UNIVERSIDADE FEDERAL DE ALAGOAS

PRÓ-REITORIA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA

COORDENADORIA DE PESQUISA

PROGRAMA INSTITUCIONAL DE BOLSAS DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA -

PIBIC

RELATÓRIO FINAL
(2002 - 2003)

TÍTULO DO PROJETO DE PESQUISA

RECICLAGEM/REUSO DE EFLUENTES E RESÍDUOS DA INDÚSTRIA DE
PROCESSAMENTO DO COCO

ÁREA DO CONHECIMENTO:
3.00.00.00-9

SUB-ÁREA DO CONHECIMENTO:
3.06.01.00-2

CENTRO/UNIDADE:
TECNOLOGIA/DEPTº ENG. QUÍMICA

BOLSISTA:
VALDI FREIRE DA FONSECA FILHO

ORIENTADOR (A):
JOÃO INÁCIO SOLLETI

FONTE DE FINANCIAMENTO DO
CNPq/PIBIC
PROJETO DE PESQUISA:

DATA DE INÍCIO: AGOSTO/2002 DATA DA CONCLUSÃO: JULHO/2003

1
RESUMO

2
 INTRODUÇÃO

A industria alimentícia é um dos maiores setores industriais do mundo. O grande

crescimento populacional, nos dias atuais, gera um grande aumento na demanda, nas
necessidades de consumo, e surgem assim, sempre mais indústrias, gerando maior
quantidade de efluentes que necessitam de tratamento e disposição. Segundo a UNEP
(1995) alguns países desenvolvidos chegam a dominar 3/4 do volume dos alimentos
importados e exportados no mundo, embora neles estejam menos da metade da população
do globo. Isto demonstra uma disparidade causada pelo maior poder aquisitivo e
consumidor dos países desenvolvidos e também a importância econômica da industria
alimentícia.

O processamento de alimentos envolve muitas atividades, percorrendo desde a

produção dos alimentos na agricultura, até processos de industrialização para fabricação de
alimentos manufaturados, os quais geram resíduos de ordens diversas. Esses resíduos
podem ser líquidos, sólidos e gasosos, e inevitavelmente terminam lançados no meio
ambiente. As características desses resíduos variam de acordo com o alimento processado e
com o grau de industrialização. Geralmente as águas residuárias possuem como
características, elevadas concentrações de matéria orgânica, grande quantidades de resíduos
semi-sólidos e alta flutuação sazonal. Em alguns casos encontram-se também águas de
lavagem com elevadas temperaturas em grandes volumes, óleos e graxas, ou até mesmo
substâncias tóxicas como metais pesados (chumbo, cádmio, mercúrio...).

Neste trabalho optou-se pelo estudo em uma indústria de beneficiamento de côco,

não só pelo seu caráter regional, o côco é produzido em todo litoral do estado de Alagoas e
do Nordeste, sendo responsável pelo sustento de milhares de trabalhadores, mas também
por existirem duas unidades de processamento dentro do município de Maceió que
necessitam de soluções urgentes com relação a seus efluentes industriais. Atualmente os
efluentes líquidos, após um pré-tratamento para retirada grosseira de óleos, graxas e sólidos
em suspensão, são lançados na rede pública coletora de esgoto da cidade. Este descarte é
oneroso para industria que paga por ele uma taxa proporcional ao volume descartado, além
causar constantes obstruções na rede coletora. Somando as despesas com o descarte do
efluente está, ainda, o custo da aquisição da água de abastecimento e gasto de energia com
as bombas de recalque de água.

O tratamento dispensado às águas residuárias da indústria de beneficiamento do

côco é, em sua maioria, caracterizado pela reemoção de óleos e graxas. Em muitos, quando
as industrias estão localizadas no perímetro urbano, os efluentes gerados são lançados
diretamente na rede pública coletora de esgoto sendo realizado simplesmente um pré-
tratamento para retirada de parcelas de óleos e sólidos em suspensão, sem utilizar outros
tratamentos devido a altos custos operacionais. Neste trabalho é proposto um procedimento
alternativo onde pretende-se idealizar uma nova forma de tratamento com baixo custo e alta
eficiência, visado o reuso da água,e também novas alternativas para a utilização do resíduo
do côco, aumentando o seu valor agregado, gerando novas fontes de renda a reativando a
plantação de côco pelos pequenos produtores, hoje praticamente abandonada em algumas
regiões havendo apenas investimentos em grandes áreas.

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 MATERIAL E MÉTODOS

A unidade piloto onde é processada a operação de remoção de óleos e graxas conta

com os seguintes equipamentos:

 Vaso pressurizado para formação de micro-bolhas;

 Coluna flotante;
 Tanque de simulação de efluente (250 litros);
 Agitador mecânico;
 03 bombas centrífugas (DANCOR ¾ e ¼ CV, SCHNEIDER ½ CV);
 Bomba Peristáutica (MASTERFLEX 1/10 HP);
 Rotâmetro (COLE PARNER) na linha de alimentação de ar;
 Manômetro para gases (COREMAL);
 Válvulas globo e uma redutora de pressão;
 Turbo-compressor;
 Linhas de interligação em PVC.

A figura 01, a seguir, ilustra a configuração de montagem do equipamento:

Rotâmetro

Bomba
peristáutica

Compressor Entrada de
Efluente

Bomba
Centrífuga

Associação de
Bombas Vaso de Pressão
Centrífugas
Tanque de Agitador
Simulação Mecânico
de Efluente

Figura 01 – Descrição de equipamento completo

Devido às dificuldades encontradas no decorrer do projeto para a obtenção do

efluente residuário industrial e, visto que, estes resíduos apresentam um caráter oleoso de
sua natureza, optou-se pela utilização de um efluente simulado de composição petróleo-
água, a ser utilizado no estudo de separação.

No tanque para simulação de efluente, foram dissolvidos 450mL de petróleo em

221L de água, de modo a tornar a mistura o mais homogênea possível, utilizando para isto

4
um agitador mecânico e bomba centrífuga. Utilizando bomba peristáutica de vazão
regulável o efluente simulado é introduzido na parte superior da coluna flotante.

O sistema de remoção baseia-se na operação unitária de FLOTAÇÃO, através da

qual se consegue a separação de partículas líquidas ou sólidas de uma fase líquida, por meio
da introdução de pequenas bolhas de gás, as quais, aderindo à superfície das partículas
aumentam seu empuxo, provocando assim, a ascensão das mesmas em direção a superfície
da fase líquida, podendo então serem devidamente coletadas.

O processo de obtenção de micro-bolhas utilizado foi a flotação por ar dissolvido,

onde água e ar são confinados num vaso de alta pressão (entre 4 a 5 kgf/cm 2) e, em seguida,
submetidos a uma despressurização através de uma válvula redutora de pressão. Surgem
assim microbolhas que são arrastadas pela corrente de água circulante.

As micro-bolhas entram na coluna flotante onde deverão aderir às partículas de

óleos e graxas e levá-las até a superfície de fase líquida no topo da coluna. Para aumentar o
tempo de contato entre ar e partículas foi desenvolvido um tubo interno que permite um
fluxo de circulação dentro da coluna, aumentando teoricamente a eficiência do processo.

O efluente clarificado, após o processo, sai pela base da coluna e volta ao tanque
com água através de linhas de recirculação, para que venha novamente a passar pelo
processo, melhorando ainda mais a taxa de remoção.

Entrada de
Efluente

Base

Coleta de
Amostra
de Base

Figura 02 – Descrição de funcionamento de sistema

5
 Para determinação do percentual de remoção foram coletadas amostras do material
antes de sua entrada no processo (ALIMENTAÇÃO) e após o processo de remoção
(BASE).

6
 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Foram realizadas corridas experimentais, com efluente simulado nas instalações do

laboratório, para verificação do percentual de remoção e conseqüente eficiência do método
e equipamentos empregados.

As amostras, devidamente coletadas do sistema de separação, são enviadas a

Unidade da Petrobrás localizada em Pilar, no estado de Alagoas, onde suas concentrações
são analisadas quimicamente.

Foram coletadas duas amostras de alimentação e de base para que se possa ter uma
maior precisão e representatividade de resultados.

A tabela abaixo mostra os valores de concentração de amostras, bem como o

percentual de remoção obtido com o uso do equipamento, além da vazão de alimentação e
pressão de trabalho no vaso.

N° da Vazão de Pressão Amostra de Concentração Amostra Concentração % de

CORRIDA Alimentação no Vaso Alimentação de Óleo de Base de Óleo Remoção
(ml/min) (Kgf/cm2) (mg/L) (mg/L)

Embora a concentração no tanque de simulação de efluente mantenha-se sempre a

mesma durante a realização das corridas experimentais, variações na vazão de alimentação
têm causado um efeito de alteração na concentração das amostras oriundas do tanque. Tal
efeito pode ser explicado pelo fato de parte das partículas líquidas está ficando aderida às
paredes da linha de ligação do tanque ao topo da coluna, o que tem acarretado dificuldades
na interpretação de resultados. Entretanto constata-se que na prática este efeito de perda de
carga é menos acentuado para altas velocidades em grandes vazões.

Verifica-se que na investigação da utilização do equipamento para uma dispersão de

óleo e água foram obtidos percentuais de remoção de 75 até 94% do conteúdo de óleo, o
que mostra a competitividade do processo quando comparado com outros sistemas de
separação.

7
 O gráfico a seguir ilustra as curvas de concentração das amostras num sistema de
eixos coordenados que representam as grandezas de concentração de óleo e vazão de
alimentação.

CORRIDA 1 CORRIDA 2 CORRIDA 3 CORRIDA 4 CORRIDA 5 CORRIDA 6

Pode-se perceber facilmente que as curvas de amostras 1 e 2 estão quase

sobrepostas, o que é esperado visto que ambas as amostras foram coletadas em seqüência,
numa mesma corrida experimental.
É importante salientar que os percentuais de remoção de óleo foram obtidos sem o
auxílio de nenhum reagente químico ou desemulsificante, constituindo-se assim de um
processo puramente de separação baseado em propriedades físicas.

ESTUDO DE PRODUÇÃO DE MICRO-BOLHAS

O processo de formação de micro-bolhas embora complexo, têm se mostrado

eficiente dentro de determinadas condições numa faixa de pressão de vaso, temperatura do
efluente líquido e vazão de ar injetado.

Foram realizadas tomadas experimentais, sem a alimentação de efluente de caráter

oleoso, com o intuito de observar e descrever o processo de formação de micro-bolhas,
ocasionado devido a brusca descompressão de uma solução saturada de ar e água contida
no vaso e submetida a uma elevada pressão.

Estabilizou-se o processo procurando manter a vazão de base constante, de modo a

permitir uma análise visual da taxa de produção de micro-bolhas.

8
 Entrada
de Ar
Entrada de Saída de
Água Água

Válvula
Redutora de
Pressão

Sabe-se que o ar injetado no vaso dissolve-se parcialmente em água e que devido à

alta pressão a qual está confinado, a taxa de dissolução aumentada. Com a despressurização
brusca ocorre o processo inverso da dissolução e conseqüente formação de micro-bolhas,
que atuarão aderindo às partículas líquidas de natureza oleosa, aumentando seu empuxo e
permitindo assim a ascensão destas partículas em direção à superfície de água.

Os gráficos abaixo representam dados obtidos em tomadas experimentais com o

intuito de visualizar e identificar a faixa eficiente de produção de micro-bolhas, mantendo-
se uma vazão de base aproximadamente constante.

Dados em escala de 10

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 Tomada 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª
Experimental
Faixa eficiente
de produção de 19 – 13 cm Início em Início em 18 –13 cm 19 – 14 cm
micro-bolhas 23 cm 21 cm
Pressão de 4,5 4,9 4,7 4,5 4,5
vaso (kgf/cm2)

O perfil de produção observado comprova a existência de uma faixa eficiente de

produção de micro-bolhas para cada valor de pressão no vaso, e que pode-se otimizar o
processo de separação garantindo uma quantidade satisfatória de bolhas.

Percebeu-se ainda que com o decorrer do tempo, embora mantenha-se constante a

vazão de ar, ocorre o decaimento do nível de água no vaso. Inicialmente ocorre um
aumento na taxa de produção de bolhas a medida que o nível de água no vaso diminui, um
comportamento esperado se levarmos em conta as quantidades relativas de ar e água
presentes num estágio inicial. Essas proporções possibilitarão que o ponto máximo de
saturação da dissolução ar-água seja atingido no valor da pressão de trabalho.

Pesquisas adicionais, além do emprego de instrumentos mais precisos serão

necessários antes que uma completa compreensão do processo seja alcançada.

ESTUDO DE EFICIÊNCIA DE SEDIMENTADOR ACOPLADO AO EQUIPAMENTO

Foi constatado experimentalmente que, embora bons resultados tenham sido

alcançados, quantidades significativas de micro-bolhas estavam retornando ao primeiro
tanque de armazenamento de água arrastando consigo partículas oleosas e prejudicando em
parte a eficiência do processo.

Após uma pré-avaliação da equipe do laboratório propôs-se o uso de um

sedimentador acoplado ao equipamento com o intuito de permitir que as bolhas retornantes
dispuzessem de maior tempo para efetivar a flotação, evitando assim que parte do óleo
chegasse ao tanque inicial de armazenamento.

10
 Entrada de
Efluente
Clarificado
Saída de
Óleo

Tanque de
Alimentação

Pares de amostras foram coletados na alimentação, base e saída do sedimentador.

O gráfico e tabela a seguir ilustram os resultados obtidos nas corridas experimentais

nas condições de trabalho determinadas.

Estudo de verificação da eficiência de sedimentador acoplado ao equipamento

CORRIDA 14 CORRIDA 17 CORRIDA 15 CORRIDA 18 CORRIDA 16

Pressão de Vaso: 4,5 4,6 5,0 5,0 5,0

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Resultados de remoção:
Corrida 14 (29/10)
Amostra Alimentação Base % de remoção (B) Sedimentador % de remoção (S)
1 163,1 23,3 85,71% 19 88,35%
2 161,9 19,7 87,83% 19,2 88,14%
Corrida 15 (30/10)
1 79,1 15,5 80,40% 23,6 70,16%
2 76,9 30,4 60,47% 19,6 74,51%
Corrida 16 (30/10)
1 126,7 67,7 46,57% 49,8 60,69%
2 135,6 64 52,80% 45,9 66,15%
Corrida 17 (12/11)
1 61,7 14 77,30% 5,7 90,76%
2 52,6 17,9 65,97% 9,2 82,51%
Corrida 18 (12/11)
1 54,9 21,2 61,38% 14,2 74,13%
2 53,7 22,5 58,10% 16,9 68,53%

* Concentrações em mg/L

Os resultados confirmam um ganho de até aproximadamente 17% na eficiência do

sistema, o que comprova a viabilidade em termos de remoção do acoplamento do
sedimentador ao equipamento. Entretanto, outros estudos de viabilidade econômica serão
necessários se for levado em conta a utilização do sistema em escala industrial.

ESTUDO DA EFICIÊNCIA DO TUBO DE RECIRCULAÇÃO INTERNO EM COLUNA

FLOTANTE

Com o intuito de permitir maior tempo de contato entre bolha e partícula, foi
desenvolvido um tubo interno permitindo a recirculação natural das micro-bolhas ao
entrarem na base da coluna flotante.

Para estudar a eficiência do tubo foram realizadas corridas experimentais, em

condições semelhantes, com e sem a utilização do mesmo. Os gráficos seguintes retratam
os dados obtidos:

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 corrida 04 corrida 05 corrida 02 corrida 01 corrida 07

% amostra1 78,70% 76,38% 92,30% 82,62% 76,30%

% amostra2 75,85% 79,68% 91,21% 84,72% 76,58%

corrida 10 corrida 11 corrida 12 corrida 13

% amostra1 80,10% 91,47% 84,93% 74,74%

% amostra2 92,34% 94,05% 79,80% 77,29%

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 Se forem comparadas as corridas experimentais cujas vazões de alimentação são
próximas percebe-se que os percentuais de remoção obtidos são aproximadamente os
mesmos, embora algumas condições operacionais de trabalho como concentração de
alimentação, pressão de vaso e vazão de reciclo sejam bem diferentes.

Nº de 01 12 13 07 02 11
CORRIDA
Vazão de
alimentação 1188,00 1160,00 1390,00 1500,00 780,00 800,00
(mL/min)
500 mL 450 mL 450ml 450ml 500 mL 450ml
petróleo/ petróleo/ petróleo/ petróleo/ petróleo/ petróleo/
221L água 221L água 221L água 221L água 221L água 221L água
Conc.Alim.1 977,27 296,36 561,48 1265,52 1355,93 360,91
(mg/L)
Conc.Alim.2 1018,87 288,14 575,40 1312,5 1096,49 457,89
Reciclo 7500 5800 6380 6660 7100 5110
(mL/min)
Pressão no vaso 4,55 5,0 5,0 5,0 4,8 5,0
(kgf/cm2)
Temperatura 34,4 36,2 36,2 34,7 35,6 37
(ºC)
Vazão de Ar - 0,6 0,6 0,6 - 0,6
(L/min)
% de remoção 82,62% 84,93% 74,74% 76,30% 92,30% 91,47%
84,72% 79,80% 77,29% 76,58% 91,21% 94,05%

Os resultados obtidos neste estudo mostram que apesar de teoricamente aumentar o

tempo de contato entre a bolha e partícula, o ganho de eficiência com o uso do tubo
demonstrou-se praticamente desprezível, entretanto estudos futuros poderão levar a
obtenção de resultados mais paupáveis e significativos com algumas alterações na
configuração do tubo de recirculação interna.

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 CONCLUSÃO

Os principais indicadores de sucesso para este projeto podem ser divididos em três
áreas:

Benefícios econômicos: Os custos advindos da aquisição de água potável, quer seja

de poços artesianos ou fornecidos pelos órgãos públicos, é extremamente alto, sendo este
valor, na indústria do côco, bastante significativo. O reuso da água irá proporcionar um
aumento da competitividade empresarial tornando o seu produto economicamente mais
atraente, alem de reduzir gastos com o descarte do efluente. Um outro fator seria, devido a
redução do custo de fabricação e aumento da produtividade, o estimulo a retomada do
plantio de côco, o que irá proporcionar o crescimento deste segmento na região nordestina.
Grandes plantios de côco, com altas tecnologias, já estão sendo realizados no Pará. Cabe
destacar que a importância da industria de côco já foi um importante seguimento industrial
do Estado de Alagoas e hoje vem perdendo espaço para outros estados.

Benefícios sociais: Geração de renda e novos postos de trabalho, principalmente no

interior do estado, obtida pela redução dos custos de industrialização e diversificação dos
produtos obtidos pelo aumento da capacidade de produção da Indústria. Formação de
pessoal capacitado a lidar com a reutilização de efluentes e separação óleo-água.

Benefícios ambientais: Obtenção de uma unidade de tratamento de alta eficiência e

baixo custo que poderá ser utilizado por outros segmentos da industria; redução
significativa da quantidade de óleos e graxas; adequação do efluente tratado dentro da
legislação ambiental do Estado de Alagoas; redução da quantidade de despejo gerada e
redução da demanda de água captada do subsolo realizada pelas industrias favorecendo o
equilíbrio hídrico de recarga.

Até o momento foram empregados no processo de separação apenas tratamentos

físicos, entretanto já consta em planos de estudos futuros do laboratório o emprego de
desemulssificantes e/ou polieletrólitos que atuam facilitando a separação e aumentando
assim a eficiência e otimizando os resultados da pesquisa. A automatização do processo,
bem como estudos para redução dos custos operacionais são idéias que poderão ainda
serem desenvolvidos no decorrer do projeto.

A análise das amostras é feita nas instalações da Petrobrás, situada em Pilar, e isto
tem se mostrado como um fator de dificuldade, visto que, são necessários vários dias até a
divulgação dos resultados, acarretando longas paradas no andamento do projeto, uma vez
dada a impossibilidade do prosseguimento do estudo sem que conclusões possam ser
obtidas. A realização destas análises no próprio laboratório representariam um ganho
significativo em tempo e conhecimento para o desenvolvimento do projeto.

Problemas advindos do contato com indústrias para obtenção do efluente residuário

foram contornados com a simulação do efluente de caráter oleoso nas próprias instalações
do laboratório.

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BIBLIOGRAFIA

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 OUTRAS ATIVIDADES (Congressos, Seminários, Encontros, etc.).

Maceió-AL: ______/______/______

Assinatura do Bolsista: _____________________________________________________

Assinatura do Orientador: ___________________________________________________

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