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FORGIATURA

La forgiatura è un processo di formatura nel quale il metallo viene compresso tra due stampi,
fino ad ottenere la forma finale. Le origini di questo processo risalgono al quinto millennio a.C.
La deformazione del grezzo di partenza viene ottenuta tramite una forza di compressione, che
può essere applicata in maniera impulsiva o continua. La forgiatura consente di ottenere
prodotti con dimensioni molto prossime a quelle del componente finito, tanto che si parla anche
di near net-shape forging.
Si è soliti distinguere tra due famiglie di processi di forgiatura, a seconda della forma degli
utensili usati per imprimere la deformazione. Quando la deformazione avviene tra piastre
aperte si parla di fucinatura libera. Quando, al contrario, il materiale viene costretto a
deformarsi all’interno di stampi chiusi, si ha un processo di stampaggio (o coniatura).
I processi di forgiatura possono aver luogo a freddo, a tiepido, o a caldo. I processi a freddo
richiedono carichi maggiori per raggiungere il livello di deformazione desiderato. Di contro,
un’eccessiva temperatura del pezzo può portare a saldare quest’ultimo allo stampo sotto
l’effetto della pressione, con conseguente fallimento del processo. Pertanto, a seconda della
forma del grezzo di partenza e del lavorato finale, esisterà un intervallo ottimale di temperatura
in cui far avvenire il processo di formatura. Per i metalli di interesse industriale, viene
solitamente fornito un intervallo di temperature all’interno del quale il materiale può subire
deformazioni rilevanti senza incorrere in fratture. L’entità di queste deformazioni (solitamente
determinata tramite prove di compressione) definisce la forgiabilità del materiale in questione.
Oltre che in base al tipo di stampo ed alla temperatura di processo, è possibile distinguere i
processi di forgiatura in base alla modalità con cui viene applicato il carico, che può essere
impulsiva o continua. I carichi impulsivi vengono impressi tramite magli, ovvero macchinari
che immagazzinano energia e la trasferiscono al pezzo in lavorazione (il quale si trova
appoggiato su un’incudine) tramite una mazza. I tipi più semplici di magli comprendono il
magio a gravità, in cui la mazza viene fatta cadere dall’alto sul pezzo, ed i magli a doppio
effetto, in cui si utilizza l’aria compressa per spingere ulteriormente la mazza verso l’incudine.
Quando invece si voglia esercitare un carico continuo sul pezzo in lavorazione, si fa ricorso a
presse idrauliche analoghe a quelle descritte parlando della prova di trazione.
Mentre nel caso di carichi continui il processo può esser considerato quasi statico, carichi
impulsivi determinano una distribuzione di tensioni non uniforme all’interno del pezzo in
lavorazione, con deformazioni massime all’interfaccia tra pezzo e utensile e decrescenti verso
il cuore del materiale. Inoltre, come visto in precedenza, maggiori velocità di deformazione
determinano maggiori tensioni richieste a parità di deformazione.
I processi di forgiatura consentono di ottenere strutture cristalline orientate secondo le direzioni
di flusso plastico, che conferiscono ai pezzi un caratteristico aspetto fibroso e proprietà
meccaniche elevate lungo tali direzioni.
FUCINATURA LIBERA
Nel processo di fucinatura libera, il grezzo iniziale (massello) viene compresso tra due stampi
piani, o leggermente sagomati. Le condizioni di carico sono analoghe a quelle viste nella prova
di compressione. Come in questa prova, si ha pertanto un flusso di materiale dalle zone centrali
verso l’esterno del pezzo, detto flusso di ricalcatura. Inoltre, si assiste ad un effetto di
imbarillimento delle superfici laterali, proporzionale all’attrito tra pezzo e stampo. In questa
semplice configurazione il processo può essere utilizzato per ridurre l’altezza del massello
iniziale e si parla di ricalcatura.
È anche possibile utilizzare la fucinatura libera per imprimere forme semplici tramite colpi
successivi, ruotando il pezzo in lavorazione. Questo procedimento è utilizzato soprattutto per
pezzi di grandi dimensioni, come alberi navali o di turbine. Ad esempio, in figura si mostra la
fucinatura di un componente da sezione quadrata a sezione circolare. Si noti la possibilità di
ottenere sezioni diverse lungo l’asse dell’oggetto in lavorazione.

Forgiatura di un grezzo a sezione quadrata, al fine di conferirgli una sezione circolare

Un’altra applicazione di questo processo è la cosiddetta stiratura, in cui il grezzo iniziale viene
sottoposto a compressioni successive che ne aumentano la lunghezza. È evidente come, non
essendoci variazioni nel volume di materiale, questo comporti la diminuzione di almeno una
dimensione trasversale. Come nel caso precedente, la stiratura può interessare tutto o solo un
tratto dell’oggetto. Alcuni esempi sono mostrati in figura.
Esempi di stiratura

È possibile, tramite apposite attrezzature, concentrare la deformazione plastica in alcune zone


del pezzo, impedendo la deformazione della porzione rimanente. Si parla in questo caso di
ricalcature speciali, le quali rivestono una notevole importanza nel mondo industriale. Un
esempio molto comune, che riguarda la ricalcatura della testa di viti e chiodi, è mostrato in
figura.

Ricalcatura speciale

Al fine di ridurre le tensioni necessarie a deformare il pezzo nella zona di interesse ed evitarne
la deformazione nelle rimanenti zone, è possibile operare dei riscaldamenti localizzati della
regione di interesse. Si utilizzano in questo caso degli appositi dispositivi per portare in
temperatura il pezzo, prima dell’ingresso in macchina o all’interno di quest’ultima.
Infine, nel caso di componenti assialsimmetrici, è possibile ricorrere ad un processo che prende
il nome di fucinatura orbitale, caratterizzato da un contatto non omogeneo tra stampo e pezzo.
Come visibile in figura, questo processo utilizza uno stampo assialsimmetrico, il cui asse è
inclinato di un angolo θ rispetto all’asse di simmetria del pezzo. Durante la lavorazione lo
stampo viene posto in rotazione attorno all’asse di simmetria del pezzo, mentre quest’ultimo è
spinto verso l’alto dalla parte inferiore dell’attrezzatura. Ad ogni istante si ha pertanto il
contatto (e quindi la deformazione) solo in una porzione limitata della superficie lavorata. Ne
consegue che, a parità di deformazione, saranno richiesti carichi notevolmente minori (circa il
20-30%) di quelli che sarebbero necessari in una ricalcatura tradizionale. Questo riveste una
notevole importanza soprattutto nelle lavorazioni a freddo. Di contro, si avranno
inevitabilmente tempi di lavorazione più lunghi. Questo processo trova applicazione anche per
la finitura di ricalcature precedenti.

Fucinatura orbitale

STAMPAGGIO
Contrariamente a quanto avviene nella fucinatura libera, nello stampaggio il pezzo è costretto
all’interno di uno stampo che ne vincola la deformazione anche lungo le direzioni di flusso.
Questa tecnica consente di ottenere pezzi di geometria notevolmente più complessa rispetto
alla fucinatura e con dimensioni talora molto prossime a quelle dell’oggetto finale.
Gli stampi entro cui avviene la deformazione sono realizzati tramite asportazione di materiale
a partire da blocchi di metallo ad alta resistenza, in grado di sopportare i carichi necessari a
deformare il lavorato senza deformarsi a sua volta. La geometria dello stampo può raggiungere
gradi di complessità anche molto alta in base al pezzo che si vuole ottenere. Ne consegue un
costo ingente di tali attrezzature, che trova giustificazione solo in caso di grandi volumi
produttivi.
Il processo di stampaggio presenta un grado di difficoltà generalmente elevato, legato alla
complessità delle deformazioni che si desidera imprimere al materiale. Pertanto, specialmente
nel caso di geometrie complesse, è spesso necessario ricorrere a più processi di stampaggio in
serie, i cui stampi portino per step successivi la geometria del grezzo fino a quella del prodotto
finito. Si parla in questo caso più propriamente di cicli di stampaggio. Risulta evidente come
la presenza di più stampi finisca per aggravare ulteriormente i costi delle attrezzature fisse di
cui sopra.
Durante lo stampaggio si ha solitamente una quantità di materiale in eccesso rispetto a quello
della geometria. Questo materiale fluisce radialmente all’esterno del pezzo in zone dello
stampo appositamente realizzate, andando a creare un’appendice lungo la linea di divisione
degli stampi, che prende il nome di bava. Le regioni dello stampo in cui questo materiale fluisce
prendono il nome di camere scartabava. Le bave costituiscono un difetto della lavorazione e
vengono solitamente rimosse tramite operazioni successive.
È possibile distinguere tre fasi distinte del processo di stampaggio, esemplificate in figura con
riferimento ad un semplice pezzo assialsimmetrico.

Fasi del processo di stampaggio

Nella prima fase si ha un’iniziale riduzione dell’altezza del grezzo, con aumento del diametro.
Proseguendo con la compressione, si passa alla seconda fase, durante la quale il flusso radiale
di materiale diviene sempre più importante. In questa fase, il materiale assume la forma dello
stampo e fluisce eventualmente all’interno della camera scartabava. Si hanno quindi tensioni
anche in direzione radiale, date dalle pareti dello stampo che si oppongono all’espansione del
materiale. Nella terza fase si ha la chiusura dello stampo ed il completo riempimento della
forma, con formazione della bava. Durante quest’ultima fase, si osserva il picco di carico
dell’operazione, in quanto il materiale non è più libero di fluire verso la camera scartabava ed
è costretto a riempire i dettagli dello stampo.
Esistono anche operazioni di stampaggio nelle quali non si ricorre all’utilizzo di bave, in questo
caso si parla di coniatura ed è necessaria una calibrazione molto stretta del volume del grezzo
di partenza, il quale deve riempire esattamente la cavità degli stampi al termine della corsa. In
generale, la coniatura richiede una messa a punto molto più complessa del normale stampaggio,
per assicurare il corretto riempimento dello stampo. Pertanto, si fa ricorso alla coniatura solo
nei casi in cui si richiedano altissime precisioni dimensionali e qualità dei dettagli. Gli esempi
più comuni di prodotti coniati sono le monete, le medaglie e alcuni prodotti di gioielleria.
Nelle operazioni di stampaggio e coniatura il prodotto deve essere estratto dagli stampi al
termine dell’operazione. Questo si traduce nella necessità di una linea di divisione che
corrisponde alla superficie di contatto tra i due stampi. Il prodotto pertanto non dovrà presentare
regioni in controsformo (o sottosquadro) rispetto a tale superficie. Analogamente, non è
possibile realizzare fori o cavità in direzioni diverse da quella di apertura degli stampi, in
quanto non consentirebbero l’estrazione del pezzo al fine della lavorazione.
Per agevolare la rimozione del pezzo dagli stampi, è inoltre necessario che le pareti verticali
presentino un angolo di sformo rispetto alla direzione di apertura, come mostrato nella figura.
L’entità degli angoli di sformo dipende dai materiali di pezzo e stampo e dalla presenza di
estrattori.

Linea di divisione ed angoli di sformo

Gli spigoli vivi interni rappresentano delle zone di concentrazione delle tensioni durante il
flusso di materiale all’interno dello stampo. Pertanto, si assiste a mancati riempimenti di tali
spigoli, come mostrato nella figura.

Linea di divisione ed angoli di sformo

Altresì, gli spigoli esterni, come quello mostrato nella parte destra della figura, rappresentano
degli ostacoli al flusso radiale del materiale e possono a loro volta determinare un non corretto
riempimento dello stampo. La concentrazione di tensioni che si ha in corrispondenza di queste
geometrie può inoltre portare al superamento del limite di formabilità (soprattutto nello
stampaggio a freddo) con conseguente innesco di cricche. Per tali motivi, nella progettazione
di prodotti stampati si preferisce sempre utilizzare raggi di raccordo quanto più ampi possibile,
compatibilmente con i vincoli di progetto. Per la stessa ragione sono da evirare, laddove
possibile, perni e scavi con elevato rapporto altezza su larghezza (rispetto alla direzione di
apertura degli stampi).
Come si è detto, il materiale, dopo una prima compressione, fluisce radialmente andando a
riempire le cavità dello stampo. Qualora queste risultino sensibilmente diverse nelle diverse
direzioni di flusso, possono generarsi delle coppie e conseguentemente delle spinte laterali sulla
struttura, come nel caso mostrato nella parte alta della figura. Queste spinte possono portare ad
imprecisioni nell’allineamento degli stampi e a problemi manutentivi degli stessi, con
conseguente aumento dei costi.

Esempio di momento generato dalla spinta sullo stampo (parte alta) e relativa eliminazione tramite
alternativa progettuale (parte bassa)

Inoltre, la disomogeneità nei flussi di riempimento in direzione radiale porta ad uno scadimento
delle tolleranze dimensionali e della qualità del forgiato.
Nel caso ideale di pezzi simmetrici (parte inferiore della figura precedente), le spinte laterali
sono bilanciate e la forza trasversale sugli stampi è nulla. Pertanto, per quanto possibile, nella
progettazione di componenti stampati si cerca di bilanciare le altezze del pezzo lungo le
direzioni di flusso laterale del materiale.
Gli spessori minimi e massimi dei prodotti stampati dipendono, rispettivamente, dalla
forgiabilità del materiale e dal carico massimo imprimibile tramite le attrezzature a
disposizione. Al fine di valutare i corrispondenti valori, è necessario considerare le geometrie
del prodotto e del grezzo di partenza, le quali determinano gli stati tensionali locali e la forza
totale richiesta per il processo.

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