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Uno de los componentes de mayor aprecio en una industria y que puede representar una buena parte
de la inversión es el boiler o caldera.
Existen industrias o servicios, que quedarían colapsados por una falla en la caldera hasta el punto de
llegar a parar su producción, y su reparación o sustitución podría representar un costo considerable
en su presupuesto, por lo que es esencial que la caldera opere en optimas condiciones.
Una caldera con un mantenimiento adecuado y con un tratamiento químico adecuado en el agua de
consumo puede llegar a operar sin problemas durante 20 o mas años.
Una caldera básicamente es un recipiente de acero donde se quema un combustible y el calor
generado en la reacción de combustión se transmite al agua liquida y se produce vapor de agua.
Existen muchas variaciones respecto al tipo de caldera, presión de operación, tamaño y capacidad,
entre otros, pero todas las variantes y tipos de ellas adolecen de los mismos problemas en lo
referente a la calidad del agua, lo cual afecta la vida útil y la operación de la caldera.
CALIDAD DEL AGUA EN UNA CALDERA: Los problemas mas frecuentes en lo referente a la
calidad del agua y que influyen en la operación de la caldera son:
1: Formación de depósitos: La incrustación es indeseable ya que al formar una capa en los tubos y
demás componentes del equipo, evitan la transmisión efectiva del calor. Esto conduce a una baja
eficiencia en la producción de vapor, disminuyendo la cantidad de vapor producido por unidad de
calor generado, y también causa desgaste del tubo y accesorios por fatiga térmica ya que se requiere
de mayor temperatura del metal en la parte expuesta a la flama, que cuando no existe incrustación y
este desgaste térmico afecta también la vida útil del equipo
Los depósitos se producen por sólidos suspendidos que el agua pueda contener y principalmente por
formación de depósitos de sulfatos y carbonatos de calcio y magnesio, en mezclas complejas con
otros componentes como sílice, bario, etc.
Para evitar la formación de incrustaciones se deben remover los sólidos coloidales y materia
suspendida que el agua contenga y ablandamiento o suavización del agua cruda antes de integrarla a
la caldera.
2: Corrosión por Oxidación del metal: Los principales componentes de la caldera son metálicos. Los
agentes que atacan el fierro y lo disuelven son los gases corrosivos como oxigeno y bióxido de
carbono. También la acidez del agua causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y
11.5.
El control del oxigeno disuelto es uno de los puntos críticos en la operación de la caldera. Las
picaduras o áreas de desgaste localizadas en ciertas partes de los tubos de la caldera ocurre por la
acción corrosiva del oxigeno.
En el condensador del sistema, el bióxido de carbono se suma a la acción corrosiva del oxigeno y
destruyen en poco tiempo el tanque del condensador si no son removidos estos gases.
3: Fragilización cáustica: Si la alcalinidad a la fenolftaleina que es la que se encuentra en forma de
carbonatos es muy alta, pueden presentarse problemas de fragilzación del metal. Esta perdida de
elasticidad, también puede ocurrir por frecuentes shocks térmicos en la caldera, al complementar
sin calentamiento previo el agua de repuesto para compensar por las perdidas por fugas de vapor o
por purgas de la caldera.
4: Formación de Espumas: esto ocurre cuando hay presencia de materia orgánica o de una gran
cantidad de sólidos disueltos en el agua de la caldera. Para evitar la formación de espumas, se
purga la caldera cuando en el agua se alcanza un cierto nivel preestablecido de sólidos disueltos.
Otra acción preventiva consiste en tener un tratamiento externo del agua de alimentación para
evitar la presencia de sólidos suspendidos de naturaleza orgánica, así como de grasas y aceites del
equipo de proceso que puedan contaminar el agua.

ACCIONES CORRECTIVAS: un buen operador de calderas puede controlar y compensar por los
efectos indeseables del agua de proceso en la caldera. La adición de productos químicos como
antiespumantes, secuestrantes de metales corrosivos, neutralizadores de gases corrosivos,
modificadores de alcalinidad y pH, etc. Pueden exitosamente solucionar los problemas de danos y
desgaste anormal de la caldera.
Lo que puede ocurrir y es muy frecuente, es que el operador no cuente con un laboratorio de
análisis químico de respaldo o no este capacitado adecuadamente para comprender que efectos
tiene cada uno de los componentes químicos que acompañan el agua y no se implemente el
tratamiento adecuado.
Si el servicio de operación y mantenimiento de la caldera es externo, puede ocurrir que el prestador
del servicio da la misma formulación en sus productos para el acondicionamiento y tratamiento
interno de todas las calderas independientemente del análisis y composición del agua en particular,
sea esta de una fuente propia como es un pozo o de la red municipal.

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERA CON AGUA

DESMINERALIZADA: El concepto de desmineralizar el agua que se alimenta a una caldera tiene
la gran ventaja de poder emplear una sola formulación o adición de sustancias químicas que
protejan la caldera de la acción corrosiva e incrustante del agua de proceso, independientemente de
la procedencia y calidad del agua.

a: PROCESO DE ABLANDAMIENTO TRADICIONAL. En el proceso de ablandamiento con

resinas cationicas, el calcio y el magnesio son intercambiados por iones sodio. En el proceso de
ablandamiento la salinidad o contenido de sales disueltas en el agua no disminuye, de hecho se
incrementa ligeramente ya que un equivalente de calcio Ca+2 pesa 20 gramos y un equivalente de
sodio Na+ pesa 23 gramos.

b: ABLANDAMIENTO CON MEMBRANAS. Para que el agua pueda ser procesada por
membranas, previamente deberá tener un adecuado tratamiento externo, para garantizar la ausencia
de sólidos y coloides en el agua a alimentar a la caldera.
En el proceso de membranas, si éstas son de osmosis inversa, las sales son removidas y el
permeado o producto solo contiene trazas de sales disueltas. En el proceso de membranas se
remueven del agua de alimentación a la caldera componentes indeseables como: calcio, magnesio,
 fierro y otros metales, carbonatos y bicarbonatos, cloruros, sulfatos, etc., por lo que estos ya no
precipitan en el calentamiento y evaporación del agua en la caldera
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En el ablandamiento por membranas la salinidad disminuye debido a que no es una reacción de
intercambio, sino un proceso de tamizado a nivel atómico y molecular que separa los iones en dos
corrientes, una que es el producto sin iones disueltos y un rechazo que acarrea los iones que ya no
contiene el agua producto y que originalmente contenía el agua de alimentación a la membrana.
Al no tener sales el agua de alimentación no se requiere de las frecuentes purgas y la consiguiente
reposición del agua desechada. Esto conduce a menor gasto se productos químicos y a menores
pérdidas de calor por el agua caliente que se desecha en la purga.
El agua desmineralizada es altamente corrosiva, por lo que es necesario neutralizar ésta y agregar
sustancias químicas que suban el pH y tengan una acción protectora con el metal con el que estarán
en contacto en la caldera.

ESQUEMA DE TRATAMIENTO: El esquema de tratamiento para un sistema de caldera con agua

desmineralizada consiste en lo siguiente: el agua de la fuente de suministro pasa a través de un filtro
de multimedia para remover partículas suspendidas y posteriormente por un filtro de micro filtración
de 5 micrones que remueve las partículas de finos del agua a alimentar a la membrana.
El agua de rechazo en las membranas puede tener un uso secundario, como en riego, limpieza de
maquinaria y equipo, se puede integrar al agua de servicios generales, reinyectarse en el pozo, o como
última opción desecharse al drenaje.
El agua producto sin sales pasa por una membrana Liquicel que remueve los gases disueltos entre
ellos el oxigeno y bióxido de carbono, que son altamente corrosivos en las condiciones de operación
de las calderas.
El agua producto de las membranas y que ya no contiene sales se alimenta a la caldera pero antes se
agrega un reactivo especialmente formulado que reacciona químicamente con el oxigeno residual del
agua de proceso en la caldera, y lo convierten a una forma no corrosiva.
También se deberá agregar una formulación para incrementar el pH del agua de alimentación y
proteger el metal de la acción corrosiva del agua y componentes traza que pudiese haber en el agua
que se procesa en el ciclo de calentamiento y evaporación en la caldera.
Este esquema de tratamiento tiene las siguientes ventajas:
1: Protege la caldera de la corrosión.
2: No hay forma de tener incrustaciones por precipitación de sales insolubles y sólidos suspendidos
3: No hay formación de espuma en la caldera, lo cual afecta la calidad del vapor y causa problemas de
operación en la caldera.
4: La formulación del producto que protege la caldera, no esta sujeta a variables en la composición
del agua o a criterios del operador. Siempre es un mismo esquema de tratamiento independientemente
de la naturaleza y calidad del agua de suministro o fuente de abastecimiento.
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Se utilizan dos indicadores: fenolftaleína (alcalinidad F) y anaranjado de metilo
(alcalinidad M)


 Se agregan algunas gotas de fenolftaleína a una muestra de agua a analizar. Si no hay cambio
de color, significa que la alcalinidad F es cero. Si la solución toma color rosado, debe agregarse una solución de
ácido sulfúrico hasta que desaparezca el color rosado.

La cantidad de solución de ácido agregado indica, utilizando una tabla, el valor de la alcalinidad medida en ppm de
carbón de calcio.


 Se utiliza la misma muestra tal como quedo al terminar la prueba anterior. Se le agrega
algunas gotas de anaranjados de metilo que tomara amarillenta la solución. Se continua agregando ácido sulfúrico y
agitando hasta que el agua cambie de color. La cantidad total de ácido sulfúrico agregado (tanto en la alcalinidad F
como en ésta) representa el valor de la alcalinidad M o total medida en ppm de carbonato de calcio.

Los valores de alcalinidad F debería estar entre 300 a 600 ppm de carbonato de calcio y los de alcalinidad M o total
no deben superar los 800 ppm de carbonato de calcio.
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Fragilidad Cáustica: Es el agrietamiento (pequeñas fisuras) del metal de los tubos y elementos sometidos a
esfuerzos mecánicos. Se produce cuando el agua contiene hidróxido de sodio en exceso

Figura 1: Problemas causados por las impurezas del agua

11. Tratamientos para Purificar el Agua de Alimentación

El agua de alimentación de las calderas debe ser tratada, con el objeto de prevenir los problemas causados por las
impurezas, utilizándose algunos de los siguientes procedimientos:

‡ Físicos ‡ Químicos ‡ Térmicos‡ Eléctricos‡ Mixto

11.1 Tratamientos Físicos:

11.1.1 Filtración:

Su objetivo es extraer partículas grandes en suspensión. Se realiza antes que el agua llegue a la caldera (externo).
Los filtros pueden ser de mallas (pequeñas instalaciones) o de grava y arena.

Eliminación de:

‡ Sólidos Suspendidos ‡ Colores ‡ Olores ‡ Sabores ‡ Cloro Residual ‡ Microorganismos

Todo esto se traduce en los siguientes beneficios:

Oevitar las inscrustaciones: se evita la deposición de los sólidos sobre las superficies de los equipos donde la
transferencia de calor es necesaria.Oevitar la corrosión: se controla la pérdida de metal constituyente de la
estructura de los equipos.Oevitar el desarrollo microbiológico: se elimina la presencia de material orgánico
inconveniente.Oevitar el deterioro de las resinas de intercambio iónico: no se permite la llegada de sólidos
abrasivos ni materiales oxidantes, como el cloro, hasta los suavizadores.

Figura 2: filtración del agua a traves de grava y arena

11.1.2 Desaireación:

También llamada desgasificación. Consiste en extraer los gases disueltos (oxígeno, anhídrido carbónico). Se
consigue calentando el agua de alimentación, proporcionando una gran área de contacto agua-aire (ducha o
agitación).

Finalidad:‡ Reducir el contenido de oxígeno disuelto el agua de calderas. ‡ Reducir el contenido de carbonatos en
el agua de alimentación. ‡ Precalentar el agua de alimentación de las calderas. Beneficios:‡ Disminuir el consumo
de barredor de oxígeno: Para mantener el residual requerido habrá que dosificar menos. ‡ Precalentar el agua de
alimentación de las calderas: Se evita el choque térmico y las dilataciones y contracciones anómalas de los tubos,
placas y domos, que causan daño a los sistemas de generación de vapor. ‡ Disminuir la potencialidad de
incrustación por carbonatos: Se reduce el contenido de bióxido de carbono.

11.1.3 Extracciones o Purgas:

Consisten en evacuar ciertas cantidades de agua desde el fondo de la caldera o del domo, con el objeto de
disminuir o mantener la cantidad total de sólidos disueltos y extraer lodos (en el caso de purga de fondo).

La extracción puede ser continua o intermitente. La magnitud de la extracción depende de la concentración de

sólidos disueltos a mantener en la caldera y la del agua de alimentación.

Figura 3: Diagrama de Purgas

Descripción de los ComponentesParte Componente Función1 Válvula de Purga Manual para la purga de fondo de
la caldera2 Válvula de Interrupción para aislar el tanque de purga para el mantenimiento3 Tanque de Purga para
recoger de manera segura y descargar las purgas4 Cabezal de Venteo para descargar el revaporizado de manera
segura a baja velocidad5 Manómetro para monitorizar la presión en el tanque de purga6 Válvula de Drenaje para
drenar el tanque de purga para el mantenimiento

11.2 Tratamientos Químicos

Consiste en suministrar internamente sustancias químicas que reaccionan con las impurezas del agua, precipitando
sólidos insolubles o en suspensión, eliminando mediante purgas. Según el objetivo que persiguen, las sustancias se
clasifican en:

11.2.1 Reductoras de Dureza o Ablandadoras:

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O Hidróxido de sodio o soda cáustica (NaOH): o Precipita las sales de magnesioo Aumenta la alcalinidad.o
Regeneración de resinas de intercambio iónico

O Carbonato de sodio o soda comercial (Na 2 CO 3)o Precipita las sales de calcioo Son de bajo costoo produce
acidez.

O Hidróxido de calcio o cal (Ca(OH)2 ):o Precipita las sales de calcio y magnesio.

O Fosfatos de Sodio (Na2 HPO4):o Precipita sales de calcioo Debe mantenerse en exceso.

O Intercambio de Iones:o Se utilizan ablandadores naturales o sintéticos (zeolitas o permutitas).

Intercambiadores Iónicos

El intercambio iónico es una reacción química reversible, que tiene lugar cuando un ión de una disolución se
intercambia por otro ión de igual signo que se encuentra unido a una partícula sólida inmóvil. Este proceso tiene
lugar constantemente en la naturaleza, tanto en la materia inorgánica como en las células vivas.

Por sus propiedades como disolvente y su utilización en diversos procesos industriales, el agua acostumbra a tener
muchas impurezas y contaminantes. Las sales metálicas se disuelven en el agua separándose en iones, cuya
presencia puede ser indeseable para los usos habituales del agua.Los intercambiadores iónicos son usados para la
separación de sales (cationes y aniones) del agua.

Son sustancias granuladas insolubles las cuales tienen en su estructura molecular radicales ácidos o básicos que
pueden ser intercambiados. Los iones positivos o negativos fijados en estos radicales, serán reemplazados por
iones del mismo signo en solución en el líquido en contacto con ellos.

Hoy en día, las sustancias intercambiadores de iones son llamadas también resinas, hay tres categorías de resinas:

Oresinas tipo gel: tienen una porosidad natural limitada entre las distancias intermoleculares. Esta es una
estructura de microporoO tipo microporos o de tipo unión cruzada suelta: tienen una porosidad artificial adicional
la cual es obtenida por la adición de sustancias diseñadas para esta proposición.O Resinas isoporosas: Se
caracterizan por tener un tamaño de poro uniforme, con lo que aumenta la permeabilidad de los iones en el interior
de la red. Son resinas de alta capacidad, regeneración eficiente y de costo más bajo que las resinas macroporosas.

Son utilizadas persiguiendo los siguientes fines:

Oeliminación de calcio y magnesio: dureza del agua cruda, la cual se convertirá en agua de alimentación de
calderas y/o reposición para sistemas de enfriamiento. Oevitar las incrustaciones: se elimina la formación y
deposición de los carbonatos, sulfatos e hidróxidos de calcio y/o magnesio como consecuencia del aumento de la
temperatura sobre las superficies de transferencia de calor, en desaireadores, calderas, intercambiadores de calor,
etc.O suministro de agua suavizada constante: la buena calidad y suficiente cantidad del agua de alimentación de
calderas y de cualquier otro sistema estará garantizada.Odurabilidad de las resinas de intercambio iónico: se
controlan los ciclos de lavado y regeneración de los sistemas de intercambio iónico.

Figura 4: Funcionamiento intercambiador iónico1011.2.2 Inhibidores de Corrosión

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica,
tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio.

O Sulfito de Sodio (Na SO 3): Reacciona con el oxígeno produciendo sulfatos de sodio. Se utiliza para calderas de
presiones menores a 30 Kg/cm2.

O Hidracina (N 2 H 4Ë): Reacciona con el oxígeno produciendo nitrógeno y agua sin producir sólidos disueltos.
Apta para calderas de alta presión.

O Aminas: Utilizadas para el control de la corrosión en tuberías de retorno de condensado (corrosión por anhídrido
carbónico).
10.2.3 Inhibidores de Fragilidad Cáustica:

O Nitratos y nitritos de sodio (Na NO 3Ë-Na NO 2Ë): Debe usarse donde el agua tiene características de fragilidad.

10.2.4 Inhibidores de Adherencias por Lodos:

O Agentes orgánicos: Taninos, almidones, derivados de aguas marinas. Evita la formación de lodos adherentes y
minimizan el arrastre.

11.3 Tratamientos Térmicos:

Mediante el calentamiento del agua hasta su temperatura de ebullición, se precipitan todos los bicarbonatos en
forma de carbonatos insolubles que decantan y se extraen del fondo del economizador, eliminando de esta manera
la dureza temporal y los gases disueltos. Este procedimiento no separa la dureza permanente.

11.4 Tratamientos Eléctricos:

Por este sistema basado en la electrolisis del agua, el zinc en planchas que se apernan a tubos de chapas, defiende
las planchas de hierro de la acción de las sales incrustantes.

Figura 5: Esquema Funcionamiento Tratamiento Eléctrico

11.5 Tratamiento Magnético‡ los minerales en el agua llegan a afectarse cuando se exponen a un campo de fuerza
magnético y pierden sus habilidades para formar sedimentos.‡ remueve la existencia de sedimentos y elementos de
corrosión.

Figura 6: Tratamiento Magnético

11.6 Tratamiento Mixto:Consisten en emplear algunos desincrustantes químicos y a su vez calentar el agua
eliminando ambas durezas.

12. Legislación Aplicable

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Definiciones

O Dureza del agua:Contenido de sales de calcio y de magnesio, principalmente, que producen depósitos de
incrustaciones en las planchas de la caldera.
O Depuradores del agua de alimentación de las calderas:Dispositivos por los cuales se hace pasar el agua de
alimentación de la caldera con el fin de reducir sus impurezas. Son depuraciones de agua: los filtros, los
ablandadores, desmineralizadotes, desaereadores y evaporadores.

ODesincrustantes:Substancias que:
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En relación a la calidad del agua:

1. La turbiedad del agua de alimentación debe ser inferior a 10 ppm.

2. La dureza total del agua debe ser inferior a 35 ppm.

3. No debe contener aceites ni substancias corrosivas.

4. PH no deberá ser inferior a 7.

5. El condensado obtenido de vapor utilizado en diferentes dispositivos de intercambio energético, podrá ser
utilizado como agua de alimentación de la caldera siempre que no esté contaminada con aceites o substancias
corrosivas.

6. Cuando en una revisión interior se haya constatado que la capa de incrustaciones de espesor superior al 30% del
grosor de las paredes de la caldera, medida en la sección de mayor transmisión de calor, no podrá ponerse en
funcionamiento hasta que se proceda a su limpieza, desincrustación y revisión de las instalaciones ablandadoras,
las que al ponerse en marcha garanticen la entrega de agua blanda.

En relación con el agua en la caldera y las purgas:

1. Toda caldera estará equipada con uno o más tubos de desagüe, comunicados con el punto más bajo de la caldera
y destinados a las purgas y extracciones sistemáticas de lodos.

2. La descarga de los tubos de purga estará dispuesto en tal forma que no presente peligro de accidentes para el
personal y sólo podrá vaciarse al alcantarillado a través de un estanque intermedio de retención o de purgas.

3. Este estanque de retención debe reunir las siguientes condiciones:a) Será fácilmente accesible para su
inspección y la extracción de los lodos.b) Las tapas o puertas de inspección tendrán un ajuste tal que eviten
escapes de vapor.c) El estanque estará provisto de un tubo de ventilación metálico, con salida al exterior de la
sala.d) El diámetro del tubo de escape a la atmósfera debe ser mayor que el diámetro del tubo de purga.e) Llevará
una válvula en la parte más baja que permita vaciar toda el agua purgada de la caldera, cuando sea necesario

13. Conclusiones

Un mal tratamiento y mantenimiento de la caldera tiene como consecuencia su mal funcionamiento y por ende los
procesos industriales en los que esta inserta no funcionaran de la manera correcta, acarreando problemas como
atrasos en la producción, los que pueden resultar muy costosos para la empresa.

La calidad del agua influye directamente sobre el rendimiento de la caldera y la seguridad.

El rendimiento de la caldera es la relación que existe entre el calor total entregado por el combustible al quemarse
y el calor contenido en el vapor.Las incrustaciones producen una capa aislante que se adhieren a las superficies de
calefacción de la caldera y que dificultan la transmisión del calor entregado por el combustible. Por esta razón los
gases no transmiten todo su calor al agua, perdiéndose combustible y disminuyendo el rendimiento.

Las incrustaciones aíslan las superficies de calefacción del agua, provocando un calentamiento excesivo de éstas,
las que pueden llegar a perder gran parte de su resistencia sufriendo deformaciones permanentes, roturas y
explosiones.

Por otra parte, cuando a causa del trabajo propio de la caldera, la incrustación se rompe parcial o totalmente, pone
en contacto repentino el agua a presión con la plancha recalentada y por lo tanto debilita, produciendo un aumento
de presión interne tal, que la explosión.La acumulación de lodos en los tubos dificulta la transferencia de calor
resultando el sobrecalentamiento de los mismos. La corrosión del metal de los tubos o la formación de óxidos
puede ser debida a la alta concentración de productos químicos en el agua de la caldera, y la formación de espumas
se debe, principalmente, a la presencia de sólidos en suspensión y de otras sustancias orgánicas.

Todo esto debe evitarse mediante el Tratamiento de Agua para las calderas, mediante métodos químicos, físicos o
eléctricos, o una combinación de ellos, atacando los distintos elementos que causan problemas en el correcto
funcionamiento de las calderas
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