1-

2- 1-Desengraxe
Os desengraxantes têm como finalidade remover todos os tipos de óleos e graxas das peças. Sem eles não seria possível a
etapa posterior.

O método mais usado no tratamento da superfície é o desengraxante alcalino, não só pelas facilidades que apresenta como
também pelo seu baixo custo. A composição e a natureza dos desengraxantes variam de acordo com o tipo de trabalho. Os
chamados alcalinos pesados são usados em peças de aço ou ferro fundido, ideais para grandes quantidades de sujeira e
de natureza severa. Já os alcalinos médios são usados em alumínio, latão, zinco etc. E os alcalinos leves são totalmente
isentos de alcalinidade por hidróxidos e são indicados para metais e ligas facilmente atacáveis.

3- 2- Lavagem
Tem como objetivo remover o excesso de desengraxante, proporcionando uma não contaminação da próxima etapa
eliminando também os resíduos da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou conforme produção.

4- 3- Decapagem
Os decapantes tem como finalidade remover a ferrugem, películas de oxidação e carepas de laminação, a fim de obter uma
superfície metalicamente limpa e isenta de impurezas e óxidos.

O meio mais comum e econômico para a remoção da ferrugem é a decapagem pelo processo de ácidos minerais. Este
processo consiste principalmente na penetração do ácido através dos poros ou fendas da camada de óxido até o metal-
base. As trincas existentes permitem a penetração e a interação do óxido com a película menos oxidada e mais solúvel de
forma que as camadas soltem-se sob a forma de escamas e depositem-se no fundo do tanque, dissolvendo-se com o
tempo. Paralelamente, o aço descoberto começa a ser atacado, liberando o hidrogênio que favorece o arrancamento das
camadas externas.

Ocorrem as seguintes reações:

Fe + H2SO4 > FeSO4 + H2
FeO + H2HO4 > FeSo4 + H2O

Embora o ataque ácido sobre a superfície metálica tenha como finalidade a remoção da ferrugem e oxidação, este deve ser
controlado a fim de evitar:

- consumo exagerado;
- desgaste anormal das peças e;
- perigo produzido pela liberação do hidrogênio.

Os inibidores são usados com o objetivo de evitar que o metal-base seja atacado, sem modificar, contudo, a velocidade de
decapagem, além de evitar a evaporação, limitando perdas e a exalação de gases corrosivos bastante fortes.

5- 4- Lavagem
Tem como objetivo remover partículas e resíduos ácidos da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo
ou conforme produção.

6- 5- Refinamento da camada

As camadas obtidas com o fosfato de zinco apresentam em geral granulação grosseira. Ao microscópio, os cristais se
assemelham a agulhas, que se projetam em ângulos da superfície tratada, formando um emaranhado. O Refinamento
promove o que se pode chamar de uma “programação” da superfície metálica a ser fosfatada. São criados pontos
preferenciais de cristalização, num processo de “sementera”.
Tipos de refinadores de camada: Vega RF; Vega ATV
7-

8- Chapa metálica ampliada sem tratamento.

 9- Chapa metálica ampliada sem refinamento.
10-

11- Chapa metálica ampliada fosfatizada (todas as etapas realizadas)

12-

13- 6- Fosfatização
É um processo utilizado para proteção de metais, recobrindo-os de fosfatos monoácidos e neutros de zinco, ferro,
manganês ou cromo, aumentando a porosidade e permitindo uma boa penetração da tinta, aumentando sua aderência e a
resistência da superfície à corrosão. Sendo pouco solúveis em água, os fosfatos depositam-se sobre a superfície metálica
em contato com as soluções, sob a forma de finas camadas de cristais. As principais vantagens da camada de fosfato são:

- baixa porosidade;
- alto poder isolante, impedindo a propagação de correntes galvânicas (causas da corrosão);
- grande aderência à superfície metálica;
- boa afinidade para óleos e tintas;
- baixo custo de aplicação;
- excelente resistência à corrosão;
- preserva as propriedades mecânicas e magnéticas e;
- evita o alastramento da ferrugem para áreas em que a pintura foi destruída.

14- 7- Lavagem
Tem como objetivo remover o excesso de fosfato da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou
conforme produção.

15- 8- Passivamento
É um processo que tem como finalidade a selagem, passivação da camada de fosfato. É um complemento e ao mesmo
tempo um nivelamento dos cristais da camada de fosfato. A passivação aumenta a resistência à corrosão das peças
tratadas.
Tipos de passivadores:

HISTÓRICO

Em 1869 foi registrado na Inglaterra patente sobre a utilização de ácido fosfórico para a proteção anticorrosiva de ferro e aço.

No início do século XX, registrou-se diversas patentes sobre a utilização de ácido fosfórico e retalhos de ferro, para obtenção de uma
camada de FOSFATO MONOÁCIDO DE FERRO 11 sobre superfícies de metais ferrosos, com processos lentos que exigiam altíssimas
temperaturas.

Com a necessidade de se imprimir maior velocidade nos processos industriais, os sistemas de fosfatização sofreram grandes mudanças.

Quem primeiro sistematizou o estudo da fosfatização em bases científicas, foi o químico alemão WILLI MACHU; outros pesquisadores no
assunto foram: L.O. GILBERT, nos E.E.U.U., G. LORIN na França e W. WIEDERHOL T na Inglaterra.
Em função do trabalho de pesquisa, temos hoje a nossa disposição fosfatos a base de: zinco, ferro, manganês, zinco/cálcio,
zinco/manganês, alumínio etc.

Os tempos de aplicação, que antigamente eram demorados, passaram para no máximo 10 minutos nos processos por imersão e 1 minuto
nos processos por spray. A temperatura também foi reduzida, existem processos que funcionam bem a 25°C.

Com certeza, as pesquisas continuam e a cada dia que passa, os processos vão se aperfeiçoando, tornando a nossa qualidade de vida cada
vez melhor.

MODIFICANDO AS PROPRIEDADES DAS SUPERFÍCIES

A conversão química superficial dos metais, que se destina a modificar as propriedades das superfícies, é um processo bem conhecido.

Entre esses métodos de transformação da superfície metálica, a fosfatização é o processo mais usado nas indústrias automotivas, de
eletrodomésticos, deformação a frio e outras.

É largamente utilizado pelas seguintes razões:

a) Prepara as superfícies para receber e reter as tintas ou outros revestimentos, aumentando a resistência à corrosão;

b) condiciona as superfícies para receber compostos lubrificantes nas operações de deformação a frio ou em partes móveis.

PROPRIEDADES DAS CAMADAS DE FOSFATO

Base Para Pintura

O uso mais difundido da fosfatização é preparar a superfície metálica para permitir uma boa aderência da tinta e impedir o desenvolvimento
dos processos de corrosão.

A durabilidade da tinta está diretamente ligada à eficácia do sistema de pré-tratamento do substrato.

O objetivo de tratar as superfícies dos metais antes da pintura, é o de tornar a superfície instável do metal em uma superfície estável, uma
base inerte para receber a tinta. A fosfatização ainda é o processo mais aceito como base para pintura, desenvolvido para aço e aço
galvanizado.

Deformação a Frio e Oleamento

Camadas de fosfatos cristalinos são excelentes para ancorar compostos para deformação a frio, lubrificantes, óleos protetores, ceras etc.,

São particularmente proveitosas na deformação do metal por extrusão e trefilação, onde atuam como um reservatório e retêm os lubrificantes
no lugar; assim o metal desliza livremente sob pressão, melhorando o acabamento final e vida útil da ferramenta.

Compostos para Fosfatização e Mecanismo de Formação de Camada

A maioria dos fosfatos metálicos é insolúvel em ácidos minerais. Os compostos para fosfatização consistem, basicamente, de fosfatos
metálicos, dissolvidos em soluções aquosas de ácido fosfórico.

Fosfato primário de zinco Zn (H2 PO4 ) 2

Ácido fosfórico H3 PO4

Aceleradores CIO3- NO3-

Água H2 O

Quando um metal reativo entra em contato com as soluções dos compostos para fosfatização, inicia-se um processo de decapagem e a
concentração do ácido fosfórico livre é reduzida na superfície metal/liquido: então, o fosfato primário precipita sob a forma de fosfato terciário.
 16-

17-

Pelo fato dessas reações ocorrerem na superfície metálica, os íons do metal dissolvido são parcialmente incorporados na camada.

Na equação de equilíbrio( 4ª reação, a constante de equilíbrio K é a seguinte:

18-
19- Representando essa equação em relação ao fosfato terciário, teremos:

20-
21- Por aproximação, podemos descrever:

22-

A constante K aumenta coma a temperatura. A quantidade de fosfato depositado na superfície também aumenta com a temperatura e a
acidez total e diminui quando a acidez livre aumenta.

VALORES DA CONSTANTE DE EQULIBRIO K, A 98ºC:

 23-
24- VALORES DA CONSTANTE DE EQULIBRIO K, PARA O FOSFATO DE ZINCO (Zn (H2 PO4 ) 2 ) EM DIFERENTES
TEMPERATURAS:

25-

Com a aparição da pintura catódica, ficou constatado que os fosfatos convencionais - a base de hopeita - não dão a proteção adequada ao
aço tratado, mas que os depósitos de fosfato formados por cristais de fosfato de zinco e ferro (fosfofilita) são muito mais indicados como
camada-base para tintas catódicas.

A formação de fosfatos de zinco e ferro (fosfofilita) é bem conhecida. Em particular Chevers, em 1965, estudou esses fosfatos e as condições
necessárias para a formação de tais cristais. Usando uma solução de fosfato de zinco convencional, constatou que a fosfofilita se forma com
muito mais facilidade em tanques de imersão e a fosfatização a jato produz quase que exclusivamente cristais de hopeita.

A formação de hopeita e fosfofilita obedece às seguintes reações:

26-

A operação por jato favorece a formação de hopeita. Devido à agitação provocada pela ação dos jatos, o ferro que entra em solução não tem
tempo para se concentrar na superfície do metal e é imediatamente diluído no banho.

As operações por imersão a formação de fosfofilita é favorecida, pois com baixa agitação, a concentração do Fe2+ na proximidade da
superfície é grande. Não obstante a essa dificuldade de obter camadas de fosfofilita na fosfatização a jato, fórmulas foram desenvolvidas
para permitir a formação de uma camada rica em fosfofilita.

Os fatores que favorecem a formação da fosfofilita são os seguintes, na fosfatização a jato:

1 - baixo teor de zinco em solução fosfatizante;

2 - controle dos oxidantes;

3 - temperatura moderada, menor que 60°C.

Composição química do Depósito

Zn Fe
Composição química do Depósito Relação Fe/Zn
% %
Convencional – jato 39,7 5,3 1:7,5
Convencional – imersão 33,9 9,3 1:3,7
Modificado – jato 34,9 8,1 1:4,3
Modificado - imersão 30,2 13,5 1:2,2
A forma dos cristais de fosfato de zinco (hopeita) e zinco e ferro (fosfofilita) varia com as condições de trabalho. A agitação, em especial, tem
um efeito marcante. Sob forte agitação da solução fosfatizante,como por ex.: o processo a jato, os cristais se apresentam sob a forma de
escamas orientadas sob diversos ângulos, dando a impressão de agulhas, quando observados no microscópio.

No tratamento por imersão (baixa agitação) os cristais se apresentam sob a forma de pequenos cubos, formando uma camada compacta,
altamente favorável à aplicação das tintas.

Adição De Níquel

A adição de sais de níquel numa solução de fosfatos é uma prática corrente na fosfatização O níquel se deposita na chapa de aço ou de
zinco sob a forma de partículas microscópicas e aumenta o número de centros ativos que dão origem aos . cristais de fosfato.

Fosfatização De Aço Galvanizado

A camada de fosfato obtida sobre o aço galvanizado é predominantemente hopeita, devido à ausência de ferro na interface metal-solução.

Para ajudar a obter um depósito uniforme, formado de cristais pequenos, é recomendada a adição de sais de níquel no banho.

No caso de tratamento de ferro galvanizado a fogo, precauções especiais devem ser tomadas para eliminar os efeitos provocados por
pequena quantidade de alumínio, sempre presente na liga.

O ion AI+++ dissolvido no banho de fosfatização prejudica a formação de cristais de fosfato de zinco e deve ser removido para evitar o
envenenamento do banho. Para evita-lo, devem ser adicionadas fluoretos no banho de fosfato.

O fosfato de alumínio primário dissolvido na solução se combina com fluoretos e precipita sob a forma de fluoraluminato de Sódio.

Aceleradores

Durante a dissolução do metal há evolução de hidrogênio. ° fosfato metálico é precipitado e se fixa na superfície metálica, sob a forma de
cristais.

A formação da camada de fosfato é acelerada através da adição de aceleradores, que em sua maioria, são oxidantes, tais como: nitritos,
nitratos, cloratos, peróxidos ou a combinação desses.

Os oxidantes presentes na solução fosfatizante têm duas funções principais:

a) Despolarização da superfície metálica, o que significa, simplificando, a remoção da camada de hidrogênio presente na superfície metálica,
devido ao ataque pela acidez livre do banho de fosfato.

Essa película de gás, se não for removida, impede o contato íntimo e uniforme da solução com o metal.

b) Oxidação dos íons Fe++ em íons Fe+++:

Os nitratos e cloratos geralmente são incorporados à composição dos fosfatizante. O nitrito normalmente é adicionado diretamente nos
banhos em operação, já que não é possível ser adicionado nos fosfatizantes concentrados por ser instável.

Examinando a superfície do aço sem fosfato, verifica-se que é irregular, condutiva e oxida-se com facilidade. Após ser fosfatizada, fica
relativamente uniforme. A camada de fosfato depositada inibe o processo de corrosão do metal base e é não condutiva. Essa mudança de
natureza elétrica é muito importante. A corrosão, sendo de natureza eletroquímica, envolve reações de oxidação e redução.

A reação de oxidação resulta na dissolução anódica do aço, onde forma produtos de corrosão. A reação de redução envolve a redução
catódica do oxigênio para formar hidróxidos, o que aumenta o pH sobre a superfície do substrato com a formação de hidróxidos de ferro e,
conseqüentemente, perda de aderência da tinta.

Principais Fosfatos Usados Industrialmente

Fosfato de Ferro

Fosfato de Zinco

Fosfato de Manganês
Fosfato De Ferro

Características mais importantes das camadas:

a) estrutura amorfa

b) peso de camada - 0,6 - 1,0 g/m2

d) boa resistência à corrosão após pintura

e) baixa necessidade de aquecimento

f) baixo investimento em equipamentos

g) fácil controle dos banhos

Fosfato De Zinco

Características mais importantes das camadas:

1) Pintura

a) estrutura cristalina definida

b) peso de camada: 1,5 - 12 g/m2

c) excelente aderência das tintas

d) excelente resistência à corrosão

e) longa vida dos banhos

2) Deformação ou Oleamento

a) estrutura cristalina definida

b) peso de camada: - 15 - 40 g/m2

c) excelente absorção de lubrificantes e óleos protetivos

Fosfato De Manganês

Características mais importantes das camadas:

a) estrutura cristalina definida

b) peso de camada: - 1,5 - 6 g/m2

c) excelente absorção de lubrificantes e óleos protetivos

d) longa vida dos banhos, apesar de produzirem muita lama (borra)

MÉTODOS DE APLICAÇÃO

1) Aplicação a jato.

Em linhas contínuas a jato é usual o processamento com fosfato de zinco (para pintura) ou fosfato de ferro. A ação mecânica é muito
importante no desengraxamento, na limpeza e para o aumento da velocidade da formação de camada de fosfato, reduzindo o tempo de
tratamento em até 5 vezes, para obter o mesmo peso de camada.
As aplicações a jato geralmente não excedem a 60 segundos no estágio de fosfato, obtendo-se camadas finas e densas. Nessas aplicações
obtêm-se alta capacidade de produção, melhor limpeza e arraste reduzido.

2) Aplicação por imersão

Fosfatos de zinco ou ferro aplicados por imersão,geralmente requerem tempo de 3 minutos, no mínimo. Como o tempo é mais longo nesses
processos, os cristais são maiores (em processos para oleamento ou deformação a frio) e as camadas pesadas.

Os processos por imersão são mais econômicos, pois a necessidade de aquecimento é menor e os custos de manutenção são reduzidos.

3) Aplicação Manual

Quando as superfícies ou os objetos são muito grandes e pesados (tratores, implementos agrícolas) é comum utilizar-se processos manuais
a vapor.

Nessas aplicações normalmente é utilizado o fosfato de ferro.

Seqüência De Uma Linha De Fosfatização

1 - Desengraxe

2 - Lavagem

3 - Decapagem ácida (opcional)

4 - Lavagem

5 - Condicionamento - refinador (opcional)

6 - Fosfato

7 - Lavagem

8 - Passivação (opcional) com restrições.

Desengraxantes

Superfície limpa, livre de graxas, óleos e óxidos é essencial para a obtenção de uma camada de fosfato de boa qualidade. Oleosidades e
outras sujidades, podem ser removidos através de solventes, solventes emulsionáveis, desengraxantes alcalinos – jateados com areia,
granalha e etc., preparando, assim, as superfícies para a fosfatização. Desengraxantes de média alcalinidade são os sistemas mais
utilizados.

Desengraxantes alcalinos convencionais não removem os óxidos do metal, mas há alguns desengraxantes especiais, que removem
oxidações leves com bom desempenho.

Decapantes

Em superfícies oxidadas é necessária a remoção dos óxidos e, para esse fim, o uso de decapantes ácidos é o processo mais utilizado nas
indústrias, por ser o mais econômico.

A escolha do tipo do decapante depende da instalação, origem da oxidação etc.

Os ácidos normalmente usados são: muriático, sulfúrico, fosfórico, cítrico, tartárico, etc.

1) Ácido Muriático

Utilizado por imersão, em concentração de 10 a 50% PN, em temperatura ambiente, de 10 a 60 minutos.

2) Ácido Sulfúrico

Utilizado por imersão, em concentração de 5 a 30% PN, temperatura de 50 a 80°C, de 10 a 30 minutos.

3) Ácido Fosfórico

Utilizado por imersão, em concentração de 10 a 30%PN, em temperaturas ambiente a 70°C, de 5 a 30 minutos.

4) Ácidos Orgânicos

Utilizados por aplicação manual, em concentração de 5 a 30% PIV, em temperatura ambiente, por 5 minutos, no mínimo.

Lavagem

Após o desengraxe ou decapagem é muito importante que haja um enxágüe adequado, com água corrente, para evitar arraste para os
estágios subseqüentes.

Lavagens inadequadas contaminam o banho de fosfatização, causando formação de camadas de fosfato irregulares, lama em excesso, etc.

CONDICIONAMENTO DE CAMADA (REFINADOR)

Existem aditivos destinados à refinação da estrutura cristalina do fosfato de zinco e do fosfato de manganês, mas os sistemas mais utilizados
consistem em tratar as peças a serem fosfatizadas com uma solução coloidal de fosfato de titânio para o fosfato de zinco ou solução de
fosfato complexo de manganês para o fosfato de manganês.

As partículas coloidais são atraídas eletrostaticamente sobre as zonas catódicas do metal a ser tratado, formando núcleos, que dão origem a
cristais de fosfato.

Normalmente, quando a finalidade da fosfatização é a pintura (fosfato de zinco) ou a utilização nas superfícies de fricção em peças de
precisão (fosfato de manganês) e, se houver necessidade de decapagem alcalina ou ácida para remoção da oxidação, é recomendável um
condicionamento na superfície, que é geralmente obtido pela adição de refinadores de camadas.

Passivação Posterior A Fosfatização

As camadas de cristais de fosfato de zinco, ferro e zinco ou fosfato de manganês são porosas, de sorte que minúsculas superfícies do metal
de base ficam expostas ao ar. O último tratamento depois da fosfatização tem por finalidade a passivação dessas áreas expostas entre os
cristais e o fechamento dos poros.

Para esse fim, emprega-se com sucesso soluções diluídas de ácido crômico, ou misturas balanceadas com cromo hexa e trivalentes.
Existem, também, produtos a base de ácido tânico e de molibdênio,cuja ação inibidora sobre o aço fosfatizado é eficiente.

Após a passivação é recomendada uma lavagem final, de preferência com água desmineralizada, para eliminar resíduos solúveis em água.

PROCESSO TíPICO DE FOSFATIZAÇÃO

Fosfato De Ferro

Geralmente, as linhas de fosfato de ferro variam de 3 a 6 estágios e podem ser por imersão ou a jato.

Exemplo De Linha Com 3 Estágios

1º ESTÁGIO: Desengraxe e Fosfatização

JATO IMERSÃO
Tempo: 40 a 120 s 3 a 10 min
Temperatura 25°e a 70º c 25°e a 70º c
Pressão 0,5 a 2,0 kg/cm2 --
pH: 3,0 a 6,0 3,0 a 5,0
Acidez Total 5,0 a 15,0 ml 5,0 a 20,0 ml

2º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

JATO IMERSÃO
Tempo: 15 a 40 s 30 a 60 s
Temperatura ambiente ambiente
 Pressão 0,5 a 2,Okg/cm2

3º ESTÁGIO: Passivação crômica/orgânica

JATO IMERSÃO
Tempo: 15 a 40 s 30 a 60 s
Temperatura 25°C a 70ºC 25ºC a 70°C
Pressão 0,5 a 2,0 kg/cm2 --
pH: 3,0 a 5,0 3,0 a 5,0
20 a 150ppm 20 a 150ppm
Concentração
Cr hexa Cr hexa

Fosfato De Zinco Para Pintura

Geralmente as linhas de fosfato de zinco são de 5 a 8 estágios.

Exemplo De Linha Com 6 Estágios

1º ESTÁGIO: Desengraxante alcalino

2º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

3º ESTÁGIO: Condicionador de camada (refinador)

4º ESTÁGIO: Fosfatização

5º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

6º ESTÁGIO: Passivação crômica/orgânica

Desejo receber mais detalhes sobre cada estágio!

Fosfato De Zinco Para Deformação Ou Oleamento

Geralmente, as linhas de fosfato de zinco para deformação ou oleamento variam de 5 a 12 estágios. Para estas aplicações são utilizados
somente processos por imersão.

Exemplo De Linha Com 7 Estágios ;

1º ESTÁGIO: Desengraxe alcalino

2º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

3º ESTÁGIO: Decapagem

4º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

5º ESTÁGIO: Fosfatização

6º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

7º ESTÁGIO: Lubrificação com sabão reativo

7º ESTÁGIO (opcional): Passivação crômica

Fosfato De Manganês

Utilizado só por imersão

Exemplo De Linha Com 6 Estágios

1º ESTÁGIO: Desengraxante alcalino (preferencialmente baixa alcalinidade)

2º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

3º ESTÁGIO: Condicionador de camada (refinador)

4º ESTÁGIO: Fosfatização

5º ESTÁGIO: Lavagem com água corrente

6º ESTÁGIO: Lavagem com água

MÉTODOS DE CONTROLE DOS BANHOS DE FOSFATO

Determinação Da Acidez Livre

1. Pipetar 10 ml do banho em um Erlenmeyer de 250 ml.

2. Juntar 40 ml de água destilada

3. Juntar 2 a 4 gotas de azul de bromofenol

4. Titular com NaOH 0,1 N até viragem de cor

5. Cálculo:

ml gasto de NaOH 0,1 N = pontos de Acidez Livre.

Determinação Da Acidez Total

1. Pipetar 10 ml do banho para Erlenmeyer de 250 ml

2. Juntar 40 ml de água destilada

3. Juntar 2 a 4 gotas de fenolftaleína

4. Titular com NaOH 0,1 N até viragem de cor

5. Cálculo:

ml gasto de NaOH 0,1 N = pontos de Acidez Total

Determinação Do Acelerador

Para determinação do teor de acelerador existem vários métodos diferentes quanto ao volume da amostra e quanto à concentração dos
reagentes empregados.

Vamos descrever o mais usual:

1. Pipetar 100 ml do banho para um Erlenmeyer de 250 ml.

2. Juntar 20 gotas de ácido sulfúrico 50%

3. Titular com KMn04 0,1 N até o aparecimento da cor rosada por no mínimo 20 segundos.

4. Cálculo:

ml gasto de KmnO4 0,1 N = pontos de acelerador.

Outras Determinações
Em alguns casos particulares, pode-se fazer outras determinações tais como:

a) teor de zinco

b) teor de níquel. (Raramente é necessário)

CONTROLE DA CAMADA DE FOSFATO

Determinação De Peso De Camada

A) Substrato De Aço

Utilizado para fosfatos de ferro, zinco e manganês.

1) Calcular a área de corpo-de-prova que possa ser pesado em balança analítica.

2) Limpe o corpo-de-prova com acetona ou solventes voláteis para remover sujidades, e fosfatize o painel. Secar em estufa a 90°C e esfriar
em dessecador à temperatura ambiente.

3) Pese cuidadosamente em balança analítica. Anote o peso inicial em gramas.

4) Imergir o corpo-de-prova, por 5 minutos, em uma solução contendo 50 g/I de ácido crômico em água, a 74°C ou por 2 minutos em uma
solução a 200 g/I de ácido crômico em água a 82°C.

5) Retirar o corpo-de-prova da solução acima e lavar em água corrente.

6) Secar em estufa a 90/95°C. Esfriar à temperatura ambiente em dessecador e repesar. Anote o peso final em g.

7) Repetir as operações 4, 5 e 6 até obter peso constante, caso haja necessidade.

8) Cálculo:

(peso inicial) - (peso final)

Peso de camada em g/m2 = ____________________
área em m2

Procedimento Do Teste

1) Molhar o papel de filtro (retângulos) na solução de teste, usando uma pinça de aço inox.

2) Colocar sobre a superfície fosfatizada, de forma que evite a formação de bolhas de ar.

3) Após 1 minuto, tirar e verificar os pontos azuis no papel.

Classificação

- isento de coloração azul:.............................................excelente

- presença de pontos azuis (1 a 10):............................ .boa

- presença de pontos azuis numa área inferior a 20%:. média

- presença de pontos azuis em área superior a 20%:.péssima

Determinação Do Tamanho De Cristal

Utilizado para fosfatos de zinco e manganês.

Para determinação do tamanho de cristal é necessário o uso de microscópio metalográfico, com escala em microns na ocular. É usual fazer
as observações com aumentos que variam de 200 a 800 vezes.
CONTROLE DO BANHO DE PASSIVAÇÃO

Determinação Do Ph

Utilizado para todos 05 tipos de passivantes.

O pH deve ser verificado 2 vezes, no mínimo, por turno de trabalho. O método mais apropriado é utilizar um pH-metro, mas é aceitável o uso
de papel indicador com escalas de 3,0 a 6,0.

Determinação De Cromo, Hexa

Utilizado para passivantes que contenham cromo, hexa.

1. Com o auxílio de uma proveta graduada de 100 ml, colocar 100 ml do banho de passivante crômico em um Erlenmeyer de 250 ml.

2. Juntar cerca de 10 ml. de solução a 200 g/I de iodeto de potássio.

3. Juntar cerca de 10 ml de ácido clorídrico a 30% v/v e titular com solução de tiossulfato de sódio 0,1 N até obtenção da cor amarelo-
palha esverdeada.

4. Juntar 2 a 3 ml de solução de amido 1 % e continuar a titulação até o desaparecimento da cor azul. Identificar os ml gastos como Gasto A.

Cálculo:

ppm Crômo hexa = Gasto A x fator tiossulfato x 17,3

As principais áreas relacionadas a este segmento são:

• Fabricação de móveis tubulares (cama, cadeira, mesa, etc);

• Fabricação de armários, estantes, cofres e arquivos de metal;

• Fabricação de Automóveis;

• Fabricação de bicicletas;

• Fabricação de eletrodomésticos em aço (fogão, geladeira, ar-condicionado, ventiladores etc);

• Fabricação de móveis em aço em geral (escritório, informática, hospitalares, escolares, etc);

• Fabricação em aço de janelas, portão, tanques, extintores, quadros elétricos, placas, etc;

• Metalúrgicas em geral;

• Prestadores de serviço em geral para recuperação e pintura de peças metálicas.

5 - Tratamento de superfície metálica (fosfatização)

5.1- Introdução à fosfatização

5.1.1- O que é aço?

Aço é uma liga de ferro-carbono e outros elementos residuais do tipo P, S, Mn e Si e constituem a matéria-prima para o fabrico de
carrocerias, móveis residenciais, de escritório e hospitalares etc.
O ferro que predomina na composição do aço existe na natureza (nos minérios) sob a forma de óxidos estáveis do tipo Fe2O3 (hematita) etc.

Nas siderúrgicas, o óxido é extraído do minério sob um forte aquecimento, onde o óxido é reduzido, deixando-o termodinamicamente
instável. Daí a tendência do ferro (aço) a sofrer oxidação (corrosão), ou seja: voltar ao seu estado natural mais estável, o de óxido. É
uma tendência natural.

A importância do aço provém de vários fatores: é bastante dúctil, maleável, tenaz, de extrema dureza e o custo é relativamente baixo.

Por outro lado, o aço sofre com facilidade essa ação corrosiva do meio ambiente, através de ar úmido, partículas sólidas, gases
contaminantes, temperatura etc.

5.1.2- O que é corrosão?

A corrosão pode ser definida como a deteriorisação de um material, geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do meio
ambiente. É um fenômeno químico, ou seja, um fenômeno que altera a natureza das substâncias existentes no meio.

É o oxigênio do ar que se combina com o ferro do aço e forma o óxido de ferro (Fe2O3NHO = ferrugem).

Então, a corrosão é um processo natural, porém indesejável, porque é destrutivo, causando alterações prejudiciais do tipo desgaste,
modificações estruturais, variações químicas etc.

5.1.3- Para que proteger o aço?

As chapas de aço que são laminadas a quente, possuem uma camada de óxido dura e aderente (em alguns pontos) que é a carepa de
laminação de cor preto-azulada. Essa carepa é catódica em relação ao ferro e começa a se corroer nos pontos onde apresenta
fraturas, e o óxido formado na interface carepa-ferro ajuda na desagregação da mesma. Aplicando-se tinta sobre essa carepa, em
pouco tempo ela largará, levando consigo a pintura. Portanto, deve ser removida.

Para diminuir essa tendência que o aço tem de se oxidar, dispõe-se de vários métodos. A maioria deles consiste em isolar do meio corrosivo
o metal base. O método mais indicado (caso de móveis de aço) é o tratamento químico (fosfatização), uma proteção seguida de
pintura, a qual além de ser protetora também tem o efeito decorativo.

Obs: a fosfatização não deve ser usada para o processo de eletrodeposição decorativa, pois invalida o processo.

5.2- Classificação da fosfatização

A fosfatização pode ser classificada quanto:

1- Composição do banho (Fe, Zn, Mn etc.)

2- Temperatura do banho (quente ou à temperatura ambiente)

3- Modo de aplicação (imersão ou spray)

O fosfato de zinco a frio e por imersão é o mais usado por se o mais versátil e confiável.

5.3- Fosfatização (fosfato de zinco)

É a deposição sobre a chapa metálica de uma camada de cristais de fosfato de zinco de grande aderência que vai aumentar a porosidade
permitindo uma boa penetração da tinta, aumentando a aderência da mesma e conseqüentemente a resistência à corrosão.

A eficiência da fosfatização depende fundamentalmente do preparo da superfície que vai recebê-la, ou seja, as peças devem estar isentas de
impurezas como óleo, graxa, massa de estampagem, óxidos etc.

5.3.1- Etapas da Fosfatização

Sendo por spray ou imersão, uma fosfatização, para ser completa, deve constar de 8 tanques que podem ser agrupados em 3 etapas:

1- preparação da chapa (5 primeiros tanques)

2- fosfatização propriamente dita (tanques 6 e 7)

3- selagem (tanque 8)

5.4- Produtos para o tratamento da superfície metálica

1- Desengraxantes

Os desengraxantes têm como finalidade remover todos os tipos de óleos das peças. Sem eles não seria possível a etapa posterior.

O método mais usado no tratamento da superfície é o desengraxante alcalino, não só pelas facilidades que apresenta como também pelo
seu baixo custo. A composição e a natureza dos desengraxantes variam de acordo com o tipo de trabalho. Os chamados alcalinos
pesados são usados em peças de aço ou ferro fundido, ideais para grandes quantidades de sujeira e de natureza severa. Já os
alcalinos médios são usados em alumínio, latão, zinco etc. E os alcalinos leves são totalmente isentos de alcalinidade por hidróxidos
e são indicados para metais e ligas facilmente atacáveis.

Tipos de desengraxantes: Vega 235 B; Vega 235; Vega SB804

2- Decapantes e inibidores

Os decapantes tem como finalidade remover a ferrugem, películas de oxidação e carepas de laminação, a fim de obter uma superfície
metalicamente limpa e isenta de impurezas e óxidos.

O meio mais comum e econômico para a remoção da ferrugem é a decapagem pelo processo de ácidos minerais. Este processo consiste
principalmente na penetração do ácido através dos poros ou fendas da camada de óxido até o metal-base. As trincas existentes
 permitem a penetração e a interação do óxido com a película menos oxidada e mais solúvel de forma que as camadas soltem-se
sob a forma de escamas e depositem-se no fundo do tanque, dissolvendo-se com o tempo. Paralelamente, o aço descoberto
começa a ser atacado, liberando o hidrogênio que favorece o arrancamento das camadas externas.

Ocorrem as seguintes reações:

Fe + H2SO4 > FeSO4 + H2

FeO + H2HO4 > FeSo4 + H2O

Embora o ataque ácido sobre a superfície metálica tenha como finalidade a remoção da ferrugem e oxidação, este deve ser controlado a fim
de evitar:

- consumo exagerado;

- desgaste anormal das peças e;

- perigo produzido pela liberação do hidrogênio.

Os inibidores são usados com o objetivo de evitar que o metal-base seja atacado, sem modificar, contudo, a velocidade de decapagem, além
de evitar a evaporação, limitando perdas e a exalação de gases corrosivos bastante fortes.

Tipos de decapantes e inibidores: Vega Decap A; Vega Decap S; Vega Inibidor;

3- Refinadores de camada

As camadas obtidas com o fosfato de zinco apresentam em geral granulação grosseira. Ao microscópio, os cristais se assemelham a
agulhas, que se projetam em ângulos da superfície tratada, formando um emaranhado. É evidente que o consumo de tinta será
relativamente mais elevado para a cobertura adequada de uma camada desse tipo. A utilização de banhos contendo sais coloidais
de titânio, promove o que se pode chamar de uma “programação” da superfície metálica a ser fosfatada. São criados pontos
preferenciais de cristalização, num processo de “sementera”. Estes banhos são usados sem enxaguamento intermediário, sendo
anterior ao banho de fosfatização. Poderão ser utilizados refinadores externos, como o descrito acima, ou os refinadores internos,
os quais serão adicionados ao banho de fosfato de zinco.

Tipos de refinadores de camada: Vega RF; Vega ATV

4- Fosfatizantes e aceleradores

É um processo utilizado para proteção de metais, recobrindo-os de fosfatos monoácidos e neutros de zinco, ferro, manganês ou cromo,
aumentando a porosidade e permitindo uma boa penetração da tinta, aumentando sua aderência e a resistência da superfície à
corrosão. Sendo pouco solúveis em água, os fosfatos depositam-se sobre a superfície metálica em contato com as soluções, sob a
forma de finas camadas de cristais. As principais vantagens da camada de fosfato são:

- baixa porosidade;

- alto poder isolante, impedindo a propagação de correntes galvânicas (causas da corrosão);

- grande aderência à superfície metálica;

- boa afinidade para óleos e tintas;

- baixo custo de aplicação;

- excelente resistência à corrosão;

- preserva as propriedades mecânicas e magnéticas e;

- evita o alastramento da ferrugem para áreas em que a pintura foi destruída.

Tipos de decapantes e inibidores: Vega 340; Vega AL; Vega ATF

5- Passivadores ou seladores

É um processo que tem como finalidade a selagem, passivação da camada de fosfato. É um complemento e ao mesmo tempo um
nivelamento dos cristais da camada de fosfato. A passivação aumenta a resistência à corrosão das peças tratadas.

Tipos de passivadores: Vega PS

6- Removedores de tinta
O removedor de tinta deverá ser utilizado quando deseja-se fazer o tratamento químico da superfície metálica que já está pintada,
pulverizada por pingos de tinta ou que existam restos de tinta remanescentes de processos mecânicos ou químicos.

Para que uma superfície metálica receba uma nova camada de pintura, será necessário que a mesma passe novamente pelo processo de
tratamento, visando obter uma superfície metalicamente isenta de impurezas, devendo portanto, a remoção da tinta ser feita antes
de qualquer etapa.

Tipos de removedores: Vega Strip

7- Três Em Um

O sistema de tratamento 3 em 1 é assim chamado por executar três operações de uma só vez e num único tanque: desengraxa, decapa e
fosfatiza. Este sistema é ideal para ser utilizado em pequenas metalúrgicas por proporcionar praticidade e economias de
investimento e espaço.

Produto envolvido: Vega Decap Ativo

8- Óleos de corte e protetivos

É comum as indústrias metalúrgicas, fabricantes de móveis, tubos etc. utilizarem máquinas para cortar o ferro ou o aço em tamanhos
específicos para a sua produção. Por se tratar de metais de dureza bastante elevada, estas máquinas necessitam de óleos
especiais para o corte e o resfriamento da peça.

Posteriormente à fabricação da peça, considerando que a mesma não tenha sido pintada, o ideal é aplicá-la um óleo visando protegê-la
contra a oxidação.

Esses óleos específicos para cada etapa são: Vega Cut 310; Vega Protec; Vega Cut/Prot