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Lezione 3.

Fatica

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Fatica – cenni storici

Già molti anni prima degli approcci micromeccanici (cioè


della legge di Paris, 1963) per caratterizzare il cedimento
a fatica era stata individuata l’importanza della ciclicità
delle sollecitazioni (binari ferroviari). Wohler (1860)
sollecitò varie leghe a flessione ciclica e ricavò i primi
metodi empirici di progettazione.
Ancora oggi si adottano come approcci progettuali i
metodi basati sulla
predizione di vita a sollecitazione (stress-life)
o
sulla predizione di vita a deformazione (strain-life).

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Fatica – cenni storici - 2
Le sollecitazioni fluttuanti sono molto più
pericolose di quelle stazionarie
Il caso dei COMET
In volo la differenza di pressione reale tra la cabina
e l’esterno era di 8,5 psi (circa 0,58 kg/cm2 ). La
differenza di pressione di progetto era di 20 psi
(circa1,36 kg/cm2) con un fattore di sicurezza
maggiore di 2. Ciononostante si ebbe rottura
catastrofica della struttura dell’aereo.

Automatic Direction Finding

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Materiali AA19-20
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Fatica - Definizione di Carico Ciclico

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Fatica - Definizione di Carico Ciclico

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Fatica - Definizione di Carico Ciclico

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Fatica – Parametri - 2

Frequenza: o “f” in unità di Hz. Per una macchina


rotante a 3000 rpm (giri al minuto), f = 50 Hz, perché
con Hz si intende “cicli al secondo”. In generale
influenza la fatica in modo diverso per polimeri e metalli;
per questi ultimi di solito solo al di sopra dei 200 Hz o se
sono anche presenti effetti ambientali come umidità o
temperature elevate.
Forma d’onda: Ci sono tante possibili forme d’onda
(sinusoidale, quadrata, triangolare, ecc). Come per la
frequenza, generalmente influenza la fatica solo se
sono anche presenti effetti ambientali.

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Progettazione di un componente a fatica

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Curve S-N – Test di fatica

Rotating-beam test
Alternating tension-compression

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Curve S-N

Se si grafica il numero di cicli a frattura in funzione


dell’ampiezza dello sforzo applicato si ha l’andamento
riportato in figura:
Per frequenze < 200Hz,
i metalli non risentono della
frequenza; la vita a fatica dei
polimeri invece dipende dalla
frequenza.

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Curve S-N

Più grande lo sforzo medio


minore l’ampiezza dello
sforzo,
cui il materiale può
resistere senza fratturarsi

Notare la presenza di un
limite a fatica in molti
acciai1 e la sua assenza
nelle leghe di alluminio2.
1) Per la presenza di un soluto (C, N) che previene il
movimento delle dislocazioni per piccole deformazioni
2) Per l’assenza di un soluto che blocchi le dislocazioni
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Curve S-N

La maggior parte dei metalli FCC non mostrano il limite a fatica

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Curve S-N ; Curva di Wohler

R=-1

La curva che congiunge tutti i valori mediani di N a rottura per ogni sa è la curva di Wöhler. Questo
significa che, in relazione ai provini testati, il 50% di essi, sottoposti ad un ciclo di carico di ampiezza
sa, si è fratturato prima di raggiungere il numero di cicli delimitato dalla curva di Wöhler. Quando la
distribuzione è gaussiana, mediana e media coincidono.

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Curve S-N ; Curva di Wohler
Rappresentazione CONVENZIONALE in scala doppio logaritmica: Log10 sa
in funzione di Log10 N

Si riscontra un limite
superiore S
corrispondente alla
resistenza statica.

Può esistere un limite


inferiore al punto G

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Curve S-N ; Curva di Wohler
SCHEMATIZZAZIONE CURVA:

k = 8 ÷10 per provini lisci


(acciaio)

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Curve S-N – Curva di Wohler
INDIVIDUAZIONE PIU’ DETTAGLIATA DELLE ZONE

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Progettazione di un componente a fatica

Progettazione di un componente a fatica

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Progettazione di un componente a fatica

Verifica della durata

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Progettazione di un componente a fatica

Dimensionamento

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Fatica – Progettazione a “stress life”- 1

Se si grafica in funzione di (dove


rappresenta il numero di inversioni, un ciclo vale
due inversioni) si osserva di solito una relazione lineare
tipo quella sottoriportata (Basquin, 1910):

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Fatica – Progettazione a “stress life”- 2

Nella precedente espressione rappresenta il


coefficiente di resistenza a fatica (per la maggior parte
dei metalli è circa uguale alla reale a fatica),
è l’esponente della relazione di Basquin,

è il numero di inversioni a rottura

b= esponente di resistenza a fatica

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Fatica – Progettazione a “strain life”- 1

L’approccio a stress-life è
applicabile a situazioni che
coinvolgono essenzialmente
solo deformazione nel campo
elastico. In queste situazioni ci
si aspetta una lunga vita a
fatica. Per situazioni con alti
sforzi, alte temperature e
concentrazione degli sforzi
(tipo intagli), dove possono
Per Nf >1000 la deformazione è
localmente verificarsi prevalentemente elastica e la pendenza
deformazioni plastiche, questo di De/2 è meno negativa che per un
approccio non è adeguato. basso numero di cicli, dove la
deformazione è anche plastica

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Fatica – Progettazione a “strain life”- 2

Più che all’ampiezza degli sforzi sa, conviene in questi


casi riferirsi all’ampiezza delle deformazioni plastiche
Dep/2; in queste condizioni, se si fa un grafico di
log(Dep/2) verso log (2Nf), si osserva il seguente
andamento lineare:

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Fatica – Progettazione a “strain life”- 2

Per rappresentare questo andamento, Coffin-Manson,


(1955) ha proposto la seguente relazione

dove Dep/2 è l’ampiezza della deformazione plastica e


è il coefficiente di duttilità a fatica (per la maggior
parte dei metalli è prossimo alla duttilità a rottura) e c è
l’esponente della duttilità a fatica (per molti metalli varia
da –0,5 a –0,7)

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Fatica – Approccio micromeccanico

La differenza fondamentale tra sollecitazione statica e


sollecitazione ciclica è:
Statica: Finché il fattore di intensità degli sforzi K (MPa
m-1/2) non raggiunge il valore critico Kc, le cricche
presenti nel materiale non possono aumentare di
dimensioni.
Ciclica: K applicato può essere ben al di sotto di Kc, ma
con il passare dei cicli le cricche aumentano comunque
di dimensione.
La progettazione può essere sicura per carichi statici,
ma qualunque fluttuazione del carico deve essere presa
in considerazione
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Progettazione di un componente a fatica

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Fatica – Legge di Paris

Problema:
◆ Cosa succede quando un difetto è sollecitato da un

carico variabile nel tempo?


◆ Quale relazione c’è tra la fatica e la meccanica della

frattura?
Dati sperimentali:→

Carichi imposti:
σ4> σ3 > σ2 > σ1

Dimensione del difetto:


a4< a3 < a2
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Fatica – legge di Paris

← Dati sperimentali

Carichi imposti:
σ = cost

Dimensione iniziale del difetto:


a4> a3 > a2
Dall’analisi dei dati sperimentali si vede che la velocità di
propagazione della cricca (da/dN) dipende dallo stato di
tensione all’apice del difetto che, secondo Irwin, dipende
solo dal modo di apertura e dal fattore di intensità delle
tensioni K, quindi:
da
= f (Ds , a, Y ) = f (DK )
dN
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Fatica – Legge di Paris

da
= C  DK m

dN

DK = Y  Ds    a

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Fatica – Approccio micromeccanico – da/dN verso log (DK)

In questo modo, il grafico di log (da/dN) verso log (DK)


dovrebbe essere una retta con pendenza m
L’andamento reale della velocità di crescita della cricca ha
invece tre regioni: A, B and C.

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Fatica – Approccio micromeccanico –2

Nel 1963 le idee della micromeccanica o della frattura in


campo lineare elastico sono state applicate alla crescita
a fatica delle cricche da Paris, Gomez e Anderson. Per
una data sollecitazione ciclica, si definisce il
DK = Kmax – Kmin
che deriva da Ds e dalla geometria della cricca. Sia Da
l’aumento di dimensioni della cricca in N cicli. Paris,
Gomez e Anderson stabilirono che la velocità di crescita
della cricca dipendeva da DK secondo la relazione:

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Fatica – Approccio micromeccanico - grafico

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Fatica – Approccio micromeccanico - Regimi

Serrated=seghettato
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Fatica – Approccio micromeccanico - Regimi

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Innesco e propagazione della cricca

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Innesco e propagazione della cricca

Nf = Ni + Np Propagatione
della cricca a
Fatica: stadio I e
II
Stadio II: striature a guscio Striature
di conchiglia
Striature
in Alluminio
Immagine
Al
TEM

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Innesco e propagazione di un difetto

La rottura per fatica si


presenta suddivisa in due
parti, l’una liscia, di
forma semicircolare,
quasi sempre dotata di
striature concentriche e
l’altra irregolare come
una rottura fragile. La
prima corrisponde
all’avanzamento stabile
della cricca, la seconda
alla rottura finale di
schianto (avanzamento
instabile). Non vi sono
mai segni evidenti di
strizione, nemmeno nei
materiali più duttili.

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Fatica – Approccio micromeccanico - DKth

Concetto di fattore di intensità dello sforzo “soglia”


DKth
Quando DK è inferiore o uguale a DKth, la velocità di
crescita delle cricche è così bassa che si può supporre
che le cricche rimangano “dormienti” per un tempo di
lunghezza indefinita.
Sul piano pratico si assume come definizione operativa
di DKth quel DK cui corrisponde una velocità di crescita
inferiore a 10-8 mm/ciclo.

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Fatica – Approccio micromeccanico – Soluzione
dell’equazione di Paris

Y dipende dalla geometria e può essere considerata costante

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Fatica – Approccio micromeccanico – Soluzione
dell’equazione di Paris

Per m>2

Per m=2

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Fatica – Approccio micromeccanico – Soluzione
dell’equazione di Paris

Le costanti C e m sono parametri che dipendono dal


materiale e devono essere determinati sperimentalmente.
Valori tipici di m sono tra 2 e 4 per i metalli e tra 4 e 100 per
i ceramici ed i polimeri.
Se Y non fosse costante, la soluzione dell’equazione di
Paris deve essere effettuata con metodi numerici
Importante: Nel regime di Paris la velocità di crescita delle
cricche è poco sensibile al rapporto di sollecitazione R. Il
parametro chiave che governa il fenomeno è DK

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Fatica – Microstruttura e Approccio micromeccanico -
DKth

◼ Il principale effetto della


microstruttura (difetti,
trattamenti superficiali) si
esplica quasi tutto nel
regime a basso K (fattore
di intensità dello sforzo;
cioè nello stadio I). I
difetti, per esempio,
rendono più facile la
nucleazione di una cricca
che provoca
l’abbassamento della
soglia dipropagazione
(∆Kth).
◼ La microstruttura influenza
anche la tenacità a
frattura e quindi lo stadio
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III. 42
Fattori che influenzano la fatica

Fattori che influenzano le proprietà a fatica

• Concentrazione degli sforzi


• Dimensioni del componente
• Caratteristiche di superficie
• Stato di sollecitazione (sollecitazioni
combinate)
• Effetti cumulativi
• Caratteristiche metallurgiche
• Ambiente corrosivo
• Temperatura

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Fattori influenzanti la fatica

Effetto della concentrazione degli sforzi

Kt = fattore di concentrazione
degli sforzi

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Fattori influenzanti la fatica

Effetto delle dimensioni del componente

Al crescere delle dimensioni dei componenti,


cresce la superficie soggetta alle sollecitazioni
cicliche e quindi si accresce la probabilità che vi
siano difetti coinvolti.
Inoltre, decresce il gradiente dello sforzo nel
materiale e quindi si accresce il volume di
materiale ad elevata sollecitazione

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Fattori influenzanti la fatica

Caratteristiche di superficie

Le caratteristiche di superficie che influiscono sulla fatica


possono essere schematicamente divise in tre categorie:

• Rugosità
• Modifiche di superficie
• Stress residui

La rugosità Ra, espressa in micron, è il valore medio aritmetico degli


scostamenti (presi in valore assoluto) del profilo reale della superficie
rispetto alla linea media:

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Fattori influenzanti la fatica

Caratteristiche di superficie • Rugosità

Dipende dalla finitura del pezzo; superfici lucidate


migliorano sensibilmente il comportamento a fatica

Lathe=tornio;
polished=lucidato
Ground=levigato
Superfinished: molato
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e levigato 47
Fattori influenzanti la fatica

• Modifiche di superficie
Trattamenti che riducono le prestazioni a fatica: ad esempio
•Decarburizzazione di superficie su acciai trattati termicamente;
•Rivestimenti duttili a base di alluminio su leghe temprabili di alluminio;
•Rivestimenti galvanici (stress residui, porosità, adesione, durezza)

Trattamenti che migliorano le proprietà a fatica:


Cementazione

• Formazione di superfici più dure e resistenti,
Nitrurazione
• generazione di stress residui di compressione.

Fiammatura

• Il rafforzamento dipende anche dal diametro
delle parti e dalla profondità di penetrazione
Tempra per induzione
• della tempra

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Fattori influenzanti la fatica
• Stress residui
• Si generano quando la deformazione plastica
non è uniforme nel componente sollecitato
Ad esempio, in una

Carico Scarico barretta sottoposta a


flessione oltre il limite di
snervamento sulle
superfici, in quella al di
sotto dell’asse neutro si ha
Il componente Sforzi residui di una deformazione plastica
di trazione, mentre in
è in parte compressione quella al di sopra la
deformazione permanente
deformato è di compressione. Quando
il carico applicato viene
plasticamente rimosso, il materiale
sottostante le superfici,
in trazione deformato solo
elasticamente, genera un
campo di sforzi di
Il componente Sforzi residui di compressione sulla
superficie che era
è in parte trazione deformata plasticamente a
trazione e un campo di
deformato sforzi di trazione su quella
compressa plasticamente.
plasticamente (a) Distribuzione degli sforzi in assenza di stress residui.
in
(b) Tipica distribuzione degli sforzi prodotta da pallinatura dove l’ampiezza
compressione dello sforzo di compressione è bilanciato dai sottostanti sforzi di trazione
(c) Distribuzione degli sforzi dovuta alla somma algebrica degli sforzi
dovuti alla sollecitazione esterna di flessione e agli sforzi residui
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Fattori influenzanti la fatica
1: Geometria del componente; qualunque caratteristica della
superficie, che possa costituire un sito di concentrazione
degli sforzi, promuove la formazione di cricche (riduzione
del tempo richiesto per la nucleazione delle cricche).
2: Difetti nel materiale; qualunque caratteristica interna al
materiale che può ridurre lo sforzo e/o la deformazione
richieste per la nucleazione di una cricca (riduzione del
tempo richiesto per la nucleazione delle cricche).
3: Caratteristiche di scorrimento delle dislocazioni; se il
movimento della dislocazione è confinato nel piano di
scorrimento può verificarsi impilamento a bordo grano o
all’interfaccia tra fasi. Ciò determina concentrazione dello
sforzo e possibile formazione di una cricca.
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Fattori influenzanti la fatica (facoltativo)
• Stato di sollecitazione
(sollecitazioni combinate)
• Metalli duttili in presenza combinata di flessione e torsione rispondono ai criteri di Von Mises
(deformazione/energia)
• Materiali fragili con meccanismi tenacizzanti rispondono alla teoria di Tresca (Maximum principal
stress)
• Effetti cumulativi
• Understressing (allenamento) : il livello iniziale dello stress è più
basso del limite a fatica per un breve periodo, poi prosegue al di sopra
del limite a fatica. Ciò accresce il limite a fatica (curva a).
• Overstressing (acciaccamento) : il livello iniziale dello stress è più
alto del limite a fatica per un breve periodo, poi prosegue al di sotto del
limite a fatica. Ciò riduce o sopprime il limite a fatica (curva b).

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Fattori influenzanti la fatica

Caratteristiche metallurgiche

Le proprietà a fatica sono spesso


correlate con le proprietà di
resistenza a trazione

La resistenza a fatica è migliorata dal controllo


degli stessi parametri metallurgici che accrescono
la resistenza a trazione

• Grain boundary strengthening


• Fibre strengthening
• Second phase strengthening
• Cold working
ma….
• Evitare le inclusioni → concentrazione sforzi

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Fattori influenzanti la fatica

Effetto dell’ambiente corrosivo

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Fattori influenzanti la fatica

• Effetto della Temperatura

Le prestazioni a fatica migliorano al decrescere della


temperatura

Ad alta temperatura prevale il creep e quindi materiali


a grana cristallina grande hanno prestazioni migliori

Frattura a Temperatura Frattura per


fatica creep

Frattura a Frattura a
fatica creep
transcrittalina intercristallina

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Fattori influenzanti la fatica

La fatica termica avviene quando il


materiale è sottoposto a temperature
fluttuanti che producono sollecitazioni
cicliche.
Se la frattura avviene durante il primo
ciclo, prende il nome di shock termico.
Le proprietà critiche dei materiali
sono bassa conducibilità termica e
alto coefficiente di dilatazione
termica.

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