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H.A.C.C.P
Hazard Analysis and Critical Control Points

¿Qué es el HACCP?

El sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos, conocido como HACCP, es un

sistema de manejo enfocado hacia la prevención de problemas en el proceso de elaboración para así
asegurar la producción de alimentos que sean inocuos para el consumo.

El HACCP no es una metodología nueva. Ella fue desarrollada en los años 60 cuando la NASA de
Estados Unidos comenzó sus programas espaciales tripulados. Se debía desarrollar un sistema
preventivo, para evitar las inspecciones convencionales que involucraban el análisis destructivo de
los productos (técnica de control de calidad altamente costosa) y que garantizara la seguridad de los
alimentos que iban a ser consumidos durante los viajes espaciales. Estos alimentos debían estar libres
de patógenos que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulación Este sistema se basa en la
aplicación, de principios técnicos y científicos al proceso de producción de alimentos desde el campo
del productor a la mesa del consumidor.

Sus objetivos específicos son:

♦ Identificar los alimentos y procedimientos que tienen la mayor probabilidad de ocasionar una
enfermedad transmitida por los alimentos.
♦ Diseñar procedimientos que reduzcan el riesgo de brotes de enfermedades.
♦ Monitorear todos los procedimientos para asegurar la higiene alimenticia.

¿Qué beneficios tiene contar con un sistema HACCP en una operación de servicios de
alimentos?

1. Otorga una mayor confianza en la calidad de los alimentos preparados en su establecimiento,

mejorando la imagen frente a los consumidores.
2. Genera alimentos más seguros.
3. Es un sistema preventivo y no reactivo
4. Genera confianza en los clientes
5. Reduce reprocesos y rechazos (costos de la no calidad)
6. Reduce los reclamos.
7. Permite contar con personal capacitado.
8. Es una herramienta de marketing.

¿Es aplicable esta metodología en un Servicio de alimentos?

Por supuesto que sí. Los principios del HACCP se pueden aplicar a todas las fases de producción de
alimentos, incluyendo la agricultura básica, la preparación de alimentos y su manipulación,
procesamiento de alimentos, servicios de comida, sistemas de distribución y manipulación, e incluso
se puede considerar el uso que dará el consumidor al alimento. Por lo tanto, no sólo es posible, sino
que también deseable que las operaciones de alimentos se sumen a esta cadena de la seguridad de los
alimentos. No es un sistema complicado ni difícil, aunque su desarrollo y aplicación requiera una
cierta experiencia, que no es más que el conocimiento profundo de los productos, materias primas y
procesos de fabricación, transporte, comercialización, etc. Junto con el de aquellos factores que
puedan suponer un riesgo para la salud del consumidor.

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¿Qué se requiere para poder implementar un sistema HACCP en la operación?

HACCP

SOP’s SSOP’s

GMP’s

COMPROMISO DEL PERSONAL

COMPROMISO GERENCIAL

Lo primero es contar con un programa de requisitos previos. Este programa está dado por lo que se
conoce como:

1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (GMP)

Son prácticas de higiene recomendadas para la manipulación de alimentos dando origen a la

obtención de productos inocuos. Las GMP incluyen aspectos básicos que se requieren para elaborar o
procesar adecuadamente los alimentos: instalaciones, equipos, procesos térmicos, personal
capacitado, entre otras.

El éxito de la implementación del HACCP depende tanto de las personas como de las instalaciones.
La administración y los empleados deben ser continuamente capacitados y motivados para reducir
satisfactoriamente el riesgo de una enfermedad transmitida por los alimentos. La educación y la
capacitación en los principios de la seguridad de los alimentos, junto con el compromiso de la
administración en la implementación del sistema HACCP, son aspectos esenciales y deben ser
reforzados continuamente.

El diseño de las instalaciones, su construcción y equipamiento, también son parte importante del
éxito de un programa HACCP. La probabilidad de ocurrencia de un peligro en el producto terminado
está claramente influenciada por estos aspectos del establecimiento.
Dentro de las GMP se encuentran:

a) Instalaciones
b) Materias primas
c) Prácticas de proceso
d) Higiene y Mantención de equipos
e) Higiene del personal
f) Transporte y Almacenamiento
g) Trabajadores
h) Reclamos Post-venta

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2. BUENAS PRÁCTICAS AGRICOLAS (BPA), BUENAS PRACTICAS GANADERAS
(BPG)

Las buenas prácticas agrícolas son las acciones involucradas en la producción, procesamiento y
transporte de productos de origen agropecuario, orientadas a asegurar la inocuidad del producto, la
protección al medio ambiente y al personal que labora en la explotación. En el caso de los productos
pecuarios involucra también, el bienestar animal.
Sus objetivos son:

a) Mantener la confianza del consumidor en la calidad y seguridad de los alimentos.

b) Minimizar el impacto negativo en el medio ambiente, mientras se conserva la naturaleza y la vida
salvaje.
c) Reducir el uso de agroquímicos.
d) Mejorar la utilización de los recursos naturales.
e) El aseguramiento de una actitud responsable hacia la salud y seguridad de los trabajadores.

Las BPA sirven para minimizar los impactos negativos que pueda tener la agricultura, tanto en las
personas (consumidores y trabajadores), como en el medio ambiente. De esta forma, permite acceder
a mercados más exigentes en estos temas.

3. SSOP (Sanitation Standart Operating Procedures), Procesos Operativos Estandarizados de

Saneamiento, según la FDA las SSOP abarcan:

Las áreas de consideración de los SSOP's son:

• Personal: Salud, hábitos, equipamiento

• Plagas: Manejo Integrado de Plagas, exclusión, eliminación
• Agua/Hielo: Origen, uso, potabilidad, contaminación cruzada
• Desechos: Origen, manejo interior y exterior
• Químicos: Almacenamiento, rotulación, manejo
• Limpieza y Sanitización: Procedimientos, productos, concentración, periodicidad
• Ventilación: Evitar condensación sobre las materias primas y producto final

Los SSOP’s deben especificar:

♦ Las instrucciones de trabajo específicas para cada ítem

Procedimiento utilizado
Frecuencia
Personal responsable de ejecución

Además, cuando corresponda, indicar:

Santizante o plaguicida
Dosis o concentración
Frecuencia de recambio
Plano de ubicación de plaguicidas

4. SOP ( Sanitation Operating Procedures), Procesos Operativos Estandarizados

Son métodos o modos de proceder con orden para lograr el propósito de obtener una producción que
asegure la inocuidad y salubridad del producto.

Entre estos procedimientos podemos incluir: recepción de materias primas, almacenamiento, reprocesos,
transporte, capacitación, mantención preventiva de equipos, manejo de reclamos de clientes, trazabilidad
y, cualquier paso operacional que la empresa quiera incluir.

Seguimiento del producto

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El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia que permita realizar un seguimiento del
producto hasta el mercado de destino, con el fin de poder advertir a la autoridad competente frente a una
posibilidad de riesgo para la salud pública.

Archivo de quejas del cliente

Para que el PAC esté completo, se deberán identificar los procedimientos a seguir con las quejas de los
clientes. Se debe mantener un archivo de quejas el que debe ser examinado para detectar tendencias y
eliminar las causas de los reclamos, cuando éstos sean legítimos.

CONCEPTOS RELEVANTES

FLUJOGRAMA Representación gráfica de las etapas de elaboración de una

preparación

RIESGO : Probabilidad de ocurrencia de un peligro

PUNTO CRÍTICO DE Etapa del proceso en que es posible aplicar medidas de control
CONTROL: para eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.
Agente físico, químico o biológico que puede causar enfermedad
PELIGRO: al encontrarse en límites inaceptables

LÍMITE CRÍTICO: Rango cuyo incumplimiento puede llevar a la aparición de un

peligro.
RANGO : Intervalo que comprende los límites superior e inferior dentro de
los cuales se mueve un límite crítico
ACCIÓN CORRECTIVA: Procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación de los
límites críticos.
MONITOREO: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites
críticos para evaluar si un PCC está bajo control.

TRAZABILIDAD Establece una estrategia que permite realizar un seguimiento del

producto desde su origen hasta el mercado de destino.

PRINCIPIOS BÁSICOS

La metodología del HACCP se basa en 7 principios básicos:

1. Identificar y evaluar los peligros

2. Determinar los Puntos Críticos de Control
3. Determinar los límites críticos de los PCC
4. Determinar los procedimientos de monitoreo de los PCC
5. Establecer acciones correctivas
6. Establecer un sistema de verificaciones
7. Establecer un sistema de registros.

1. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS microbiológicos, químicos y físicos asociados a

cada etapa del flujograma del producto (camino de los alimentos).

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2. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES CRÍTICOS DE LOS PCC. Determinación de

variables en el proceso y cómo podrían cambiar para que favorecieran el aparecimiento del
peligro.

3. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC), donde se pueden

controlar los peligros. Para ello es de utilidad el uso del árbol de decisiones

4. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO DE LOS PCC.

Procedimientos que los manipuladores deben seguir y usar para controlar cada variable de
proceso en cada PCC, asegurando así que el proceso se ajustará a estándares de control de
seguridad.

5. ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS CUANDO SE EXCEDEN LOS

LÍMITES DE LOS PCC. Para llevar nuevamente la variable a rangos aceptables.

6. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL TRABAJO

DEL HACCP. Esta verificación puede ser realizada por asesores externos o personal de
establecimiento destinado para tal efecto.

7. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA EFECTIVO DE DOCUMENTACIÓN que

respalde la efectividad del proceso y del programa HACCP. Esta es la base de la mejora
sistemática del proceso de gestión en un período dado de tiempo.

A diferencia del HACCP aplicado a la industria, en los servicios de alimentación todos los productos
son trabajados al mismo tiempo para producir un ítem de un menú. En este caso, el análisis de
riesgos debe considerar métodos o procesos comunes a operaciones específicas, lo que se denomina
HACCP de proceso.

El Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, HACCP, es un sistema que controla el flujo
seguro de un alimento a través de la operación o Camino de los Alimentos:

FLUJOGRAMA DE POLLO APANADO FRITO

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Recepción del pollo Recepción del huevo Recepción
Recepciónde
delpan
pan

Refrigeración
Refrigeración Almacenamiento
almacenamiento

Desinfección

Manipulación

Fritura

Servicio

FLUJOGRAMA DE LA PREPARACIÓN CURANTO

Recepción de carnes Recepción de Abarrotes Recepción de mariscos

refrigeración Almacenamiento limpieza

Limpieza refrigeración

Manipulación

Cocción

Servicio

SÍMBOLOS DE LOS RIESGOS

Contaminación inicial de la materia prima

Contaminación cruzada
Contaminación química
Contaminación física
Probable proliferación bacteriana
Probable sobrevivencia de los microorganismos

EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES

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PARA IDENTIFICAR LOS PCC
(responder a las preguntas por orden sucesivo)

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase,
proceso o producto
Sí No

¿Se necesita control en

esta fase por razones de Sí
inocuidad?

No No es un PCC Parar (*)

¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un Sí

nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

No

¿ Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior

a los niveles aceptables, o podrían éstos aumentar a niveles inaceptables?

Sí No No es un PCC Parar (*)

¿ Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?

Sí No PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

No es un PCC Parar (*)

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LÍMITES CRÍTICOS (SERV SAFE, REGLAMENTO SANITARIO CHILENO)

1.- RECEPCIÓN; TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA

ALIMENTO TEMPERATURA DE RECEPCIÓN

CARNES FRESCAS DE: VACUNO, POLLO, O a 4.4 ° C
PAVO.
PESCADOS Y MARISCOS FRESCOS O a 4.4° C
ALIMENTOS CONGELADOS -18° C o menos
PLATOS PREPARADOS FRÍOS O a 4.4 ° C
LÁCTEOS COMO CREMA, O LECHE O a 4.4 ° C

2.- ALMACENAMIENTO; TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA LA

REFRIGERACIÓN O CONGELACIÓN DE PRODUCTOS
ALIMENTO TEMPERATURA DE REFRIGERACIÓN
O CONGELACIÓN
CARNES FRESCAS DE VACUNO, POLLO, O a 2° C
PAVO.
PESCADOS Y MARISCOS FRESCOS O a 3° C
ALIMENTOS CONGELADOS -18° C o menos
PLATOS PREPARADOS FRÍOS O a 4.4° C
LÁCTEOS COMO CREMA, O LECHE O a 4° C

3.- DOSIFICACIÓN Y USO DE DESINFECTANTES

DESINFECTANTE USO DOSIS en ppm TIEMPO DE

ACCIÓN
HIPOCLORITO Vajilla y superficies 60 a 100 20 seg a 20 min.
YODÓFOROS Alimentos 25 3 a 5 min.
AMONIOS CUATERNARIOS Baños, canaletas 200 15 a 30 min.

4.- TEMPERATURAS DE COCCIÓN INTERNAS MÍNIMAS SEGURAS

ALIMENTO TEMPERATURA DE COCCIÓN
INTERNA
ASADO DE VACUNO 62.8° C por 3 minutos
ASADO DE VACUNO 54.4° C por 121 minutos
ASADO DE VACUNO 6O° C por 12 minutos
AVES Y PASTAS RELLENAS 73.9° C por 15 segundos
CARNE MOLIDA DE VACUNO Y CERDO 70 ° C por 15 segundos
CERDO, JAMÓN SALCHICHAS Y TOCINO 68.3° C por 15 segundos
PESCADO Y MARISCOS 70° C por 15 segundos
(Vibrio parahemoliticus) 100 º C por 5 segundos
CARNES RELLENAS 73.9° C por 15 segundos
HUEVOS 62.8° C por 15 segundos

5.- MANTENCIÓN CALIENTE/FRÍO Y REGENERACIÓN

REGENERACIÓN SEGURA 73.9° C por 15 segundos

MANTENCIÓN EN CALIENTE Y SERVICIO DE ≥ 65 º C

ALIMENTOS PREPARADOS
MANTENCIÓN EN FRÍO ≤ 4,4 º C

TIEMPO SUMATIVO DE EXPOSICIÓN DE

INGREDIENTES DE ALTO RIESGO ≤ 3 HORAS
EPIDEMIOLÓGICO A Tº DE RIESGO (desde la
recepción hasta el servicio)