen del producto y puede
variar desde el uso de un limpiador o desengrasante alcalino hasta el uso de un solvente.

Los recubrimientos pueden ser aplicados mediante métodos de cepillado, inmersión y

aspersión. Para piezas que necesitan una protección a largo plazo (meses hasta años) o aquellos
almacenados en condiciones ambientales severas se prefieren los inhibidores de base aceite
debido a su película pesada y sus propiedades de rechazar el agua.

Inhibidores de Corrosión de Base Agua

 Los inhibidores de corrosión de base agua funcionan modificando las características de las
superficies del metal para disminuir su susceptibilidad a la formación de la oxidación y la
corrosión. Normalmente se venden concentrados y requieren ser diluidos con agua, haciéndolos
menos costosos que la mayoría de los productos de base aceite/solvente.

Los inhibidores de corrosión de base agua generalmente tienen características muy

deseables. Las películas químicas formadas son delgadas y son transparentes cuando se secan. Los
métodos de aplicación para estos recubrimientos incluyen aspersión, cepillado o inmersión.

Muy pocas veces se requiere remover las películas antes de las operaciones subsecuentes,
pero si la remoción es necesaria, esto se hace fácilmente con limpiadores suaves de base agua. Los
inhibidores de base agua pueden prevenir efectivamente la corrosión para largos periodos de
tiempo (desde semanas hasta meses) bajo condiciones razonables de almacenaje en planta y
embarque protegido. Debido a que los productos de base agua trabajan mediante la disminución
de la susceptibilidad del metal a la oxidación, y no mediante la eliminación completa del agua y el
aire, éstos inhibidores frecuentemente no son tan efectivos como los recubrimientos de base
aceite/solvente durante el embarque y el almacenaje al aire libre de las piezas.

La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las

probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de absorción que
forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los
inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente
hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración o por
resistencia.

Qué hacer con los ductos fuera de operación temporal?

Los ductos de transporte que se encuentren fuera de operación temporal se deben acondicionar
para protegerlos contra la corrosión interior, para lo cual PEMEX debe inertizar el ducto con
nitrógeno, para conservar su integridad mecánica y se debe evaluar la velocidad de corrosión
interior para su control.

Selección del sitio para evaluar la velocidad de corrosión interior y para inyectar inhibidores en
los ductos de transporte.- Los ductos de transporte que por su naturaleza manejan sustancias
corrosivas, deben estar protegidos contra la corrosión interior desde la puesta en operación del
ducto, por lo que en la etapa de diseño se deben seleccionar los puntos para evaluar la corrosión
interior donde es factible que ocurra, así como seleccionar la ubicación de los niples de inyección
de inhibidores de corrosión.

Sitios para Inyección de inhibidor.- Los puntos de inyección de inhibidor deben estar en el origen
del ducto de transporte o tramo, para ductos con longitudes mayores al alcance de protección del
inhibidor, debe considerarse una reinyección para proteger la longitud total del ducto, de acuerdo
con las características fisicoquímicas del fluido, diámetro del ducto y de la velocidad de corrosión
obtenida en el punto de evaluación inmediato anterior o posterior.
9.- Apéndice

Ubicación de dispositivos para monitoreo de velocidad de corrosión

Condiciones y sitios de corrosión severa en ductos de transporte

Sistemas genéricos de recubrimientos anticorrosivos

Númer SISTEMA GENÈRICO Temperatura Tiempo de almacenamiento bajo

o máxima de techo T amb.
Operación ( °C )
Epóxico catalizado de altos sólidos + Primario 18 meses Enlace 12 meses
1 Epóxico modificado + Poliuretano -5 a 90 Acabado Parte "A" 18 meses Parte
modificado "B" 9 meses
Inorgánico de cinc base solvente + Primario 12 meses Acabado epóxico
2 Epóxico catalizado de altos sólidos y/ó -5 a 90 12 meses Acabado Poliuretano Parte
Poliuretano "A" 18 meses Parte "B" 9 meses
Primario 18 meses Acabado epóxico
Epóxico catalizado + Epóxico catalizado de
3 -5 a 90 12 meses Acabado Poliuretano Parte
altos sólidos y/ó Poliuretano
"A" 18 meses Parte "B" 9 meses
Vinil epóxico modificado ó enlace + Vinil-
4 -5 a 90 Primario 6 meses Acabado 12 meses
acrílico
Inorgánico de cinc base solvente + Vinil Primario 12 meses Enlace 6 meses
5 -5 a 90
epóxico enlace + Vinil-acrílico Acabado 12 meses
6 Elastómero de poliuretano -20 a 120 6 meses
7 Poliuretano (medias cañas) 0 a 120 Indefinido
89 Polietileno-hule butilico Ceras -34 a 83 -40 a 60 Indefinido Indefinido
microcristalinas de petróleo
10 Cemento epóxico poliamínico -5 a 135 60 meses
11 Fibra de vidrio reforzada (medias cañas) 0 a 130 Indefinido
12 Galvanizado en frío 177 3 años
13 Metalizado de aleación de cinc y aluminio 120 No aplica
(85%Zn,15%Al)
14 Galvanizado de cinc por inmersión en 120 No aplica
caliente

10.- Bibliografía

http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm

NRF-005-PEMEX-2009 PROTECCIÓ N INTERIOR DE DUCTOS CON INHIBIDORES

NRF-004 PEMEX-2003 PROTECCION CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES

SUPERFICIALES DE DUCTOS

NRF-026 PEMEX-2001 PROTECCION CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA TUBERÍAS

ENTERRADAS Y/O SUMERGIDAS