Memoria Final

AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
Automatización de una máquina

de condensadores
CURSO 2007/08
Grupo:
Akka Hind
Francisco Cid Ruiz
Noel Sánchez Ruiz
Akka Omar
Dirigido por: D. Víctor Eugenio Torres López
Málaga, 1 de Febrero de 2008

Automatización industrial Memoria final
Curso2007/08
Índice:
1. Objetivo del proyecto.................................................................................................................................... 04

2. Descripción del proceso de impregnación de condensadores con aceite de colza........................................ 05
2.1. Introducción.................................................................................................................................... 05
2.2. Máquina de impregnación de condensadores................................................................................. 06
2.3. Esquema de la máquina.................................................................................................................. 07
2.3.1. Circuito de producción de vacío...................................................................................... 08
2.3.2. Circuito de llenado de nitrógeno..................................................................................... 08
2.3.3. Circuito de llenado de aceite de colza............................................................................. 09
2.3.4. Circuito de calefacción- refrigeración de la cámara de impregnación............................ 10
2.3.5. Cámara de impregnación................................................................................................. 10
2.4. Características técnicas de los elementos que componen la máquina............................................ 11
2.4.1. Bombas............................................................................................................................ 11
2.4.1.1. Bombas de vacío................................................................................... 11
2.4.1.1.a. Bajo vacío........................................................................................... 11
2.4.1.1.b. Medio vacío....................................................................................... 12
2.4.1.1.c. Alto vacío........................................................................................... 13
2.4.1.2. Bomba de aceite.................................................................................... 14
2.4.2. Medidores de presión....................................................................................................... 15
2.4.3. Conversor de presión....................................................................................................... 16
2.4.4. Medidores de temperatura............................................................................................... 16
2.4.5. ElectroVálvulas............................................................................................................... 17
2.4.6. Sensores de nivel............................................................................................................. 17
2.4.7. Intercambiador de calor y ventilador............................................................................... 18
2.5. Descripción del proceso................................................................................................................. 19
2.5.1. Proceso de vacío.............................................................................................................. 19
2.5.2. Proceso de secado bajo vacío.......................................................................................... 20
2.5.3. Proceso de impregnación................................................................................................. 21
2.5.4. Proceso de refrigeración.................................................................................................. 22
2.6. Diagrama de flujo............................................................................................................... 24
3. Diseño del proceso: Obtención del modelo.................................................................................................. 25
3.1. Interfaz hombre-máquina............................................................................................................... 25
3.2. Especificación de Requisitos.......................................................................................................... 26
3.2.1. Caso de uso``Inicialización de la parte operativa............................................................ 26
3.2.2. Caso de uso``Producción normal´´.................................................................................. 27
3.2.3. Caso de uso``Tratamiento de fallos´´.............................................................................. 28
3.2.4. Caso de uso``Parada obtenida´´....................................................................................... 28
3.2.5. Caso de uso``Parada de emergencia´´............................................................................. 29
3.3. Identificación de objetos................................................................................................................ 30
3.3.1. Tarjetas CRC. Objetos elaborados................................................................................... 30
3.3.1.1. Vacio................................................................................................................. 30
3.3.1.2. Secado bajo vació (Repetición en caso de fallo).............................................. 31
3.3.1.3. Impregnación.................................................................................................... 31
3.3.1.4. Refrigeración.................................................................................................... 31
3.4. Diagrama de clases......................................................................................................................... 32
3.5. Identificación de Funcionalidades.................................................................................................. 33
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3.5.1. Vació................................................................................................................................ 33
3.5.2. Secado bajo vació y repetición en caso de fallo.............................................................. 33
3.5.3. Impregnación.................................................................................................................. 34
3.5.4. Refrigeración................................................................................................................... 34
3.6. Guía GEMMA................................................................................................................................ 35
3.7. Obtención del grafcet..................................................................................................................... 36
3.7.1. Descripción de entradas y salidas.................................................................................... 36
3.7.2. Obtención del grafcet de GDMMA................................................................................. 36
3.7.2. Obtención Del grafcet de producción normal.................................................................. 38
3.7.3. Obtención del grafcet de tratamiento de defectos........................................................... 46
4. Codificación de los grafcet obtenidos........................................................................................................... 50
4.1. Asignación numérica...................................................................................................................... 50
4.2. Implementación en KOP................................................................................................................ 53
5. Actividades.................................................................................................................................................... 54
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Curso2007/08
1. Objetivo del proyecto:

El objetivo de este proyecto es la implementación mediante el uso de un autómata
programable del proceso de impregnación de condensadores de potencia en aceite de
colza.
La implementación del proceso mediante autómata programable se debe principalmente

a que la máquina que participa en el proceso tiene una serie de “inconvenientes” en
ciertos aspectos que definimos a continuación:
Dentro del proceso existe unos intervalos de tiempo muy numerosos y de

muy diversa duración, por lo que cuando se diseño inicialmente la
máquina, solo se implantaron los temporizadores de corta duración, es
decir, aquellos cuya duración no era superior a los diez minutos, por lo
que el operario debía de estar pendiente en cuanto a tiempo de inicio del
proceso y de los diversos tiempos de cada subproceso que se originan,
teniendo que situar al lado de la máquina una hoja de control con
diversas tablas de inicio-fin 1ª fase, etc.
Este tipo de trabajo de control supone un incremento en la carga mental
del operario considerable pues este debe controlar varias máquinas al
mismo tiempo, por lo que un fallo o error en los tiempos entre
subprocesos del proceso principal pueden provocar una pérdida del
producto que estamos fabricando.
Con la mejora debida a la implantación mediante autómata programable
puede controlarse perfectamente este proceso por completo por lo que el
operario sólo debe de estar pendiente del inicio del proceso, puesto que
el caso de que se produzca un fallo en el proceso se encenderá el
dispositivo de alarma y paro del proceso.
Un estudio en cuanto a tiempos de trabajo señala que la implantación de
este sistema mejora notablemente las pérdidas ocasionadas por fallos
tanto de la máquina, como del trabajador en la labor de control del
proceso.
Otro factor decisivo en la implantación mediante autómata programable,
es que los condensadores que se producen mediante este proceso, no solo
los de impregnación por aceite de colza, sino los de impregnación por
gas, están los últimos años bastante demandados.
Además, estos condensadores se montan mediante ensamblaje en
elementos mucho mayores, por lo que necesitamos un gran número de
condensadores para fabricar un solo producto final, es decir, que la
producción de estos condensadores sea lo más estable y constante dentro
de unos límites para que no se produzcan cuellos de botella en el proceso
total de producción.
Una reducción de tiempos de espera, sumando que el operario mejoraría
su rendimiento trabajando con varias máquinas aporta grandes beneficios
a corto y a medio plazo a la empresa.
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2. Descripción del proceso de impregnación de condensadores

con aceite de colza:
2.1. Introducción:
Los condensadores de potencia modernos se realizan con dieléctricos de plástico,

normalmente polipropileno, con un espesor de cintas que pueden variar entre 6 y 10µm.
El contacto metálico, que será el electrodo del condensador, se realiza por vaporización
en vacío de un metal, normalmente aluminio o un a aleación de Zn-Al con un espesor de
metalización entre 15 y 30 Å.
El condensador queda formado por dos láminas de dieléctrico de plástico metalizado tal
como se indica en la figura 1 y 2.
Figura1
Figura 2
La figura a corresponde a una conexión normal, y la figura b a una conexión en serie.

El tipo de conexión viene fijada en el diseño, por la tensión nominal de trabajo, y
además depende de si esta es continua o alterna.
En los condensadores de potencia, las tensiones nominales suelen ser continuas con un
fuerte componente alterna de rizado de la frecuencia principal y de sus correspondientes
armónicos, que se producen en los sistemas de tracción eléctricos (locomotoras de alta
velocidad). La estructura normalmente usada es la conexión serie aunque disminuye la
relación capacidad/volumen (µF/dm3) respecto a la conexión normal.
Se ha demostrado que cuando el condensador trabaja en corriente alterna
independientemente del tipo de conexión interna, se produce una pérdida de la capa de
Al depositada sobre el dieléctrico por efecto de la ionización del aire que queda entre las
capas del dieléctrico (efecto corona).
Esta pérdida de metalización origina una pérdida de capacidad en el condensador
acortando sensiblemente el tiempo de vida y aumentando el riesgo de fallo del sistema.
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Este problema se corrige con dos medidas que se complementan.

La primera es utilizar una metalización con una mezcla de Zn-Al, aunque degrada un
poco las características eléctricas del condensador (mayores pérdidas que solo con Al).
La segunda es sustituir el aire ocluido entre las láminas que conforman el condensador
por un material dieléctrico que no sea agresivo al polipropileno, que no reduzca las
características dieléctricas y que sea respetuoso con el medio ambiente.
Esto es lo que se realiza mediante el proceso de impregnación con aceite de colza,
objeto central de este proyecto.
2.2. Máquina de impregnación de condensadores:
Foto de la máquina de impregnación de condensadores de potencia con aceite de colza
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2.3. Esquema de la máquina: (Carpeta planos)
Figura 3
La máquina de impregnación de condensadores de potencia mediante aceite de colza la

podemos clasificar en cinco partes diferenciadas:
- Circuito de producción de vacío.

- Circuito de llenado de nitrógeno.
- Circuito de llenado de aceite de colza.
- Circuito de calefacción-refrigeración de la cámara.
- Cámara de impregnación.
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2.3.1. Circuito de producción de vacío:
Figura 4
El circuito de producción de vacío se compone de los siguientes elementos:
Bombas de producción de vacío: en este proceso estas tres bombas trabajan en

serie para producir un vacío a un caudal constante. Dichas bombas se conectan
de forma gradual para prevenir diferencias bruscas de presión en el conducto que
puedan provocar golpe de ariete u otros problemas originados por un gradiente
de presión excesivo. La primera bomba que comienza a actuar es VP1 (bajo
vacío), posteriormente se conecta VP2 (medio vacío) y más tarde VP3 (alto
vacío).
Manómetro PS1: para medir la presión existente en el conducto de vacío.
Electroválvula V1.
2.3.2. Circuito de llenado de nitrógeno:
Figura 5
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El circuito de llenado de nitrógeno se compone de los siguientes elementos:
Electroválvula V2: que controla el flujo de nitrógeno hacía la cámara de

impregnación.
Tres manómetros (PIRS 1.1, PIRS 1.2 y PIS 1): para medir la presión
existente en las diferentes situaciones que se producen en el proceso que
estudiamos.
2.3.3. Circuito de llenado de aceite de colza:
Figura 6
El circuito de llenado de aceite se compone de los siguientes elementos:
Válvula manual de purgado M19.8: esta válvula no tiene presencia en el

proceso automático pero sirve para purgar el aceite de colza que puede quedar
almacenado en los conductos; siendo esta válvula de gran importancia en las
labores de mantenimiento y limpieza de este circuito de aceite.
Sensor de nivel de purgado N19.2: este sensor se activa cuando existe un
almacenamiento de aceite dentro del conducto una vez terminado el proceso
completo. Tampoco interviene en el proceso que estamos estudiando en este
proyecto, pero al igual que la válvula M19.8 tiene una labor importante en las
tareas de limpieza y mantenimiento.
Electroválvula V 19.1 y V19.2: son las encargadas del llenado y vaciado de
aceite, respectivamente, al interior de la cámara de impregnación.
Filtro: Este filtro se sitúa delante de la bomba de retorno para prevenir que las
posibles impurezas que puedan existir en el conducto de retorno de aceite
proveniente de la cámara, puedan provocar la rotura de la bomba.
Bomba de retorno: es la encargada de mandar al depósito el aceite que
proviene de la cámara de impregnación. En el proceso real, existen varias
máquinas de este tipo trabajando al mismo tiempo, pero no todas en el mismo
proceso (vaciado, llenado, refrigeración) simultáneamente, por lo que sólo existe
una bomba de retorno para todas las bombas, y un sistema de retorno de aceite
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controlado por electroválvulas que permiten un coste mínimo de la instalación

de retorno del aceite al depósito.
2.3.4. Circuito de calefacción- refrigeración de la cámara de

impregnación:
Figura 7
El circuito de calefacción- refrigeración se compone de los siguientes elementos:
Dispositivo GWK: es el dispositivo que controla cuando se desea que el circuito

sea de calefacción o de refrigeración en la cámara.
Intercambiador de calor.
Electro válvula V8: es aquella que controla el paso de refrigeración cuando se
dispone el proceso de refrigeración.
Ventilador SK1: es un ventilador que disponemos para evacuar calor en el
proceso de refrigeración de la cámara.
Otro dato de interés es que el refrigerante que utilizamos en este proceso es agua
corriente, tanto para preservar el medio ambiente como para disminuir el coste si
hubiera usado otro tipo de refrigerante (depósitos, mantenimiento, seguridad, etc.)
2.3.5. Cámara de impregnación:
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Figura 8
La cámara de impregnación de condensadores se compone de los siguientes elementos:
Sensor de nivel de aceite N19.1 y N19.3: Son los encargados de mandar

información al autómata cuando la cámara de impregnación se encuentra llena o
vacía de aceite, respectivamente.
Manómetro PIRS 2.1.
Termómetros T1 y T2.
2.4. Características técnicas de los elementos que componen la máquina:

Bombas:
o Vacío:
- Bajo vacío (VP1, VP2)
- Medio vacío ( VP2)
- Alto vacío (VP3)
o Aceite.
Mediadores de presión.
Mediadores de temperatura.
Electroválvulas.
Sensores de nivel.
Intercambiador de calor y ventilador
2.4.1. Bombas:
2.4.1.1. Bombas de vacío:
2.4.1.1.a. Bajo vacío:
Es una bomba de vacío seca de tornillo de la marca EQUIREPSA. Sus principales

características son loa siguientes:
- Mínima presión de aspiración: con una sola etapa y velocidad de 2900-3600 rpm (50-
60Hz) alcanza una presión de aspiración de 3.10-2 Torr y 1.10-2 Torr.
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- Como no es necesaria la presencia de agua ni aceite en el interior de la bomba, no hay

costes de tratamiento de residuos y la bomba es respetuosa con el medio ambiente.
- Ausencia de contacto metal contra metal, así como una baja velocidad de rotación, lo
que garantiza una larga duración así como un bajo nivel de ruido y vibraciones.
Figura 9: Croquis bomba de vació seca de tornillo
Figura 10: Bomba de vacío seca de tornillo
2.4.1.1.b. Medio vacío:
Es una bomba de vacío con baño de aceite EQUIREPSA (mod.100 PBO-PBON). En la

siguiente tabla se muestran las características técnicas:
Mod.100 PBO-PBOM 50 Hz 60Hz

Caudal (Nm3/h) 100 120
Vacío final absoluto (mbar) 10 (0.5) 10 (0.5)
Ejecución motor (V) 3 ~ 230-400 3 ~ 230-400
Potencia motor (Kw) 3 ~ 2.2 3~3
Corriente nominal (Amp) 3 ~ 5.2 3 ~ 5.7
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Nº revoluciones (rpm) 1450 1740

Ruido medio (dB-A) 73 73
Peso máximo (Kg) 87 87
Cantidad aceite (l) 5.8 5.8
Tabla 1.1
Figura 11: Bomba de vacío con baño de aceite
2.4.1.1.c. Alto vacío:
Es una bomba roots trilobular de desplazamiento positivo, que permite funcionar con un
rango muy variado de caudales de aspiración en función de la velocidad de giro y la
diferencia de presión.
El rango de funcionamiento es el siguiente en alto vacío es de 0.01-10 mbar, por lo que
esta bomba es la que hace posible que se alcancen la presión de vacío que requiere
nuestro proceso.
Figura 12: Bomba roots trilobular
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2.4.1.2. Bomba de aceite:
Es una bomba centrífuga auto aspirante, especialmente diseñada para el bombeo de

líquidos en estaciones de llenado.
Dispone de un impulsor periférico de canal lateral especialmente diseñada para líquidos
autolubricantes.
El cuerpo de la bomba es de acero gris de fundición, el eje en acero inoxidable, el
impulsor el latón estampado y AISI 316. El cierre mecánico se compone de grafito y
óxido de aluminio y las juntas en FPM (Viton).
El motor es totalmente cerrado, protección IP55, aislamiento clase F, con ventilación

exterior.
Modelo P1 (Kw) A P2 µF
1~ 3~ 1~230v 3~ Kw HP
230V 400V
RED 0.49 0.5 2.19 1.95 3.13 0.24 0.33 12
l/min. 5 10 15 20 25 30 40
m3/h 0.3 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.4
m.c.a 32 27 22 17.5 13 8
Tabla 1.2
Figura 13
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2.4.2. Medidores de presión:
- Manómetro PIS 1: 1bar (figura 14)

- Manómetro PS 1: 60mbar (figura15)
Figura 14 Figura 15
Los manómetros PIRS 1.1 (1 mbar), PIRS 1.2 (0.05 mbar) y PIRS 2.1 (0.5 mbar) están
controlados por el modelo TM 22 del Regulador De leybold (figura 16) cuyo rango de
trabajo es el siguiente:
5.10-4 a 1000 mbar.

3.75×10-4 a 750 Torr.
Unidades de medida: mbar, Torr, PA, micrón.
Tipos seleccionables de gas: aire, N2, Ar.
Consumo de energía: VA12.
Gama de temperaturas normal: 0 a 40ºC.
Peso (Aproximadamente): 4.4 Lb.
El control dual del LCD combina las ventajas de lecturas análogas y
digitales.
En la siguiente página podemos observar una fotografía de este dispositivo (figura 16)
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Figura 16
2.4.3. Conversor de presión:
Este dispositivo es el encargado de convertir los valores de presión en un valor de

corriente o tensión.
Señal de salida: 4....20 mA

0....5 V DC
Tiempo de respuesta: 3 ms
Figura 16.1
2.4.4. Medidores de temperatura:
- T1: 75ºC.
- T2: Temperatura ambiente.
Ambos son de la marca HERAEUS L 220 Pt 100, con las siguientes características
técnicas:
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Resistencia nominal R0 Tolerancia

DIN EN 60751, class B
100 Ohms a 0ºC DIN EN 60751, class A
DIN EN 60751, class 1/3 DIN
Tabla 1.3
Los dos son del tipo clase 1/3 DIN con un rango de trabajo entre 0-150ºC.
2.4.5. ElectroVálvulas:
- V1 vacío.
- V2 Nitrógeno.
- V8 Refrigerante.
- V19.1 y V19.2 aceite.
Figura 17
Las electroválvulas son de la marca DANFOSS 2/2 EV tanto fluidos como gases y con
un rango de presión de 0-30 bares y máxima temperatura admitida de 120 ºC. El cuerpo
de la válvula es de latón y las partes internas de acero inoxidable.
2.4.6. Sensores de nivel:
- N 19.1 y N19.3 (figura 18)

El material del flotador es Polietileno, tiene un cable estándar de 4 metros TPK, la
máxima presión que soporta es de 2 bares y la máxima temperatura es de 90 ºC.
El grado de protección es IP68.
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El contacto es de mercurio, conectado como N/A o como N/C. la capacidad del contacto
máxima es de 250 V (AC) y 150 V (DC) y una intensidad de 2 Amp.
Figura 18
2.4.7. Intercambiador de calor y ventilador:
- El intercambiador de calor es de placas EQUIREPSA (Figura 19) es de gran utilidad

porque transfiere calor desde un fluido a orto con una amplia superficie de transferencia,
fácil mantenimiento y limpieza.
Figura 19
- El ventilador SK1 es un ventilador helicoidal Standard con motor antideflagrante, con

temperatura de trabajo entre -30 y 70 ºC, trabaja a 1400 rpm, tiene una potencia de 80w
y un nivel sonoro de 55 dB (A).
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Curso2007/08
Figura 20
2.5. Descripción del proceso:

El proceso lo podemos dividir en cuatro partes:
Vacío.
Secado bajo vacío (repetición en caso de fallo).
Impregnación.
Refrigeración.
El proceso comienza con la introducción en la cámara de impregnación de la bandeja

de condensadores de forma manual por parte del operario, comprobando anteriormente
lo siguiente:
- Las válvulas del circuito de aceite y las válvulas encargadas de la producción
de vacío se encuentran cerradas.
- Las tres bombas de producción de vacío y la bomba encargada del vaciado de
aceite de la cámara se encuentran apagadas.
- Comprobar que el circuito de refrigeración de la cámara permanece cerrado.
- La seta de emergencia está desconectada.
Tras echar el cerrojo de seguridad para que la puerta permanezca bloqueada se activa el
final de carrera de cierre FCC, se enciende una luz de reposo LR luego el operario debe
pulsar el botón correspondiente al inicio del proceso PM y se procede al proceso de
producción normal:
2.5.1. Proceso de vacío:

Se abre la válvula V1 y tras un tiempo de espera de 2 segundos se conecta la bomba de
vacío VP1, luego se conecta la bomba VP2 cuando el manómetro PS1 marca 60 mbar;
tras 20 segundos se conecta la última de las bombas de vacío VP3, se activa un
temporizador de 3 horas durante el cual las tres bombas trabajarán en serie. Al pasar este
tiempo se mide la presión con el manómetro PIRS 1.1 si no marca 1mbar se repetirá el
proceso de vacío desde el comienzo; si marca 1mbar se cerrara la válvula V1 y tras un
tiempo de espera de 5 segundos se desconectan todas las bombas de vacío.
Con las bombas paradas se conecta el GWK (dispositivo de calentamiento y
refrigeración) en modo calefacción a 75ºC, posteriormente se abren las válvulas V2 y V1
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y se inunda de nitrógeno. Cuando la presión de PIS1 marque 1000 mbar y la temperatura

del termómetro T1 sea 70ºC, cerramos la válvula V2con lo que pasaremos al proceso de
secado bajo vacío.
En la figura 21 se muestra qué parte de la máquina se encuentra en funcionamiento en

este proceso:
Figura 21
2.5.2. Proceso de secado bajo vacío:

Con V2 cerrada y V1 abierta procederemos tras 2 segundos de espera al encendido de la
bomba VP1, luego se conecta la bomba VP2 cuando el manómetro PS1 marca 60 mbar
y tras 20 segundos se conecta la bomba de vacío VP3; cuando el manómetro PIRS1.2
marque 0.05 mbar se inicia un temporizador de tiempo de secado de 48 horas.
Al pasar dicho tiempo se cierra la válvula V1. Pasado 10 minutos se realiza una
medición de la presión de PIRS2.1 si la presión es menor que 0.5 mbar se procede al
proceso de la impregnación.
este proceso:
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Figura 22
- Repetición de vació en caso de fallo: (D2 Tratamiento de defectos)
Si la presión es mayor de 0.5 mbar se abre la válvula V1, se activa un temporizador de 3

horas. Pasado este tiempo se cierra de nuevo la válvula V1 y tras 10 minutos se realiza de
nuevo una medición de la presión de PIRS2.1.
Si la presión es menor que 0.5 mbar se proceda al proceso de la impregnación, pero si esta
es mayor que 0.5 mbar se apagan las bombas de vacío y GWK que se encuentra en modo
calefacción, se enciende la alarma y se produce un paro del ciclo.
2.5.3. Proceso de impregnación:

El proceso de impregnación comienza con la apertura de la válvula V1 y; cuando el
manómetro PIRS1.2 marque 0.05 mbar abrimos la válvula de impregnación de aceite
V19.1.
Cuando el sensor de nivel de aceite N19.1 se active cerramos V19.1 e iniciamos un
temporizador de 48 horas, para comenzar el proceso de refrigeración.
este proceso:
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Figura 23
2.5.4 Proceso de refrigeración:
El proceso de refrigeración comienza apagando las tres de vacío y el GWK en modo

calefacción, se conecta la válvula V8 de refrigeración, se conecta GWK en modo
refrigeración, además de conectar el refrigerante rápido SK1 y abrir la válvula V2 de
nitrógeno.
Cuando la presión de PIS1 marque 1000 mbar y la T2 sea la temperatura ambiente
desconectamos el GWK (V2 sigue abierto). Se desconectan SK1, V1, la válvula de
refrigerante V8 y la de nitrógeno V2. Abrimos la válvula de retorno de aceite V19.2 y
conectamos la bomba de retorno; cuando el sensor de nivel de aceite N19.3 se active
cerramos la válvula V19.2 y apagamos la bomba de retorno.

este proceso:
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Figura 24
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2.6. Diagrama de flujo: (Carpeta planos)
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3. Diseño del proceso: Obtención del modelo
3.1. Interfaz hombre-máquina:
El interfaz con el operador se realiza mediante un panel de mando que se encuentra al

lado de la máquina y también mediante el ordenador.
Figura 25
Panel de mando:
1) Pulsador de emergencia (PE): Desactiva la corriente de la maquina.

2) Pulsador de marcha (PM): se utiliza para iniciar la producción normal.
3) Pulsador de parada (PP): Detiene la máquina sin desactivar la corriente.
4) Pulsador de rearme (PR): Lleva corriente a todos los elementos activos de la
máquina.
5) Alarma: Es un indicador luminoso que avisa al operario el estado de la
máquina [Parada(Rojo)/funcionamiento(Verde)]
6) Luz de reposo: Se activa tras cerrar la puerta de la cámara y echar el cerrojo
de seguridad.
7) Luz verde de funcionamiento: Es un indicador que indica que la máquina
está funcionando.
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Curso2007/08
8) Luz fin de ciclo: Indicador luminoso que se activa cuando la máquina acaba
el ciclo.
9) Luz de emergencia: es una alarma que indica que hay una emergencia.
10) Dos termómetros (T1, T2) y un manómetro (PIRS2.1) que reflejan la
temperatura y la presión en la cámara.
Con el ordenador el operador puede realizar las siguientes funciones:
- Seleccionar el tipo y el número de condensadores a poner en la bandeja.

- Todas las acciones de panel de mando también se pueden hacer por ordenador.
- Mostrar mensajes de aviso y alarma
3.2. Especificación de Requisitos: (Carpeta planos)
Estos modos de marcha y parada representan distintos casos de uso del sistema
automatizado, estos casos de uso se ha representado en la metodología MLAV mediante
un diagrama como el siguiente:
Figura 26: Diagrama de casos de uso
Como recomienda la metodología MLAV, el diagrama de casos de uso también es

representado mediante GRAFCET de nivel 1.
3.2.1. Caso de uso``Inicialización de la parte operativa´´
Este modo de funcionamiento del sistema garantiza que antes de empezar a funcionar, la
parte operativa estará en una situación tal que se puede determinar que el sistema está
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en condiciones iniciales. Como hemos comentado en la anterior entrega, estas

condiciones iniciales se resumen en:
Las válvulas del circuito de aceite y las válvulas encargadas de la producción de
vacío se encuentran cerradas.
Las tres bombas de producción de vacío y la bomba encargada del vaciado de
aceite de la cámara se encuentran apagadas.
Comprobar que el circuito de refrigeración de la cámara permanece cerrado.
La seta de emergencia esta desconectada.
Echar el cerrojo de seguridad para que la puerta permanezca bloqueada.
Solicitud de inicialización parte operativa
Circ.refrigeración Cerrojo de
Válv.circ.aceite y 3 5 Bombas(vació,ret
7 Seta de emerg 9 seguridad
1 vació cerradas cerrado orno) apagadas desconectada
Cierto Cierto Cierto Cierto Cierto
4 6 8 10 Puerta bloqueada
2
Cierto
11
(Válvulas circuito aceite y vació cerradas) /\ (Bombas

vació y retorno apagadas) /\ (Circuito refrigeración
cerrado) /\ (Seta EMERG desconectada) /\ (Cerrojo
seguridad)
Espera en estado
12 inicial
Figura 27: Grafcet de inicialización de la parte operativa
3.2.2. Caso de uso``Producción normal´´
Este caso de uso especifica el modo de funcionamiento en el cual el sistema está

produciendo normalmente. Se llega a este caso cuando el operador pulse el pulsador de
marcha en el panel de mando.
- 27 -
Curso2007/08
Figura 28: Grafcet de producción normal
3.2.3. Caso de uso``Tratamiento de fallos´´
Cuando se genera un error en el proceso de producción se detendrá inmediatamente el

proceso y se señalizará este por medio de aviso en el panel y en el ordenador.
Si se soluciona el problema el sistema entra en producción de nuevo y sino el sistema
evoluciona hacia el estado de puesta en condiciones iniciales.
Figura 29: Grafcet de tratamiento de fallos
3.2.4. Caso de uso``Parada obtenida´´
Este caso se produce cuando el operador lo solicite mediante la opresión del pulsador de
parada (PP).
- 28 -
Curso2007/08
Figura 30: Grafcet de parada obtenida
3.2.5. Caso de uso``Parada de emergencia´´
Este caso de uso se produce cuando se da una situación de emergencia en el sistema, lo

que lleva a la máquina a la total desconexión de la red eléctrica.
Figura 31: Grafcet de parada de emergencia
- 29 -
Curso2007/08
3.3. Identificación de objetos:
Según la metodología MLAV, los objetos se clasifican en objetos básicos y objetos

elaborados.
Objetos elaborados:
1) Vacío.
2) Secado bajo vacío (Repetición vació en caso de fallo).
3) Impregnación.
4) Refrigeración.
Objetos básicos:
Objetos básicos Descripción

3 bombas de vació Producir vació a un caudal constante
1 bomba de aceite Mandar al dispositivo el aceite que
proviene de la cámara de impregnación
5 medidores de presión Medir la presión existente en las
diferentes situaciones que se producen.
2 medidores de temperatura Medir la temperatura en la cámara
6 electroválvulas Control de flujos en el proceso
3 sensores de nivel Control de nivel de aceite
1 GWK Control calefacción o refrigeración en la
cámara
1 Intercambiador de calor Proporcionar calefacción o refrigeración
a la cámara.
1 Ventilador SK1 Evacuar calor en el proceso de
refrigeración.
Tabla 3.1: Objetos básicos
3.3.1. Tarjetas CRC. Objetos elaborados
3.3.1.a. Vació:
Vació
Responsabilidades
Producir un vació a un caudal constante.
Llenado de nitrógeno.
Colaboraciones
3 bombas de vació VP1, VP2, VP3.
3 manómetros PS1, PIRS1.1, PIS1.
2 electroválvulas V1, V2.
1 dispositivo GWK.
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Curso2007/08
1 intercambiador de calor.
Tarjeta CRC1
3.3.1.b. Secado bajo vació (Repetición en caso de fallo)
Secado bajo
Vació
Responsabilidades
Ejecutar un proceso de secado de los condensadores
durante 48 horas.
Repetición de vació en caso de fallo.
Colaboraciones
3 manómetros PS1, PIRS1.2, PIRS2.1.
1 electroválvula V2.
Tarjeta CRC2
3.3.1.c. Impregnación:
Impregnación
Responsabilidades
Ejecutar el proceso de impregnación durante 48 horas.
Colaboraciones
2 válvulas V1, V19.1.
1 manómetro PIRS 1.2.
1 Sensor de nivel de aceite N19.1.
Tarjeta CRC3
3.3.1.d. Refrigeración:
Refrigeración
Responsabilidades
Enfriar la cámara hasta la temperatura de ambiente.
Vaciar la cámara de aceite.
Colaboraciones
4 Válvulas V1, V2, V3, V19.2.
1 Manómetro PIS1.
1 Termómetro T2.
1 Sensor de nivel N19.3.
1 Intercambiador de calor (enfriar).
1 Ventilador SK1.
1 Bomba de retorno.
Tarjeta CRC4
- 31 -
Curso2007/08
3.4. Diagrama de clases. (Carpeta planos)
Siguiendo la metodología MLAV la información modelada hasta este momento forma

parte de la visión estática del sistema y podría ser representada por medio de un
diagrama de clases como el de la figura 32
En él aparecen representados todos los objetos definidos hasta el momento (tanto
básicos como elaborados) y las relaciones que existen entre ellos.
Figura 32: Diagrama de clases
- 32 -
Curso2007/08
3.5. Identificación de Funcionalidades

Una vez que se ha determinado cuáles son los objetos que formarán parte de la lógica de
control es el momento de preguntarse qué funcionalidades aportarán esos objetos para
cumplir con las responsabilidades que tienen asignadas.
Para la mejor visión de la representación de funcionalidades, se utilizarán las ya
fabricadas tarjetas CRC, añadiéndole las funcionalidades descritas.
3.5.1. Vació:
Vació
Responsabilidades
Producir un vació a un caudal constante.
Llenado de nitrógeno.
Colaboraciones
3 manómetros PS1, PIRS1.1, PIS1.
2 electroválvulas V1, V2.
1 dispositivo GWK.
Atributos
¿Electro válvula V1 abierta?
¿Presión PS1?
¿Presión PIRS1.1?
¿Bombas OFF?
¿Presión PIS1?
¿Temperatura T1?
Servicios
Producción vació: Este servicio es el encargado de
producir un vació a un caudal constante.
Llenado de nitrógeno: Este servicio es el encargado de
controlar el flujo de nitrógeno hacía la cámara de
impregnación.
Calentamiento: este servicio es el encargado de calentar
la cámara a 70ºC.
Tarjeta CRC1 + F1
3.5.2. Secado bajo vació y repetición en caso de fallo:
Secado bajo
Vació
Responsabilidades
Ejecutar un proceso de secado de los condensadores
durante 48 horas.
Repetición de vació en caso de fallo.
Colaboraciones
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Curso2007/08
3 manómetros PS1, PIRS1.2, PIRS2.1.

1 electroválvula V2.
Atributos
¿V2 cerrada?
¿V1 abierta?
¿Presión PIRS 1.2?
¿Presión PIRS 2.1?
Servicios
Secado: Este servicio es el encargado de secar los
condensadores durante 48 horas.
Tratamiento de fallo: Este servicio permite el tratamiento
de fallo repitiendo el proceso de vació.
Tarjeta CRC 2 + F2
3.5.3. Impregnación:
Impregnación
Responsabilidades
Ejecutar el proceso de impregnación durante 48 horas.
Colaboraciones
2 válvulas V1, V19.1.
1 manómetro PIRS 1.2.
1 Sensor de nivel de aceite N19.1.
Atributos
¿Presión PIRS1.2?
¿Sensor de nivel de aceite N19.1?
Servicios
Impregnación: Impregnación de condensadores en aceite
durante 48 horas.
Tarjeta CRC3 + F3
3.5.4. Refrigeración:
Refrigeración
Responsabilidades
Enfriar la cámara hasta la temperatura de ambiente.
Vaciar la cámara de aceite.
Colaboraciones
4 Válvulas V1, V2, V3, V19.2.
1 Manómetro PIS1.
1 Termómetro T2.
1 Sensor de nivel N19.3.
1 Intercambiador de calor (enfriar).
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Curso2007/08
1 Ventilador SK1.
1 Bomba de retorno.
Atributos
¿Presión PIS1?
¿Temperatura T2?
¿Sensor de nivel N19.3?
Servicios
Refrigeración: Este servicio es el encargado de enfriar la
temperatura de la cámara hasta temperatura ambiente.
Vaciado: Este servicio es el encargado de vaciar la
cámara de aceite.
Tarjeta CRC 4 +F4
3.6. Guía GEMMA: (Carpeta planos)
De la descripción de la máquina de impregnación se pueden establecer un conjunto de

usos del sistema automatizado. Para esto, con el empleo de la guía GEMMA, y
mediante la detección de los modos de marcha y parada del sistema, que aparecen
recogidos en el diagrama GDMMA.
Figura 33: Guía de GEMMA
- 35 -
Curso2007/08
3.7. Obtención del grafcet:

3.7.1. Descripción de entradas y salidas
Entradas
PM Pulsador de marcha
SV1 Sensor Válvula V1
PS1 Presión manómetro 1 = 60mbar (PS1=60mbar)
Pirs1.1 Presión manómetro PIRS1.1=1mbar
GWK.C Sensor GWK en modo calefacción
PIS1 Presión manómetro PIS1<1000mbar
TER1 Termómetro T1
PIRS1.2 Presión manómetro PIRS1.2=0.05mbar
PIRS2.1 Presión manómetro PIRS2.1<0.5mbar
SV19.1 Sensor Válvula 19.1
GWK.R Sensor GWk en modo refrigeración
SK1 Sensor ventilador SK1
SV19.2 Sensor válvula V19.2
SN19.1 Sensor de nivel de aceite N19.1
SN19.3 Sensor de nivel de aceite N19.3
AL Señal de alarma
FC Señal fin de ciclo
TER2 Termómetro T2
FCC Final de carrera de cierre de puerta
PE Pulsador de emergencia
PP Pulsador de parada
PR Pulsador de rearme
SFC Señal Fin de ciclo
Salidas
LR Luz reposo
V1+ Abrir válvula V1
V1- Cerrar válvula V1
AVP1 Activar Bomba de vació VP1
MPS1 Medir presión de manómetro PS1
AVP3 Activar bomba de vació VP3
AVP2 Activar bomba de vació VP2
MPIRS1.1 Medir presión de manómetro PIRS1.1
AGWK.C Activar GWK en modo calefacción
V2+ Abrir Válvula V2
MT1 medir temperatura T1
V2- Cerrar Válvula V2
MPIRS 1.2 Medir presión del manómetro PIRS1.2
MPIRS 2.1 Medir Presión del manómetro PIRS2.1
AGWK.R Activar GWK en modo refrigeración
V8+ Abrir válvula V8
- 36 -
Curso2007/08
V8- Cerrar Válvula V8

ASK1 Activar sensor ventilador SK1
V19.2+ Abrir Válvula 19.2
V19.2- Cerrar válvula 19.2
ABR Activar Bomba Retorno
LA Luz Alarma
LFC Luz fin de ciclo
MT2 Medir temperatura T2
V19.1+ abrir válvula 19.2
V19.1- cerrar válvula 19.2
MPIS1 Medir presión PIS1
LE Luz Emergencia
LVF Luz Verde Funcionamiento
Tabla 3.7.1: Descripción de entradas y salidas
3.7.2. Obtención del grafcet de GDMMA:
El inicio del proceso es la ETAPA A6 (puesta en estado inicial), cuando se cumplan las
condiciones iniciales (el operador cierra la puerta para que quede bloqueada) se activa la
entrada (FCC), se pasa a la siguiente ETAPA A1 (parada en estado inicial) cuya salida
es la activación de la luz de reposo (LR) que indica al operario que debe pulsar el botón
de marcha (PM) para pasar a la etapa de producción normal F1 que tiene asociada una
salida (LVF) luz verde de funcionamiento que indica al operario que la máquina esta
funcionando.
Cuando estamos en producción normal puede darse el caso de fallo (la señal de entrada
PIRS2.1 no se produce), esto quiere decir que la presión esta por encima de los 0.5 mbar
por lo que es probable de que pueda ser por varios motivos:
• Existencia de una fuga o pérdida de presión en la cámara o en los conductos.

• Mal funcionamiento o rotura de alguna de las bombas que generan el vacío.
• Rotura del manómetro PIRS2.1 encargado de hacer la medición.
Por este motivo se hace una segunda comprobación de seguridad repitiendo el proceso
de obtención de vacío para ver si el motivo de fallo tiene alguna razón lógica.
Entonces pasaremos al proceso denominado proceso de repetición de vacío en caso de

fallo D2 (Tratamiento de defectos).
De la etapa D2 pueden ocurrirse dos casos:
• Se subsana el fallo y pasamos a la etapa A7 (Puesta en estado concreto) con un

forzado G1{21} donde seguiremos con el proceso de impregnación.
• No se subsana el fallo y volvamos a la etapa A6.
- 37 -
Curso2007/08
La etapa A4 es la etapa de parada obtenida donde tras pulsar el botón de parada

congelamos en seguida la etapa donde esta el grafcet G1 o G2 con un forzado y
encendimos la luz de alarma.
Para volver a la etapa donde hemos congelado la evolución del proceso hay que pulsar
el pulsador de marcha.
Para la etapa de parada de emergencia se hace casi lo mismo que en la parada obtenida
con la diferencia que en este caso para retomar la evolución del grafcet se da al
pulsador de rearme y en vez de encender la luz de alarma se enciende la luz de
emergencia.
Nota:
• El pulsador de emergencia desconecta la máquina de la corriente y el de rearme
vuelve a conectarla a todos los componentes de la máquina.
• Hay que tener en cuenta que la prioridad es para el pulsador de emergencia.
• (Carpeta planos)
- 38 -
Curso2007/08
GDMMA
A6
(A1) (¬PE/\FCC)=CI
A1 LR
(A2) ↑PM
F1 LVF
(A5) ↑PE
(A3) ↑PP/\↑PE (A4) Fallo(¬PIRS2.1)
D2
↑PP/\↑PE (A14)
↑PE
(A7) (A8) ¬Fallo(PIRS2.1)
(A6) Fallo(¬PIRS2.1)
A7 G1{21}
A6
(A9) ↑PP/\↑PE (A11) ↑PE

(A10) FC
G1{*} G1{*}
A4 LA D1 LE
G2{*} G2{*}
(A13) ↑PM (A12) ↑PR
Figura 34: GDMMA
- 39 -
Curso2007/08
3.7.2. Obtención Del grafcet de producción normal:
1) Proceso de vacío:
El inicio del proceso es la ETAPA 1, para pasar a la ETAPA 2 se tiene que activarse la
transición XF1.
La ETAPA 2 tiene una acción de salida (V1+) cuya función es abrir la válvula V1,
cuando el sensor indica que la válvula está abierta, se produce la señal de entrada SV1 y
pasamos a la ETAPA 3.
Tras un temporizador de 2 segundos asociado a la etapa 3 donde no tenemos asociada

ninguna salida, pasamos a la etapa 4.
La ETAPA 4 tiene como salidas encender la bomba VP1 de vacío (AVP1) y activar el
manómetro PS1(MPS1), cuando este marque una presión de 60 mbar se produce la
señal de entrada (PS1), esto quiere decir que el manómetro PS1 está marcando 60 mbar.
Si esta señal no se produce entonces pasaremos a indicar alarma y paro de ciclo.
Si la señal (PS1)se activa entonces pasamos a la ETAPA5.
La ETAPA 5 tiene asociado 2 salidas que son encender la bomba VP1 de vacío (AVP1)
y la bomba VP2 de vació (AVP2), esta etapa 5 tiene asociado un temporizador de 20
segundos tras el cual pasamos a la ETAPA 6.
La ETAPA 6 tiene asociadas las mismas salidas que la ETAPA 5 mas la activación de
la tercera bomba VP3 de vacío (AVP3), esta etapa tiene asociado otro temporizador de
3 horas, durante el cual están las tres bombas funcionando en serie, tras el cual pasamos
a la ETAPA 7.
En la ETAPA 7, las salidas son mantener las tres bombas de vacío encendidas, activar
(MPIRS1.1); es decir, el manómetro PIRS 1.1; cuando dicho manómetro marque una
presión de 1 mbar se produce la señal de entrada (PIRS1.1).
Si esta señal no se produce entonces pasaremos a indicar alarma y paro del ciclo. Si la
señal (PIRS1.1) se activa entonces pasamos a la ETAPA 8.
La ETAPA 8 tiene asociado 4 salidas que son mantener las 3 bombas de vacío
encendidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y cerrar la válvula V1, (V1-), cuando (¬SV1) se
desactiva (el sensor de la válvula v1), entonces pasamos a la ETAPA 9.
En la ETAPA 9 mantendremos igualmente las tres bombas de vacío funcionando en

serie y activamos un temporizador de 5 segundos asociado a dicha etapa.
Pasado este tiempo damos paso a la ETAPA 10, cuyas salidas son abrir la válvula V1,
(V1+), activar el dispositivo GWK de calefacción a 75ºC, (AGWK.C), y abrir la
válvula V2 de nitrógeno, (V2+).
Cuando se produzcan las señales de entrada correspondientes a V1 y V2, es decir (SV1)
y (SV2) respectivamente, están activas se pasa a la ETAPA 11.
- 40 -
Curso2007/08
La ETAPA 11 tiene asociadas la activación de (MPIS1), la activación del manómetro

PIS1, (AGWK.C); y la activación del termómetro T1, (MT1), cuando el manómetro
PIS1 marque 1000 mbar se mandara la señal de entrada (PIS1) y a su vez, cuando el
termómetro mida 70ºC se mandara la señal (T1), estas dos entradas franquean la
transición para pasar a la ETAPA 12.
La ETAPA 12 tiene asociada la activación de (AGWK.C), y el cierre de la válvula V2,

(V2-), que mandará una señal de desactivación de la entrada pasando a la ETAPA 13 y
con esto al fin del proceso de vacío y al inicio del proceso del proceso de secado bajo
vacío.
2) Proceso de secado bajo vacío:
La ETAPA 13 tiene como salida asociada la activación de (AGWK.C) y la activación

de un temporizador de 2 segundos para dar comienzo a la EPTAPA 14.
La ETAPA 14 tiene asociada las siguientes salidas: La activación de (AGWK.C), la

activación de la bomba VP1 de vacío (AVP1), y la activación de (MPS1) del
manómetro PS1, este manómetro, cuando marque una presión de 60 mbar, proporciona
la entrada (PS1) para la siguiente etapa.
La ETAPA 15, cuyas salidas son la activación de (AGWK.C), y la activación de las dos
primeras bombas de vacío (VP1) y (VP2), incorpora un temporizador de 20 segundos
desde el inicio de esta etapa para dar comienzo a la ETAPA 16.
La ETAPA 16 tiene asociada la activación de (AGWK.C), y la activación de las tres

bombas de vacío trabajando en serie, además de la activación del manómetro PIRS1.2,
(MPIRS1.2) que cuando marque una presión de 0.05 mbar, proporcionara la señal de
entrada (PIRS1.2) para pasar a la siguiente etapa.
En la ETAPA 17 permanecen activas las salidas (AVP1), (AVP2),(AVP3) y

(AGWK.C) con lo que las tres bombas funcionan a la vez que el dispositivo GWK en
calefacción; esta etapa lleva asociada un temporizador de 48 horas durante el que se
produce el llamado proceso de secado.
Pasado este tiempo, se inicia la ETAPA 18, que mantiene las mismas salidas que la
ETAPA 17 pero añade el cierre la válvula V1 mediante la salida (V1-), que mandará la
señal de entrada de desactivación de la señal (¬SV1) para pasar a la etapa siguiente.
La ETAPA 19 tiene asociada la activación de las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y

(AGWK.C), al igual que en la ETAPA 17 con la diferencia de que esta etapa lleva
asociada un temporizador de 10 minutos para pasar a la siguiente etapa.
La ETAPA 20 tiene activas también las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y

(AGWK.C), además de la salida (MPIRS2.1) que procede a la medición del manómetro
(PIRS2.1), si este marca una presión por debajo de 0.5 mbar se produce la señal de
entrada (PIRS2.1). Si esta señal no se produce entonces pasaremos al proceso
denominado proceso de repetición de vacío en caso de fallo.
- 41 -
Curso2007/08
Si la señal (PIRS2.1) se activa entonces pasamos a la etapa 21, al llamado proceso de

impregnación.
3) Proceso de impregnación:
El proceso de impregnación comienza en la ETAPA 21, con la activación de las salida

(AVP1), (AVP2), (AVP3) y (AGWK.C) como anteriormente ocurría en la etapa 20,
más la señal de salida (V1+), para abrir la válvula V1, y la señal de salida (MPIRS1.2)
para activar el manómetro (PIRS1.2).
Cuando la válvula V1 este abierta el manómetro PIRS1.2 mida una presión de 0.05
mbar se producirán las entradas (SV1) y (PIRS1.2) respectivamente que hacen posible
el franqueamiento de la transición y el paso a la siguiente etapa.
En la ETAPA 22 permanecen activas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y (AGWK.C) y se

activa la salida (V19.1+) encargada de la apertura de la válvula (V19.1), esta válvula es
la encargada de suministrar el aceite para el llenado de la cámara para producir la
impregnación a estos condensadores.
Cuando el sensor de nivel de aceite N19.1 se active se produce la señal de entrada

(SN19.1) que indicará que la cámara de impregnación se encuentra llena de aceite de
impregnación, y pasamos a la siguiente etapa.
La ETAPA 23, tiene como las anteriores etapas, las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y
(AGWK.C) activas, pero además se añade la salida (V19.1-), encargada de cerrar la
válvula V19.1 porque la cámara de impregnación no necesita más aceite, por lo que
cuando la válvula este cerrada mandará la señal de que (SV19.1) se encuentra
desactivada, pasando a la ETAPA 24.
La ETAPA 24 cierra lo que llamamos el proceso de impregnación. En esta etapa

permanecen activas las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y (AGWK.C), por lo que
tendremos las tres bombas y el dispositivo GWK, y un temporizador de 48 horas, al
igual que en la ETAPA 17, pasando después de este tiempo a la etapa 25 que inicia el
proceso denominado de refrigeración.
4) Proceso de Refrigeración:
Tras haber pasado 48 horas del comienzo de la ETAPA 24, comienza con la ETAPA 25
el proceso de Refrigeración, durante el cual las bombas de vacío y el dispositivo GWK
de calefacción dejaran de funcionar.
En la ETAPA 25 se procede a la activación de las siguientes salidas:
- (V2+), que tiene como orden la apertura de la válvula V2, que mandara la señal
de entrada (SV2) una vez se encuentre la válvula abierta.
- (MPIS1), cuya misión es la de activar el manómetro PIS1, que a su vez mandara
una señal de entrada (PIS1) cando marque una presión por debajo de 1000mbar.
- (AGWK.R), activa el dispositivo GWK en modo refrigeración, mandando la señal
de entrada (GWK.R), correspondiente.
- 42 -
Curso2007/08
- (V8+), que tiene por objeto abrir la válvula V8 del circuito de refrigeración en
nuestro caso de agua corriente, que manda la señal de entrada (SV8) cuando se
encuentra abierta.
- (ASK1), activa el ventilador SK1, cuya señal de entrada para indicar que esta
activado es (SK1).
- (MT2), que activa el termómetro T2, que cuando marque la temperatura ambiente
manda la señal de entrada (T2).
En la ETAPA 26 procedemos a activar la salida (V1-) para cerrar la válvula V1,
activamos la salida (V2-), para cerrar la válvula V2 de nitrógeno, y la salida (V8-) para
cerrar la válvula V8 de refrigeración: una vez desactivadas las 3 señales de entrada
(¬SV1, ¬SV2 y ¬SV3 respectivamente) se pasa a la siguiente etapa.
La ETAPA 27 es aquella en la que vamos a vaciar la cámara del aceite con la que
anteriormente impregnamos a los condensadores.
Tiene 2 salidas asociadas, la salida (V19.2+) que sirve para abrir la válvula V19.2,
encargada de la apertura del circuito de vaciado de aceite de la cámara hacia un
deposito, y la salida (AB.R) encargada de activar la bomba de retorno de dicho circuito.
Cando la válvula V19. 2 este abierta se producirá la señal de entrada (SV19.2); cuando
el sensor de nivel de aceite N19.3 se active, querrá decir que la cámara se encuentra
vacía de aceite por lo que se activara la señal (SN19.3); ambas señales franquearan la
transición para pasar a la ultima etapa del proceso de refrigeración.
En la ETAPA 28 se producen 2 salidas, la (V19.2-) encargada de cerrar la válvula
V19.2 desactivando la señal de entrada (SV19.2); y la salida (LFC) encargada de
activar la luz del fin de ciclo, activando la señal de entrada (FC); cuando (SV19.2) este
desactivada y (LFC) este activa se producirá el fin del ciclo.
Fin del ciclo.
(Carpeta planos)
- 43 -
Curso2007/08
G1
1
(1)
XF1
2 V1+
(2) SV1
(3) t3/2s (T1)
4 AVP1 MPS1
(4) (PS1) (5) ¬(PS1)
36
5 AVP1 AVP2
(6) t5/20s (T3)
6 AVP1 AVP2 AVP3
(7) t6/3H (T4)
- 44 -
Curso2007/08
MPIRS
7 AVP1 AVP2 AVP3
1.1
(9) ¬(PIRS1.1)
(8)
(PIRS1.1) 36 V1- LA
(40) (¬SV1)/\(AL)
8 AVP1 AVP2 AVP3 V1-
1
(10)
¬SV1
9 AVP1 AVP2 AVP3
(11)
t9/5s (T6)
10 V1+ AGWK.C V2+
(12)
(SV1) /\ (SV2)
11 AGWK.C MPIS1 MT1
(13) (PIS1) /\ (T1)
12 AGWK.C V2-
(14) ¬SV2
13 AGWK.C
(15)
t13/2s (T7)
14
- 45 -
Curso2007/08
13
14 AVP1 MPS1 AGWK.C
(16) PS1
15 AVP1 AVP2 AGWK.C
(17) t15/20s (T8)
MPIRS
16 AVP1 AVP2 AVP3 AGWK.C
1.2
(18)
PIRS1.2
(19)
t17/48h (T9)
18 AVP1 AVP2 AVP3 V1- AGWK.C
(20) ¬SV1
(21) t19/10min (T10)
MPIRS
2.1
(22) (PIRS2.1) (23)

XA6
21 1
- 46 -
Curso2007/08
20
MPIRS
21 V1+ AVP1 AVP2 AVP3 AGWK.C
1.2
(24) (SV1)/\(PIRS1.2)
22 AVP1 AVP2 AVP3 AGWK.C V19.1+
(25)
SN19.1
23 AVP1 AVP2 AVP3 AGWK.C V19.1-
(26)
SV19.1
(27) t24/48h (t12)
25 V2+ MPIS1 AGWK.R V8+ ASK1 MT2
(28) (SV2)/\(PIS1)/\(GWK.R)/\(SV8)/\(SK1)/\(T2)
26 V1- V2- V8-
(29)
(¬SV1)/\(¬SV2)/\(¬SV8)
27 V19.2+ AB.R
(30) (SV19.2)/\(SN19.3)
28 V19.2- LFC
(31) (¬SV19.2)/\(FC)
1 G1
Figura 35: GRAFCET DE PRODUCCIÓN NORMAL
- 47 -
Curso2007/08
3.7.3. Obtención del grafcet de tratamiento de defectos:
Repetición de vacío en caso de fallo:
En la ETAPA 20 puede darse el caso de que la señal de entrada (PIRS2.1) no se

produce, entonces pasaremos al proceso denominado proceso de repetición de vacío en
caso de fallo.
En la ETAPA 29 no hay ninguna salida asociada, se pasa a la siguiente etapa cuando se

da XD2 (forzado).
En la ETAPA 30 permanecen activas las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y

(AGWK.C), además procederemos a la activación de la salida V1+, abriendo la válvula
V1, cuando esta válvula se abra enviará la señal de entrada (SV1) para pasar a la
siguiente etapa.
La ETAPA 31 permanecen activas las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y (AGWK.C)

con lo que las tres bombas funcionan a la vez que el dispositivo GWK en calefacción,
esta etapa lleva asociada un temporizador de tres horas.
La ETAPA 32 permanecen activas las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y (AGWK.C),

además procedemos a la activación de la salida (V1-), cerrando la válvula V1, cuando
esta válvula este cerrada, enviará la señal de entrada (¬SV1) desactivada para pasar a la
siguiente etapa.
En la ETAPA 33 permanecen activas las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y

(AGWK.C), esta etapa lleva asociada un temporizador de 10 minutos.
La ETAPA 34 tiene activas también las salidas (AVP1), (AVP2), (AVP3) y

(AGWK.C), además de la salida (MPIR2.1) que procede a la medición del manómetro
(PIRS2.1), al igual que la ETAPA 20.
Si este marca una presión por debajo de 0.5 mbar se produce la señal de entrada
(PIRS2.1), si esta señal no se produce entonces pasaremos a la ETAPA 35.
Si la señal (PIRS2.1) se activa entonces pasamos a la ETAPA 21 de G1, y con ella al

llamado proceso de impregnación.
La ETAPA 35 se activa cuando en realidad tenemos un problema grave de pérdida de

presión dentro de la cámara de impregnación. Por lo que en esta ETAPA se activan las
salidas (V1-) cerrando la válvula V1, y la activación de (LA) que envía la señal de
alarma (AL) y el paro del ciclo.
(Carpeta planos)
- 48 -
Curso2007/08
G2
29
(32) XD2
30 V1+ AVP1 AVP2 AVP3 AGWL.C
(33) SV1
(34)
t30/3h (T13)
32 AVP1 AVP2 AVP3 V1- AGWK.C
(35)
¬SV1
(36)
t32/10 min (T14)
MPIRS
2.1
(37) ¬(PIRS2.1)
(PIRS2.1) (38)
35 V1- LA
(39) (¬SV1)/\(AL)
29 29
G2
Figura 36: Grafcet de tratamiento de defectos
- 49 -
Curso2007/08
4. Codificación de los grafcet obtenidos:
4.1. Asignación numérica: (Carpeta programa)
Entradas
PM E 120.0 BOOL Pulsador de marcha
SV1 E 120.1 BOOL Sensor Válvula V1
PS1 E 120.2 BOOL Presión manómetro 1 = 60mbar (PS1=60mbar)
Pirs1.1 E 120.3 BOOL Presión manómetro PIRS1.1=1mbar
GWK.C E 120.4 BOOL Sensor GWK en modo calefacción
PIS1 E 120.6 BOOL Presión manómetro PIS1<1000mbar
TER1 E 120.7 BOOL Termómetro T1
PIRS1.2 E 121.0 BOOL Presión manómetro PIRS1.2=0.05mbar
PIRS2.1 E 121.1 BOOL Presión manómetro PIRS2.1<0.5mbar
SV19.1 E 121.2 BOOL Sensor Válvula 19.1
GWK.R E 121.3 BOOL Sensor GWk en modo refrigeración
SK1 E 121.5 BOOL Sensor ventilador SK1
SV19.2 E 121.6 BOOL Sensor válvula V19.2
SN19.1 E 121.7 BOOL Sensor de nivel de aceite N19.1
SN19.3 E 122.0 BOOL Sensor de nivel de aceite N19.3
AL E 122.1 BOOL Señal de alarma
FC E 122.2 BOOL Señal fin de ciclo
TER2 E 122.3 BOOL Termómetro T2
FCC E 122.4 BOOL Final de carrera de cierre de puerta
PE E 122.5 BOOL Pulsador de emergencia
PP E 122.6 BOOL Pulsador de parada
PR E 122.7 BOOL Pulsador de rearme
SFC E 123.0 BOOL Señal Fin de ciclo
Salidas
LR A 124.0 BOOL Luz reposo
V1+ A 124.1 BOOL Abrir válvula V1
V1- A 124.2 BOOL Cerrar válvula V1
AVP1 A 124.3 BOOL Activar Bomba de vació VP1
MPS1 A 124.4 BOOL Medir presión de manómetro PS1
AVP3 A 124.5 BOOL Activar bomba de vació VP3
AVP2 A 124.6 BOOL Activar bomba de vació VP2
MPIRS1.1 A 124.7 BOOL Medir presión de manómetro PIRS1.1
AGWK.C A 125.0 BOOL Activar GWK en modo calefacción
V2+ A 125.1 BOOL Abrir Válvula V2
MT1 A 125.2 BOOL medir temperatura T1
V2- A 125.3 BOOL Cerrar Válvula V2
MPIRS 1.2 A 125.4 BOOL Medir presión del manómetro PIRS1.2
MPIRS 2.1 A 125.5 BOOL Medir Presión del manómetro PIRS2.1
AGWK.R A 125.6 BOOL Activar GWK en modo refrigeración
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Curso2007/08
V8+ A 125.7 BOOL Abrir válvula V8

V8- A 126.0 BOOL Cerrar Válvula V8
ASK1 A 126.1 BOOL Activar sensor ventilador SK1
V19.2+ A 126.2 BOOL Abrir Válvula 19.2
V19.2- A 126.3 BOOL Cerrar válvula 19.2
ABR A 126.4 BOOL Activar Bomba Retorno
LA A 126.5 BOOL Luz Alarma
LFC A 126.6 BOOL Luz fin de ciclo
MT2 A 126.7 BOOL Medir temperatura T2
V19.1+ A 127.0 BOOL abrir válvula 19.2
V19.1- A 127.1 BOOL cerrar válvula 19.2
MPIS1 A 127.2 BOOL Medir presión PIS1
LE A 127.3 BOOL Luz Emergencia
LVF A 127.4 BOOL Luz Verde Funcionamiento
Estados
X1 M 1.0 BOOL Estado1 Grafcet G1 producción normal (F1)
X29 M 29.0 BOOL Estado29 Grafcet G2 tratamiento de fallo (D2)
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Curso2007/08

XA6 M 35.0 BOOL Puesta del sistema en el estado inicial
XA1 M 36.0 BOOL Parada en estado inicial
XF1 M 37.0 BOOL Producción Normal
XD2 M 38.0 BOOL Estado de tratamiento de fallo
XD1 M 39.0 BOOL Parada de emergencia
XA4 M 40.0 BOOL Parada obtenida
XA7 M 43.0 BOOL Puesta en un estado determinado
Transiciones
T1 M 1.1 BOOL Transición1
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Curso2007/08

T39 M 49.1 BOOL Transición 39 (G2)
T40 M 50.1 BOOL Transición 40 (G1)
TA1 M 35.1 BOOL Transición Grafcet principal 1 GDMMA
TA6 M 40.1 BOOL Transición Grafcet principal 6 GDMA
Temporizadores
Time1 T 1 TIMER Temporizador 1
Time9 T 9 TIMER temporizador 9
Time10 T 10 TIMER temporizador 10
Flancos
F_PM M 60.0 BOOL Flanco positivo de PM
F_PP M 60.1 BOOL Flanco positivo de PP
F_PE M 60.2 BOOL Flanco positivo de PE
Memoria
M_PM M 60.3 BOOL Memoria de PM
M_PP M 60.4 BOOL Memoria de PP
M_PE M 60.5 BOOL Memoria de PE
Programa OB 1 OB Programa Principal
Principal 1
Modulo de OB 100 OB Modulo de arranque
Iniciación 100
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Curso2007/08
4.2. Implementación en KOP: (Carpeta programa)
• El archivo SIMATIC se encuentra en la carpeta ``Programa KOP´´.

• Los bloques (OB1) Y (OB100) y (SIMBOLOS) se encuentran también en
formato PDF en la misma carpeta.
• Nota: Las acciones no limitadas están condicionadas a que el grafcet
correspondiente no este forzado.
• Nota: no hemos podido configurar temporizadores de días y más de 2 horas.
5. Actividades:
1º Reunión:
Proposición de ideas a estudiar:
• Máquina expendedora de tabaco.
• Lavadora.
• Máquina de impregnación.
• Parking.
Estudiar la viabilidad de cada idea de cara a los requisitos y necesidades del
proyecto:
• Maquina de tabaco: simple para cuatro personas, el tema de cambio no lo
teníamos claro.
• Lavadora: es posible conseguir documentación sobre el tema.
• Máquina de impregnación: Conocemos el proceso de fabricación y tenemos
suficiente documentación.
• Parking: - Falta de documentación técnica. - No tenemos acceso a ningún caso
real. - Demasiados grupos han elegido el tema.
2º Reunión:
Ponerse en contacto con el profesor de la signatura procesos de fabricación.

Intentar conseguir otra visita a EPCOS Málaga con el objetivo de ver la máquina otra
vez.
Buscar información sobre el funcionamiento de la lavadora en Internet.
3º Reunión:
No poder conseguir el manual de la máquina de impregnación

Conseguir poca información sobre la lavadora, y la mayoría de esta información en
alemán.
Ponerse en contacto otra vez con el profesor con el fin de conseguir el manual.
4º Reunión:
Obtención del manual de la máquina.

Cada uno lleva una copia a su casa para estudiarla más a fondo.
- 54 -
Curso2007/08
5º Reunión:
Después de estudiar la máquina: - Un trabajo muy laborioso. - Entrañaba demasiada

dificultad.
Dudas acerca de este proyecto.
Volver a plantearse el tema del parking.
6º Reunión:
Plantear
el tema a Víctor.
Redactarel anteproyecto con la información recaudada hasta el momento.
Conseguir la visita a EPCOS.
7º Reunión:
Volver a plantear el tema de buscar otro proyecto:

Inconvenientes: - Pérdida de tiempo recaudando información.
•
• Ventajas: Buscar un trabajo más fácil.
Decisión de seguir con el proyecto con sus ventajas y inconvenientes y no plantear
nunca más la posibilidad de buscar otro.
8º Reunión:
Reparto del trabajo.

Buscar información de los componentes de la máquina:
• Omar: Electroválvulas, bombas de calor.
• Francisco: Ventilador, intercambiador de calor.
• Hind: Termómetros, manómetros, Conversor de presión.
• Noel: Sensor de nivel, GWK.
Nota: Tuvimos problemas a la hora de buscar información sobre GWK específico para
nuestra máquina, ya que ninguno de los encontrados se adapta a nuestras necesidades,
además este tipo de reguladores se fabrican por encargo.
Decidimos dividir la producción normal a cuatro etapas, echándolo a suerte:
• Omar: Vacío.
• Francisco: Secado bajo vacío.
• Noel: Impregnación.
• Hind: Refrigeración.
9º Reunión:
Cada uno explica su parte a los demás integrantes del grupo.

Redactar entre todos la secuencialidad de la máquina.
No conseguir dar a la secuencialidad frases bien hechas en español.
Conclusión: Todavía no tenemos claro el funcionamiento de la máquina.
Tuvimos que realizar varias citas a fin de obtener un buen estudio de la
secuencialidad.
- 55 -
Curso2007/08
10º Reunión:
El estudio de la secuencialidad resultó ser más complicado de lo pensado.

Esta vez plantear abandonar el proyecto por los siguientes motivos: - Es un proyecto
muy largo y muy ambicioso.- Hace falta mucho Tiempo para hacerlo.
Plantearse atacar la asignatura por la vía normal.
Quedar otra vez para buscar una solución y ver si somos capaces de realizar un
diagrama de flujo.
11º Reunión:
Empezar la redacción de un diagrama de flujo a ver si nos ayuda a salir del agujero
donde estamos metidos.
Después de la redacción del diagrama de flujo empezar a tener las ideas más claras.
Conseguir elaborar una descripción funcional acorde con los requisitos
especificados.
12º Reunión:
Cita para estudiar el caso práctico MLAV propuesto en el campus.

Comprobar que sigue una metodología orientada a objetos fuera de nuestras
posibilidades.
Decidir seguir los pasos de MLAV que pueden ayudarnos a comprender mejor el
problema a que nos enfrentamos.
Redactar El diagrama de usos, Tarjetas CRC, Diagrama de casos....
El proyecto empieza a gustarnos, y se nota que lo controlamos mucho mejor que
antes.
13º Reunión:
Redactar el diagrama de GDMMA.

Redactar el grafcet de producción normal: para la realización de este, fuimos
estudiando cada proceso de la máquina por separado.
Simular cada etapa a fin de comprobar que los estados evolucionan.
Obtuvimos varios problemas.
Repetimos el grafcet varias veces a fin de obtener uno acorde con los criterios de
calidad impuestas en la asignatura.
14º Reunión:
Implementar el grafcet final en el lenguaje KOP del Step 7.
Simulación en el laboratorio.
- 56 -
Curso2007/08
Problemas a lo largo del proyecto:
Conseguir una visita a la empresa EPCOS.

Conseguir el manual.
Conseguir información sobre todos los componentes de la máquina.
Darle un sentido abstracto a la hora de modelar todos los procesos y eventos de la
máquina.
Tuvimos más problemas con el diagrama de flujo y la descripción funcional que con
el grafcet y la programación.
Obtuvimos bajo rendimiento a la hora de orientar nuestro trabajo al caso práctico
MLAV.
Problemas a la hora de implementar el programa, ya que disponíamos de pocos
ejemplos.
Multitud de dudas cuando realizamos tareas cotidianas tales como configurar un
contador, implementar un temporizador, flancos ...
- 57 -

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AUTOMATIZACIÓN

Automatización de una máquina

Dirigido por: D. Víctor Eugenio Torres López

Málaga, 1 de Febrero de 2008

1. Objetivo del proyecto.................................................................................................................................... 04

1. Objetivo del proyecto:

La implementación del proceso mediante autómata programable se debe principalmente

Dentro del proceso existe unos intervalos de tiempo muy numerosos y de

2. Descripción del proceso de impregnación de condensadores

Los condensadores de potencia modernos se realizan con dieléctricos de plástico,

La figura a corresponde a una conexión normal, y la figura b a una conexión en serie.

Este problema se corrige con dos medidas que se complementan.

2.2. Máquina de impregnación de condensadores:

Foto de la máquina de impregnación de condensadores de potencia con aceite de colza

2.3. Esquema de la máquina: (Carpeta planos)

La máquina de impregnación de condensadores de potencia mediante aceite de colza la

- Circuito de producción de vacío.

2.3.1. Circuito de producción de vacío:

El circuito de producción de vacío se compone de los siguientes elementos:

Bombas de producción de vacío: en este proceso estas tres bombas trabajan en

2.3.2. Circuito de llenado de nitrógeno:

El circuito de llenado de nitrógeno se compone de los siguientes elementos:

Electroválvula V2: que controla el flujo de nitrógeno hacía la cámara de

2.3.3. Circuito de llenado de aceite de colza:

El circuito de llenado de aceite se compone de los siguientes elementos:

Válvula manual de purgado M19.8: esta válvula no tiene presencia en el

controlado por electroválvulas que permiten un coste mínimo de la instalación

2.3.4. Circuito de calefacción- refrigeración de la cámara de

El circuito de calefacción- refrigeración se compone de los siguientes elementos:

Dispositivo GWK: es el dispositivo que controla cuando se desea que el circuito

2.3.5. Cámara de impregnación:

La cámara de impregnación de condensadores se compone de los siguientes elementos:

Sensor de nivel de aceite N19.1 y N19.3: Son los encargados de mandar

2.4. Características técnicas de los elementos que componen la máquina:

Es una bomba de vacío seca de tornillo de la marca EQUIREPSA. Sus principales

- Como no es necesaria la presencia de agua ni aceite en el interior de la bomba, no hay

Figura 9: Croquis bomba de vació seca de tornillo

Figura 10: Bomba de vacío seca de tornillo

2.4.1.1.b. Medio vacío:

Es una bomba de vacío con baño de aceite EQUIREPSA (mod.100 PBO-PBON). En la

Mod.100 PBO-PBOM 50 Hz 60Hz

Nº revoluciones (rpm) 1450 1740

Figura 11: Bomba de vacío con baño de aceite

2.4.1.1.c. Alto vacío:

Figura 12: Bomba roots trilobular

2.4.1.2. Bomba de aceite:

Es una bomba centrífuga auto aspirante, especialmente diseñada para el bombeo de

El motor es totalmente cerrado, protección IP55, aislamiento clase F, con ventilación

RED 0.49 0.5 2.19 1.95 3.13 0.24 0.33 12

2.4.2. Medidores de presión:

- Manómetro PIS 1: 1bar (figura 14)

5.10-4 a 1000 mbar.

2.4.3. Conversor de presión:

Este dispositivo es el encargado de convertir los valores de presión en un valor de

Señal de salida: 4....20 mA

2.4.4. Medidores de temperatura:

Resistencia nominal R0 Tolerancia

2.4.6. Sensores de nivel:

- N 19.1 y N19.3 (figura 18)

2.4.7. Intercambiador de calor y ventilador:

- El intercambiador de calor es de placas EQUIREPSA (Figura 19) es de gran utilidad

- El ventilador SK1 es un ventilador helicoidal Standard con motor antideflagrante, con

2.5. Descripción del proceso: