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1RYHPEUH

Cod. modulo : MDT.GG.QUA.0508 Fg. 01/Rev. 1.94 Cod.file: CRIDESBI.DOT File dati:VES0005
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PRG.PR.VES.0005

Rev. 0 Data Nov. 1994

Foglio 2 (47)

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 *(1(5$/,7$

1.1. Scopo e campo di applicazione 3
1.2. Riferimenti 3

 352*(77$=,21( ', 352&(662 '(, 6,67(0, ',


672&&$**,25()5,*(5$7, 
2.1. Serbatoi refrigerati in pressione 5
2.2. Serbatoi refrigerati atmosferici 5
2.3. Impianti di refrigerazione 18
2.4. Sistemi di caricamento e discarica dei prodotti refrigerati 21
2.5. Considerazioni di processo sui sistemi di stoccaggio refrigerati 26
2.6. Dimensionamento dei sistemi di refrigerazione 31
2.7. Caratteristiche delle pompe di trasferimento 36
2.8. Caratteristiche della strumentazione 40

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87,/,==2'(,352*5$00,',&$/&2/2 
3.1. Calcolo della dispersione di calore nei serbatoi 43
3.2. Calcolo della dispersione di calore nelle tubazioni 44

 *8,'$$//$&203,/$=,21('(,)2*/,'$7, 
4.1. Fogli dati per serbatoi e recipienti 45
4.2. Specifica funzionale per serbatoi 45

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 *(1(5$/,7$

 6FRSRHFDPSRGLDSSOLFD]LRQH

Il presente documento ha lo scopo di definire i criteri di processo per la selezione e la progetta-


zione dei serbatoi di stoccaggio refrigerati utilizzati nelle raffinerie e negli impianti chimici.
Il documento copre le varie tipologie di stoccaggi refrigerati ed illustra i criteri di base per la loro
selezione.
Il documento include alcune considerazioni specifiche relative a sistemi tipici, costituiti da
serbatoi in acciaio fuori terra e da unità di recupero vapori del tipo a compressione.

 5LIHULPHQWL

1.2.1. Riferimenti di Codici e Standard internazionali

API 520 Sizing, Selection and Installation of Pressure - Relieving Devices in


Refineries
API 620 Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage
Tanks
API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage
API Std. 2000 Venting Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks
NFPA 11 Standard for Low Expansion Foam and Combined Agent System
NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code
NFPA 58 Standard for the Storage and handling of Liquified Petroleum Gases

1.2.2. Riferimenti di normalizzazione di Società

PRG.GG.NRM.0001 Guida all'utilizzo delle unità di misura


PRG.GG.SIM.0001 Guida all'utilizzo dei simboli grafici e delle sigle di identificazione
PRG.GG.GEN.0001 Definizione e scelta delle temperatura e pressione di progetto
PRG.PR.VES.0001 Guida alla scelta ed al dimensionamento di processo dei recipienti
PRG.PR.VES.0004 Guida alla scelta ed al dimensionamento di processo dei serbatoi di
stoccaggio

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 352*(77$=,21(',352&(662'(,6,67(0,',672&&$**,25()5,*(5$7,

I serbatoi refrigerati sono utilizzati per lo stoccaggio di prodotti aventi, alla pressione atmosferica,
temperatura di ebollizione inferiore alla temperatura ambiente.
I prodotti generalmente stoccati in questi tipi di serbatoi sono indicati nella Tab. 2.a. dove sono
anche riportate le più comuni costanti fisiche dei prodotti stessi.

7DED&DUDWWHULVWLFKHSURGRWWLUHIULJHUDWL

3URGRWWR )RUPXOD 7HPSHUDWXUDGL 7HPSHUDWXUD 3UHVVLRQH


HEROOL]LRQH FULWLFD FULWLFD
ƒ& ƒ& N3D D
GNL (*) (**) -161,6 -82,4 4 640
Etilene C2H4 -103,7 10,0 5 170
Propilene C3H6 -47,7 91,4 4 600
Propano C3H8 -42,1 96,8 4 260
N-Butano C4H10 -0,5 152,2 3 790
Ammoniaca NH3 -33,4 132,4 11 300

(*) Gas naturale liquefatto


(**) Metano (CH4)

I serbatoi refrigerati sono normalmente provvisti di adeguato rivestimento con materiale isolante,
al fine di ridurre al minimo la perdita di prodotto dovuta allo scambio termico con l'ambiente. I va-
pori che comunque tendono a liberarsi dal serbatoio vengono generalmente recuperati tramite
opportuni impianti di ricondensazione o, meno comunemente, recuperati allo stato gassoso.
I serbatoi refrigerati possono essere progettati per operare a pressione atmosferica (o più
precisamente a pressione leggermente positiva) o in pressione.
Il tipo di serbatoio da utilizzare sarà definito in base alle caratteristiche e alle quantità del prodotto
da stoccare e a valutazioni tecnico-economiche e sarà di norma scelto nell'ambito degli stoc-
caggi convenzionali fuori terra. Tra questi sono compresi recipienti e sfere in metallo e serbatoi
cilindrici verticali in metallo o cemento armato precompresso.
Qualora esigenze particolari o quantità molto rilevanti di prodotto da stoccare rendano necessa-
rio il ricorso ad un tipo di stoccaggio non convenzionale, sarà necessario un esame approfondito
del caso per valutarne la fattibilità.
Caverne e cavità naturali sono esempi di stoccaggio refrigerato non convenzionale, il cui impiego
è comunque limitato e non adatto a temperature inferiori a -45°C.
I serbatoi refrigerati possono essere utilizzati per lo stoccaggio di prodotti intermedi, per prodotti
finiti da spedire o per il ricevimento di prodotti. In generale l'impiego di questo tipo di serbatoi per
lo stoccaggio di prodotti intermedi risulta piuttosto limitato; un esempio in tal senso si ha negli
impianti di produzione di ammoniaca/urea, dove si utilizza un serbatoio polmone refrigerato, po-
sto tra l'impianto ammoniaca e l'impianto urea, per lo stoccaggio intermedio di ammoniaca ani-
dra.
I serbatoi refrigerati sono invece comunemente usati qualora sia necessario stoccare volumi
notevoli di prodotto o quando ciò sia funzione di rilevanti quantità di prodotto da ricevere o spedi-
re via mare o via terra.

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 6HUEDWRLUHIULJHUDWLLQSUHVVLRQH

Si ricorre all'uso di serbatoi refrigerati in pressione nel caso di stoccaggio di piccole quantità di
prodotti aventi pressione critica molto alta (tipicamente GNL e gas criogenici liquefatti) per i quali
non è fattibile lo stoccaggio in normali serbatoi a pressione.
Serbatoi refrigerati in pressione sono altresì usati per lo stoccaggio di medie volumetrie
(indicativamente dai 4 500 ai 10 000 m 3) di prodotti per i quali sia giustificato tecnicamente ed
economicamente lo stoccaggio ad una pressione intermedia tra quella atmosferica e la piena
pressione (e cioè la pressione di esercizio corrispondente alla tensione di vapore del prodotto
alla massima temperatura di stoccaggio).
Stoccaggi di questo tipo vengono comunemente indicati con il termine "semi-refrigerati" e
comprendono i recipienti cilindrici e le sfere.

2.1.1. Recipienti cilindrici

I recipienti cilindrici refrigerati vengono utilizzati principalmente per lo stoccaggio di quantità


limitate di GNL e di gas criogenici liquefatti.
L'impiego di questo tipo di stoccaggio è limitato anche da problemi costruttivi, in funzione dei
quali il diametro massimo dei recipienti è di norma contenuto entro i 4,5 metri per evitare costi
eccessivi per rinforzi strutturali.
Ciò rappresenta anche un limite pratico, per recipienti costruiti in officina, imposto dagli ingombri
massimi consentiti per il trasporto.

2.1.2. Sfere

Le sfere refrigerate sono il tipo di recipiente più comunemente usato per lo stoccaggio di medie
volumetrie di prodotti quali quelli indicati nella Tab. 2.a.
La capacità massima di questo tipo di recipiente è funzione della pressione di esercizio ed è
generalmente compresa tra i 4 500 m 3 a 1 800 kPa e i 9 500 m3 a 400 kPa.
Anche in questo caso i limiti delle suddette volumetrie sono imposti dalle capacità costruttive
dell'industria.
Tali limitazioni dovranno essere tenute in considerazione nelle valutazioni tecnico-economiche
per la scelta dello stoccaggio più rispondente alle esigenze specifiche.
Per maggiori dettagli sui recipienti cilindrici e sulle sfere si rimanda al PRG.PR.VES.0004 e
PRG.PR.VES.0001.

 6HUEDWRLUHIULJHUDWLDWPRVIHULFL

I serbatoi refrigerati atmosferici vengono utilizzati per lo stoccaggio di grandi quantità di prodotti
refrigerati e consistono generalmente in serbatoi cilindrici verticali con tetto fisso bombato. Anche
se comunemente indicati come atmosferici, questi serbatoi sono in realtà realizzati per operare a
pressioni leggermente superiori all'atmosfera (tipicamente da 2 a 10 kPa) allo scopo di evitare
eccessive perdite di prodotto.
La massima capacità dei serbatoi di questo tipo è generalmente contenuta entro i 160 000 m 3 e
la loro pressione relativa di progetto non supera di norma i 25 kPa.
Capacità e pressioni maggiori comporterebbero sia problemi ingegneristici particolarmente
rilevanti per quanto riguarda l'ancoraggio del tetto, sia problemi costruttivi.
Sulla base dei materiali impiegati e delle diverse caratteristiche costruttive si possono individuare
le seguenti tipologie di serbatoi refrigerati atmosferici:
• Serbatoi metallici a singola parete e semplice integrità

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• Serbatoi metallici a doppia parete e semplice integrità


• Serbatoi metallici a doppia parete e doppia integrità
• Serbatoi a doppia parete, metallica e in cemento armato, e semplice integrità
• Serbatoi a doppia parete, metallica e in cemento armato, e doppia integrità
• Serbatoi in cemento armato a doppia parete e doppia integrità
• Serbatoi in cemento armato a membrana
• Serbatoi interrati
• Caverne e cavità sotterranee

2.2.1. Serbatoi metallici a singola parete e semplice integrità

Questo tipo di serbatoio, normalmente utilizzato per temperature di esercizio variabili tra 0 e -
50°C, è sostanzialmente identico ad un normale serbatoio atmosferico a tetto fisso usato per lo
stoccaggio di prodotti petroliferi convenzionali.
Si tratta del tipo più semplice di serbatoio refrigerato, le cui uniche particolarità consistono nel
tetto bombato e nella totale coibentazione di tetto, mantello e fondo.
La coibentazione del fondo è generalmente costituita da vetro cellulare espanso (foam-glass) o
da equivalente materiale isolante, adatto a resistere alla compressione dovuta al battente statico
del liquido stoccato.
Al di sotto della base del mantello, dove la compressione risulta ancora maggiore, si utilizza
cemento alla perlite o legno.
Per la coibentazione del mantello viene generalmente utilizzato poliuretano espanso (schiuma di
poliuretano) o materiale equivalente, applicato sulla parete cilindrica esterna.
Per impedire che l'umidità atmosferica, penetrando all'interno della coibentazione, possa
congelare deteriorandola, la coibentazione viene in genere ricoperta da lamierini di alluminio av-
vitati o da uno strato di resine. Alternativamente può essere applicata una barriera vapore.
Per il tetto esiste la possibilità di una coibentazione esterna simile a quella del mantello o di una
interna di tipo sospeso.
In quest'ultimo caso sono previsti dei camini che mettano in comunicazione la fase gassosa al di
sopra della coibentazione (che si trova ad una temperatura prossima a quella dell'ambiente cir-
costante) con la fase gassosa al di sotto della coibentazione, allo scopo di evitare differenze di
pressione che potrebbero provocare delle rotture nella struttura portante della coibentazione.
Per quanto riguarda la fondazione del serbatoio occorre ricordare che essa può essere appog-
giata direttamente sul terreno, nel qual caso è necessario disporre un idoneo numero di resisten-
ze elettriche nel solettone stesso per evitare che la bassa temperatura raggiunga il terreno pro-
vocando il congelamento dell'acqua in esso contenuta.
Se ciò avvenisse il terreno si espanderebbe in modo disuniforme ed imprevedibile provocando
spinte anomale e concentrate sul solettone.
In caso di fondazione su pali questi sono generalmente prolungati di circa 1÷2 m sopra il piano
campagna in modo da ottenere una fondazione ventilata; l'aria che circola sotto al solettone evita
così il congelamento del terreno ed elimina la necessità delle termoresistenze.
Per quanto riguarda il materiale impiegato per la costruzione del contenitore è necessario
considerare che esso dovrà avere caratteristiche chimico fisiche che lo rendano adatto alle
basse temperature di esercizio.
I serbatoi metallici a singola parete sono sostanzialmente paragonabili ai normali serbatoi per
prodotti petroliferi convenzionali; per limitare le conseguenze dovute alla perdita di prodotto in
caso di rottura è quindi ovvio prevedere come minimo le stesse misure di sicurezza normalmente

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adottate per questo tipo di serbatoi e soprattutto un bacino di contenimento costituito da una diga
in terra o da un muro in cemento armato.
Bisogna però notare che, nel caso degli stoccaggi refrigerati, il calore assorbito dal prodotto nel
passare dalla temperatura di stoccaggio a quella ambiente produrrebbe una nube di vapori con
probabilità di esplosione molto superiore rispetto a quello di un prodotto tradizionale.
Un netto miglioramento di questa situazione si può ottenere restringendo ed innalzando la diga di
contenimento fino a trasformarla in un muro in cemento alto quanto il serbatoio e distante da
questo di circa 2,5÷3,0 metri.
In questo modo si ottengono tre vantaggi: il primo è ovviamente quello di ridurre la superficie di
contatto in caso di versamento riducendo la massa di prodotto evaporato, il secondo è quello di
far avvenire il rilascio di vapore ad un'altezza dal suolo di 20÷30 m facilitando così la dispersione
del gas, ed il terzo consiste nella protezione da urti esterni assicurata dal muro nei confronti del
serbatoio metallico.
Tetto metallico bombato
Coibentazione alternativa tetto
(poliuretano o lana di vetro)

Coibentazione a tetto sospeso Camini di equilibrio


della pressione
(lana di vetro)

Protezione coibentazione
(lamierino alluminio)
Anello di messa
a freddo

Coibentazione mantello
Mantello (acciaio per basse temp.)
(poliuretano o lana di vetro)

Coibentazione portante
in corrispondenza del mantello Fondo (acciaio per basse temp.)
(cemento alla perlite
o blocchi di balsa) Coibentazione fondo
(vetro cellulare espanso)

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto del terreno)

)LJD6HUEDWRLRPHWDOOLFRDVLQJRODSDUHWHHVHPSOLFHLQWHJULWj

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Foglio 8 (47)

Un siffatto muro di contenimento è senza dubbio una valida soluzione quando si voglia aumen-
tare la sicurezza di un serbatoio a semplice integrità esistente, ma dovendone prevedere uno
nuovo sembra più opportuno conglobare il muro esterno nella struttura stessa del serbatoio, fa-
cendo poggiare il tetto sul muro e collocando la coibentazione del mantello sulla faccia interna
dello stesso in modo da ridurre ulteriormente il calore assorbito dal liquido versato. Si arriva in
questo modo al serbatoio misto a doppia integrità che verrà illustrato in seguito.
La Fig. 2.2.1.a. mostra gli elementi essenziali del tipo di serbatoio a singola parete e semplice in-
tegrità fin qui descritto.
2.2.2. Serbatoi metallici a doppia parete e semplice integrità

In questi serbatoi il lamierino esterno di protezione del coibente è sostituito da un vero e proprio
mantello in acciaio al carbonio dello spessore di alcuni millimetri (5÷6). In questo modo viene
creata un'intercapedine che offre il vantaggio di consentire l'utilizzo di materiale coibente sfuso
quale la perlite.
Tetto metallico bombato

Coibentazione a tetto sospeso


(lana di vetro)
Camini di equilibrio
della pressione

Coibentazione alternativa
mantello
(poliuretano espanso)

Anello di messa
a freddo

Strato di lana di vetro


Mantello esterno
(acciaio al carbonio normale) Mantello interno
(acciaio per basse temp.)

Fondo interno
(acciaio per basse temp.)
Coibentazione mantello
(perlite) Fondo esterno
(acciaio al carb. normale)

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto del terreno)

)LJD6HUEDWRLRPHWDOOLFRDGRSSLDSDUHWHHVHPSOLFHLQWHJULWj

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Foglio 9 (47)

Ciò non elimina comunque la necessità di prevedere una coibentazione specifica per il mantello
interno del serbatoio; spesso si prevede infatti uno strato isolante di lana di roccia per ridurre le
spinte radiali prodotte dalla possibile compattazione della perlite per via delle basse temperature
in gioco.
Dato che l'intercapedine non può essere per motivi costruttivi e di manutenzione inferiore a
0,6÷1,2 metri, il conseguente notevole spessore della coibentazione risulta essere economico
solo per temperature di esercizio molto basse.
Ciò costituisce un limite per l'impiego di questo tipo di serbatoi che pertanto sono usati prevalen-
temente per lo stoccaggio di GNL o prodotti analoghi.
In questi serbatoi, il mantello esterno ha soprattutto la funzione di contenimento della coibenta-
zione e di sostegno del tetto a duomo e pertanto sarà progettato per resistere alla pressione del
gas ma non per sostenere il battente di liquido in caso di rottura del contenitore interno; per que-
sto motivo esso non è necessariamente costruito con materiali adatti per resistere alle basse
temperature.
In altri termini, in caso di semplice perdita di liquido dal serbatoio interno, quello esterno cede-
rebbe prima ancora che si formi un battente di liquido nell'intercapedine.
Dal punto di vista della sicurezza questi serbatoi sono sostanzialmente identici a quelli a sempli-
ce parete e pertanto valgono le stesse considerazioni esposte al paragrafo precedente.
La Fig. 2.2.2.a. mostra gli elementi essenziali di questo tipo di serbatoio.

2.2.3. Serbatoi metallici a doppia parete e doppia integrità

Se consideriamo i serbatoi metallici a doppia parete descritti al paragrafo precedente, una ovvia
modifica per incrementare la sicurezza appare subito quella di dimensionare il mantello esterno
per resistere al battente di liquido in caso di rottura del mantello interno. Ciò comporta l'aumento
dello spessore della parete esterna e l'adozione di un materiale adatto alle basse temperature di
stoccaggio.
Si perviene così al serbatoio metallico a doppia integrità raffigurato schematicamente nella
Fig. 2.2.3.a..
La coibentazione del mantello (generalmente perlite e più raramente poliuretano espanso), sarà
sistemata di norma nell'intercapedine; il mantello esterno sarà in questo caso realizzato in un
acciaio in grado di resistere alle basse temperature ma di qualità inferiore a quella del mantello
interno; se ad esempio per un serbatoio contenente propano la parete interna è realizzata in ac-
ciaio al 5% nichel, per quella esterna è normalmente accettabile un acciaio al carbonio a grana
fine, in considerazione del fatto che la parete esterna sarà eventualmente sollecitata per brevi
periodi.
Nel caso in cui la coibentazione (poliuretano espanso) sia sistemata all'esterno dell'intercapedine
sarà necessario prevedere una barriera vapore e la protezione dello strato isolante. Per il mantel-
lo esterno sarà utilizzato in questo caso lo stesso materiale di quello interno in quanto entrambi
operanti costantemente a bassa temperatura. La configurazione descritta è rappresentata in Fig.
2.2.3.b.
Soddisfatti i criteri sopraesposti il serbatoio può essere considerato a doppia integrità in quanto in
grado di offrire effettivamente dei margini di sicurezza superiori ai precedenti. Tuttavia, una serie
di possibili incidenti sicuramente in grado di distruggere sia il serbatoio interno che quello esterno
costituiscono un limite per l'impiego generalizzato di questo tipo di serbatoio.
Fra questi eventi si possono includere:
‡ Urto contro il serbatoio esterno di un oggetto dotato o meno di carica esplosiva. In questa
categoria rientrano:
· Frammenti di esplosione

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Foglio 10 (47)

· Atti di sabotaggio
· Impatto di aeromobili
· Impatto di automezzi
‡ Onda di pressione conseguente ad una esplosione in zona limitrofa
‡ Irraggiamento termico prodotto dall'incendio di un serbatoio adiacente in caso di contempo-
raneo guasto dell'impianto antincendio
‡ Spinta idrodinamica asimmetrica conseguente ad una rottura totale per fragilità del serbatoio
interno
Gli incidenti sopra elencati sono effettivamente poco probabili e pertanto in alcuni casi essi
possono non rientrare nei criteri di progettazione di questo tipo di serbatoi.
In particolare, questi tipi di serbatoi risultano adatti per sopportare urti e onde di pressione di
entità molto modesta mentre bisognerà prevedere una protezione termica esterna con vernici in-
tumescenti (o simili) per limitare gli effetti dell'irraggiamento in caso di incendio.
Tetto metallico bombato

Coibentazione a tetto sospeso


(lana di vetro) Camini di equilibrio
della pressione

Coibentazione alternativa
mantello tipica per GPL
(poliuretano espanso)

Anello di messa
a freddo

Strato di lana di vetro


Mantello esterno
Mantello interno
di secondo contenimento
(acciaio per basse temp.) (acciaio per basse temp.)
Fondo interno
(accaio per basse temp.)
Coibentazione mantello
Fondo esterno
tipica per GNL
(perlite) (acciaio per
basse temp.)

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto col terreno)

)LJD6HUEDWRLRPHWDOOLFRDGRSSLDSDUHWHHGRSSLDLQWHJULWj
 FRQFRLEHQWD]LRQHLQVHULWDQHOO
LQWHUFDSHGLQH

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Foglio 11 (47)

E’ infine praticamente impossibile far fronte ad altri tipi di incidenti con il solo sovradimensiona-
mento del mantello esterno; l’unica soluzione attuabile consiste nell’evitare il fenomeno idrodi-
namico riempiendo l’intercapedine di un adatta coibentazione rigida (non perlite) in modo da eli-
minare le spinte idrodinamiche.
Quanto fin qui esposto permette di concludere che un serbatoio metallico a doppia integrità offre
un grado di sicurezza accettabile; per livelli ancora maggiori di affidabilità occorrerà orientarsi
verso serbatoi in cemento armato illustrati di seguito.
Tetto metallico bombato

Coibentazione a tetto
sospeso (lana di vetro)
Camini di equilibrio
della pressione

Barriera vapore

Coibentazione mantello Anello di messa


tipica per GPL a freddo
(poliuretano espanso)
Mantello interno
(acciaio per
Mantello esterno di basse temperature)
secondo contenimento
(acciaio per
basse temperature) Fondo interno
(acciaio per
basse temperature)
Spazio anulare
riempito di Fondo esterno
vapori freddi (acciaio per
basse temperature)

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto del terreno)

)LJE6HUEDWRLRPHWDOOLFRDGRSSLDSDUHWHHGRSSLDLQWHJULWj
 FRQFRLEHQWD]LRQHHVWHUQDDOO
LQWHUFDSHGLQH

2.2.4. Serbatoi a doppia parete, metallica e in cemento armato, e semplice integrità

Questo tipo di serbatoio consiste essenzialmente in un contenitore interno in cemento armato


precompresso e in un mantello esterno in normale acciaio al carbonio atto al contenimento del
materiale coibente sfuso (generalmente perlite).
Qualora l'isolamento del mantello sia invece realizzato con poliuretano espanso non dovrà
essere previsto il mantello esterno.

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Foglio 12 (47)

L'impiego del cemento armato precompresso si rende necessario per la modesta capacità del
normale cemento armato di lavorare a trazione, a causa della formazione di fessure.
Nel caso dei serbatoi di stoccaggio è evidente l'assoluta necessità di eliminare qualsiasi fessu-
razione, sia per impedire fenomeni di corrosione delle armature sia per garantire l'ermeticità nei
confronti dei liquidi stoccati e dei loro vapori.
Per queste ragioni è indispensabile ricorrere al cemento armato precompresso e, spesso, ad un
ulteriore rivestimento metallico interno (liner) di pareti, tetto e fondo per garantire la perfetta tenu-
ta del contenitore.
I serbatoi in questione, rispetto a quelli in metallo a semplice integrità, presentano alcuni vantaggi
dal punto di vista della sicurezza quali ad esempio:
• Pratica impossibilità di rottura per fragilità del contenitore
• Maggiore resistenza del contenitore interno alle azioni accidentali provenienti dall’esterno
Tetto metallico bombato

Coibentazione a tetto sospeso Camini di equilibrio


(lana di vetro) della pressione

Coibentazione alternativa
mantello
(poliuretano espanso)

Anello di messa
a freddo
Mantello interno (cemento
armato precompresso)

Strato di lana di vetro


Mantello esterno
(acciaio al carb. normale) Liner (acciaio per basse temp.)

Fondo interno
(acciaio per basse temp.)
Coibentazione mantello
Fondo esterno
(perlite)
(acciaio al carb. normale)

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto del terreno)

)LJD6HUEDWRLRDGRSSLDSDUHWHPHWDOOLFDHLQFHPHQWRDUPDWR
HVHPSOLFHLQWHJULWj

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Foglio 13 (47)

La struttura di questi serbatoi consente inoltre di incrementarne la pressione relativa di progetto


fino ai 30 kPa e oltre.
Anche per questi serbatoi è necessario prevedere un bacino di contenimento (argine in terra o
parete in cemento armato).
La Fig. 2.2.4.a. illustra schematicamente le caratteristiche di questo tipo di serbatoio.

2.2.5. Serbatoi a doppia parete, metallica e in cemento armato, e doppia integrità

Questi serbatoi hanno una configurazione mista fra quelle interamente in metallo e quelle in
cemento armato e in molti casi costituiscono la tipologia di stoccaggio ottimale in quanto presen-
tano i vantaggi dell'una e dell'altra soluzione.
La Fig. 2.2.5.a. ne illustra le principali caratteristiche.
Il serbatoio è costituito essenzialmente da un contenitore primario in acciaio adatto alle basse
temperature e resistente al battente statico del liquido e da un contenitore esterno in cemento
armato precompresso.
Di conseguenza esso riassume, anche dal punto di vista della sicurezza, le varie caratteristiche
dei due tipi di contenitori.
Considerazioni aggiuntive da fare riguardano in particolare il carico idrodinamico a cui può
essere sottoposto il mantello esterno in caso di rottura totale per fragilità di quello interno. La coi-
bentazione interposta tra le due pareti non riesce infatti a ridurre il carico applicato alla parete
esterna, a meno che essa non riempia tutta l'intercapedine ed inoltre sia di tipo assolutamente
rigido (vetro cellulare espanso).
In caso di rottura del mantello interno (ad esempio lungo una generatrice verticale) il liquido ha la
tendenza a fuoriuscire nella direzione della rottura investendo la porzione di mantello esterno re-
lativa.
Il mantello interno, privato della resistenza alla sollecitazione, tende inoltre a muoversi sotto la
pressione del liquido srotolandosi su entrambi i lati a partire dal punto di rottura verso il punto
diametralmente opposto.
Quando il mantello interno si muove verso la parete esterna e la colpisce, si manifesta la
massima spinta orizzontale, equivalente a circa sei volte la pressione idrostatica del liquido; que-
sta sollecitazione, inoltre, sarà applicata ad un arco ridotto di circonferenza.
Per poter rinforzare il mantello esterno in modo da consentirgli di resistere a tale sollecitazione, o
si dispone un terrapieno intorno al serbatoio esterno o, alternativamente, bisogna sovradimen-
sionarne lo spessore di cemento armato.
A volte può essere necessario prevedere uno spessore della parete in cemento armato doppio
rispetto a quello necessario al semplice contenimento dei carichi idrostatici.

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Foglio 14 (47)

Tetto bombato (composito)

Liner metallico

Coibentazione a tetto sospeso Camini di equilibrio


(lana di vetro) della pressione

Liner metallico (acciaio


per basse temperature)

Spazio anulare
Anello di messa
riempito di vapori freddi
a freddo

Mantello esterno di
secondo contenimento
(cemento armato Mantello interno
precompresso)
(acciaio per basse temp.)
Fondo interno
Coibentazione mantello
tipica per GPL (acciaio per basse temp.)
(poliuretano espanso) Fondo esterno

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto del terreno)

)LJD6HUEDWRLRDGRSSLDSDUHWHPHWDOOLFDHLQFHPHQWRDUPDWR
HGRSSLDLQWHJULWj

2.2.6. Serbatoi in cemento armato a doppia parete e doppia integrità

Applicando il concetto di doppia integrità ad un serbatoio in cemento armato si arriva alla


configurazione rappresentata in Fig. 2.2.6.a. consistente essenzialmente in due serbatoi concen-
trici dimensionati in modo analogo, capaci quindi di sostenere la pressione idrostatica del liquido
e le basse temperature di esercizio. Oltre alla funzione di secondo contenitore il serbatoio ester-
no svolge anche quella di schermo protettivo nei confronti di eventuali azioni esterne (urti, esplo-
sioni).
I serbatoi a doppia integrità in cemento armato sono quelli che offrono le maggiori garanzie di si-
curezza e che meglio si prestano a sovradimensionamenti per carichi accidentali. Per contro,
essi presentano alcuni inconvenienti che riguardano soprattutto il costo, sensibilmente maggiore
rispetto a quelli metallici, ed il numero limitato di esemplari realizzati.

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Foglio 15 (47)

Tetto bombato
(composito)
Liner metallico

Coibentazione a tetto sospeso Camini di equilibrio


(lana di vetro) della pressione

Coibentazione alternativa
mantello
(poliuretano espanso)

Anello di messa
a freddo

Mantello interno (cemento


armato precompresso)
Mantello esterno di secondo
Strato di lana di vetro
contenimento (cemento
armato precompresso)
Liner metallico
(acciaio per basse temp.)
Fondo interno
Coibentazione mantello (acciaio per basse temp.)
(perlite)
Fondo esterno

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto del terreno)

)LJD6HUEDWRLRLQFHPHQWRDUPDWRDGRSSLDSDUHWHHGRSSLDLQWHJULWj

2.2.7. Serbatoi in cemento armato a membrana

In questi serbatoi le due funzioni di resistenza meccanica alla pressione idrostatica e di tenuta
sono assicurate da due elementi distinti fra i quali è interposta la coibentazione.
La prima funzione è svolta da un contenitore esterno in cemento armato, mentre la seconda è
svolta da una membrana interna, cioè da un elemento continuo flessibile in grado di deformarsi
senza apprezzabili sollecitazioni flessionali.
La coibentazione è inserita tra questi due elementi ed ha il compito di trasmettere il carico
idrostatico dalla membrana al mantello e al fondo del contenitore in cemento armato; è quindi
necessario che il coibente sia di un materiale rigido e sufficientemente resistente, quale ad
esempio il vetro cellulare espanso.

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Foglio 16 (47)

Tetto bombato
(composito)
Liner metallico
Coibentazione a tetto sospeso Camini di equilibrio
(lana di vetro) della pressione

Anello di messa
a freddo

Coibentazione portante
Mantello (cemento (vetro cellulare espanso
armato precompresso) o analogo)
Impermeabilizzazione
mantello
Membrana (acciaio inox
a doppia corrugazione)

Giunto base / mantello


di tipo monolitico

Piano campagna

Solettone di base
(cemento armato)
Piano campagna alternativo
(fondazione ventilata)

Resistenze elettriche
(solo in caso di solettone
a contatto del terreno)

)LJD6HUEDWRLRLQFHPHQWRDUPDWRDPHPEUDQD

Per i materiali di cui è costituita la membrana esistono varie possibilità:


‡ Lamierino d'acciaio inossidabile a doppia corrugazione (spessore 2÷4 mm)
‡ Lamierino di invar (spessore 1 mm)
‡ Lamierino a strati sovrapposti
Per quanto riguarda la sicurezza i serbatoi a membrana sono assimilabili a quelli in cemento
armato a semplice integrità, pur presentando rispetto a questi il vantaggio di avere la coibenta-
zione protetta dall'umidità atmosferica.
Anche per questi serbatoi, provvisti di una sola parete resistente, bisognerà prevedere un bacino
di contenimento (argine in terra o parete in cemento armato).
Nella Fig. 2.2.7.a. è rappresentato questo tipo di serbatoio nei suoi elementi fondamentali.

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2.2.8. Serbatoi interrati

Si ricorre generalmente a serbatoi di stoccaggio interrati al fine di incrementare la sicurezza


complessiva dell'installazione e qualora la scelta del tipo di serbatoio in cemento armato sia già
consolidata.
Soluzioni di questo tipo possono essere ottenute sia collocando il serbatoio completamente al di
sotto del livello del terreno (ad eccezione del tetto) sia mantenendo il serbatoio fuori terra preve-
dendo un terrapieno fino all'altezza del tetto.
Soluzioni intermedie possono essere adottate di volta in volta sulla base di valutazioni tecnico-
economiche.
Come accennato, occorre considerare che i serbatoi da interrare devono sempre avere il
mantello esterno in cemento armato in quanto la notevole forza di compressione esercitata dal
terreno creerebbe problemi di stabilità elastica del mantello in acciaio. In aggiunta, molte altre
sono le problematiche connesse all'impiego dei serbatoi interrati tra le quali si evidenziano ad
esempio:
‡ Necessità di riscaldamento del terreno circostante e sottostante il serbatoio
‡ Comportamento in caso si terremoto
‡ Cedimenti differenziali fra serbatoio e terrapieno, accentuati nel caso di serbatoi con fonda-
zione su pali
‡ Spinta verso l'alto da parte dell'eventuale falda acquifera
‡ Rilascio di vapori a livello del suolo in caso di rottura del tetto

Livello del terreno

)LJD6HUEDWRLRFRPSOHWDPHQWHLQWHUUDWR

Livello del terreno

Eventuale palificazione

)LJE6HUEDWRLRFRQWHUUDSLHQR

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Foglio 18 (47)

Livello del terreno

)LJF6HUEDWRLRSDU]LDOPHQWHLQWHUUDWRFRQWHUUDSLHQR

I serbatoi interrati fin qui descritti sono rappresentati schematicamente nelle Fig. 2.2.8.a.,
2.2.8.b., 2.2.8.c.

2.2.9. Caverne e cavità sotterranee

Lo stoccaggio di prodotti refrigerati può essere realizzato anche utilizzando caverne e cavità
sotterranee artificiali o naturali.
Dal punto di vista dei costi, queste soluzioni impiantistiche risultano in genere sfavorite nei
confronti delle realizzazioni più tradizionali precedentemente descritte e la loro fattibilità è co-
munque condizionata dall'esistenza di requisiti geologici e sismici particolarmente severi.
Gli stoccaggi sotterranei possono essere competitivi a partire da volumi di stoccaggio dell'ordine
dei 10 000 m3, limitatamente a prodotti aventi temperatura di esercizio superiore a -50ºC.
In considerazione della natura specialistica di questi stoccaggi, i principi per la loro progettazione
non sono compresi in questo criterio.

 ,PSLDQWLGLUHIULJHUD]LRQH

Per impianto di refrigerazione si intende un insieme di macchine ed apparecchiature aventi lo


scopo di fornire frigorie ai sistemi utilizzatori.
Nel caso dei sistemi di stoccaggio refrigerati l'impianto dovrà provvedere al mantenimento della
temperatura operativa desiderata, fornendo al prodotto stoccato le frigorie corrispondenti
all'energia termica assorbita nel sistema.
Ciò viene realizzato mediante la ricondensazione dei vapori che si generano nei serbatoi
soprattutto a causa dello scambio termico con l'ambiente esterno.
Le soluzioni impiantistiche adottate per i sistemi di refrigerazione si differenziano tra loro per le
diverse modalità di ricondensazione di questi vapori.
Si prendono in considerazione i seguenti sistemi di refrigerazione:
• Impianti ad autorefrigerazione o a ciclo aperto
• Impianti a refrigerante esterno o a ciclo chiuso
• Impianti a refrigerazione integrata
• Impianti a refrigerazione in cascata

2.3.1. Impianti ad autorefrigerazione o a ciclo aperto

Una delle soluzione impiantistiche maggiormente utilizzate per gli stoccaggi refrigerati è l'autore-
frigerazione.

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Foglio 19 (47)

Il sistema consiste essenzialmente in un ciclo frigorifero che impiega quale fluido refrigerante lo
stesso prodotto stoccato.
I vapori prodotti nel serbatoio vengono infatti aspirati dalla parte superiore del serbatoio e
compressi alla pressione corrispondente a una temperatura di saturazione superiore alla massi-
ma temperatura del fluido di raffreddamento disponibile (aria ambiente o acqua).
Il vapore compresso, condensando a tale temperatura, cederà sia il calore assorbito nel sistema
di stoccaggio sia quello assorbito durante la sua compressione.
Per completare il ciclo termodinamico di riferimento il liquido condensato viene espanso isoen-
talpicamente prima di essere inviato nuovamente nel serbatoio dove subisce un'ulteriore espan-
sione, in parte vaporizzando.
La configurazione tipica di un impianto ad autorefrigerazione con compressione a 3 stadi e
raffreddamento intermedio, realizzato con i vapori del fluido frigorigeno alle diverse pressioni, è
illustrata in Fig. 2.3.1.a.

Condensatore Compressore

Serbatoio
LC LC di stoccaggio
LC prodotto

Recipiente
di accumulo

Recipiente Recipiente
di espansione di espansione

ARRIVO
PRODOTTO

)LJD,PSLDQWRDGDXWRUHIULJHUD]LRQHRDFLFORDSHUWR

2.3.2. Impianti a refrigerante esterno o a ciclo chiuso

Nei casi in cui il prodotto stoccato non possa essere utilizzato quale fluido autorefrigerante, la
sua refrigerazione viene ottenuta per scambio termico con un fluido frigorigeno esterno operante
a ciclo chiuso. La scelta del fluido frigorigeno da utilizzare dipenderà dalla temperatura di refrige-
razione richiesta.
Questo sistema viene inoltre utilizzato in alternativa agli impianti a ciclo aperto qualora la bassa
richiesta di frigorie da fornire ne renda conveniente l'impiego.
La configurazione tipica di un impianto di refrigerazione a ciclo chiuso è rappresentata nella
Fig. 2.3.2.a.

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Foglio 20 (47)

Compressore
Condensatore

Serbatoio di
stoccaggio
prodotto
LC

Recipiente
di accumulo Scambiatore
di calore

Pompa circolazione
prodotto

)LJD,PSLDQWRDUHIULJHUDQWHHVWHUQRRDFLFORFKLXVR

2.3.3. Impianti a refrigerazione integrata

Il sistema a refrigerazione integrata è una combinazione tra il sistema autorefrigerante e quello a


refrigerante esterno e trova applicazione nel caso di stoccaggio integrato di prodotti aventi diffe-
renti temperature di ebollizione.
In questo tipo di impianto viene impiegato il sistema autorefrigerante per il prodotto a più basso
punto di ebollizione mentre viene utilizzata parte del prodotto freddo accumulato come refrige-
rante del prodotto a più alto punto di ebollizione.

LC

LC LC

Serbatoio
Prodotto "A" di stoccaggio
prodotto "A"

LC LC TC
Serbatoio
di stoccaggio
prodotto "B"

Prodotto "B"

)LJD,PSLDQWRDUHIULJHUD]LRQHLQWHJUDWD

In questo caso il sistema di autorefrigerazione sarà dimensionato tenendo conto del calore
assorbito da tutti i prodotti facenti parte del sistema di stoccaggio integrato.
La configurazione tipica di un impianto a refrigerazione integrata è rappresentata nella Fig.
2.3.3.a.

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Foglio 21 (47)

2.3.4. Impianti a refrigerazione in cascata

Il sistema a refrigerazione in cascata viene utilizzato nei casi in cui i prodotti da refrigerare siano
caratterizzati da una bassa temperatura critica (in genere inferiore ai 40ºC) e da una pressione
critica elevata (nell'ordine dei 4 500÷5 000 kPa).
E' evidente l'impossibilità di impiego di questi tipi di prodotto come fluidi refrigeranti, sia perchè la
loro temperatura critica può essere inferiore a quella del fluido di condensazione (aria o acqua)
sia per gli eccessivi rapporti di compressione delle macchine da installare.
La configurazione tipica di un impianto di refrigerazione in cascata è rappresentata nella Fig.
2.3.4.a.

Vaporizzatore
Compressore prodotto "A"
prodotto "B"

Prodotto "A" Serbatoio


LC LC di stoccaggio
prodotto "A"
LC

Accumulatore
prodotto "A"

Compressore prodotto "B" Condensatore prodotto "B"

LC

Accumulatore prodotto "B"


LC

)LJD,PSLDQWRDUHIULJHUD]LRQHLQFDVFDWD

 6LVWHPLGLFDULFDPHQWRHGLVFDULFDGHLSURGRWWLUHIULJHUDWL

I prodotti refrigerati vengono generalmente movimentati via mare e, meno comunemente, via
terra tramite pipelines coibentate.
Di seguito viene analizzato, nei suoi componenti principali, un sistema di spedizione su navi
cisterna.
Le stesse considerazioni sono applicabili anche in caso di ricevimento e trasferimento dei
prodotti dalle navi ai serbatoi di stoccaggio.

2.4.1. Sistema di spedizione su nave cisterna

Il sistema di spedizione di prodotti refrigerati su navi cisterna è composto generalmente da:


• Linea di trasferimento principale del prodotto

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Foglio 22 (47)

• Linea di messa a freddo e ricircolazione del prodotto


• Pompe di trasferimento del prodotto
• Pompe di messa a freddo e ricircolazione
• Linea di ritorno vapori da nave a serbatoio di stoccaggio
• Sistemi di misura del prodotto
• Bracci di carico per liquido e di ritorno vapori

2.4.1.1. Linea di trasferimento principale del prodotto

E’ la linea attraverso la quale il prodotto viene trasferito dal serbatoio di stoccaggio ai sistemi di
caricamento (navi, cisterne ferroviarie o autobotti).
La linea è normalmente coibentata con adeguato materiale isolante (generalmente poliuretano
espanso) per limitare al massimo lo scambio termico con l'esterno.
Il diametro della linea è scelto in funzione della portata da trasferire, tenendo presente sia la
velocità limite ammissibile (2,5÷4 m/s) che la massima perdita di carico disponibile (da valutare
caso per caso).

2.4.1.2. Linea di messa a freddo e ricircolazione del prodotto

L'installazione di questa linea consente la messa a freddo della linea di trasferimento principale
ed inoltre permette la circolazione del prodotto allo scopo di mantenere la temperatura del fluido
circolante nel sistema il più vicino possibile a quella di stoccaggio.
Le operazioni di messa a freddo e ricircolazione sono realizzate tramite apposite pompe.

2.4.1.3. Pompe di trasferimento del prodotto

Le pompe di trasferimento dei prodotti refrigerati possono essere installate sia all'interno che
all'esterno del serbatoio di stoccaggio.
Il tipo di pompa più comunemente adottato è quello verticale sommerso, in quanto evita la
necessità di avere bocchelli sul fondo o sul mantello del serbatoio.
Le pompe (e i relativi motori) vengono infatti installate nel serbatoio in appositi pozzetti passanti
attraverso il tetto.
Dal punto di vista operativo, le pompe sommerse possono essere sistemate il più vicino possibile
al fondo del serbatoio, in quanto tutte le relative connessioni vengono realizzate attraverso il tetto
del serbatoio stesso.
Le pompe da installare all'esterno del serbatoio sono solitamente di tipo verticale a causa del
basso valore dell'NPSH disponibile.
Questo tipo di pompa dovrà essere provvisto di opportune connessioni per la messa a freddo, lo
svuotamento e la bonifica con gas inerte.

2.4.1.4. Pompe di messa a freddo e ricircolazione

L'installazione di queste pompe è prevista per effettuare, attraverso l'apposita linea, le seguenti
operazioni:
• Messa a freddo della linea principale di trasferimento del prodotto durante il primo avviamen-
to e dopo ogni fermata del sistema.

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Foglio 23 (47)

• Circolazione del prodotto nei periodi transitori tra un’operazione di carico/scarico e la suc-
cessiva, allo scopo di mantenere costante la temperatura nel sistema.
Le pompe selezionate saranno dello stesso tipo di quelle principali e la loro portata sarà stabilita
sulla base della capacità dello stoccaggio e delle caratteristiche della linea di trasferimento.
In generale, la portata di queste pompe può variare da un minimo di 50 m3/h ad un massimo di
500 m3/h per stoccaggi di notevole entità con linee di trasferimento di considerevole diametro e
lunghezza.

2.4.1.5. Linea di ritorno vapori da nave a serbatoio di stoccaggio

La linea viene utilizzata durante le operazioni di caricamento navi per il recupero del prodotto
vaporizzato a causa dell'energia termica assorbita dal sistema.
Scopo della linea è il convogliamento di questi vapori verso il serbatoio per la loro ricondensazio-
ne nell'impianto di refrigerazione.
Lo sviluppo di vapori è dovuto essenzialmente all'introduzione nel sistema del calore che si
genera durante il funzionamento delle pompe di trasferimento e di quello assorbito per scambio
termico dalla linea di trasferimento.

Sistema di
Segnale del misuratore desurriscaldamento
di pressione
FT

Mandata vapori
Aspirazione vapori

Valvola di controllo
della portata
PT

PT

Sistema
antipompaggio

)LJD/LQHDULWRUQRYDSRULFRQVRIILDQWH
6FKHPDWLSLFRGLUHJROD]LRQH

Qualora la nave non provveda autonomamente al recupero del vapore di spiazzamento del
liquido caricato e dell'evaporato (boil-off) dei propri serbatoi, la linea di ritorno vapori convoglierà
a terra anche questa quantità di prodotto da recuperare.
Per piccole distanze tra nave e serbatoio, i vapori prodotti possono essere inviati al serbatoio di
stoccaggio per differenza di pressione tra le due fasi gassose.
Al crescere della distanza e della conseguente perdita di carico, tale differenza di pressione
potrebbe non essere più sufficiente allo scopo.
In tal caso sarà necessaria l'installazione di opportune soffianti.

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Foglio 24 (47)

Queste macchine sono in genere dei compressori centrifughi a bassa prevalenza dotati di
dispositivo di antipompaggio e di sistema di desurriscaldamento del prodotto ricircolato all’aspi-
razione.
Poiché queste soffianti possono funzionare anche per lunghi periodi a portata ridotta, bisognerà
prevedere in mandata la relativa valvola di controllo per evitare condizioni di vuoto eccessivo
all'aspirazione.
La valvola sarà comandata da un misuratore di pressione posto nelle immediate vicinanze della
nave.
Un tipico schema di regolazione utilizzato per queste macchine è illustrato in Fig. 2.4.1.a.

2.4.1.6. Sistemi di misura del prodotto

I sistemi di misura del prodotto spedito sono di norma installati immediatamente a monte dei
sistemi di caricamento (bracci di carico o manichette flessibili). Per una corretta valutazione delle
volumetrie movimentate, è indispensabile prevedere anche la misura della quantità di vapori di ri-
torno allo stoccaggio.
Per la misura della portata di liquido caricato si utilizzano contatori del tipo a spostamento di
liquido (positive displacement meters) o a turbina.
I primi vengono generalmente utilizzati per piccole portate (fino ad un massimo di 300 m3/h),
mentre per portate maggiori i contatori a turbina offrono un consistente risparmio in termini di in-
vestimento, oltre al vantaggio di richiedere una minore manutenzione e minori spazi di installa-
zione.
Generalmente un sistema di misura per prodotti refrigerati è composto dalle seguenti apparec-
chiature:
• Filtro
• Degasatore
• Raddrizzatore di Flusso
• Contatore
• Valvola di eccesso di flusso
Il degasatore è un accessorio che viene installato per eliminare dal liquido eventuali sacche di
gas presenti, mentre il raddrizzatore di flusso viene installato solamente in caso di utilizzo di con-
tatori a turbina.
I contatori, specialmente se impiegati ai fini fiscali, dovranno essere sottoposti a periodiche prove
di taratura con l'ausilio di opportune apparecchiature campione (meter provers) che permettono
la calibrazione del contatore anche durante il suo normale funzionamento.
Per evitare che eventuali sacche di vapori possano falsare la misura della portata, viene talvolta
prevista una ulteriore valvola per il controllo della pressione a valle della valvola di eccesso di
flusso in modo da garantire il passaggio, attraverso il contatore, di liquido sottoraffreddato.
Tutti i componenti del sistema di misura, ed in particolar modo i contatori, dovranno essere
progettati per resistere ad eventuali sovrapressioni conseguenti a possibili fenomeni di colpo
d'ariete in caso di chiusura rapida di valvole d'intercettazione o di fermata improvvisa delle
pompe di trasferimento del prodotto.
Per quanto riguarda infine il sistema di misura dei vapori di ritorno allo stoccaggio sarà necessa-
rio installare la strumentazione adeguata per ottenere che la portata volumetrica misurata sia poi
opportunamente trasformata in portata ponderale tenendo conto della pressione e della tempera-
tura di esercizio.

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Foglio 25 (47)

La configurazione tipica dei sistemi di misura per il prodotto liquido da caricare e per i vapori di ri-
torno allo stoccaggio è rappresentata rispettivamente nelle Fig. 2.4.1.b. e 2.4.1.c.
Alla linea di ritorno vapori

Valvola di eccesso
di flusso
Filtro FQ
Contatore

Degasatore

Al sistema
di caricamento

Linea trasferimento del liquido Raddrizzatore di flusso


(se necessario
contatori a turbina)

)LJE6LVWHPDGLPLVXUDGHOSURGRWWRFDULFDWR

FI FQ
Unità di calcolo

PT
FT TT

Linea di ritorno vapori


Al serbatoio
di stoccaggio

)LJF6LVWHPDGLPLVXUDGHLYDSRULGLULWRUQRGDQDYHDVHUEDWRLR

2.4.1.7. Bracci di carico per liquido e di ritorno vapori

Le operazioni di carico/scarico di prodotti refrigerati vengono solitamente effettuate per mezzo di


bracci metallici articolati coibentati o, più raramente, utilizzando manichette flessibili.
Lo stesso tipo di apparecchiatura viene impiegato anche per il ritorno dei vapori ai serbatoi o alla
nave.
I bracci metallici vengono adottati sempre più frequentemente in quanto consentono di operare in
condizioni di massima sicurezza e perché, a differenza delle manichette, non sono soggetti a de-
terioramenti.
Il dimensionamento dei bracci sarà effettuato sulla base della portata di trasferimento e in modo
che la velocità e la perdita di carico siano contenute entro limiti accettabili.
Generalmente si considerano normali per i bracci di carico/scarico del liquido velocità comprese
tra i 6 e i 10 m/s e perdite di carico non superiori ai 100 kPa.
Per i bracci di ritorno vapori è raccomandabile non superare perdite di carico dell'ordine dei 2
kPa.
Sulla base di quanto sopra esposto, quando le portate in gioco sono notevoli, i bracci risultano in
genere di diametro superiore a 8" e pertanto necessitano di apparecchiature automatiche per la
loro movimentazione.

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Foglio 26 (47)

 &RQVLGHUD]LRQLGLSURFHVVRVXLVLVWHPLGLVWRFFDJJLRUHIULJHUDWL

La definizione di un sistema di stoccaggio è conseguenza dell'ottimizzazione tecnico-economica


di diverse possibili soluzioni.
Nel caso dei gas di idrocarburi liquefatti la scelta è normalmente operata nell'ambito delle
tipologie di stoccaggio più comuni, fra le quali sono compresi i serbatoi in pressione, i serbatoi
refrigerati e i serbatoi semi-refrigerati.
I diversi tipi di serbatoi si differenziano sostanzialmente per la pressione e la temperatura di
stoccaggio.
In particolare, nei serbatoi in pressione il prodotto viene stoccato a temperatura ambiente e alla
corrispondente pressione di equilibrio mentre nei serbatoi refrigerati la pressione di stoccaggio è
mantenuta leggermente superiore a quella atmosferica mediante raffreddamento del prodotto
alla corrispondente temperatura di ebollizione.
Una soluzione intermedia è costituita infine dai serbatoi semi-refrigerati, caratterizzati da una
pressione di stoccaggio intermedia fra quella atmosferica e quella di equilibrio alla massima tem-
peratura ambiente.
In questo caso la temperatura del prodotto sarà quella corrispondente alle condizioni operative
scelte.
La determinazione di una adeguata pressione di esercizio dei serbatoi è fondamentale, in quanto
da ciò dipende direttamente il dimensionamento della maggior parte delle linee e delle apparec-
chiature collegate allo stoccaggio.
In particolare, alte pressioni operative permettono di disporre di perdite di carico tali da consen-
tire un dimensionamento più economico sia delle linee dei vapori all'unità di recupero che dei
collettori del sistema di scarico in torcia.
Inoltre, il margine tra la massima pressione operativa e la pressione di progetto del serbatoio
deve essere il più ampio possibile, in modo da permettere l'accumulo dei vapori ed evitare al
massimo l'intervento dei dispositivi di sicurezza del serbatoio.

2.5.1. Scelta dei materiali

I materiali impiegati nei sistemi di stoccaggio di prodotti refrigerati devono rientrare tra quelli che
trovano applicazione per le basse temperature.
In particolare, sia i componenti principali di un serbatoio che quelli ausiliari devono possedere i
requisiti necessari per soddisfare le esigenze particolarmente severe dal punto di vista della sicu-
rezza che si impongono in questi tipi di installazione.

2.5.1.1. Materiali per serbatoi refrigerati

I serbatoi refrigerati possono essere realizzati in acciaio legato o in cemento armato precom-
presso.
• Serbatoi metallici
Una caratteristica particolarmente importante del materiale impiegato per la costruzione di
serbatoi metallici è la sua resilienza alle basse temperature. Come noto il normale acciaio al
carbonio al di sotto dei -20°C perde quasi del tutto le sue caratteristiche di resilienza, per cui
una qualsiasi concentrazione di tensioni, anche se di estensione limitata, trova il materiale
del tutto incapace a snervarsi. In queste condizioni si producono cricche di rottura per fragi-
lità che, creando ulteriore concentrazione di sforzi, portano normalmente alla completa rottu-
ra del materiale.

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Di seguito sono elencate le principali caratteristiche dei materiali adatti alla costruzione di
serbatoi refrigerati metallici:
· Acciai al carbonio a grana fine (al carbonio
manganese o debolmente legati) (adatti per temperature fino a -50°C)
· Acciai ferritici al 2,25% Ni (adatti per temperature fino a -70°C)
· Acciai ferritici al 3,5% Ni (adatti per temperature fino a -100°C)
· Acciai ferritici al 5% Ni (adatti per temperature fino a -120°C)
· Acciai ferritici al 9% Ni (adatti per temperature fino a -196°C)
· Acciai austenitici al Cr/Ni (adatti per temperature fino a -270°C)
· Alluminio o sue leghe (adatti per temperature fino a -270°C)
Le norme API 620 non prevedono l'impiego di acciai ferritici al 3,5% Ni e considerano una
temperatura minima di -168°C (-270°F).
Come si può notare, dunque, al crescere del tenore di Nichel gli acciai possono essere uti-
lizzati per temperature sempre più basse in quanto il Nichel migliora le capacità di snerva-
mento dell'acciaio e quindi la sua resilienza.
Gli acciai austenitici e le leghe di alluminio, pur avendo ottime caratteristiche di resilienza, ri-
sultano penalizzati rispetto agli acciai ferritici al Nichel a causa del loro basso carico di sner-
vamento.
• Serbatoi in cemento armato precompresso
Il cemento armato precompresso è il materiale comunemente impiegato per la realizzazione
delle fondazioni e dei solettoni di base dei serbatoi metallici. Sempre più spesso si ricorre
però a questo materiale per la costruzione dell'intero serbatoio, compresi i muri esterni di
contenimento.
La necessità di utilizzare il cemento armato precompresso è dovuta alla modesta capacità
del normale cemento armato di lavorare a trazione in quanto la forte differenza di carico di
rottura tra calcestruzzo e acciaio di armatura è causa di formazione di fessure in caso di
trazione.
I serbatoi sono appunto soggetti a trazione in senso tangenziale (soprattutto sul mantello) e
da qui l'esigenza di ricorrere alla precompressione del materiale di costruzione.
L'assenza di fessure, necessaria tra l'altro ad evitare fenomeni corrosivi sulle armature, non
garantisce comunque l'ermeticità nei confronti degli idrocarburi stoccati e dei loro vapori,
pertanto i serbatoi di cemento armato precompresso sono anche provvisti di un rivestimento
metallico interno (dello spessore di pochi millimetri) per garantirne la tenuta.
Il cemento armato precompresso ha una buona resistenza alle basse temperature in quanto
il calcestruzzo mantiene le proprie caratteristiche meccaniche al diminuire della temperatura
mentre per l'acciaio delle armature e dei cavi di precompressione sarà sufficiente seleziona-
rne il tipo opportuno.
Considerando le caratteristiche del materiale e lo spessore delle pareti (fino a circa 20 volte
superiore a quello dei serbatoi metallici) i serbatoi in cemento armato precompresso presen-
tano ottima resistenza agli urti e al fuoco.

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2.5.1.2. Materiali coibenti

I principali requisiti dei materiali impiegati per la coibentazione dei serbatoi refrigerati sono:
• Bassa conducibilità termica
• Non infiammabilità
• Stabilità fisica alle varie temperature d'esercizio previste
• Inerzia chimica, specialmente rispetto al prodotto stoccato
• Minime dilatazioni termiche dei materiali solidi alle varie temperature d'esercizio previste
• Resistenza ai carichi d'esercizio senza variazioni dimensionali significative alle varie tempe-
rature d'esercizio previste
• Possibilità di ispezione e bonifica in caso di contatto con il prodotto stoccato
I materiali più frequentemente utilizzati per la coibentazione dei serbatoi refrigerati sono il
poliuretano, la perlite e il vetro cellulare espanso (foam-glass).
Il poliuretano espanso è generalmente utilizzato per la coibentazione del tetto e del mantello di
serbatoi refrigerati aventi temperature di esercizio fino a circa -50°C.
A queste temperature risultano normalmente necessari spessori di isolante di modesta entità e
comunque tali da consentire soluzioni costrutive economicamente vantaggiose e di rapida instal-
lazione.
La principale caratteristica negativa del poliuretano è la sua scarsa resistenza alle alte tempera-
ture e la sua infiammabilità.
La perlite è in genere utilizzata per la coibentazione del tetto e del mantello di serbatoi refrigerati
aventi temperature di esercizio fino a circa -170°C.
Il notevole volume di materiale necessario per ottenere gli spessori di coibente richiesti dalle
basse temperature viene ottenuto facendo espandere la perlite in sito e soffiandola quindi in po-
sizione.
La perlite esercita una pressione laterale e fornisce una resistenza passiva in grado di attenuare i
fenomeni idraulici e meccanici conseguenti ad una improvvisa rottura del serbatoio interno.
La perlite è un isolante efficiente e a basso costo ma con tendenza a compattarsi col tempo
dando luogo a isolamento termico disuniforme.
Per questo motivo si prevedono dei bocchelli sul mantello esterno del serbatoio per ripristinare la
corretta distribuzione dell'isolante tramite l'utilizzo di gas in pressione.
In alternativa è possibile interporre tra la parete del serbatoio e la perlite uno strato di altro
materiale isolante, quale ad esempio la lana di roccia o di vetro.
Per evitare possibili trascinamenti di materiale da parte dei vapori del prodotto stoccato vengono
a volte previste delle tenute in neoprene tra perlite e serbatoio interno.
Il vetro cellulare espanso (foam-glass) è un materiale isolante a basso peso specifico con buona
resistenza meccanica.
Per queste caratteristiche il foam-glass viene comunemente utilizzato per la coibentazione del
fondo dei serbatoi refrigerati.
In conclusione è possibile affermare che in generale la perlite viene utilizzata per serbatoi a
doppia parete mentre il poliuretano espanso è utilizzato per serbatoi a singola parete.
Lo spessore di coibente viene stabilito in base ad ottimizzazioni tecnico-economiche.

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E’ evidente, infatti, che al crescere dello spessore di coibente e del relativo costo di investimento
corrisponderà un risparmio in termini di investimento e di costi operativi globali per il sistema di
refrigerazione.

2.5.2. Capacità di stoccaggio

La capacità di stoccaggio viene determinata sulla base dei criteri indicati nel PRG.PR.VES.0004
e PRG.PR.VES.0001.

2.5.3. Boil-off

Il boil-off rappresenta normalmente la percentuale del prodotto contenuto in un serbatoio che


evapora in 24 ore, alle condizioni di progetto e con il serbatoio completamente isolato dal resto
dell'impianto.
Il boil-off costituisce generalmente uno dei più importanti valori da garantire in un progetto.
Il boil-off influisce inoltre sulla scelta del tipo e della consistenza dell'isolamento termico del
serbatoio e di conseguenza sul dimensionamento dell'impianto di refrigerazione.
Il sistema di isolamento dimensionato per garantire il valore di boil-off stabilito può a volte non
essere in grado di evitare formazione di condensa o brina sulla parete esterna del serbatoio, so-
prattutto in condizioni particolari di temperatura e umidità ambientali.
Qualora ciò costituisca uno dei requisiti da rispettare, diventa necessario incrementare il sistema
di isolamento in modo da minimizzare il fenomeno.
La temperatura ambiente è un parametro fondamentale nella determinazione del valore di boil-
off in quanto influenza direttamente l'evaporazione e quindi la perdita del prodotto.
E' importante perciò riferire le prove di boil-off alla temperatura di progetto stabilita.
Un altro parametro di riferimento del valore di boil-off è il livello del prodotto nel serbatoio.
E' evidente la necessità di considerare la volumetria massima possibile in modo da esprimere
correttamente il boil-off come percentuale del contenuto del serbatoio.
In conclusione, la portata di boil-off viene determinata riportando alle condizioni di progetto i
risultati ottenuti da prove effettuate a diverse condizioni ambientali.
In generale, i valori tipici di boil-off da considerare per i diversi prodotti stoccati sono i seguenti:
• Serbatoi GNL 0,01%
• Serbatoi butano 0,05%
• Serbatoi propano 0,04%
• Serbatoi etilene 0,01%
• Serbatoi propilene 0,04%
• Serbatoi ammoniaca 0,04%
Nei terminali di rigassificazione del GNL si possono tenere valori di boil-off fino a 0,05%.

2.5.4. Fenomeno del roll-over e sua prevenzione

Il fenomeno del roll-over consiste nel movimento spontaneo ed improvviso di una grande massa
di liquido dal fondo verso la superficie di un serbatoio. Tale fenomeno è il risultato dell'instabilità
prodotta dall'inversione di densità della massa liquida ed è accompagnato da un eccessivo ed in-
controllabile sviluppo di vapori del liquido stoccato causato dalle condizioni di equilibrio a cui
viene a trovarsi il prodotto. In condizioni normali di stoccaggio si generano nel serbatoio dei moti
convettivi provocati dal fatto che il prodotto a contatto delle pareti subisce un aumento di tempe-

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ratura per assorbimento di calore dall’ambiente esterno. A questo aumento di temperatura corri-
sponde una diminuzione di densità del prodotto che tende quindi a spostarsi verso l'alto libe-
rando una certa quantità di vapori al momento in cui raggiunge la superficie. Ne consegue che, in
questa situazione, la temperatura e la densità del prodotto stoccato è praticamente la stessa in
ogni punto del serbatoio.
Qualora del prodotto a temperatura inferiore (e quindi a densità maggiore) rispetto al prodotto
stoccato venga inviato al serbatoio attraverso un bocchello posto in prossimità del fondo, si può
verificare una stratificazione del liquido più freddo e più pesante nella parte bassa e di quello più
leggero nella parte alta del serbatoio.
In queste nuove condizioni lo strato superiore continua a liberare vapori in superficie e quindi a
raffreddarsi mentre lo strato inferiore subisce un continuo aumento di temperatura con conse-
guente diminuzione di densità.
La stratificazione persiste fino a che lo strato inferiore, diventato più leggero del sovrastante,
risale improvvisamente verso l'alto miscelandosi con lo strato superiore.
Questa miscelazione crea una nuova situazione di equilibrio chimico-fisico del prodotto dando
però luogo ad un forte sviluppo di vapori, la cui entità può essere valutata da 10 a 30 volte la no-
rmale portata di boil-off.
Le misure solitamente adottare per prevenire il verificarsi del fenomeno del roll-over sono le
seguenti:
• Installazione a varie altezze del serbatoio (indicativamente ogni 2 metri) di una serie di ter-
moresistenze ad alta precisione di misura.
Un significativo gradiente di temperatura lungo la verticale sarebbe infatti indice della stratifi-
cazione del prodotto
• Installazione a varie altezze del serbatoio (indicativamente ogni 3 metri) di una serie di den-
simetri ad alta precisione di misura
• Riempimento del serbatoio attraverso bocchelli posti in prossimità del fondo del serbatoio
(bottom filling) quando la densità del liquido trasferito è minore di quella del liquido stoccato
• Riempimento attraverso bocchelli posti nella parte alta del serbatoio (top filling) nel caso in-
verso
• Miscelazione del prodotto attraverso un apposito bocchello di fondo provvisto di miscelatore
ad ugello (jet mixer)
• Ricircolazione del prodotto di fondo attraverso un apposito bocchello (provvisto di piastra di
dispersione o ugelli spruzzatori) posto nella parte alta del serbatoio

2.5.5. Sistema di bonifica (purging)

Il sistema di bonifica è normalmente previsto allo scopo di assicurare le seguenti funzioni


principali:
• Rimozione dei vapori del prodotto dai serbatoi di stoccaggio in caso di interventi per manu-
tenzione
• Rimozione dell'aria dai serbatoi di stoccaggio dopo la manutenzione e prima dell'immissione
del prodotto
• Bonifica della coibentazione nell'intercapedine (spazio anulare) dei serbatoi di stoccaggio a
doppia parete
• Bonifica della coibentazione di fondo dei serbatoi di stoccaggio

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Le operazioni di bonifica vengono generalmente eseguite impiegando gas inerte.


La Fig. 2.5.5.a. mostra lo schema tipico del sistema di bonifica nelle sue diverse funzioni.
Scarico Scarico
atmosfera atmosfera

Scarico Scarico
alla alla Ingresso gas inerte
Ingresso gas inerte torcia torcia

Scarico
PI
atmosfera
Scarico
alla PI
torcia

AT
Ingresso gas inerte
ASH

Linee gas inerte


AAH (tipico 2 linee)
Camino di
Analizzatore di equilibrio
di della pressione
idrocarburi
Distributore del gas inerte
per il serbatoio esterno

Scarico del sistema Distributore del gas inerte


di bonifica del fondo per lo spazio anulare
(tipico 4 linee)

Linea del gas inerte


per lo strato di sabbia
del fondo

Coibentazione fondo
Strato di sabbia (vetro cellulare espanso)

)LJD6LVWHPDGLERQLILFDGHLVHUEDWRLUHIULJHUDWL

 'LPHQVLRQDPHQWRGHLVLVWHPLGLUHIULJHUD]LRQH

2.6.1. Dimensionamento dell'unità di refrigerazione

Il dimensionamento dell'unità di refrigerazione è basato principalmente sulla quantità di vapori


che si generano nel sistema per apporto di calore dall'esterno. Fonti di generazione di vapore
sono tipicamente:
• Calore assorbito da linee e recipienti (boil-off)
• Calore introdotto dalle pompe
• Raffreddamento dei serbatoi della nave, delle linee e delle apparecchiature.
• Calore introdotto dal prodotto inviato a stoccaggio
• Variazioni della pressione atmosferica

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• Prodotto evaporato durante i caricamenti.


L'unità di refrigerazione dovrà inoltre essere in grado di smaltire i vapori prodotti per spiazza-
mento durante le operazioni di carico di navi, vagoni ferroviari o autobotti e quelli prodotti durante
il riempimento dei serbatoi di stoccaggio.

2.6.1.1. Calore assorbito da linee e recipienti (boil-off)

Serbatoi, recipienti e linee debbono essere adeguatamente coibentati per limitare lo scambio di
calore con l'esterno e il conseguente sviluppo di vapori.
Lo spessore di isolante è determinato in base a fattori economici che tengano conto principal-
mente del costo di investimento per il sistema di refrigerazione e dei costi operativi.
Il calcolo del calore scambiato deve essere effettuato considerando tutti i componenti del sistema
che contengono prodotto refrigerato (serbatoi, linee, recipienti).
Il calcolo del calore assorbito da recipienti e serbatoi può essere effettuato con l'ausilio del
programma "DCS" (Calcolo della dispersione di calore nei serbatoi), quello assorbito dalle linee
col programma "PHGL" (Pipe Heat Gain Loss), entrambi disponibili in Società. Nel valutare il ca-
lore disperso nei serbatoi a tetto bombato, l'area del tetto potrà essere determinata utilizzando le
seguenti formule empiriche:
Per serbatoi con diametro < 18 m A = 0,84 D2 (1)

Per serbatoi con diametro ≥ 18 m A = 0,88 D2 (2)

dove:
A = Area del tetto in m 2
D = Diametro del serbatoio in metri
Nel caso dei serbatoi atmosferici refrigerati assume particolare importanza la determinazione del
valore massimo del boil-off giornaliero (generalmente uguale a 0,01÷0,05% del contenuto del
serbatoio).
Nel fissare il valore di boil-off valgono le stesse considerazioni precedentemente esposte: bassi
valori di boil-off si ottengono con maggiori spessori di isolante il cui maggior costo va confrontato
coi minori costi di investimento per il sistema di refrigerazione e coi minori costi operativi.
Il valore massimo del boil-off giornaliero dovrà essere calcolato in base ad una temperatura di
progetto stabilita. A questo proposito è importante notare che la portata oraria di boil-off
(necessaria per il dimensionamento del ciclo frigo) non è sempre riconducibile ad 1/24 del boil-off
giornaliero, ma può risultare anche notevolmente superiore soprattutto nel caso di temperatura
ambiente molto variabile. Ad esempio, nel caso di uno stoccaggio atmosferico di propano (in
equilibrio a -42°C) con temperatura ambiente variabile tra 0 e 40°C è ragionevole assumere che
il boil-off si verifichi soprattutto durante le ore diurne e che la portata oraria si possa ottenere, con
buona approssimazione, dividendo il boil-off giornaliero per 12 piuttosto che per 24 ore. In ogni
caso il calcolo del boil-off orario va fatto caso per caso ed in accordo con il metodo di calcolo
adottato dal fornitore del serbatoio per la propria valutazione del boil-off giornaliero.

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2.6.1.2. Calore introdotto dalle pompe

La potenza termica trasmessa al fluido dalle pompe di caricamento può essere calcolata
supponendo che l'aliquota di energia non trasformata in lavoro si ritrovi tutta sotto forma di in-
cremento dell'energia termica posseduta dal fluido.
Quindi la potenza termica ceduta al fluido da una pompa può essere calcolata come segue:
F
1− ηI δ ⋅ Q ⋅H
G
Pt =
Hη JK⋅ 3,67 ⋅ 10 5
(3)

dove:
Pt = potenza termica in kW
δ = massa volumica in kg/m3
Q = portata in m3/h
H = prevalenza in m
η = rendimento della pompa
La potenza termica così calcolata sarà sicuramente cautelativa rispetto al valore effettivo, una
volta valutato in modo opportuno il rendimento delle pompe.

2.6.1.3. Raffreddamento dei serbatoi della nave, delle linee e delle apparecchiature

Il programma di spedizione del prodotto influenza in qualche misura il carico del sistema di
refrigerazione. Frequenti spedizioni di piccole quantità inducono a mantenere fredde le linee e le
pompe, mentre in caso di rare spedizioni di grossi carichi conviene mettere fuori servizio linee e
pompe dopo ogni caricamento per risparmiare energia.
In questo caso però è necessario un periodo di raffreddamento di circa 24 ore prima del succes-
sivo caricamento.
Durante l'operazione di raffreddamento si sviluppa una quantità di vapore superiore che non
durante il mantenimento a freddo della linea.
L'operazione della messa a freddo è effettuata introducendo nella linea una piccola quantità
oraria di liquido freddo, ricircolando l'eccesso di portata della pompa al serbatoio.

2.6.1.4. Calore introdotto dal prodotto inviato a stoccaggio

Le proprietà e caratteristiche del prodotto inviato allo stoccaggio hanno un grosso impatto sul di-
mensionamento del sistema di refrigerazione.
La composizione del prodotto determina infatti la temperatura di stoccaggio mentre la tempera-
tura di alimentazione influenza la generazione di vapore che poi deve essere trattato dal sistema
di refrigerazione.
In generale, prodotti provenienti da unità di processo di raffineria richiedono un grosso lavoro di
refrigerazione per raggiungere le condizioni di stoccaggio mentre prodotti già freddi provenienti
da navi cisterne refrigerate ne richiedono molto meno.
E' pertanto essenziale considerare le proprietà e le condizioni della carica quando si progetta un
sistema di stoccaggio refrigerato.

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2.6.1.5. Variazioni della pressione atmosferica

Il controllo della pressione di esercizio dei serbatoi di stoccaggio è basato generalmente sul
rilevamento della differenza tra la pressione atmosferica e la pressione del serbatoio.
E' evidente che ogni abbassamento della pressione atmosferica comporta un corrispondente
aumento della pressione del serbatoio e quindi un maggior lavoro di refrigerazione per
ripristinare le condizioni operative normali. Quando le variazioni di pressione atmosferica previste
siano tali da comportare un sovradimensionamento del sistema di raffreddamento, è perciò
opportuno ricorrere ad uno strumento di misura della pressione assoluta, che faccia cioè
riferimento ad una pressione stabilita e fissa.
Di seguito sono riportati campi di variazione di pressione atmosferica in zone non soggette a
tempeste:
• Campo normale 100 - 103,3 kPa(a)
• Campo massimo 96,5 - 105 kPa(a)
• Massima variazione di breve durata 1 kPa in 1 ora
• Massima variazione di lunga durata 3 kPa in 4 ore

2.6.1.6. Prodotto evaporato durante i caricamenti

Durante i caricamenti si sviluppano vapori di prodotto a causa di:


• Energia introdotta nel sistema dalla pompa di trasferimento
• Calore assorbito dalla linea di trasferimento
• Calore assorbito dalla linea ritorno vapori
• Energia introdotta nel sistema dalla soffiante di ritorno vapori, ove prevista
La quantità di prodotto evaporato può comprendere inoltre il vapore spiazzato dal serbatoio in
riempimento e l'eventuale vapore di boil-off del serbatoio stesso. Bisogna infatti tenere presente
che le cisterne stradali e ferroviarie non sono normalmente equipaggiate con propri sistemi di re-
frigerazione e che, per motivi di sicurezza, i cicli frigoriferi delle navi sono spesso tenuti fermi.
Quest'ultima eventualità va verificata in fase di progetto.
Il calore assorbito dalle linee di trasferimento prodotto e di ritorno vapore dipende dal tipo di
coibente usato, dal suo spessore e dalla lunghezza della linea. Il calcolo del calore scambiato
può essere eseguito con l'ausilio del programma "PHGL" (Pipe Heat Gain Loss), disponibile in
Società.
Il calcolo della potenza assorbita dalla soffiante può essere eseguito per mezzo del programma
"COMPRESS" disponibile in Società, dal quale può essere ricavata anche la temperatura del va-
pore alle condizioni di esercizio.

2.6.2. Componenti dei sistemi di refrigerazione

Un sistema di refrigerazione consta essenzialmente di:


• Compressori
• Condensatori
• Accumulatori di liquido

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2.6.2.1. Compressori

La scelta del tipo di compressore (alternativo, centrifugo, rotativo) viene effettuata in funzione
delle seguenti considerazioni:
• Temperatura del fluido di processo
Per fluidi di processo con temperature fino a -45°C sono generalmente impiegati compres-
sori alternativi ed in alcuni casi rotativi; ciò è anche funzione della capacità richiesta, che in
molti casi risulta inferiore al campo di applicazione dei compressori centrifughi. I
compressori alternativi sono in genere più adatti allo scopo, soprattutto per le ampie
variazioni di portata possibili.
Per fluidi di processo con temperature inferiori a -45°C i compressori alternativi sono poco
usati per problemi legati alla lubrificazione, ai materiali, alle procedure di fabbricazione.
• Funzionamento a portata ridotta (turn-down)
I compressori centrifughi hanno una portata minima pari a circa il 70% di quella nominale; in
molti casi ciò può non essere sufficiente per le ampie variazioni di portata richieste.
A differenza dei compressori alternativi, che hanno un campo di regolazione da 0÷100% ot-
tenibili con poco dispendio di energia e con sistemi relativamente semplici (alza valvole o ri-
duzione degli spazi nocivi), i compressori centrifughi necessitano di ricircolo per portate infe-
riori al 70% del normale.
Ciò riduce l'efficienza del sistema e risulta antieconomico.
• Manutenzione e durata di marcia
I compressori alternativi richiedono una manutenzione maggiore ed hanno una durata di
esercizio inferiore rispetto ai compressori centrifughi.
Di norma i compressori alternativi possono marciare in continuo per circa 3 000 ore, mentre
i centrifughi per circa 24 000 ore.
Ne risulta che generalmente è necessario prevedere una riserva per macchine alternative,
mentre ciò non è indispensabile per le macchine centrifughe.
Pertanto, considerando i costi di esercizio e di investimento, i compressori centrifughi sono
da preferire quando le portate lo consentono, normalmente da 1 000÷300 000 m 3/h, mentre
gli alternativi possono essere utilizzati fino a circa 15 000 m 3/h.
• Condizioni all'aspirazione del compressore
La pressione di aspirazione dei compressori per idrocarburi dovrebbe essere mantenuta
sempre positiva per evitare l'ingresso di aria e il rischio di formazione di miscele esplosive.
Uno dei problemi più importanti per i compressori è quello relativo al prodotto in aspirazione,
il quale deve essere mantenuto a temperatura il più possibile costante e generalmente surri-
scaldato di 5-10°C.
Ad esempio nei compressori alternativi di ricondensazione ammoniaca la temperatura di
aspirazione subisce variazioni sostanziali a seconda del livello di liquido nel serbatoio di
stoccaggio, delle condizioni ambientali, della lunghezza della linea di aspirazione e dello
stato della coibentazione della stessa.
Se il rapporto di compressione è elevato si rischia così di raggiungere in mandata tempera-
ture dell'ordine dei 160-180°C, non compatibili con le caratteristiche di resistenza meccanica
di alcuni componenti della macchina. Per evitare questo fenomeno si può inserire prima
dell'aspirazione un saturatore dove i vapori vengono desurriscaldati per mezzo di ammo-
niaca liquida a -33°C.
In altri casi, ad esempio nel recupero di vapori di etilene, il problema è opposto.

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L’utilizzo dei compressori alternativi diventa possibile se i vapori di etilene in aspirazione


vengono riscaldati sopra -45°C. Ciò si realizza solitamente per scambio termico con i vapori
compressi.
L'impiego dei compressori alternativi può presentare ulteriori problemi quali la possibilità di
condensazione del prodotto durante la compressione e la sua possibile condensazione par-
ziale nella linea di aspirazione.
Questo può accadere in particolare nei sistemi di refrigerazione butano. Per evitare dan-
neggiamenti delle macchine si usa in questi casi surriscaldare il prodotto aspirato.

2.6.2.2. Condensatori

I condensatori hanno la funzione di rimuovere il calore assorbito dal sistema per scambio termico
con l'ambiente, il calore introdotto dal prodotto in ingresso ed il calore generato dalla compres-
sione dei vapori da ricondensare.
I fluidi refrigeranti più comunemente usati nei condensatori sono acqua e aria, mentre a volte si
ricorre a sistemi di refrigerazione separati.
La temperatura di condensazione del prodotto influenza sia la superficie dello scambiatore che la
potenza assorbita dal compressore. Un abbassamento della temperatura di condensazione ri-
chiede un aumento della superficie dello scambiatore mentre un aumento della temperatura ne
riduce la superficie ma aumenta la potenza assorbita dal compressore. E' quindi evidente che la
temperatura di condensazione deve essere fissata sulla base di considerazioni tecnico-economi-
che (costi di investimento e costi operativi dell'intero sistema).
Per prodotti bassobollenti come l'etilene può essere ad esempio necessario prevedere un
sistema di refrigerazione separato in modo da ridurre la potenzialità del sistema di
compressione.

2.6.2.3. Accumulatori di liquido

Gli accumulatori di liquido sono previsti a valle del condensatore con la funzione di facilitare la
condensazione dei vapori non completamente condensati e di sfiatare i gas incondensabili. Que-
sti ultimi potrebbero infatti aumentare la pressione nel sistema e per questo vengono
normalmente eliminati tramite scarico in posizione di sicurezza attraverso un vent elevato o una
torcia.
Normalmente, il sistema di refrigerazione deve però essere dimensionato in modo da non avere
scarichi di vapori durante il normale esercizio, ciò viene attuato mediante un ulteriore sistema di
recupero.

 &DUDWWHULVWLFKHGHOOHSRPSHGLWUDVIHULPHQWR

Le pompe di trasferimento dei prodotti refrigerati possono essere immerse nel serbatoio oppure
sistemate esternamente al serbatoio stesso.
Le pompe sommerse, generalmente centrifughe verticali, vengono utilizzate soprattutto in
serbatoi a doppia integrità aventi penetrazioni dall'alto e sono disponibili sia con il motore esterno
che con quello immerso nel liquido.
Le pompe esterne, generalmente centrifughe verticali tipo "Deep Well", sono utilizzate per serba-
toi a semplice integrità e, più raramente, per serbatoi a doppia integrità aventi penetrazioni dal
basso.
In ogni caso, il dimensionamento del sistema di pompaggio dei prodotti refrigerati dovrà essere
eseguito tenendo conto della variazione della composizione (a volte piuttosto ampia) che costi-
tuisce la caratteristica tipica di questi prodotti.

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Generalmente devono essere eseguiti almeno due calcoli, considerando rispettivamente il


prodotto a più bassa densità per la determinazione della pressione differenziale della pompa e il
prodotto a densità maggiore per la determinazione della massima pressione operativa.
In altre parole, il prodotto a bassa densità influisce solo sulla prevalenza della pompa mentre il
prodotto più pesante determina la pressione di mandata della pompa e quindi la pressione di
progetto del sistema.
Le pompe per prodotti refrigerati richiedono il mantenimento a freddo nei periodi di non funzio-
namento. Ciò viene realizzato mediante ricircolazione del prodotto al serbatoio di stoccaggio.

2.7.1. Pompe sommerse

Le pompe più comunemente impiegate in caso di installazione all'interno dei serbatoi sono le
centrifughe verticali con motore immerso nel liquido.
L'insieme pompa-motore viene alloggiato in un apposito pozzetto (passante attraverso il tetto)
consistente in un doppio tubo con isolante termico nell'intercapedine.
L'alloggiamento della pompa nel pozzetto e la sua installazione nel serbatoio sono mostrati
schematicamente nella Fig. 2.7.1.a..
La Fig. 2.7.1.b. mostra invece la sezione tipica di una pompa sommersa.
L'arrangiamento delle pompe è tale che, oltre a garantire un altro grado di sicurezza, consente di
raggiungere un livello minimo di liquido pompabile inferiore ai 250 mm.
Le pompe sommerse sono normalmente provviste di opportuni sistemi ausiliari al fine di assicu-
rare le seguenti funzioni:
• Bonifica con gas inerte delle cassette di collegamento dei cavi elettrici e di strumentazione
• Bonifica con gas inerte del pozzetto di alloggiamento della pompa
• Bonifica con gas inerte della valvola di radice (foot-valve) della pompa
Le pompe sommerse devono sempre aver il pozzetto di alloggiamento libero di vapori; ciò è
particolarmente importante prima di ogni avviamento, quando è necessario sfiatare completa-
mente il corpo pompa
I sistemi di sfiato maggiormente adottati sono di due tipi e prevedono rispettivamente:
• Linea di collegamento tra la parte superiore del pozzetto pompa e il serbatoio di stoccaggio
con valvola di controllo che, attraverso un timer, assicuri lo sfiato automatico dei vapori ad
ogni avviamento della pompa.
• Spiazzamento dei vapori attraverso la linea di ricircolo della pompa al serbatoio di stoccag-
gio. In questo caso non è necessario ricorrere ad apparecchiature specifiche ma è sufficien-
te realizzare il collegamento con il serbatoio partendo dalla parte superiore della linea di
mandata della pompa.

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)LJD  ,QVWDOOD]LRQHGHOOHSRPSHVRPPHUVHQHLVHUEDWRLUHIULJHUDWL

)LJE  6H]LRQHWLSLFDGLXQDSRPSDVRPPHUVD

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2.7.2. Pompe esterne

e pompe più comunemente impiegate in caso di installazione all'esterno del serbatoio sono di
norma le centrifughe verticali tipo "Deep Well" in quanto adatte per liquidi aspirati a condizioni
prossime alla saturazione.
Le pompe sono normalmente installate in un pozzetto interrato mentre il motore, esterno, viene a
trovarsi fuori terra.
Meno comunemente, l'insieme pompa motore può essere installato su una struttura fuori terra.
La Fig. 2.7.2.a. mostra schematicamente la configurazione della pompa descritta.
Dato che in questi casi il valore dell'NPSH disponibile è generalmente inferiore a 2 metri, molta
attenzione deve essere posta nel dimensionamento della tubazione di aspirazione del prodotto
cosi come nella definizione della sua lunghezza e del percorso fino alla pompa.
In particolare, bisogna evitare punti alti sulla linea di aspirazione per prevenire accumulo di vapori
quando le pompe non sono in esercizio. Le pompe debbono essere posizionate il più vicino pos-
sible al serbatoio, ma comunque fuori dal bacino di contenimento.
Per facilitarne il raffreddamento e l'avviamento, le pompe debbono essere provviste di sfiato
collegato alla parte vapore del serbatoio.
In particolare, il corpo pompa (pump can) sarà mantenuto freddo sfiatando i vapori di boil-off e
introducendo contemporaneamente una certa quantità di liquido freddo per ripristinare le
condizioni operative normali.
Le pompe sono normalmente provviste di riciclo al serbatoio, in modo da evitarne il riscalda-
mento e la possibile cavitazione.
Ciò diventa indispensabile qualora siano previste condizioni di funzionamento a portate inferiori
al 30% della loro capacità.
Le Fig. 2.7.2.b. e 2.7.2.c. mostrano rispettivamente lo schema tipico di raffreddamento delle
pompe centrifughe verticali tipo "Deep Well" a partenza manuale ed automatica.

)LJD  3RPSDFHQWULIXJDYHUWLFDOHWLSR'HHS:HOO

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Collettore di mandata
Collettore di ricircolo
Collettore sfiati Valvola Valvola
Valvola
Collettore di aspirazione lucchettata chiusa aperta
Sfiato
aperta

Valvola Valvola Valvola


Valvola di minimo Valvola
chiusa aperta aperta Linea di
lucchettata flusso ricircolazione
aperta chiusa
Valvola
aperta

Make-up
del prodotto
Corpo
pompa

)LJE6LVWHPDGLUDIIUHGGDPHQWRSHUSRPSHFHQWULIXJKHYHUWLFDOL
WLSR'HHS:HOODSDUWHQ]DPDQXDOH

Collettore di mandata

Collettore di ricircolo
Collettore sfiati
Valvola Valvola
Collettore di aspirazione lucchettata aperta
aperta
Collettore Valvola
Valvola
aperta di livello di minimo Valvola
Valvola Linea di
flusso aperta ricircolazione
aperta
chiusa
Valvola
aperta

Make-up
del prodotto Corpo
pompa

)LJF6LVWHPDGLUDIIUHGGDPHQWRSHUSRPSHFHQWULIXJKHYHUWLFDOL
WLSR'HHS:HOODSDUWHQ]DDXWRPDWLFD

 &DUDWWHULVWLFKHGHOODVWUXPHQWD]LRQH

La strumentazione in dotazione ai serbatoi dovrà consentire il controllo di ogni situazione di


esercizio normale e di emergenza con il massimo grado di affidabilità.

2.8.1. Strumenti di livello

Per ottenere la necessaria affidabilità nella misurazione del livello si prevedono normalmente due
strumenti separati (a lettura locale con trasmissione a distanza) del tipo a galleggiante smontabi-
le in modo da permettere l'eventuale riparazione a serbatoio in esercizio.

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E’ prevista inoltre una misura di livello di tipo a battente idrostatico, ottenuta per differenza di
pressione tra il fondo del serbatoio e la sua fase gas. Questa misura richiede il blow-back con
azoto per la connessione di fondo. Ciascuno strumento è provvisto di allarmi di alto e basso livel-
lo.
Per le rilevazione dell'altissimo livello è previsto uno strumento indipendente (dotato del relativo
allarme) con funzione di blocco dell'alimentazione del serbatoio. Il principio di rilevamento dell'al-
tissimo livello ed il funzionamento del blocco devono essere della massima affidabilità per garan-
tire la sicurezza del serbatoio durante le operazioni di riempimento. Normalmente il principio di
funzionamento del blocco è basato sul rilevamento della temperatura nel serbatoio mediante due
o più elementi sensibili installati a una certa distanza l'uno dall'altro e funzionanti in parallelo.
I vari livelli del liquido nel serbatoio saranno stabiliti prevedendo, oltre alla capacità operativa
necessaria, opportuni margini per gli allarmi.
In aggiunta, dovranno essere considerati sia un margine di sicurezza per evitare qualsiasi
tracimazione di prodotto che i margini necessari ad assicurare l'NPSH e la minima sommergenza
delle pompe.
A questo proposito occorre tener presente che il minimo livello sarà determinato sulla base
dell'NPSH richiesto dalle pompe e che la minima sommergenza delle stesse è generalmente su-
periore alla quota del minimo livello cosi fissato.
Entrambi questi valori dipendono esclusivamente dal tipo di pompa selezionato.
Il massimo livello operativo del liquido sarà stabilito (dopo aver fissato il livello minimo necessa-
rio) sulla base della capacità operativa netta.
Al di sopra del massimo livello operativo vengono fissati i livelli di intervento del relativo allarme e
del blocco di altissimo livello. La distanza tra questi due livelli sarà determinata assumendo un in-
tervallo di tempo ragionevole di riempimento del serbatoio alla massima portata.
Per serbatoi installati in terminali di ricevimento prodotti questo intervallo di tempo può essere
considerato di due minuti se la presenza del personale operativo è prevista continuativamente.
Infine, il margine di sicurezza da considerare per evitare tracimazioni di liquido viene general-
mente fissato a non meno di 0,5 m dal bordo superiore del serbatoio per tenere conto dell'even-
tuale onda provocata da fenomeni sismici.

2.8.2. Strumenti di temperatura

Strumenti di temperatura sono previsti sia per il controllo della temperatura durante la fase di
messa a freddo del serbatoio sia per la normale rilevazione della temperatura del prodotto stoc-
cato.
Per controllare l'operazione di messa a freddo sono solitamente previste sia sul mantello che sul
fondo del serbatoio alcune termocoppie, il cui numero è generalmente stabilito dal costruttore del
serbatoio stesso.
Un adeguato numero di termoresistenze, in quanto più precise, è invece previsto sia per la
misura della temperatura del liquido che della sua fase vapore lungo tutta l'altezza del serbatoio.
La spaziatura degli strumenti è normalmente di 2÷3 metri in modo da rilevare possibili differenze
di temperatura dovute ad eventuale stratificazione del prodotto.
Un adeguato numero di termocoppie è previsto anche sul fondo del serbatoio esterno per la
rilevazione di eventuali perdite o tracimazioni di prodotto dal serbatoio interno.
I termoelementi dovranno essere del tipo estraibile per l'eventuale sostituzione durante l'eserci-
zio.
Una ulteriore serie di termocoppie viene installata nel solettone di fondazione per il controllo a
zone del riscaldamento elettrico.

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2.8.3. Strumenti di pressione

La misura e il controllo della pressione di esercizio del serbatoio sono elementi essenziali per la
sicurezza del sistema.
Se la continua evaporazione del prodotto per scambio termico con l’esterno tende infatti a
produrre sovrappressioni, possibili contrazioni di volume della fase vapore possono d’altra parte
provocare pericolose condizioni di vuoto.
I serbatoi refrigerati sono perciò normalmente equipaggiati di almeno due misuratori/trasmettitori
di pressione separati, ciascuno dotato di allarmi di bassa e alta pressione.
La strumentazione prevista assicura il mantenimento della pressione di esercizio stabilita
principalmente tramite l'azionamento o la fermata del sistema di recupero vapori.
In caso di alta pressione è previsto inoltre l'intervento automatico di una valvola di sfioro dell'ec-
cesso di vapori all'atmosfera o, nella maggioranza dei casi, a un sistema di torcia.
In caso di bassa pressione è assicurata l'eventuale immissione di un adeguato volume di vapori
di prodotto o, in alternativa, di gas inerte.

2.8.4. Densimetri

Misure della densità del prodotto sono previste a diverse altezze del serbatoio per il rilevamento
di possibili stratificazioni del prodotto.
Tra i sistemi di misura più impiegati vi sono i densimetri elettro-magnetici a cilindro vibrante o
apparecchi a spinta idrostatica.

2.8.5. Dispositivi di sicurezza

• Valvole di sicurezza
Tutti i serbatoi refrigerati devono essere provvisti di valvole di sicurezza e di valvole rompi-
vuoto.
Il dimensionamento delle valvole di sicurezza, oltre ad essere eseguito in conformità alle
norme relative ai diversi tipi di serbatoi, deve tener conto di ogni possibile evento impreve-
dibile, compreso il fenomeno di roll-over.
Oltre al numero di valvole necessario è buona norma prevedere anche un adeguato numero
di valvole di riserva.
In considerazione delle rilevanti quantità di gas rilasciate in caso di intervento, le valvole
scaricano normalmente all'atmosfera in posizione di sicurezza.
Al fine di salvaguardare l'integrità strutturale dei serbatoi essi sono normalmente dotati an-
che di valvole di sicurezza rompivuoto per permettere l'ingresso di aria in caso di estrema
emergenza.
• Boccaporti di sicurezza
Per salvaguardare l'integrità del tetto si prevedono normalmente dei boccaporti di estrema
sicurezza in modo che lo scarico dei vapori all'atmosfera sia garantito anche in caso di in-
sufficienza delle valvole di sicurezza.

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Foglio 43 (47)

 *8,'$$//
87,/,==2'(,352*5$00,',&$/&2/2

 &DOFRORGHOODGLVSHUVLRQHGLFDORUHQHLVHUEDWRL

3.1.1. Introduzione

Il programma di calcolo di tipo guidato denominato DCS consente di stimare la dispersione di


calore di un serbatoio sulla base dei seguenti parametri:
• diametro interno serbatoio
• altezza e/o lunghezza serbatoio tra le linee di tangenza
• livello massimo fluido stoccato
• altezza coibentazione mantello, se prevista
• coibentazione tetto
• temperatura di stoccaggio
• temperatura ambiente
• velocità vento (in mancanza di precise richieste del cliente si adotta una velocità di 30 km/h)
• viscosità fluido stoccato
• materiale coibentazione
• spessore coibentazione

3.1.2. Campo di applicazione

Il programma è adatto per i seguenti tipi di serbatoi:


• serbatoi a tetto conico
• serbatoi a tetto galleggiante
• serbatoi sferici a pressione
• silo a fondo conico
• silo a fondo piano
• vessel verticali
• vessel orizzontali
I serbatoi possono essere coibentati con uno dei seguenti isolanti:
• materassini di lane minerali
• coppelle di lane minerali
• coppelle di silicato di calcio
• foamglass
• poliuretano
• alta allumina
Il programma ammette come massimo cinque strati di isolante sulla stessa superficie.

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Foglio 44 (47)

 &DOFRORGHOODGLVSHUVLRQHGLFDORUHQHOOHWXED]LRQL

3.2.1. Introduzione

Il programma di calcolo di tipo guidato denominato PHGL consente di stimare la dispersione di


calore lungo una tubazione sulla base dei seguenti parametri:
• diametro nominale della tubazione
• spessore della tubazione
• spessore della coibentazione, se prevista
• lunghezza della tubazione
• conducibilità della tubazione
• conducibilità del materiale coibente
• emissività della superficie
• portata del fluido
• calore specifico del fluido
• temperatura operativa del fluido
• temperatura ambiente

3.2.2. Campo di applicazione

Il programma è adatto sia per fluidi liquidi che gassosi ed è in grado di fornire la variazione di
temperatura tra l'ingresso e l'uscita della tubazione considerata e il calore totale disperso.
Il programma calcola inoltre la temperatura e il calore disperso in ogni punto della tubazione.

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Foglio 45 (47)

 *8,'$$//$&203,/$=,21('(,)2*/,'$7,

 )RJOLGDWLSHUVHUEDWRLHUHFLSLHQWL

Le informazioni da riportare nei fogli dati dei serbatoi e dei recipienti sono illustrate nei seguenti
criteri di progettazione:
• PRG.PR.VES.0004 Guida alla scelta ed al dimensionamento di processo dei serbatoi di
stoccaggio
• PRG.PR.VES.0001 Guida alla scelta ed al dimensionamento di processo dei recipienti

 6SHFLILFDIXQ]LRQDOHSHUVHUEDWRL

Per i serbatoi refrigerati, oltre il foglio dati, l'Unità di Processo deve redigere una specifica
funzionale strutturata come di seguito descritto.

4.2.1. Scopo del documento

Lo scopo del documento include, in termini generali, il tipo e l'estensione della fornitura nonché la
principale documentazione di riferimento.

4.2.2. Caratteristiche del serbatoio

Il serbatoio viene definito nella sua tipologia e vengono indicate le caratteristiche generali dei
suoi componenti principali quali ad esempio:
• contenitore interno
• contenitore esterno
• tetto
• fondo.

4.2.3. Dati di progetto

4.2.3.1. Serbatoio di stoccaggio

I dati di progetto riportati sono quelli eventualmente non inclusi nel relativo foglio dati.
Qualora quest'ultimo non venga prodotto, dovranno essere indicati:
• sigla del serbatoio e servizio
• capacità operativa e geometrica
• pressione operativa e di progetto
• temperatura operativa e di progetto
• dimensioni indicative (diametro e altezza)
• livello massimo del liquido
• boil-off giornaliero
• portata massima di riempimento e di svuotamento

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Foglio 46 (47)

• massa volumica del prodotto


• calore di vaporizzazione del prodotto
• dati ambientali, inclusa la velocità del vento
• dati di sismicità

4.2.3.2. Coibentazione

Vengono indicati i materiali coibenti da prevedere per le diverse parti del serbatoio (fondo,
mantello, tetto).
Per il tetto viene specificato se è richiesta la coibentazione a tetto sospeso.

4.2.3.3. Pompe

Nel caso le pompe di svuotamento del serbatoio siano del tipo sommerso viene specificato:
• numero di pompe previste
• portata di progetto di ogni pompa
• prevalenza
• pressione di progetto
Inoltre, viene richiesta l'installazione dei pozzetti di alloggiamento di ogni pompa (passanti per il
tetto del serbatoio) e delle apparecchiature per la rimozione delle stesse in caso di manutenzio-
ne.

4.2.3.4. Strumentazione

Vengono definiti il tipo e la funzione della strumentazione necessaria per il corretto e sicuro
esercizio del serbatoio.
In particolare vengono elencate le richieste minime riguardanti:
• termocoppie e termoresistenze per il monitoraggio della temperatura del prodotto (liquido e
vapore) per il rilevamento di eventuali perdite del serbatoio e per il controllo della temperatu-
ra della fondazione
• misuratori e allarmi di livello
• densimetri
• misuratori/controllori della pressione.

4.2.3.5. Dispositivi di sicurezza

Vengono indicati i requisiti minimi di sicurezza del serbatoio, che normalmente includono la
richiesta di installazione di valvole di sicurezza e rompivuoto e di boccaporti di sicurezza.
Vengono inoltre indicate la pressione di scatto delle valvole di sicurezza e la pressione di
apertura delle valvole rompivuoto.

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Foglio 47 (47)

4.2.3.6. Dispositivi per la messa a freddo e bonifica

Viene indicata la necessità di prevedere i dispositivi per la messa freddo e la bonifica del serba-
toio, quali ad esempio piastre di dispersione e anello di messa a freddo.

4.2.3.7. Dispositivi antincendio

Viene definita, sulla base delle norme applicabili, la capacità specifica del sistema di raffredda-
mento e la sua configurazione di massima sul tetto e sul mantello del serbatoio.

4.2.4. Norme e standards di progetto

Vengono elencati i codici, gli standard e le norme di riferimento sui quali basare la progettazione
del serbatoio, che in seguito verranno integrati con quelli delle Unità specialistiche competenti.

4.2.5. Estensione della fornitura

Vengono elencate le parti incluse nella fornitura del serbatoio (apparecchiature, strumentazione,
accessori) e le relative esclusioni.

4.2.6. Garanzie

Vengono definite le garanzie di processo (boil-off) che il fornitore del serbatoio deve assicurare.

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