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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO

FACULTAD DE INGENIERIA
Departamento Ingeniería Mecánica.

INFORME LABORATORIO PROCESOS CAV

“CICLO DE FABRICACION PIEZA MECANICA”

ASIGNATURA : PROCESOS CAV


CODIGO : 440053
PROFESOR : SIGISFREDO AGURTO N.
FECHA DE ENTREGA : 07/01/11
ÍNDICE

Pág.

OBJETIVOS..................................................................................................................3

INTRODUCCION ........................................................................................................4

EQUIPO E INSTRUMENTOS.....................................................................................5

PROCEDIMIENTO:

CICLO DE FABRICACION….………………………………………………………6

CALCULOS Y RESULTADOS...................................................................................7

PIEZA REALIZADA..................................................................................................10

CONCLUSION............................................................................................................11

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………….12
OBJETIVOS

• Aprender a calcular y determinar los valores necesarios para el mecanizado de una


pieza, recurriendo a tablas cuando sea necesario.
• Ser capaz de realizar los procesos de: torneado cónico, roscado y fresado.
• Familiarizarse con las maquinas herramientas, que corresponden a cada proceso.
• Iniciar mecanizado con herramienta de corte de Acero Rápido (preforma).
• Las operaciones de acabado se realizaran utilizando herramientas de corte
modernas; Plaquitas de Metal Duro recambiables.
INTRODUCCION

El objetivo fundamental en los Procesos por Arranque de Viruta es obtener piezas de


configuración geométrica requerida y acabado deseado. Para lograr esto, se debe
arrancar de la pieza bruta el excedente (metal sobrante) por medio de herramientas de
corte y maquinas adecuadas.
Este laboratorio de procesos CAV se realizara con la finalidad de que el alumno tenga
la capacidad de desarrollar una pieza conociendo y sabiendo aplicar todos los procesos
necesarios para ello.
Para lograr dicho objetivo se realizan laboratorios previos en los cuales se enseña a
utilizar de forma teórica cada uno de los procesos necesarios para realizar la pieza
indicada por el profesor. Ya conocidos los procesos y como se aplican éstos, se procede
a realizar todos los cálculos y dibujos necesarios para que la pieza se logre con éxito. En
este trabajo se mostraran procesos básicos como son frezado, centrado, cilindrado,
conicidad, roscado, etc. Utilizando en material común y de bajo costo como lo es el
acero SAE-1020.
EQUIPO E INSTRUMENTOS
UTILIZADO EN LOS DIFERENTES PROCESOS

• PARA TRONZADO:
* Sierra común y corriente

• PARA TORNEADO CONICO:


• Torno Sánches Blanes.
• Herramienta de Corte.
• Pie de metro.

• PARA PERFILADO:
• Herramienta de Corte para Perfilar.

• PARA ROSCADO:
• Brocas
• Juego de Macho de Roscar
• Torno Sánches Blanes.
• Terrajas de Roscar
• Pie de metro

• PARA FRESADO:
• Fresadora Universal Schaublin.
• Fresa.
• Pie de metro.

• MATERIAL:
• Barra de acero sae 1020, de 300 mm de largo y 140 mm de diámetro.
PROCEDIMIENTO:
“CICLO DE FABRICACION”

1.- PASOS PREVIOS AL MECANIZADO:

• Se realiza un tronzado al material en bruto que consiste en preprar el material antes


de empezar con el maquineado, es decir se corta la barra de acero con una sierra, a
la medida de la pieza, pero dejando un espacio adicional para poderla fijar en el
torno.

2.- TORNEADO CONICO

• DESPLAZAMIENTO ANGULAR DEL CARRITO PORTA


HERRAMIENTA:
• Se fija la pieza.
• Ajustar el carrito porta herramienta al ángulo α /2 del cono a fabricar.
• Posicionar el carro en la zona de trabajo.
• Avanzar sólo con el carrito porta herramienta, proporcionando la
profundidad de corte con el carro transversal.

Se usa este método, ya que es adecuado para conos de ángulo α /2 que son
pronunciados o grandes, pero de corta longitud.

• DESPLAZAMIENTO TRANSVERSAL DEL CABEZAL MOVIL:


• Se fija la pieza entre centros.
• Desplazar y fijar el cabezal móvil por medio de calculo y según
corresponda.
• Avanzar sólo con el carro principal para generar la superficie cónica.

Se ocupa este método, para fabricar conos largos pero de poco ángulo de ajuste
(α /2).

3.- PERFILADO

Este proceso se realiza en el torno utilizando la herramienta de forma, la cual dá una


terminación radial en el cambio se sección de la pieza, evitando así la concentración de
esfuerzos que se producen cuando este cambio de geometría es muy brusco.

4.- ROSCADO EXTERIOR

Puede realizarse en un torno, para esto debe adaptarse el numero de revoluciones del
husillo, el que esta relacionado con la barra de roscar. Esta relación se obtiene mediante
el recambio de ruedas dentadas según sea el paso de la rosca a fabricar. En los tornos
modernos esta relación se obtiene mediante una sencilla maniobra de palancas. La
posición de las palancas se indican en las placas de palancas de la maquina y para cada
tipo de rosca (métrica o whitworth), sin embargo se debe cambiar o poner una
determinada rueda de recambio para cada operación, con paso distinto. Para obtener
roscas a derecha el corazón de inversión debe estar arriba, y para roscas a izquierda el
inversor debe estar abajo. Para mejorar la calidad de las roscas, se usan las terrajas, su
uso es manual.

5.- ROSCADO INTERIOR

Se perfora con una broca de 8 mm de diámetro, y luego se fabrica el hilo de la rosca

con un macho M8. Se usan juegos de machos de 3 piezas (roscado previo, medio y

acabado).

6.- FRESADO

Se designa el numero de caras a mecanizar como “ Z “, para obtener el giro exacto


de la pieza sobre el husillo, se deberá girar la manivela un determinado ángulo del
disco divisor la cual transmite su movimiento al husillo divisor sobre el cual se
apoya la pieza, este giro de la manivela se realizara (z-1) vez.

El ángulo de giro de la manivela se determinara como sigue:

Vm =40/Z
Debiendo utilizarse un disco divisor que contenga al denominador de la fracción
resultante.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

• Torneado Cónico:

• Desplazamiento angular del carrito porta herramientas:

La inclinación:
( D − d )   ( 30 − 20 ) 
Exterior α = Ar cot g   = Ar cot g   = 3.18º
 2⋅l   2 ⋅ 180 

( D − d )   ( 50 − 30 ) 
Interior α = Ar cot g   = Ar cot g   = 53.13º
 2⋅l   2 ⋅ 20 
• Fresado: Z = 6

Vm = 40 / Z = 40 / 6 = 6 * 2/3 = 6 * 10/15 = 6 * 12/18 = 6 * 14/21


Por lo que se debe utilizar un disco divisor de 18 círculos, (disco nº1)
Para obtener cada cara plana se dan 6 vueltas mas 2/3 de vuelta.
Según tablas en función de la magnitud y material a mecanizar
Vc desbaste = 25 (m/min)
Vc acabado = 18 (m/min)

Modulo = Dp / Z = 24.8 / 6 = 4.1 ≅ 4 ⇒ fresa de diámetro = 60 mm


n max.desb. = (25 * 1000) / (Pi * 60) = 132.62 = 133 app
según la maquina 135 RPM

n max.acab. = (18 * 1000) / (Pi * 60) = 95.49


según la maquina 100 RPM

Dato: a= 2 ¾¨¨ = 69.85 mm

a 69 .85
h= ∗ 3= ∗ 3 = 60.5mm
2 2

Dato: e= 139.7 mm

θ 139 .7
Pc = −h = − 60 .5 = 9.35 mm
2 2

S = e − 2 Pc = 139 .7 − 2 ∗ 9.37 = 121mm


• Procedimiento en fresa

Al tener el número de vueltas exactas para la fabricación del hexágono se procede a


arrancar la Pc (profundidad de corte) necesaria para la confección de este. Esto se logra
girando la manilla las vueltas precisas y dejando la cara recta con la pasada de desbaste
y acabado según sea la exigencia de calidad superficial.

• Roscado:

Paso: 1.75 mm
• Roscado Interno: M 12

Diámetro broca = diámetro nominal – 0.1*paso


Diámetro broca =12 – 0.1 * 1.75
Diámetro broca = 11.82 mm

Paso: 2.309 mm
• Roscado Exterior: W 5/8´´

Diámetro broca = diámetro nominal – 0.1*paso


Diámetro broca =15.87 – 0.1*2.309
Diámetro broca = 15.639 mm

Paso: 7.257 mm
• Roscado Exterior: W 2 3/4´´

Diámetro broca = diámetro nominal – 0.1*paso


Diámetro broca =69.85 – 0.1*7.257
Diámetro broca = 69.12 mm

Paso: 5.645 mm

• Roscado Exterior: W 2´´

Diámetro Broca = diámetro nominal – 0.1*paso


Diámetro broca = 50.802 – 0.1*5.645
Diámetro broca = 50.237 mm
Detalles

Para finalizar la pieza después de aplicar el roscado se procede a pulir y a dejar una
calidad superficial excelente con una lija fina, dejando bordes filosos y terminaciones lo
más liso posible sin ningún riesgo para el operador.
Se revisan los hilos y si es que requiere algún tratamiento térmico.

PIEZA DESARROLLADA:

VISTA 2D EN CORTE

VISTA EN 3D
CONCLUSIÓN

Los procesos de manufactura son la forma de transformar la materia prima que


hallamos, para darle un uso práctico en nuestra sociedad y así disfrutar la vida con
mayor comodidad.
Con el rápido desarrollo de nuevos materiales, los procesos de fabricación se están
haciendo cada vez más complejos, de ahí nace la importancia de conocer los diversos
procesos de manufactura mediante los cuales pueden procesarse los materiales. La
industria requiere actualmente de tales conocimientos y es por eso que el presente
trabajo pretende que los alumnos como nosotros apliquen los conocimientos adquiridos
en la materia para luego aplicarlos en la practica. El proceso de fabricación descrito es
una pieza mecanica cuyas operaciones principales fueron el torneado y frezado.
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de
piezas cilíndricas, cónicas y esféricas, mediante el movimiento uniforme de rotación
alrededor del eje fijo de la pieza.
El frezado es la operación que consiste en arrancar material que no se desea que esté
allí, mediante una herramienta de denominada fresa, esto se hace con un movimiento de
vaivén.
Para lograr terminar este trabajo exitosamente, el grupo hizo los cálculos necesarios
para el maquinado de la pieza, especificando como se realiza cada operacion.
Es de gran importancia que el futuro profesional ingeniero mecanico tenga
conocimiento de los procesos de manufactura de mayor aplicación para la fabricación
de piezas y materiales, así como de los procesos industriales básicos, ya que con la
numerosa incorporación de empresas pequeñas y medianas basadas en procesos de
manufactura y la incorporación de tecnología de punta para mantener o aumentar sus
índices de competitividad se hace necesario que los conocimientos adquiridos en el
salón de clases sean llevados a la práctica con la elaboración de trabajos como este.
BIBLIOGRAFÍA

- APUNTES: Torneado, Taladrado, Roscas y Fresado. Agurto N. S.

- TABLAS: Agurto N. S.

- GEOFFREY BOOTHROYD: “FUNDAMENTOS DE CORTE DE METALES Y


DE LAS MAQUINAS-HERRMIANTAS”.
EDITORIAL: McGRAW-HILL LATINOAMERICANA, S.A

- WALTER BARTSCH: “ALREDEDOR DEL TORNO”.


EDITORIAL: REVERTÉ, S.A. Año 1964