GESTÃO DA MANUTENÇÃO

ORGANIZAÇAO DOS RECURSOS DA MANUTENÇÃO

Entendemos por recursos de manutenção ao conjunto de pessoas, equipamentos

e materiais necessários ao desempenho das funções da manutenção. A organização dos
recursos da manutenção esta na dependência do projeto de manutenção que se escolha
em função da política que será adotada para atender a empresa.
Projeto de manutenção e a definição da estratégia que será empregada para
executar a manutenção nos vários sistemas que compõe a fabrica.
Qual a melhor estratégia? Manutenção preventiva?, manutenção corretiva?
A melhor estratégia sem duvida é o balanceamento entre as varias estratégias.
Quanto? É difícil e depende de vários fatores,tais como tamanho da empresa,
tipo de equipamento, grau de organização, posição da manutenção na hierarquia, tipo de
produção e outros.

ORGANIZAÇÃO DOS RECURSOS HUMANOS

As tarefas de manutenção podem ser de dois tipos:

• Deterministas; são aquelas que podem ser programadas a longo prazo. São
tarefas decorrentes de manutenção preventiva.
• Probabilísticas; são aquelas cuja necessidade surge a curto prazo decorrentes de
manutenção corretiva. Por meio de analise histórica pode se determinar
probabilisticamente os recursos que devem ser mantidos disponíveis para cobrir
esses eventos.

A organização funcional pode ser a mais variada possível, porem duas funções
básicas sempre aparecem:

• Engenharia e planejamento de manutenção; onde são feitas as analises técnicas e

a organização das tarefas, principalmente as de longo prazo.
 • Grupo de operação ou execução; que esta encarregado de executar as tarefas,
exercendo planejamento de curto prazo e as situações de emergência.

A organização de uma área de planejamento e engenharia normalmente e

composta dos seguintes profissionais:

• Coordenação de engenharia:
• Engenheiros ( mecânicos, elétricos, químicos, etc., dependendo do tipo de
produto e de instalação da empresa)
• Técnicos ( analistas e desenhistas)
• Inspetores ( para manutenção preventiva ou materiais)
• Auxiliares de escritório ( arquivo, alimentação de sistemas, documentações)

• Coordenação de planejamento:
• Planejadores ( que executam o planejamento das varias estratégias adotadas)
• Programadores ( que o planejamento em programas de trabalho)
• Controlador de materiais ( que controla estoque e novas aquisições de materiais)

A área pode ser organizada por especialidade, ou não, dependendo das

necessidades da empresa. Algumas atividades que exijam conhecimento e/ou sejam de
pequena freqüência podem ser planejadas para a obtenção externa. Algumas atividades
típicas para a obtenção externa numa industria mecânica são: cálculos para projetos
civil, manutenção de computadores, manutenção de equipamentos especiais de
laboratório como laser, raio x, ultra som, etc.

ORGANIZAÇÃO DO GRUPO DE OPERAÇÃO

Pode-se organizar levando em conta dois conceitos básicos:

• Organização por área; as equipes são formadas por elementos versáteis, que
recebem treinamento generalizado e são responsáveis pela manutenção geral
daquela determinada área.
Vantagens: melhor utilização de mão de obra, maior facilidade de programação.
Desvantagens: perda de tempo e qualidade em intervenções mais técnicas.
 • Organização por especialidade; As equipes são formadas por elementos
especializados ( mecânicos, eletricistas, soldadores, encanadores, eletrônicos,
etc.) que recebem treinamento especifico de seu campo técnico na maioria das
vezes, das maquinas sob sua responsabilidade.
Vantagens: maior rapidez no atendimento, melhor qualidade de serviço.
Desvantagens; dificuldade de programação e coordenação, melhor utilização com
conseqüente aumento no numero de pessoas necessárias.

Alem do conceito funcional, outro aspecto a ser considerado e o da localização

das equipes:
• Organização centralizada; as equipes são organizadas e localizadas numa
central de manutenção, deslocando-se para o ponto de atendimento, conforme
programa ou solicitação.
Vantagens; facilidade de supervisão, melhor aproveitamento da disponibilidade do
corpo técnico.
Desvantagens; perda de tempo em locomoção, baixa interação com o usuário.

• Organização descentralizada; é o inverso da anterior, a escolha de qualquer

desses conceitos para organizar a manutenção é bastante flexível e o caso mais
comum que se encontra é a organização “combinada”.

CRITERIO PARA A DEFINIÇÃO DA POLITICA DE MANUTENÇÃO

A organização dos recursos da manutenção, quer humanos, quer materiais,

depende do grau de manutenção que decidirmos aplicar em cada equipamento.
Por outro lado, um complexo produtivo é formado por um grande numero de
elementos que tem diferentes graus de influencia na operação do sistema. O
conhecimento desse grau de influencia permite que tenhamos um maior grau de
manutenção, com menor custo: um processo simples e razoavelmente completo para
esta classificação é a chamada matriz de priorização.
 Esta matriz é formada pela avaliação de varias características dos vários
equipamentos, cuja ponderação permite classifica-los, e em função dessa classificação,
defini uma política de manutenção para cada um dos elementos.
Algumas características que julgamos fundamentais são as seguintes:

• Grau de interação: avalia qual é a influencia de um dado equipamento na

operação dos demais. EX: a avaria de um transformador provoca a paralisação
de todos os outros equipamentos por ele alimentado.
• Confiabilidade: por meio de analise histórica e analise do projeto, procura-se
conhecer a probabilidade da falha que pode ocorrer num determinado
equipamento.
• Manutensibilidade: é a avaliação da maior ou menor dificuldade para se efetuar
o reparo. De forma pratica pode ser avaliada pela expectativa de tempo para a
realização do reparo.
• Grau de utilização: não existe sistema produtivo totalmente balanceado.
Alguns equipamentos são mais utilizados que os outros.
• Existência de alternativa: avaliação, dentro dos recursos disponíveis interna ou
externamente, da possibilidade de um equipamento ser temporariamente
substituído caso haja uma avaria.

Estas características podem ter ponderação diferenciada, bem como outras

características especificas de uma dada situação podem ser acrescidas na matriz. Ex:
grau de segurança numa industria química que trabalha com elementos explosivos ou
tóxicos.
A construção da matriz é feita estabelecendo-se critério de notas (0 a 10 por
exemplo), sendo as notas maiores para as situações piores.
A soma dessas notas para cada equipamento, colocada em ordem decrescente, da
uma idéia razoável de importância de cada equipamento no sistema total.
 EXEMPLO DE MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO

Considere um caso bem simples, uma pequena empresa, onde classificamos os

seguintes equipamentos e instalações:
1. Prédio 500m² novo.
2. Alimentação elétrica – 01 transformador de 500 kva com demanda media de 300
kva.
3. Sistema de ar comprimido – 02 compressores de 5m³ (um instalado como stand
by)
4. Sistema de água e esgoto – rede publica.
5. Torno universal – 02 maquinas com utilização de 70%
6. Fresadora universal – 01 maquina com utilização de 80%
7. Retifica universal – 01 maquina com utilização de 50%
8. Furadeira – 03 maquinas com utilização de 30%
9. Esmeris – 02 maquinas com utilização aleatória.

Consideremos regime de trabalho em dois turnos, com 45 horas por semana por turno,
considerando notas de 0 a 10, uma matriz característica seria a seguinte:

Equip. Interação confiabilidade manutensibilidade Utilização Alternativa total

01 02 01 01 08 02 14
02 10 02 07 10 10 39
03 08 01 01 05 05 20
04 02 01 05 05 05 18
05 08 07 07 07 05 34
06 10 07 07 08 05 37
07 06 08 07 06 05 32
08 05 07 05 02 02 21
09 03 02 02 03 01 11

Após esta avaliação poderemos estabelecer uma política para esta empresa por exemplo:
• Itens 02, 05, 06 e 07 – manutenção preventiva.
• Itens 03, 04 e 08 - manutenção preventiva leve de rotina e corretiva.
• Itens 01 e 09 – manutenção corretiva.