Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Biblioteca UTM
Reason: I attest to the
accuracy and integrity
Universitatea Tehnică a Moldovei
of this document
Facultatea Inginerie şi Management în Mecanică
Anatolie LISNIC
Chişinău
U.T.M.
2008
1
Lucrarea tratează problemele generale ale tehnologiei de
recondiţionare a pieselor auto şi este destinată studenţilor specia-
lităţii Transportul Auto.
Redactor: E. Gheorghişteanu
_____________________________________________________
Bun de tipar 01.07.08 Formatul hîrtiei 60x84 1/16
Hîrtie ofset. Tipar RISO Tirajul 100 ex.
Coli de tipar 6,5 Comanda nr. 68
_____________________________________________________
© U.T.M , 2008
2
Prefaţă
3
1. Metode de recondiţionare a pieselor auto
1.1. Noţiuni generale
Reparaţia automobilului reprezintă un proces de restabilire a
calităţilor şi parametrilor funcţionali pe care automobilul i-a avut la
intrarea în exploatare; această restabilire se face în etape (cicluri),
cu scopul efectuării unui cât mai mare termen de amortizare.
Acest obiectiv poate fi realizat pe două căi, şi anume:
- pe calea înlocuirii tuturor pieselor uzate sau degradate cu
altele noi, cale ce nu poate fi folosită decât parţial, fiind
neeconomică;
- prin recondiţionarea pieselor uzate sau parţial degradate,
prelucrându-le la anumite dimensiuni de reparaţie sau reparându-le
prin diferite procedee tehnologice de prelucrare.
Scopul recondiţionării pieselor este să le facă a fi din nou bune
de întrebuinţare şi să readucă asamblarea la ajustajul iniţial, adică la
jocul sau strângerea stabilite prin condiţiile tehnice, în funcţie de
natura asamblării. Acest scop poate fi atins prin două metode de
recondiţionare a pieselor:
a) prin modificarea dimensiunilor iniţiale (nominale) ale
pieselor uzate şi
b) prin reducerea pieselor uzate la dimensiunile nominale.
Prin prima metodă, piesa capătă o formă geometrică corectă şi
dimensiune nouă, diferită de cea nominală (dimensiune de
reparaţie).
Prin metoda a doua, piesa recapătă nu numai forma
geometrică corectă, ci şi dimensiunea iniţială, adică cea nominală.
Realizarea primei metode se face cu ajutorul prelucrării
mecanice a piesei la dimensiunea de reparaţie, iar în unele asamblări
şi prin adăugarea unei piese suplimentare.
În a doua metodă, suprafaţa uzată a piesei se completează prin
procedeele cunoscute de încărcare cu sudură cu arc electric sau cu
flacără cu gaze, prin straturi depuse prin electroliză sau metalizare,
4
sau se recondiţionează prin aplicarea prin presare a unei piese
suplimentare, iar în cazul recondiţionării lagărelor de alunecare -
prin turnarea de aliaje antifricţiune, toate aceste operaţii fiind
urmate de prelucrarea mecanică a piesei pentru a-i da dimensiunea
nominală.
Pe lângă restabilirea formei geometrice şi a dimensiunilor
piesei, în practica reparaţiilor se mai întâlnesc şi alte defecte ale
pieselor, sub formă de diferite fisuri, spărturi, încovoieri, rizuri etc.
Piesele care au fisuri şi spărturi, se repară cu ajutorul sudării,
lipirii, aplicării de petece sau de ştifturi, în funcţie de mărimea,
poziţia şi condiţiile de funcţionare ale piesei. Încovoierea pieselor se
înlătură prin îndreptare, iar diferitele rizuri se îndepărtează prin
prelucrare mecanică de lăcătuşerie. Etanşeitatea necesară, de
exemplu, a supapelor, se realizează prin rodare.
Pe lângă restabilirea formei geometrice şi a dimensiunilor
pieselor, precum şi eliminarea diferitor defecte sub formă de fisuri,
încovoieri, rizuri etc., trebuie să se refacă, prin tratament termic
corespunzător, în funcţie de rolul piesei şi proprietăţile sale
mecanice, ca de exemplu duritatea superficială. Practic, la
recondiţionarea pieselor se folosesc o serie de procedee tehnologice
de prelucrare care sunt identice cu cele efectuate la fabricarea
acestora.
Metodele variate de recondiţionare a pieselor se pot reduce la
următoarele:
• prelucrarea mecanică;
• încărcarea prin sudură a suprafeţei uzate, sudarea şi lipirea;
• depunerea de straturi prin electroliză;
• metalizarea cu metal pulverizat;
• prelucrarea prin deformare plastică;
• prelucrarea de lăcătuşerie (ajustare).
Recondiţionarea pieselor prin prelucrare mecanică propriu-
zisă se face prin prelucrarea la dimensiunile de reparaţie, prin
aplicarea unei piese suplimentare şi prin restabilirea integrităţii
piesei prin înlocuirea părţii uzate cu alta nouă.
5
Se înţelege, că prelucrarea mecanică se utilizează pe scară
largă şi aproape în toate celelalte metode de recondiţionare a
pieselor, dar atunci ea se limitează la operaţiile de pregătire şi de
finisare sau numai la aceste din urmă, ca în cazul recondiţionării
pieselor prin procedee de deformare plastică (îndesare şi
mandrinare) sau de turnare a aliajelor antifricţiune.
În procesul de reparare se utilizează toate felurile de
prelucrare mecanică utilizate în procesul de fabricare a pieselor.
Totuşi, prelucrarea mecanică în scopul reparării pieselor are
particularităţile sale specifice, la care se cuvine să ne oprim.
Marea varietate de lucrări mecanice necesitate de reparaţii şi
numărul relativ mic de piese de acelaşi tip, care urmează să fie
executate, fac necesar să se lucreze cu loturi mici de piese executate
pe un utilaj universal, ceea ce face ca producţia să fie de serie mare.
În ceea ce priveşte utilajul, fac excepţie câteva tipuri de maşini-
unelte speciale pentru repararea cilindrilor, arborilor cotiţi şi cu
came, lagărelor şi câtorva altor piese.
În urma reparării pieselor trebuie să li se restabilească nu
numai forma geometrică şi dimensiunile, ci şi poziţia relativă a
bazelor principale şi auxiliare, respectându-se condiţiile tehnice,
care diferă foarte puţin în această privinţă de desenul de execuţie al
uzinei.
Deşi bazele de aşezare a pieselor, stabilite în procesul
fabricării acestora, se păstrează în marea lor majoritate, în multe
cazuri ele sânt totuşi uzate, ba chiar uneori lipsesc cu desăvârşire.
Această situaţie, precum şi necesitatea de a efectua lucrări cu un
echipament tehnologic minim, complică rezolvarea problemei
respectării condiţiilor tehnice privind poziţia relativă a bazelor
principale şi auxiliare şi cer o atenţie sporită din partea personalului
tehnic al întreprinderilor de reparaţii.
Lucrările de prelucrare mecanică a pieselor trebuie să înceapă
cu îndreptarea suprafeţelor de bază, iar în caz că se folosesc drept
baze suprafeţele de lucru ale pieselor, trebuie să se ia ca punct de
reper porţiunile neuzate ale lor. Procedeele tehnologice de
6
remediere a suprafeţelor de bază ale diferitor piese se vor analiza cu
ocazia descrierii reparării pieselor respective.
În urma uzurii neuniforme a pieselor şi a deformării formei lor
geometrice, în cursul prelucrării trebuie să se îndepărteze adaosurile
de prelucrare neuniforme de material, ceea ce înrăutăţeşte condiţiile
de lucru ale sculei aşchietoare şi micşorează rigiditatea sistemului
maşina-unealtă-piesa-sculă. Aceasta, la rândul său, are influenţă
dăunătoare asupra calităţii suprafeţei piesei.
Pe lângă aceasta, variaţiile adaosurilor de prelucrare a
aceleiaşi piese, recondiţionate prin procedee diferite, ating valori
importante. Astfel, în cazul prelucrării fusurilor de arbori cromate
trebuie să se îndepărteze adaosuri mici cuprinse între 0,05 şi 0,10
mm, pe când în cazul recondiţionării aceloraşi fusuri de arbori prin
metoda metalizării şi încărcării prin sudură, valorile adaosurilor pot
fi cuprinse între 1 şi 3 mm la metalizare şi între 2 şi 4 mm la
încărcare, în funcţie de dimensiunile şi diametrul arborelui.
De aceea, când se aplică procedee diferite de recondiţionare a
aceloraşi piese, acestea urmează să fi prelucrate mecanic în mod
diferit.
La reparaţiile auto este necesară prelucrarea mecanică nu
numai a pieselor fabricate din metale diferite, ci şi a celor
recondiţionate prin metode diferite: cromare electrolitică, acoperire
cu oţel, metalizare şi încărcare prin sudură cu diferite materiale. Se
ştie că în timpul metalizării şi al încărcării cu metal a pieselor are
loc o modificare a structurii şi proprietăţilor fizico-mecanice ale
metalului stratului de acoperire, chiar dacă acesta este de acelaşi fel
cu al piesei. Astfel, în cazul metalizării, stratul de acoperire are
duritatea sporită, cu un număr mare de pori şi oxizi, iar în cazul
încărcării prin sudură, pe lângă defectele acesteia, cum sânt
porozitatea şi tendinţa de oxidare, se constată şi o mărire a durităţii
din cauza albirii parţiale sau a nitrurării metalului care îngreunează
foarte mult prelucrarea mecanică a piesei.
În afară de aceasta, chiar şi în cazul prelucrării pieselor uzate
la dimensiuni de reparaţie, trebuie să se îndepărteze straturile
deformate de metal care au suferit uneori o ecruisare importantă.
7
În cazul prelucrării mecanice a unor piese tratate termic,
adeseori este necesar să se menţină tratamentul lor termic iniţial.
Tendinţa de a evita un al doilea tratament termic, din cauza
complicării procesului tehnologic sau a particularităţilor
constructive ale pieselor, iar uneori şi lipsa utilajului corespunzător,
face necesar să se ia aşchii cu secţiuni importante de pe piese având
duritate foarte mare. Aceasta se întâmplă deosebit de des în cazul
prelucrării pieselor de dimensiuni de reparaţie. La prelucrarea
suprafeţelor uzate, călite, încărcate cu sudură este raţional să se
utilizeze scule dure, rezistente la temperaturi înalte, cu forme
geometrice corespunzătoare. Aşa scule permit să se utilizeze în
reparaţia auto metode de prelucrare rapidă a pieselor. O valoare
importantă în asigurarea preciziei şi calităţii prelucrării mecanice a
suprafeţelor uzate a pieselor auto aparţine şi parametrilor operaţiilor
tehnologice, care se modifică independent de materialul piesei,
caracterul uzurii, altor defecte etc.
Toate cele expuse, cât şi utilizarea (aplicarea) metodelor
moderne de reparaţie a automobilului permit reintroducerea în
exploatare peste 70% din piesele uzate. Concomitent cu aceasta,
printr-o bună organizare a procesului de producţie, preţul de cost al
reparării pieselor va fi mult mai redus decât al pieselor noi (după
unele date statistice el reprezintă circa 10....40% din valoarea celor
noi). De aceea lărgirea sortimentului de piese care urmează a fi
reparate şi introducerea unor procedee noi de recondiţionare
constituie o sursă importantă de economii la cheltuielile de
reparaţie.
Să ştie că investiţiile în întreprinderile de reparaţii auto sunt de
5-10 ori mai mici decât în cele constructoare, costul unei reparaţii
ajunge la 50...60% din valoarea automobilului nou, iar consumul de
metal este de 10...15 ori mai mic.
8
2. Metode de reparare a îmbinărilor şi de
restabilire a ajustajului
2.1. Metoda dimensiunilor de reparaţie
9
• necesită înlocuirea sau repararea piesei cu care prima piesă
este asamblată;
• prezintă complicaţii la interschimbabilitatea pieselor
(deoarece cealaltă piesă trebuie să aibă mai multe dimensiuni
de reparaţie).
Din cele arătate mai sus este clar că metoda dimensiunilor de
reparaţie trebuie să fie folosită pe scară largă la recondiţionarea
pieselor de automobil complicate şi scumpe. Această metodă are o
influenţă foarte mare asupra reducerii timpului de imobilizare a
automobilului în reparaţie, deoarece anumite piese cu un volum
mare de lucru pot fi executate mai înainte la dimensiuni de reparaţii
prestabilite şi introduse în magazia întreprinderii de reparaţii de
unde se scot în cursul procesului de reparaţie.
11
3. Recondiţionarea pieselor prin prelucrări
mecanice de aşchiere
12
atenţie şi preocupare susţinută, în vederea obţinerii unei
productivităţi ridicate şi a unor cheltuieli minime.
Elementele principale ale oricărui procedeu tehnologic de
prelucrare prin aşchiere sunt:
- maşina-unealtă pe care se fixează piesa şi pe care se execută
prelucrarea;
- scula aşchietoare cu care se face aşchierea;
- regimul de lucru al prelucrării : viteză, avans, adâncimea
aşchierii, numărul de treceri, timpul total de lucru.
La prelucrarea pe maşini-unelte, piesa şi scula aşchietoare
execută mişcări reciproce prin care aceasta din urmă aşchiază
metalul de pe una sau mai multe suprafeţe ale piesei.
Duritatea sculei trebuie să fie mult mai mare decât duritatea
piesei pentru ca să pătrundă în metal şi să scoată aşchii.
Aşchierea reprezintă o variantă a procesului de tăiere
mecanică (tăiere-spintecare, forfecare şi aşchiere) care se realizează
prin dezlipirea particulelor de metal sub formă de aşchii cu ajutorul
muchiei tăietoare a unei scule denumită sculă aşchietoare.
13
corespunzătoare dimensiunilor de reparaţie ale piesei principale
asamblate cu ea.
Prin urmare, pentru reparaţiile auto se utilizează două feluri de
dimensiuni de reparaţii: dimensiuni standard, atabilite în prealabil,
şi dimensiuni libere, nestandardizate.
Dimensiunile standardizate de reparaţie se utilizează pe scară
largă pentru piese cum sunt pistoanele, segmenţii de piston,
bolţurile de piston, tacheţii şi cuzineţii cu pereţi subţiri. Piesele
menţionate se fabrică cu dimensiuni de reparaţii de către industria
de automobile şi de uzinele de piese de schimb şi se folosesc pe
scară largă de întreprinderile de reparaţii.
Întreprinderile de reparaţii efectuează recondiţionarea diferitor
piese (blocuri de cilindri, arbori cotiţi, găuri de ghidaj pentru tacheţi
etc.) în conformitate cu aceste dimensiuni standardizate de
reparaţie.
Normele tehnice pentru reparaţii prevăd, pe lângă piesele
menţionate, şi alte dimensiuni de reparaţie dinainte reglementate,
standardizate pentru o serie de alte piese ca, de exemplu, fusurile
arborilor cu came şi bucşele lor, supapele şi ghidajele lor, pivoţii şi
alte piese.
Avantajul dimensiunilor standardizate de reparaţie faţă de
dimensiunile nestandardizate de reparaţie constă în faptul că ele
permit să se aibă dinainte piesele gata şi să se facă reparaţia prin
metoda interschimbabilităţii, ceea ce reduce considerabil timpul
necesar pentru reparaţie.
In cazul prelucrării pieselor la dimensiunile standardizate de
reparaţie, trebuie să se îndepărteze nu numai stratul superficial de
metal defect, rezultat în urma uzurii, şi să se restabilească forma
geometrică a piesei, ci să se continue prelucrarea mecanică până ce
piesa ajunge la dimensiunea necesară de reparaţie.
In cazul unor dimensiuni de reparaţie nestandardizate,
prelucrarea se face până se obţine forma geometrică corectă si
calitatea necesară a suprafeţei de lucru a piesei; piesele pot căpăta
diferite dimensiuni, în funcţie de natura şi de mărimea uzurii lor.
Piesa cu care se asamblează se ajustează după cea recondiţionată
14
până la dimensiunea liberă a acesteia. Aşadar, montarea
ansamblurilor cu dimensiuni libere de reparaţie este legată de
metoda de ajustare şi se utilizează în reparaţiile de serie mică sau
individuale. In cazul dimensiunilor libere de reparaţie nu se pot
executa în prealabil piese cu dimensiuni definitive. Ele pot fi
executate sub formă semiprelucrată, ca semifabricat, lăsându-se un
adaos pentru ajustarea finală pe loc.
Mărimea noii dimensiuni de reparaţie dată piesei cu ocazia
reparării depinde de uzura sa şi de adaosul de prelucrare. Mărimea
uzurii se stabileşte prin măsurarea piesei cu instrumente
corespunzătoare. Adaosurile de prelucrare se stabilesc ţinându-se
seamă de felul prelucrării, de tipul utilajului şi de dimensiunile şi
materialul piesei. Când se stabilesc adaosurile de prelucrare, trebuie
să se aibă în vedere mărimea deformării formei geometrice a piesei,
de ovalitatea şi de conicitatea acesteia. Adaosul trebuie să
contribuie la obţinerea unei forme geometrice corecte a piesei uzate
după prelucrarea mecanică, fără să mai existe urme de uzură pe
suprafaţa de lucru a acesteia. Rizurile, zgârieturile si fisurile
microscopice neîndepărtate de pe suprafaţa piesei pot să devină
focare de distrugere a piesei prin oboseală.
Mărimea şi numărul cotelor de reparaţie a piesei depinde de
uzura ei în termenul de funcţionare între două reparaţii
convenţionale, de adaosul pentru prelucrare şi de rezerva de putere a
piesei. Metodologia determinării mărimii şi numărului cotelor de
reparaţie a pieselor de tip arbore şi alezaje constă în următoarele:
presupunem, arborele şi alezajul la înaintarea pieselor în
reparaţie au forma şi dimensiunile prezentate în figura 3.1.
15
Fig. 3.1. Schema pentru determinarea dimensiunilor de
reparaţie: a – pentru arbore; b – pentru alezaj.
16
Adaosul pentru prelucrarea mecanică depinde de genul
prelucrării, de caracterul suprafeţei uzate etc. Pentru alezare şi
prelucrare fină:
Z = 0,10 ÷ 0,05mm,
pentru rectificare:
Z=0,03-0,05mm, unilateral.
17
cementate trebuie să se ţină seama de uzura şi de grosimea stratului
cementat etc.
Numărul de dimensiuni de reparaţie ale pieselor se exprimă
prin următoarea relaţie:
d n − d rn
n=
w
Aici diferenţa dintre diametrul nominal şi cel limită, dn—
d rn exprimă micşorarea diametrului fusului arborelui după toate
reparaţiile, fără ca rezistenţa sa să fie periclitată. Micşorarea
diametrului fusului după o singură reparaţie din cauza uzurii şi a
adaosului de prelucrare se exprimă prin w şi se numeşte „interval de
reparaţie".
În mod similar se determină dimensiunile de reparaţie ale
alezajelor, numai că, în expresia lor, semnele minus sînt înlocuite cu
plus, iar numărul de dimensiuni de reparaţie va fi exprimat prin
următoarea relaţie:
D − Dn
n = max ,
w
unde Dmax este diametrul maxim admisibil al alezajului.
Alegerea metodei de prelucrare a pieselor la dimensiunile de
reparaţie depinde de material şi de tratamentul termic suferit de
piesă, de mărimea uzurii, a adaosului de prelucrare şi de maşinile-
unelte existente.
Când se repară piesele prin metoda dimensiunilor de reparaţie,
în majoritatea cazurilor trebuie să se îndepărteze adaosuri mici de
material, adică să se facă aşchierea la adâncime mică şi cu aşchii de
secţiune redusă.
Din această cauză, operaţiile de prelucrare mecanică la
dimensiunile de reparaţie sînt în fond operaţii de finisare.
La alegerea sculelor, regimurilor de aşchiere, calităţii
prelucrării suprafeţei şi ordinii operaţiilor procesului tehnologic,
trebuie să se ţină seama de aceste condiţii.
In majoritatea cazurilor forma geometrică a sculelor
aşchietoare şi regimurile de prelucrare rămân aceleaşi ca şi la
18
operaţiile respective de finisare prin prelucrarea mecanică obişnuită.
Alegerea pietrelor de rectificat şi a regimurilor de lucru se face după
aceleaşi reguli ca şi în industria constructoare de maşini.
Pentru rectificarea pieselor din oţel se aleg pietre de corindon,
iar pentru piesele din fontă şi metale neferoase - pietre de
carborund. In cazul când piesele au o duritate mai mare şi
dimensiuni diametrale mari, se utilizează pietre mai moi, şi invers.
Prelucrarea pieselor la dimensiuni de reparaţie trebuie făcută
la sfârşitul procesului tehnologic, după toate operaţiile, inclusiv cele
de ajustaj. Acest lucru este necesar îndeosebi când piesa trebuie să
sufere alte operaţii de reparare, cum ar fi îndreptarea,
recondiţionarea filetului, sudarea fisurilor etc. Prelucrarea pieselor
la dimensiuni de reparaţie la sfârşitul procesului tehnologic permite
să se evite eventualele deformări ale pieselor, cum ar fi încovoierea
sau deformarea şi să se protejeze suprafeţele prelucrate fin
împotriva deteriorării care s-ar putea produce cu prilejul operaţiilor
de lăcătuşerie sau de alt fel.
Recondiţionarea pieselor la dimensiunile de reparaţie este o
metodă răspândită pe scară largă şi accesibilă tuturor.
Neajunsul principal al metodei dimensiunilor de reparaţie este
faptul că, reducând de fiecare dată dimensiunea piesei, se ajunge
implicit la reducerea duratei totale de serviciu a piesei.
În afară de aceasta, în cazul unui număr mare de dimensiuni
de reparaţie, trebuie să existe o cantitate importantă de piese de
schimb în depozit, precum şi instrumente speciale de măsurat şi în
parte şi scule aşchietoare speciale.
19
motorului care au ajuns la ultima dimensiune de reparaţie, locaşurile
supapelor, orificiile în care se montează rulmenţii din carterele
cutiilor de viteze, punţilor din spate şi butucilor, găurile cu filet
uzat, precum şi fusurile unor piese ca, de exemplu, crucea sateliţilor
diferitor automobile.
Din această categorie face parte şi recondiţionarea suprafeţelor
de lucru ale pieselor prin aplicarea, în funcţie de construcţia piesei,
a unor plăcuţe sau a unor şaibe de diferite forme, aceste plăcuţe şi
şaibe fiind fixate pe piese în unele cazuri prin sudare sau cu
şuruburi cu cap înecat, când se face asamblarea.
Un exemplu de acest fel de reparaţie este rectificarea
suprafeţei frontale sferice a sateliţilor şi montarea unor şaibe la
asamblarea sau frezarea feţelor frontale uzate ale capetelor axelor
din faţă cu găuri pentru pivoţi (GAZ-53) etc.
Prelucrarea găurilor uzate pentru bucşe ale pieselor se face
prin diferite procedee, de cele mai multe ori prin alezarea găurilor
urmată sau nu de rectificarea lor, prin lărgirea cu burghiul şi
alezarea găurilor sau numai prin lărgirea lor, cum se face de obicei
în cazul recondiţionării filetului. Fusurile arborilor tratate termic
pentru o duritate mică, de obicei, se strunjesc şi apoi se rectifică, dar
în unele cazuri, când piesele nu au importanţă deosebită, este
suficientă numai strunjirea. Piesele călite pentru o duritate mare se
supun înainte de strunjire la recoacere locală sau generală, urmată în
mod obligatoriu de tratament termic. Suprafeţele uzate ale pieselor
se prelucrează prin diferite metode mecanice, în funcţie de scopul
piesei.
Când se alege materialul pentru piese suplimentare (bucşe)
trebuie să se ţină seama de materialul pieselor care se
recondiţionează. Face excepţie reparaţia suprafeţelor de asamblare a
pieselor din fontă (carterele cutiilor de viteze şi ale punţilor din
spate, butucii roţilor etc.) pentru care se admite să se execute
bucşele suplimentare nu numai din fontă, ci şi din oţel (de obicei
oţel marca 20 ≈ OLC 25).
Suprafaţa de lucru a bucşelor trebuie să îndeplinească aceleaşi
condiţii de duritate ca şi suprafaţa de lucru a piesei recondiţionate.
20
Din această cauză, la nevoie, bucşele trebuie să fie supuse unui
tratament termic corespunzător.
Fixarea piesei suplimentare (bucşei) se face de cele mai multe
ori prin ajustajul cu strângere al bucşei. În unele cazuri, când se
folosesc ajustaje tranzitorii, se poate face o fixare suplimentară prin
sudare în câteva puncte sau frontal, pe întreaga secţiune, prin
şuruburi de siguranţă sau prin prizoane. Şuruburile de siguranţă, ca
mijloace de fixare suplimentară, se utilizează în cazul când se
introduc bucşe înşurubate pentru repararea găurilor filetate.
Fixarea şaibelor şi plăcuţelor se face cu şuruburi, cu nituri sau
prin sudare. Fixarea plăcuţelor şi a şaibelor cu ajutorul sudării se
utilizează, de exemplu, foarte mult la reparaţia cadrelor.
Metoda de recondiţionare a pieselor importante, ca de
exemplu: blocurile cilindrilor, carterele cutiilor de viteze şi punţilor
din spate, butucii roţilor din faţă şi din spate, corpurile pompelor de
ulei şi de apă, crucile sateliţilor etc., prin montarea unor piese
suplimentare, poate da rezultate bune dacă se respectă procesul
tehnologic în ce priveşte alegerea materialului bucşei, a
tratamentului său termic (acolo unde este necesar), a calităţii
prelucrării suprafeţelor care se asamblează, ale pieselor şi a
suprafeţei de lucru a bucşei după prelucrarea mecanică definitivă şi,
în special, mărimea cuvenită a strângerii.
În practica reparaţiilor există numeroase exemple când din
cauza alegerii greşite a strângerii bucşele încep foarte curând să se
rotească sau când, din cauza unei strângeri prea mari, se defectează,
ambele piese devin inutilizabile chiar în timpul presării. Materialul
de calitate inferioară a bucşelor, precum şi lipsa tratamentului
termic necesar au de asemenea ca urmare apariţia rapidă a
defectelor.
Mai sus s-a arătat că strângerea reală este întotdeauna
inferioară celei indicate în tabele (strângere standard pentru
ajustajul respectiv), iar suprafaţa reală de contact a pieselor
asamblate este mai mică decât cea geometrică, din cauza existenţei
unor proeminenţe şi scobituri pe piese după prelucrarea mecanică a
acestora. De aici reiese că, pentru ajustarea sigură a bucşelor în
21
găuri sau pe fusurile arborilor, suprafaţa piesei şi a bucşei trebuie să
fie prelucrată mai fin, iar la calculul strângerii reale să se ţină seama
de mărimea rugozităţilor. Cercetările au arătat că, cu cît calitatea
prelucrării suprafeţei este mai bună, coeficientul de frecare creşte,
ceea ce, la rândul său, influenţează favorabil rezistenţa asamblării
prin strângere. Totuşi, nu trebuie să se tindă la obţinerea unor
suprafeţe prelucrate de calitate superioară claselor 8-10, deoarece
suprafeţele prelucrate mai fin nu prezintă avantaje în ceea ce
priveşte rezistenţa asamblărilor.
In cazul de faţă, prelucrarea cea mai raţională a piesei şi a
bucşei trebuie făcută cu toleranţele ajustajelor cu strângere din clasa
a 2-a de precizie şi, în unele cazuri, clasa a 3-a.
Mărimea δ a supradimensiunii de calcul poate fi determinată
după formula dată anterior sau prin scăderea din valoarea din tabelă
a supradimensiunii ajustajului δt a unei valori convenţionale u, care
ţine seama de netezirea rugozităţilor cu ocazia presării:
δ=δt-u,
unde: u ≈ 1,2(R1+R2);
R≈1,2(k1Hmp1+k2Hmp2),
22
Deoarece nu se poate realiza controlul rezistenţei ajustajului
bucşei în alezaj sau pe fusul unei piese prin
mijloacele obişnuite, se recomandă ca pentru
asamblările importante să se facă verificarea
după forţa de presare care este unicul criteriu de
apreciere a rezistenţei (fig. 3.2).
Pp=fppπd·l,
δ ⋅ 10 −3
p= [kgf / mm ] ,
2
⎛ C1 C 2 ⎞
⎜⎜ + ⎟⎟d
⎝ E1 E 2 ⎠
23
C1 şi C2 - coeficienţi care depind de materialele pieselor asamblate
d d
şi de raportul 1 sau ;
d d2
δ - supradimensionarea de calcul, în µm.
De exemplu, pentru piese interioare cu secţiune continuă, când
d1/d sau d/d2 au valori de la 0,0 până la 0,9 corespunzător: C1= 0,70
÷ 9,23 şi C2 = 1,23 ÷ 9,83. Forţa de presare poate fi determinată şi
cu formule empirice, astfel:
• pentru presarea unei bucşe de oţel pe un arbore de oţel:
⎛ D2 ⎞
⎜⎜ 2 − 1⎟⎟δ 0 dl
d
P = 290 ⎝ 2
⎠
D
d2
24
Cu ocazia presării are loc o deformare a bucşelor. Când bucşa
este presată pe arbore, diametrul exterior al bucşei se măreşte, iar
când este presată într-un alezaj, diametrul său interior se
micşorează. De acest fapt trebuie să se ţină seama atunci când se
stabileşte adaosul de prelucrare pentru finisarea suprafeţei de lucru a
bucşelor după ce au fost presate pe piesă.
In cazul presării unei bucşe pe arbore, mărirea diametrului ei
exterior va fi:
2 pd 2 d 2 10 3
δ2 = µm;
E 2 (d 22 − d 2 )
25
netezesc în cazul presării la cald atât de mult ca în cazul presării la
rece.
Strângerea prin încălzire este raţională, în cazul metodei de
recondiţionare prin montarea unor piese suplimentare, atunci când
este vorba de cămăşile cilindrului, de fixarea coroanei volantului
(când se face repararea sau înlocuirea acesteia), a coroanelor
pinioanelor din cutia de viteze cu ocazia reparării lor, la montarea
rulmenţilor etc.
La strângerea prin încălzire este nevoie să se cunoască
temperatura la care trebuie să se încălzească piesa cuprinzătoare sau
să se răcească cea cuprinsă.
Temperatura de încălzire a piesei cuprinzătoare se determină
cu formula:
δ max + smin
t= + ti
α ⋅ d ⋅103
unde δmax este valoarea maximă a strângerii, în µ;
smin - jocul minim necesar la montaj, în funcţie de greutatea şi
dimensiunile pieselor, în mm;
α - coeficientul de dilatare (sau contracţie) la încălzire (sau
răcire) a materialului piesei;
d - diametrul asamblării, în mm;
ti - temperatura încăperii, în oC;
Se recomandă să se calculeze aproximativ temperatura de
încălzire a pieselor din fontă cu formula următoare:
0,015 0,001
t= + ,
α ⋅d α
iar pentru piesele din oţel cu formula mai simplificată:
⎛ 1350 ⎞ o
t =⎜ + 90 0 ⎟, [ C]
⎝ d ⎠
unde d este diametrul alezajului piesei cuprinzătoare, în mm; restul
notaţiilor sînt aceleaşi.
Se recomandă să se mărească cu 15 - 30% temperatura de
încălzire, determinată cu ultimele două formule, în scopul
26
compensării răcirii pieselor în cursul aşezării pieselor pe presă
înainte de a fi presate.
În cazul presării bucşelor, forma muchiilor suprafeţelor
pieselor care vin în contact şi condiţiile de presare joacă un rol
important.
Forma muchiilor are influenţă asupra efortului de presare şi
asupra apariţiei rizurilor, iar procedeele de presare influenţează
dezaxarea şi deformarea piesei care se presează.
Pentru a uşura centrarea bucşei în timpul presării şi pentru a
evita rizurile, muchia alezajului său sau muchia exterioară, după
cum bucşa se presează pe fusul arborelui sau în alezajul unei piese,
trebuie să aibă o faţetă cu un unghi de 30 - 45°.
Din aceleaşi motive, la bucşele lungi (cămăşile de cilindri,
cilindri), capătul inferior de angajare se face conic.
În cazul recondiţionării suprafeţei uzate a unui arbore prin
montarea unei bucşe, diametrul lui se micşorează de obicei prin
strunjire. În acest caz, este bine ca faţeta să se execute pe faţa
frontală a arborelui sub un unghi de 10 -16°, dacă construcţia
arborelui permite acest lucru.
Rotunjirea feţei frontale a arborelui sau facerea unei faţete cu
unghi mare influenţează defavorabil eforturile de presare şi
centrarea.
Presarea trebuie executată cu atenţie, la început încet, cu un
efort mic, dacă presarea se execută la presă, sau cu lovituri uşoare
de ciocan, dacă presarea se face manual. În ambele cazuri trebuie
evitate dezaxările.
Metoda de recondiţionare prin aplicarea unor piese
suplimentare este absolut sigură şi accesibilă oricui, dacă, după cum
s-a mai spus, se respectă procesul tehnologic. Totuşi, această
metodă are şi neajunsuri. În primul rând, este mai scumpă decât
folosirea metodei dimensiunilor de reparaţie, deoarece trebuie să se
execute piese suplimentare.
În al doilea rând, presarea bucşei pe arbore provoacă
reducerea rezistenţei arborelui şi la unele asamblări măreşte
tensiunile termice ale piesei. Acest din urmă fapt are importanţă, în
27
special la piesele suplimentare, cum sînt cămăşile cilindrilor şi
scaunele supapelor de evacuare. În caz că suprafaţa cilindrilor
alezaţi pentru presarea cămăşilor, precum şi suprafaţa exterioară a
acestora din urmă sînt prelucrate rău, suprafaţa de contact a pieselor
asamblate se micşorează. Aceasta face ca evacuarea căldurii de
către cămaşa cilindrului să devină mai rea, din care cauză se poate
produce supraîncălzirea cămăşii si a segmenţilor de piston, ceea ce
atrage după sine o uzură sporită.
Un fenomen analog are loc şi în cazul presării nesatisfăcătoare
a scaunelor supapelor de evacuare.
28
4. Repararea pieselor de automobil prin încărcare
cu metal
29
Cr
K= ,
x⋅P
în care: Cr este suma costurilor legate de repararea piesei, adică:
Cr = Cm + Ct + Cf ;
31
De obicei la întreprinderile de reparaţii se folosesc
generatoare cu retortă şi clopot plutitor, care funcţionează pe
principiul apă peste carbid şi carbid în apă.
Combinarea oxigenului cu acetilena se face în arzătoare
speciale care au rolul de a asigura proporţia necesară în amestec
prin aspirarea forţată a acetilenei prin depresiunea creată de curentul
de oxigen.
Arzătoarele sînt înzestrate cu becuri de schimb numerotate
de la 0 la 7 şi se deosebesc prin faptul că deşi oxigenul vine cu o
presiune constantă de 3...3,5 at, debitul de acetilena admis variază
de la 75 1/h pentru becul nr. 0, până la 2500 l/h pentru becul nr. 7.
Din punct de vedere teoretic, descompunerea totală a l kg carbid
necesită 0,956 l de apă, obţinându-se 0,25...0,30 m3 gaz de
acetilena. Uneori la reparaţiile auto se foloseşte gaz metan sau gaze
lichefiate (aragaz) , îndeosebi pentru tăierea metalelor.
Independent de dozajul de oxigen şi acetilenă se obţine
structura flăcării oxiacetilenice: normală, neutră sau oxidantă.
O sudură bună se execută numai cu flacără neutră, în ultimele
două cazuri, proprietăţile mecanice ale metalului de adaos se
înrăutăţesc simţitor; de aceea este necesar ca operaţiile de sudură
oxiacetilenică să fie executate de muncitori calificaţi, cunoscători ai
acestor fenomene pentru a putea regla flacăra cu uşurinţă.
O mare importanţă pentru calitatea sudurii o are temperatura şi
materialul de adaos folosit. Temperatura înaltă a flăcării becului
înlesneşte arderea elementelor din metalul de bază (carbon, siliciu,
mangan) şi favorizează supraîncălzirea sudurii. De aceea materialul
de adaos (sârma) trebuie să conţină o serie de elemente de aliere în
cantitate suficientă pentru a le înlocui pe cele arse.
Supraîncălzirea duce la modificarea structurii cusăturii
metalice prin formarea unor grăunţi mari care fac ca sudura să
devină fragilă cu slabă rezistenţă la şocuri. De asemenea în timpul
încălzirii piesei - datorită duratei mari şi a mărimii flăcării
oxiacetilenice - este cuprinsă o porţiune destul de însemnată a
metalului de bază. Această porţiune – denumită zonă de influenţă
termică - se caracterizează prin faptul că, sub acţiunea temperaturii
32
înalte şi răcirii ulterioare, se produce o structură modificată
(înrăutăţită) asemănătoare cu cea a cusăturii metalice.
Îmbunătăţirea unei astfel de structuri se face prin recoacere,
adică prin încălzirea piesei sudate la o anumită temperatură urmată
de o răcire lentă. Formarea unei zone mari de influenţă termică care
se poate întinde pe o rază de 3...5 ori grosimea piesei sudate
constituie principalul neajuns al sudurii cu gaz, neajuns care, de
altfel limitează domeniul de utilizare. Microstructura metalului
devine neomogenă prin recristalizarea grăunţilor metalici;
plasticitatea scade, devine casant, din care cauză pot apărea diferite
defecte, îndeosebi fisuri atât pe cusătură, cît şi în apropierea sa, în
porţiunea de trecere.
Modificarea structurii metalului şi mărimea zonei de influenţă
termică sînt condiţionate de conţinutul în carbon şi de elementele de
aliere din oţelul dat. În cazul sudării oţelurilor cu conţinut mic de
carbon zona de influenţă termică nu are prea mare importanţă; în
schimb, când se sudează oţeluri aliate, această zonă are consecinţele
cele mai dăunătoare: se formează structuri sensibile la autocălire
(călire prin răcire în aer) sau apar fisuri. Aceasta impune
întotdeauna ca atunci când se sudează sau se încarcă cu metal piese
importante din oţeluri aliate (pinioane, axe, buloane etc.) să se ia
unele măsuri de precauţie, ca: preîncălzirea piesei, răcirea lentă şi o
eventuală recoacere.
Calitatea sudurii oxiacetilenice este condiţionată nu numai de
dozajul amestecului carburant şi de compoziţia flăcării, ci şi de
modul de aplicare al stratului metalic, de pregătirea pieselor, de
calitatea metalului de adaos (sârma de oţel) şi de alţi factori. Prin
sudarea cu gaze se poate realiza toată gama de îmbinări şi de
încărcări cu metal. Este însă economică mai mult pentru sudarea
pieselor din tablă subţire, a neferoaselor şi pentru tăieri (debitări) de
materiale.
Operaţia de sudare se poate executa prin două metode: spre
stînga şi spre dreapta. Sudarea spre stânga se face prin deplasarea
arzătorului de la dreapta spre stânga; materialul de adaos se găseşte
înaintea arzătorului. Metoda de sudare spre dreapta se face prin
33
deplasarea arzătorului de la stânga spre dreapta; materialul de adaos
se găseşte în urma arzătorului.
La ambele metode arzătorul este ţinut în mâna dreaptă, iar
sârma de adaos în mâna stânga, înclinându-se faţă de planul
cusăturii la 45° în sens opus înclinării becului arzătorului. Pentru a
se evita oxidarea metalului topit, capătul sârmei trebuie ţinut în baia
de sudare. Prin sudarea spre dreapta productivitatea muncii creşte
cu 20...25%, deoarece gradul de utilizare a căldurii este mai mare,
unghiul de teşire mai mic şi se depune deci o cantitate mai mică de
metal, iar zona de influenţă termică este mai redusă (cu aproape
50%).
Obişnuit, ca material de adaos se foloseşte sârma de otel
moale. Alegerea diametrului sârmei de adaos depinde de grosimea
piesei sudate şi se determină astfel:
s
d = + 1 (mm) pentru sudarea spre dreapta
2
s
şi d = + 2 (mm) pentru sudarea spre stânga,
2
în care:
d este diametrul sârmei de adaos, în mm; s - grosimea piesei
ce se sudează, în mm. Sudarea se execută cu flacără normală. Viteza
de sudare este:
K
v = (m / h ) ,
s
în care K este un coeficient de poziţie egal cu 12 pentru sudarea
spre stânga şi cu 15 pentru sudarea spre dreapta.
Consumul de acetilenă şi de oxigen, în funcţie de grosimea
metalului de sudat, este dat în tabelul 4.1.
34
Tabelul 4.1 -Alegerea becurilor arzătoarelor în funcţie de
grosimea materialelor
Caracterist Mărimea becului (m)
ici 0 1 2 3 4 5 6 7
Grosimea
metalelor de 0,5…1,0 1…2 2…4 4….6 6…9 9…14 14…20 20…30
sudat, mm
Consumul de
75 150 300 500 750 1200 1700 2500
acetilenă l/h
Consumul de
90 180 360 600 900 1400 2000 3000
oxigen l/h
37
Pentru mărirea stabilităţii arcului alimentat cu curent
alternativ, electrozii se acoperă cu un înveliş special care produce o
ionizare abundentă, iar transformatorul este înzestrat cu un oscilator
datorită căruia arcul arde mai liniştit şi se formează cu uşurinţă.
Pentru ca electrodul să se topească uniform, curentul din arc
trebuie să fie de o mărime constantă. Pentru aceasta maşina de sudat
(generatorul de curent continuu sau transformatorul de curent
alternativ) trebuie să-şi modifice tensiunea la orice modificare a
lungimii arcului. La început, când electrodul atinge piesa (la
scurtcircuitare), tensiunea maşinii de sudat trebuie să scadă aproape
de zero, deoarece, în caz contrar, curentul poate creşte până la o
intensitate foarte mare, arzând bobinajele maşinii. Prin desprinderea
(ridicarea) electrodului de pe piesă, tensiunea trebuie să crească
rapid până la normal pentru a menţine stabilitatea arcului.
Alimentarea arcului electric în cazul sudării manuale se
realizează cu ajutorul unor agregate de sudură. Pentru alimentarea
cu curent continuu se folosesc generatoare de sudură, iar pentru
curent alternativ, transformatoare de sudură.
Electrozii de sudură folosiţi în cazul sudării cu arc sînt
confecţionaţi din material adecvat cusăturii cerute (oţel, fontă,
aluminiu etc.); ei trebuie să asigure îmbinării proprietăţi mecanice
ridicate, precum şi o productivitate înaltă.
Particularitatea esenţială a electrozilor întrebuinţaţi la sudura
electrică manuală cu arc o constituie învelişul special format dintr-o
serie de substanţe chimice minerale care au multiple calităţi
(zgurifiante, dezoxidante, gazefiante, ionizante etc.). Substanţele
care compun învelişul electrodului metalic au rolul principal de a
proteja metalul topit împotriva oxidării şi autocălirii, de a asigura o
ardere stabilă a arcului şi de a-i mări calităţile mecanice.
Învelişul electrozilor are o grosime cuprinsă între 0,2 şi 2
mm şi se aplică pe sârma sau tija metalică prin cufundare sau
presare.
Electrozii pentru sudarea oţelurilor sînt normalizaţi conform
condiţiilor tehnice prevăzute în STAS şi se deosebesc după
caracteristicile mecanice şi după natura învelişului, fiind marcate.
38
În practică sînt cazuri când se folosesc şi electrozi de sârmă
fără înveliş sau izolaţi numai cu un strat de praf de cretă. Sudurile
de acest fel sînt calitativ slabe şi se pot executa numai la
generatoare de curent continuu; de aceea nici nu se recomandă
pentru folosire la repararea pieselor automobilului.
Alegerea regimului de lucru. Calitatea unei suduri este
condiţionată de tipul electrodului ales (material şi diametru), de
intensitatea curentului de sudare, precum şi de viteza de sudare,
având în vedere dimensiunile, forma şi materialul piesei.
Diametrul electrodului se alege în funcţie de grosimea piesei
şi trebuie să fie mai mare în vederea obţinerii unei productivităţi
optime (tab. 4.3).
Diametrul
3 4 5 6 8
electrodului, mm
Valoarea curentului I,
80...100 120...140 150...180 200...250 260...300
A
39
Productivitatea sudării reprezintă cantitatea de metal depusă
măsurată în g/h şi depinde de calitatea electrodului şi de intensitatea
curentului.
Având în vedere experienţa inovatorilor sudori sovietici, una
din căile pentru ridicarea productivităţii muncii la sudarea manuală
este folosirea electrozilor groşi (de 6...8 mm în loc de 4...5 mm) cu
mărirea corespunzătoare a curentului I, mai ales la operaţiile
continue (încărcări cu sudură, sudarea şasiurilor etc.).
Tehnica sudării manuale cu arc electric. Pentru a se obţine
o îmbinare rezistentă, precum şi o aderenţă durabilă cu un consum
minim de electrozi, este necesară o pregătire prealabilă a pieselor
metalice care urmează să fie sudate. Pregătirea constă în teşirea
marginilor pieselor la anumite înclinaţii şi adâncimi în funcţie de
tipul de îmbinare, de sarcina ce o suportă şi de grosimea
materialului.
La repararea automobilului, îndeosebi la caroserie şi şasiu,
se pot face: îmbinări cap la cap, în formă de T, în unghi, cu margini-
suprapuse etc. (fig. 4.1).
La sudarea manuală a îmbinărilor cap la cap, pentru metal cu
grosimea sub 6 mm, marginile se îmbină fără teşire, cu un rost
(spaţiu) până la 2 mm. La grosimi ale metalului mai mari de 6 mm,
sudarea cap la cap se face cu teşirea muchiilor în V, având unghiul
dintre margini de 60...70°, cu o faţetă de 2...3 mm şi un rost de 2...4
mm. În unele cazuri - dacă grosimea permite - se face teşirea dublă
pe ambele părţi ale piesei (în formă de X) cu aceleaşi mărimi ale
unghiului şi faţetei.
Acest mod de teşire permite o economie de electrozi şi se
evită deformarea planeităţii pieselor. Rostul dintre marginile
îmbinării este lăsat cu scopul de a îmbunătăţi sudura la rădăcină;
faţetele marginilor teşite au rolul de a împiedica topirea pătrunsă a
tablelor.
În cazul îmbinărilor suprapuse, mărimea suprapunerii se
calculează a fi egală cu de 5 ori grosimea elementelor sudate.
40
De regulă, la îmbinările sudate prelucrarea marginilor se
face prin tăiere cu flacără oxiacetilenică şi dăltuire, rabotare, frezare
sau polizare ulterioară.
41
• în cazul pieselor groase se deplasează transversal electrodul,
cu mişcări oscilatorii uniforme în zigzag (fig. 4.2).
Prin mişcarea neregulată a
electrodului în timpul sudării apar
porţiuni cu cusătură poroasă sau
incompletă (nepătrunsă). Pentru o
bună sudură, cu cusătură omogenă,
mărimea mişcării laterale trebuie
să fie de circa l ,5...2 ori diametrul
electrodului. Cu fiecare din aceste
traiectorii ale mişcării laterale se
poate realiza o cusătură bombată Fig. 4.2. Mişcări posibile ale
sau plină, o cusătură plană sau electrodului de sudare
normală, o cusătură concavă sau
adâncită, care nu este recomandabilă. Lucrările de sudură necesare
la repararea automobilului pot fi făcute în diferite poziţii de lucru
ale muncitorului, deoarece unele subansambluri (balamale, bride,
plăci, pârghii, suporturi etc.) urmează a fi prinse cu sudură chiar la
locul de funcţionare. Astfel, după poziţia lor în spaţiu se deosebesc:
cusături orizontale, cusături înclinate-verticale şi cusături pe plafon
sau peste cap (fig. 4.3).
Cea mai accesibilă este cusătura orizontală, iar cea mai
dificilă este cusătura pe plafon, care cere o deosebită îndemânare
din partea executantului. De altfel, normarea lucrărilor de sudură se
face ţinând seama şi de poziţia în spaţiu a cusăturii. Este însă
recomandabilă evitarea acestor cusături (care, oricum, vor fi
neomogene) prin folosirea unor dispozitive sau rame de fixare
rabatabile.
Umplerea cu metal a cusăturilor se face în mai multe
straturi, în funcţie de grosimea metalului, la fel ca şi în cazul sudării
cu gaze. Primul strat se aplică întotdeauna la fundul teşiturii, după
care se bate cu ciocănelul de sudură şi se curăţă cu peria de sârmă,
apoi se aplică stratul următor (fig. 4.4).
42
Grosimea fiecărui
strat este în medie de 4...6
mm. După umplerea teşiturii
(în cazul rostului în V)
îmbinarea se întăreşte cu un
strat pe partea opusă;
cusăturile care au teşituri în
formă de X se execută prin
umplere alternativă pe
Fig. 4.3. Poziţia în spaţiu a ambele părţi.
cusăturilor de sudură.
Recondiţionarea pieselor de
automobil prin încărcare cu sudură
electrică (cu arc) se face aplicând
straturi consecutive (alăturate) de
metal pe suprafaţa uzată, în acest caz
trebuie să se ţină seama de faptul că Fig. 4.4. Ordinea de aşezare a
majoritatea acestor piese (axe, cordoanelor de sudură:
pinioane, buloane etc.) sînt 1...8 - succesiunea cordoanelor
confecţionate din oţeluri-carbon sau
aliate tratate termic, fiind predispuse la
deformaţii. Această particularitate necesită luarea unor măsuri
speciale de micşorare a deformării prin fixare rigidă, răcire,
echilibrare etc. În practică se folosesc cu succes ultimele două
metode, încărcarea cu sudură a arborilor de lungime mare sau a
pieselor mari de oţel se face în jgheaburi de apă pentru a evita
supraîncălzirea şi, implicit, deformaţiile. A doua metodă este mai
practică şi constă în aplicarea cusăturilor de sudură alternante în
planuri diametral opuse, astfel că după sudarea pe o parte prin
rotirea la 180°, arborele se va deforma în sens invers, corectându-şi
singur deformaţia.
43
Sudarea electrică cu arc, mecanizată. Sudarea mecanizată
cu arc electric prezintă avantajul unei productivităţi sporite
(de 2...3 ori) obţinându-se o cusătură cu calităţi superioare.
Sudarea mecanizată poate fi: automată (când sînt mecanizate
avansul electrodului în zona arcului şi deplasarea arcului în lungul
cusăturii) şi semiautomată (când se mecanizează numai avansul
sârmei de electrod în zona arcului). Din punct de vedere al
condiţiilor de sudare cu arc, se deosebesc: sudarea electrică cu arc
deschis şi cu arc închis sau sub strat de flux (fondant). În
producţia de reparaţii auto poate fi utilizată cu succes sudarea
automată şi semiautomată sub strat de flux. Pe lângă cele arătate
mai înainte, această metodă mai prezintă avantajul că oferă
posibilitatea folosirii electrozilor de sârmă de oţel fără înveliş.
Stabilitatea arcului electric şi celelalte calităţi ale cusăturii sînt
asigurate de stratul de flux care reprezintă un amestec de granule de
silicaţi cu diametrul între 3 şi 5 mm care se topesc sub acţiunea
căldurii degajate de arcul electric.
În compoziţia fluxului se găsesc de regulă şi substanţe
bogate în mangan (Mn), siliciu (Si) etc. care urmăresc plasticitatea
cusăturii şi împiedică formarea porilor şi fisurilor.
Arcul electric se formează şi arde (fig. 4.5) între capătul
electrodului l şi piesă, fiind acoperit complet de stratul de flux
aşezat cu o grosime de 50...60 mm. Prin ardere, arcul formează o
baie lichidă de flux şi metal topit într-un mediu dezoxidant de gaze
şi vapori care se degajă permanent din arc. Spre deosebire de arcul
format prin sudură manuală, aici arcul va topi intens metalul de
bază, formând un crater adânc care se umple cu o parte din sârma
electrodului şi în cea mai mare măsură din însăşi metalul de bază
(piesa), pe măsură ce arcul se deplasează înainte. Învelişul de flux
ce se fluidizează va forma o manta de protecţie perfectă împotriva
acţiunii dăunătoare a azotului şi oxigenului din aer, cu toate că
intensitatea curentului ce formează arcul este foarte mare, permiţând
creşterea considerabilă a vitezei de sudură (de 5...6 ori mai mare). În
afară de protecţia împotriva oxidării, învelişul de fondant asigură şi
44
o protecţie termică, încetinind răcirea metalului supraîncălzit în
cusătura metalică, după care se îndepărtează uşor prin lovire.
45
Fig. 4.6. Tipuri de sudură
46
care diferă constructiv după modul de sudură pentru care sînt
destinate. Ele pot fi acţionate manual sau pot avea toate comenzile
automatizate (de exemplu: prinderea, conectarea curentului,
apăsarea, întreruperea curentului, avansarea altei piese etc.).
Strângerea pentru asigurarea contactului (între electrozi) se face
mecanic, pneumatic sau hidraulic.
47
100...120 l de acetilenă pe oră pentru l mm din grosimea
materialului de bază. De pildă, pentru sudarea unei rupturi la
carterul ambreajului care are grosimea de 7...8 mm, se va folosi un
bec cu putere de 900...1000 l/h, adică un bec nr. 5. Ca metal de
adaos se folosesc vergele din fontă cu grosimi între 4 şi 8 mm, cu un
bogat conţinut în carbon (3,5...4 %), siliciu (3...3,5%), fosfor
(0,8...0,9%) şi un conţinut mai redus în mangan (0,5...0,8%) şi în
sulf (0,8%). Pentru topirea oxizilor, ce se formează în timpul
sudării, se folosesc fluxuri: fie numai borax (Na2B4O7), fie un
amestec de 50% borax cu 47% bicarbonat de sodiu (NaHCO3) şi
3% bioxid de siliciu (SiO2). Depunerea fluxului pe cusătură se face
atingând cu capătul înroşit al vergelei de fontă în borax şi după
aceea în baia lichidă. Fluxul se va topi înaintea fontei, protejând-o
contra oxidării.
Piesele din fontă ale automobilului au forme şi contururi
complicate cu nervuri, racordări şi treceri de secţiuni multiple. De
aceea, sudarea fisurilor, rupturilor, spărturilor etc. necesită de obicei
mult timp, care poate duce la răcirea neuniformă a piesei. Pentru
evitarea acestui neajuns, se foloseşte sudarea cu termostate. Metoda
sudării oxiacetilenice cu termostate măreşte productivitatea muncii
şi calitatea cusăturii metalice a pieselor de fontă, de aceea ea trebuie
extinsă de urgenţă şi în întreprinderile noastre de reparaţii.
Sudarea electrică cu arc a fontei se poate executa cu încăl-
zire (sudură caldă) sau fără încălzire (sudură rece).
Folosirea sudurii electrice rece sau caldă se face în funcţie
de complexitatea piesei şi de mărimea defectului mecanic. Pentru
piesele mari, complexe, care se manipulează cu greutate şi practic
nu pot fi preîncălzite, se aplică sudura rece, iar pentru piesele cu
gabarite mai mici, sudura caldă.
Sudura rece are dezavantajul că nu asigură omogenitatea
cusăturii cu metalul de bază, deoarece se deosebeşte de acesta prin
structură şi proprietăţi fizico-mecanice.
Sudura electrică rece sau caldă se execută cu electrozi
speciali atât ca compoziţie chimică, cît şi în privinţa învelişului.
48
Sudarea caldă (cu preîncălzire la temperatura de
450...500°C) necesită vergele de adaos de fontă cu diametrul
cuprins între 4 şi 10 mm având următoarea compoziţie: 3,0...3,6%
carbon; 3,6...4,8 % siliciu; 0,5...0,8 % mangan; 0,5% crom; 0,3%
nichel, restul fiind impurităţi, învelişul unui asemenea electrod este
format din: 25% cretă, 25% feldspat, 20% sticlă solubilă; 10%
feromangan; 20% grafit. Intensitatea curentului pentru arcul electric
are o valoare de 40-45 A pentru 1mm din grosimea electrodului.
Sudarea rece necesită electrozi de oţel moale cu un conţinut
redus de carbon, cu înveliş de praf de cretă, sau electrozi bimetalici
(cupru şi nichel; cupru şi oţel moale) care asigură cusăturii metalice
proprietăţi de rezistenţă şi plasticitate (maleabilitate).
Sudorii ruşi A.G. Nazarov şi R.S. Savcenko au elaborat
metode noi de sudare electrică a fontei, obţinând o productivitate
ridicată şi mai ales o foarte bună calitate a cusăturii. A.G. Nazarov a
reparat prin sudare la rece piese mari de fontă folosind în loc de un
singur electrod un fascicul de electrozi format din doi electrozi de
cupru şi unul de oţel. Fasciculul de electrozi este grupat prin legare
cu sârmă subţire de cupru sau oţel şi i se face un înveliş de
protecţie1 cu o soluţie de praf de cretă.
R. S. Savcenko a experimentat cu bune rezultate sudarea
electrică la rece a unor fisuri la piese de fontă pe un strat de flux cu
electrozi de oţel moale şi cu un curent electric de mare densitate.
Metoda sa constă în următoarele: se curăţă şi se dăltuieşte fisura
teşind-o în formă de V până la luciu metalic, se acoperă cu un strat
de flux de 5-6 mm grosime şi se depun straturi consecutive de metal
cu electrozi de oţel moale cu înveliş de praf de cretă. Fluxul
întrebuinţat de R.S. Savcenko se compune din: borax 50%, sodă
caustică 18%, oxid feroferic 30% şi praf de cretă 2%. Valoarea
curentului arcului electric atinge 55...60 A pentru 1 mm grosime
electrod.
Sudarea aluminiului se execută cu flacără oxiacetilenică-
reductoare (cu exces de acetilenă) din cauza oxidării sale în timpul
topirii. Oxizii (zgurile) -A12O3- produşi în timpul topirii
aluminiului (657°C) se depun la suprafaţa cusăturii şi împiedică
49
sudarea, deoarece ei au o temperatură de topire peste 2000°C.
Pentru a preîntâmpina formarea oxizilor se foloseşte de regulă
fluxul compus din : clorură de sodiu 17% şi clorură de potasiu 83%,
iar ca material de adaos se întrebuinţează vergele din silumin (cupru
7-9 %, siliciu 5-6 % şi aluminiu 85-88%). Se recomandă ca după
sudare piesele importante (în special chiulasele) să fie supuse unei
recoaceri la temperatura de 300-350°C pentru omogenizarea
structurii.
Institutul de sudură E.O. Paton din Kiev a propus şi introdus
în practică recondiţionarea prin sudare electrică a aluminiului,
folosind un flux cu următoarea compoziţie: 50% KC1, 20% NaCl,
30% criolit, la un regim de lucru având :
• tensiunea de 20-24 V;
• intensitatea curentului de 150-180 A ;
• diametrul sârmei pentru sudat de 5-8 mm;
• viteza de sudare atingând valori între 20 şi 26 m/h.
50
5. Repararea pieselor prin metalizare
5.1. Semnificaţia noţiunii de metalizare
51
din pulberi metalice. Fenomenele care se produc
în timpul metalizării sînt arderi ale unor elemente metalice
din materialul de aport, oxidări parţiale, atomizări
(pulverizări) în particule fine şi deformări ale acestora la
ancorarea lor pe piesă.
Proprietăţile fizico-mecanice ale piesei bimetalice
(materialul de bază şi stratul de metal pulverizat termic) sînt
determinate de structura etapelor tehnologice succesive:
pregătirea suprafeţelor pentru aplicarea stratului superficial,
depunerea stratului de material de aport şi prelucrarea mecanică
ulterioară a stratului depus.
În funcţie de procedeul de încălzire şi topire a materialului de
aport, metalizarea termică se clasifică:
• cu arc electric;
• cu curenţi de înaltă frecvenţă;
• cu jet de plasmă;
• oxigaz (oxiacetilenică);
• hidrooxigen;
• prin detonare.
Metoda cea mai răspândită este metalizarea prin topirea
metalului cu ajutorul unui arc electric format din doi electrozi.
Particulele de metal ce se nasc în arcul electric sînt împinse
cu o mare putere de jetul de aer comprimat aflat în spatele
arcului pe suprafaţa de metalizat.
Metalizarea poate găsi un câmp vast de aplicare atât în
domeniul fabricaţiei, cît şi al reparaţiei de automobile, putând
reda în folosinţă o serie de piese cu uzuri maxime sau rebutate
ca având dimensiuni sub toleranţele minime.
52
5.2. Aspecte tehnologice de reparare a pieselor uzate prin
metalizare
53
Prelucrarea prealabilă a pieselor pentru metalizare se face
la strunguri universale, strunguri revolver, maşini de frezat şi
alte maşini.
Cele mai răspândite metode de pregătire a suprafeţei
piesei în vederea metalizării sunt :
• curăţirea prin sablare sau curăţirea cu alice fine;
• prelucrarea mecanică prin tăierea unui filet întrerupt
sau a unui filet întrerupt cu secţiunea dreptunghiulară
care apoi se randalinează;
• prelucrarea prin electroeroziune creând pe suprafaţa
piesei eroziuni adânci.
Mai există şi alte metode de pregătire ca de pildă: cere
starea cu o daltă tocită, zimţuirea etc. Dar în practică ele nu şi-
au găsit o utilizare largă.
Aderenţa cea mai bună (110 -130 kg/cm2) dintre stratul
încărcat şi metalul de bază al piesei se obţine după prelucrarea
mecanică, iar aderenţa cea mai mică (40 kg/cm2) - la prelucrarea
prin sablare; prelucrarea prin electroeroziune asigură rezistenţă
cu o valoare mijlocie de 70 kg/cm 2 .
Prelucrarea prin sablare sau curăţirea cu alice fine se
foloseşte în special pentru crearea rugozităţii pe suprafeţele
plane ale pieselor sau pe piese cu duritate superficială mare.
La curăţirea prin sablare se foloseşte nisip de cuarţ (gră-
unţi duri, cu muchii ascuţite, cu diametrul de 1,5 - 2,0 mm).
Curăţirea se face în camere speciale de sablare.
Pregătirea pentru metalizare a suprafeţelor cilindrice se
face prin executarea unui filet întrerupt. Acest procedeu se
foloseşte de obicei la piesele cu duritatea de cel mult 300 - 325 HB.
Filetul întrerupt se taie cu un cuţit de oţel rapid, ascuţit la
un unghi de 50-60° şi cu o rază de racordare la vârf de
0,5-1,0 mm.
Se recomanda următorul regim de filetare: viteza de
aşchiere 25 - 35 m/min, avansul la o rotaţie 0,3 – 0,4 mm şi
adâncimea de aşchiere 0,5 - 0,6 mm.
54
Suprafeţele prelucrate, racordările, găurile - care nu se
metalizează - se protejează cu hârtie, carton sau tablă
moale.
b. Depunerea stratului de metal topit prin pulverizare este
un proces complex, însoţit de un şir de fenomene fizico-chimice.
Particulele de metal topit de pe arcul electric ajung pe suprafaţa
piesei de bază la o temperatură înaltă şi în stare plastică fiind
puternic împinse de jetul de aer comprimat. Când lovesc suprafaţa
piesei, ele se deformează, se lipesc de piesă şi de particulele ce
vin după ele. În timpul zborului, particulele metalice se vor răci
foarte puţin deoarece au o viteză mare (circa 200 m/s) şi durata de
deplasare foarte scurtă (0,003-0,005 s), însă imediat ce aderă
de piesă suportă o răcire intensă. Astfel se explică temperatura
foarte redusă la care se încălzesc piesele metalizate, precum şi
posibilitatea de a acoperi cu metal pulverizat şi piese nemetalice
(lemn, marmură, gips etc.).
În timpul topirii, particulele metalice se oxidează
puternic şi se saturează cu azot din aer. Datorită temperaturii
ridicate a arcului electric, de circa 2400-2600°C, o parte
însemnată a elementelor chimice ce intră în componenţa
metalului pulverizat arde. De aceea, compoziţia, macrostructura
şi proprietăţile mecanice ale stratului metalizat se deosebesc mult
de compoziţia şi proprietăţile metalului din care au provenit (a
sârmei pentru metalizat).
Stratul de metal depus prin metalizare are o culoare neagră-
ruginie, iar după prelucrare se prezintă ca o suprafaţă mată
cenuşie, cu mici incluziuni (puncte negre) de oxizi. Aceasta se
explică prin faptul că stratul metalizat reprezintă o suprapunere
aglomerată de particule metalice învelite într-o peliculă de oxizi
care provoacă acestuia o mare porozitate, împiedicând contactul
total între particule. De aceea, problema principală a reglării
procesului de metalizare constă în alegerea unor regimuri de
lucru (tensiune, intensitate, presiunea jetului de aer etc.) care să
producă o oxidare minimă şi o ardere cît mai mică a
elementelor de aliere (în special a carbonului).
55
Factorii care influenţează calitatea şi aderenţa stratului de
metal depus sînt următorii:
• temperatura de topire a electrozilor (sârmei);
• calitatea materialului de adaos;
• viteza de înaintare a electrozilor (viteza de for-
mare a picăturilor de metal lichid);
• presiunea jetului de aer care condiţionează mărimea şi
viteza particulelor metalice.
Temperatura de topire a electrozilor depinde de regimul de
lucru al aparatului electric de metalizat. Intensitatea curentului
variază între 100 şi 200 A, tensiunea arcului - între 20 şi 55 V, iar
temperatura de topire a particulelor atinge 2400-2600°C.
Calitatea materialelor de adaos. Materialul pentru electrozi
cel mai des folosit este sârma de oţel cu conţinut mare de carbon
tip OSC (oţel carbon de scule, cu 0,6-1,2%C). Cantitatea
mare de carbon a metalului de adaos este necesară pentru a
compensa pierderile prin oxidare ale carbonului în timpul
topirii şi al pulverizării. Această pierdere reprezintă 25-35% din
conţinutul total de carbon.
Dar pentru a obţine o aderenţă cît mai bună este necesar
ca materialul de adaos să fie plastic (moale), adică să aibă un
conţinut redus de carbon. Pentru a îmbina aceste două aspecte,
la alegerea electrozilor, se va ţine seama de natura şi funcţiunile
pe care le îndeplineşte piesa respectivă, de duritatea superficială
şi de condiţiile de lucru. Astfel, pentru piesele a căror suprafaţă
necesită o rezistenţă crescută la uzură (în special fu surile
arborilor) se impune folosirea unor materiale de adaos cu
conţinut bogat de carbon.
La alegerea calităţii electrozilor trebuie să se ţină seama de
faptul că stratul metalizat va avea o duritate mai mare decât
duritatea sârmei din care a provenit, deoarece se produce răcirea
rapidă a particulelor în timpul pulverizării, însoţită de o
ecruisare prin lovire.
56
Viteza de avansare a electrozilor trebuie să asigure
stabilitatea arcului electric şi în acelaşi timp să permită topirea
uniformă şi omogenă a metalului de adaos pentru ca acesta
să fie apoi pulverizat în particule egale. Mărimea vitezei de
avans a electrozilor influenţează direct productivitatea
aparatului de metalizat şi a procedeului însuşi şi este cuprinsă între
2 şi 6 m/min. Ea se stabileşte în funcţie de grosimea electrozilor,
de presiunea aerului şi de distanţa dintre arcul electric şi piesa
ce se metalizează. Această distanţă - pentru o bună aderenţă -
trebuie menţinută între l00 şi 150 mm.
Presiunea jetului de aer are o mare importanţă pentru
obţinerea unei metalizări de calitate. O presiune de aer mărită
provoacă micşorarea dimensiunilor particulelor metalice (de
la 0,4 mm până la 0,005 mm) şi împingerea lor cu putere pe supra-
faţa metalului de bază. Pe de altă parte, în cazul unei presiuni
scăzute, se măreşte oxidarea particulelor pulverizate şi se obţine
o aderenţă nesatisfăcătoare. Pentru a se obţine o aderenţă
corespunzătoare este necesar ca particulelor metalice să li se
imprime o viteză de 150-200 m/s; această viteză se poate
asigura cu aer la presiuni de lucru cuprinse între 4,5 şi 6 kgf/cm2.
Timpul necesar pentru metalizarea pieselor cilindrice se
determină cu relaţia :
h ⋅γ
T = 0,006π ⋅ d ⋅ l , (min)
q⋅k
57
Pentru aparatele folosite curent k =0,7-0,8.
Procesul tehnologic de metalizare a pieselor uzate se
realizează cu ajutorul unor instalaţii.
Pentru lucrările pregătitoare sau pentru cele de finisare
a suprafeţei metalizare se folosesc maşini-unele (strunguri),
maşini de rectificat, polizoare etc. – din cadrul secţiei de
prelucrări mecanice.
59
6. Acoperirea electrolitică şi chimică a pieselor
auto
6.1. Tipuri caracteristice de depuneri
60
4. Asigurarea cuplajului dintre metal şi cauciuc
a) Cuprare şi alămire
b) Acoperiri cu scop tehnologic
c) Cuprare la cimentare
d) Stanare la nitrurare
e) Cuprare cadmiere sau plumbuire
61
Acoperirile chimice (nichelarea chimică, de ex.) se
formează ca rezultat al interacţiunii suprafeţelor pieselor cu
soluţiile sărurilor, metalelor în prezenţa unor reactivi chimici
(substanţe reducătoare - săruri ale metalelor alcaline şi
anhidride).
62
Masa de metal depus prin electroliză. Cantitatea de metal
depus la catodul electrolizorului se calculează cu formula ce
exprimă legile lui Faraday:
m = eItη ,
în care η este randamentul utilizării curentului electric pentru
depunerea metalului considerat (tab. 6.1.).
autoreglabil
Cr, în baie
universală
cu cianură
electrolit
electrolit
Metalul
electrolit
Cu+, în
Cu++, în
depus
Cr, în
acid
Zn
Fe
Ni
Randament
ul catodic η, 12-18 22-28 85- 95 90 90-96 95- 98 65-70
%
63
Tabelul 6.2. Proprietăţile metalelor utilizate la depuneri
galvanice
Echivalentul
Densitatea d,
Metalele pe
Punctul de
chimic, e,
electro-
topire, K
metalului
Duritatea
depune
care se
g/Ah
N/mm2
Valenţa
kg/m3
HV,
Metalul
Cadmiu
594 Oţel, Cu 2 2,097 8640 200-300
Cd++
şi aliaje
Cobalt
1763 de Cu 2 1,100 8800 1300-1800
Co++
Metale
Crom (6,9*... 7,26)
2073 feroase şi 6 0,3233 9000-12000
Cr+++ 103
neferoase
Metale
Cu++
feroase, 2 1,186
Cupru 1356 8900 500
şi 1 2,372
Cu+
neferoase
Fe+++
Metale 3 1,042
Fier 1808 7860 900
feroase 2 0,694
Fe++
Nichel Metale 1,095
1723 feroase şi 2 8800 1800
Ni++ 0,73
neferoase
Metale
Sn++
feroase, 2 2,21
Staniu 504,8 7280 120
cupru, 4 1,11
Sn++++
alamă
Zinc Metale
692,4 2 1,22 7140 400-500
Zn++ feroase
64
trebuie încărcate doar pe alezaje sau pe fusuri); electroeroziunea
propriu-zisă.
65
Fig. 6.3. Influenţa formei şi poziţionării catozilor şi anozilor
asupra formei liniilor de câmp.
6. 3. Cromarea pieselor
66
elemente de pompe de injecţie etc.); cromarea poroasă (segmenţi,
cămăşi de cilindri etc.); cromarea în scopuri speciale, pentru
modificarea proprietăţilor de reflexie şi obţinerea unor depuneri
colorate de crom.
Procesul tehnologic de cromare precum şi calitatea depunerii
depind de concentraţia electrolitului în anhidridă cromică (Cr03)
şi ioni sulfat ( SO42− ). Cele mai bune rezultate privind
randamentul de curent, intervalul de lucru şi puterea de
pătrundere a electroliţilor de cromare se obţin la un raport
(CrO3)/ SO42− ) = 100/1-200/1. Aceste valori corespund
electroliţilor universali precum şi electroliţilor speciali (SRHS)
sau tetracromaţi.
Pentru realizarea depunerii de crom piesa este suspendată la
catod, într-unul din electroliţi, anodul fiind format din plăci de Pb
sau Pb-Sn (anod insolubil) sau din bare de Cr (fig.6.4).
Instalaţia de cromare este alcătuită, în principal, dintr-o cuvă
confecţionată din oţel cu grosime de 3…6 mm şi căptuşită cu un
material rezistent la acţiunea electrolitului (PAFS, PCV,
aliaje Pb-Sn, Pb-Sb sau plăci de Pb sudate cu lac
polimetacrilic). Cuvele se integrează într-o linie de producţie
automată, semiautomată sau mecanizată a secţiei de galvanizare din
întreprindere. Piesele mărunte (şuruburi, şaibe, piuliţe etc.) se
cromează în băi rotative (tip clopot sau tobă). Soluţia apoasă de
anhidridă este un amestec de acid cromic şi acid bicromic care se
găsesc în echilibru: 2H2CrO4 H2Cr2O7+H2O.
67
Fig. 6.4. Schema de principiu a cromării electrolitice
69
aderenţa (se pot decoji de pe metalul de bază). Depunerile
lăptoase au o duritate mai mică, însă tenacitatea şi rezistenţa la
uzură sunt mult mai mari. În figura 6.5. se dau graficele
zonelor depunerilor de crom în funcţie de regimurile de lucru.
70
Tabelul 6.4 - Grosimea stratului de crom depus în timp de l h
73
Tabelul 6.6 - Caracteristicile electroliţilor utilizaţi la fierarea pieselor autovehiculelor
75
Când electrolitul are concentraţie ridicată, temperatură mare şi
densitate de curent moderată se formează depuneri moi, cu duritate
scăzută. Dimpotrivă, la concentraţie medie a electrolitului, aciditate
mică şi densitate mare, duritatea stratului creşte foarte mult. Cu cît
stratul de adaos este mai dur, cu atât va fi mai fragil din cauza
absorbţiei puternice de hidrogen, fenomen care duce la dezlipirea
metalului depus. Pentru aceasta se recomandă ca la începutul
operaţiei densitatea curentului să fie redusă cu 20...25%.
Atenuarea fragilităţii, respectiv îmbunătăţirea aderenţei
depunerii metalice, se face prin recoacere la 330 … 350°C timp de
30...40 min.
Pentru oţelirea (ferarea) pieselor de automobil, se indică
următorul proces tehnologic:
• corectarea pieselor uzate precum şi a asperităţilor
suprafeţelor prin strunjire şi rectificare;
• degresarea, spălarea, ştergerea şi uscarea ;
• izolarea cu celuloid, acetonă, plastic (latex) sau cu lac
de policlorură de vinil a părţilor care rămân
neacoperite;
• montarea pieselor pe suporturi şi dispozitive de
acoperire;
• degresarea electrolitică într-o baie care conţine 10%
sodă caustică (NaOH) timp de 15 min cu o densitate de
curent de 5-10 A/dm2 la temperatura de 70-80°C;
• spălarea cu apă caldă şi cu apă rece curgătoare;
• atacarea electrolitică anodică într-o baie acidă cu 150 g/l
acid sulfuric (H 2 SO 4 ) timp de 5 min cu un curent cu
densitatea de 6…8 A/dm 2 şi la temperatura de 20-
25°C;
• spălarea cu apă timp de 3-5 min;
• suspendarea pieselor în baie şi prelucrarea lor anodică
timp de 40-60 s cu un curent cu densitatea de 8-10
A/dm2 .
• depunerea stratului de fier electrolitic (conform
regimurilor indicate în tabelul 6.8.).
76
Tabelul 6.8. - Regimuri de lucru pentru oţelirea pieselor
I 90 20…40 250…360
30 H; 40 H Pentru oţeluri aliate
ESH 8 II 95 20 120…140
Călire şi 255-321
12 HN3 revenire HB
15 H Cementare
56-65
şi cianurare
20 H HRC
77
electrolitic trebuie să fie confecţionată dintr-un material cu
proprietăţi antiacide. Băile actuale au o manta interioară
formată din răşină fenol formaldehidică (masă plastică) denu-
mită faolit sau din plăci de diabaz care, pe lângă proprietăţi
antiacide, au şi o bună conductibilitate termică.
Electrolitul se încălzeşte cu un dispozitiv electric la
temperatura de regim (până la 100°C); el este curăţat periodic
de impurităţi prin decantare, iar concentraţia este menţinută
constantă prin adăugare de acid clorhidric în soluţie.
Arămirea (cuprarea) ca procedeu de acoperire galvanică
se poate folosi pentru recondiţionarea bucşelor de bronz sau pen-
tru a servi ca strat intermediar de aderenţă între piesa de oţel
şi stratul de nichel sau crom. Cuprarea mai este întrebuinţată
şi ca mijloc de izolare a părţilor pieselor de oţel în timpul
cementării.
Electrolitul este format din 200 g/1 sulfat de cupru (CuSO4),
50 g/l acid sulfuric (H 2 SO 4 ) şi apă cu temperatura de
18-24°C. Piesa se ataşează la catod, iar anodul îl formează o
placă de cupru electrolitic groasă de 5-8 mm. Regimul normal
de lucru cu această baie este următorul:
• densitatea curentului se menţine între l şi 2 A/dm 2 ;
• tensiunea 1,5-2,0 V;
• viteza de depunere 0,010-0,015 mm/h.
Procesul tehnologic se compune din spălări, degresări etc.
asemănător cromării şi oţelirii.
Acoperiri anticorosive şi decorative. Procedeele de protecţie
anticorosivă a pieselor de automobil cel mai des folosite sunt:
• zincarea (pentru piesele pompei de apă, cleme, supor-
turi, bride) prin acoperirea cu un strat de zinc;
• cadmierea împotriva acţiunii acizilor şi agenţilor
atmosferici ;
• fosfatarea prin acoperirea cu un strat de săruri ale
acidului fosforic.
78
Particularitatea proceselor tehnologice pentru acoperirile de
protecţie constă în aceea că stratul de metal depus este foarte
subţire, variind între 10 şi 35 µ, iar aderenţa şi calităţile
mecanice ale acestuia sînt relativ inferioare, întrucât suprafeţele
acoperite nu lucrează la frecări, uzuri, presiuni specifice, sarcini
variabile etc.
Pentru o mai uşoară orientare, în tabelul sinoptic 6.9. se
prezintă principalele caracteristici ale procedeelor enumerate,
precum şi date cu privire la regimurile de lucru şi componenţa
electroliţilor.
79
Tabelul 6.9.- Date cu privire la acoperirile anticorosive
Regim de lucru
Procedeul de Densitate Grosim Tipul
Electrolitul şi concentraţia
acoperire / Temperatu a ea de lucru Observaţii
lui în g/l
caracteristici ra băii oC curentulu depuner min
i A/dm2 ii µ
Nichelare NiS04 + 140…200 18…20 0,5…1,0 Serveşte ca strat intermediar de
7H2O 70 acoperire galvanică
NaSO4+10H 30
2O MgS04 + 5
7H20
80
7. Repararea pieselor prin lipire
81
Figura 7.1. Umectarea suprafeţei metalice de către
materialul de lipit şi unghiul α de apreciere a capacităţii
de umectare (α este cu atât mai mic cu cât conţinutul de Zn
este mai mic).
Se deosebesc două feluri de lipituri:
• lipituri cu aliaje moi care au temperatura de fuziune
sub 300°C;
• lipituri cu aliaje tari (brazuri) care au temperatura de
fuziune mai mare ca 500°C.
Prin lipirea cu aliaje tari îmbinării i se asigură
caracteristici mecanice bune, caracterizate printr-o bună
rezistenţă la întindere care atinge 45… 50 kgf/mm2, spre
deosebire de lipiturile moi care nu depăşesc 12…15 kgf/mm2 .
Dificultatea principală a procedeului este evidenţiată de
faptul că, în zona topirii aliajului, se formează o peliculă de
oxizi. Pentru topirea oxizilor sau pentru împiedicarea formării
acestora, în timpul lipirii, se folosesc două tipuri de fondanţi:
• fondanţi din substanţe organice care apără metalul de
oxidare (stearină, terebentină, colofoniu, seu etc.);
• fondanţi din substanţe anorganice (clorură de zinc,
clorură de amoniu) care intră în reacţii chimice
cu oxizii metalelor.
82
Lipirea cu aliaje moi se foloseşte la repararea
radiatorului şi la orice îmbinare metalică care nu necesită o
rezistenţă mare. Cele mai întrebuinţate sunt aliajele de
cositor-plumb.Acestea au proprietatea de a se alia cu uşurinţă
cu metalul de bază şi de a umezi şi acoperi cu un strat subţire
întreaga suprafaţă a metalului încălzit.
Aliajele moi se livrează sub formă de vergele, sârmă,
blocuri sau vergele tubulare conţinând fluxul potrivit. Lipirea
se face cu ciocanul de lipit de cupru (încălzit electric sau la
flacără) în cazul lipiturilor la piesele mici, cu lampa de benzină
în cazul lipiturilor la piesele mari şi prin cufundare. Ordinea în
care se execută operaţiile de lipire manuală este următoarea:
• curăţirea locului de îmbinare, prin răzuire, pilire sau şlefuire
cu pânză abrazivă;
• ungerea suprafeţei cu fondant;
• încălzirea ciocanului de lipit la temperatura de 350-
400°C şi curăţirea lui de zgură.
• ciocanul de lipit este dezoxidat apăsîndu-1 pe o bucata de
clorură de amoniu;
• lipirea metalului de bază, luând pe vârful ciocanului o
picătură de aliaj topit care se freacă în ţipirig;
• aliajul în stare topită intră în jocul dintre suprafeţele încălzite,
se răceşte repede şi se solidifică; stratul topit trebuie să fie
uniform şi cît se poate de subţire.
Lipirea cu aliaje tari este folosită pentru îmbinări sau cusături
care necesită o mai mare rezistenţă sau trebuie să suporte temperaturi
ridicate. (Conductele de benzină, aer şi ulei, lipirea plăcuţelor de
aliaj dur pe corpul de oţel moale la cuţitele de aşchiat etc.).
Cele mai obişnuite aliaje tari sînt cele pe bază de cupru-zinc.
Lipiturile tari se obţin încălzind piesele cu gaze sau electric, în
cuptoare sau prin cufundare. La încălzirea cu flacără oxi-acetilenică
sau cu un arzător de benzină se întrebuinţează ca fondant boraxul
care reacţionează puternic asupra oxizilor la o temperatură mai joasă
decât temperatura de topire a aliajului; el devine fuzibil la 783°C, se
întinde uşor pe întreaga suprafaţă şi dizolvă oxizii. De asemenea, se
83
mai poate folosi fluxul format din 50% borax şi 50% acid boric
(H3BO3) care este deosebit de dezoxidant, însă necesită o
temperatură de topire mai înaltă.
Procesul tehnologic de lipire în cazul încălzirii cu flacără
decurge în modul următor:
• se curăţă locul de îmbinare;
• se unge locul îmbinării cu fondant;
• se aplică aliajul de lipit sub formă de fâşii mici sau prin
legare cu sârmă;
• se încălzesc piesele până la temperatura de topire (înmuiere)
a aliajului;
• se presară pe suprafaţa îmbinării fondantul şi se
întinde cu o vergea de oţel; se continuă încălzirea până
la completa topire a aliajului tare.
Procesele tehnologice moderne de lipire cu aliaje tari prevăd
încălzirea electrică a pieselor prin curenţi de înaltă frecvenţă sau în
băi electrice cu săruri de clorură de bariu sau sodiu (BaCl2; NaCl).
Acestea permit să se obţină îmbinări omogene rezistente şi
economice, întrucât piesele sînt bine protejate împotriva oxidări, iar
consumul de aliaj este minim.
Lipirea fontei se realizează folosind aliaje speciale cu adaosuri
de mangan şi staniu care fac o bună aderenţă cu aliajele bogate în
carbon.Dificultăţile care apar la lipirea fontei cenuşii sînt legate de
faptul că pe suprafaţa ei sînt prezenţi solzi de grafit. Aceştia
trebuie îndepărtaţi printr-un tratament special de sablare sau prin
acoperirea cu un strat obţinut prin toprea pilituii de fier cu borax.
Pregătirea pentru lipire este asemănătoare cu cea de mai
înainte, folosindu-se însă un aliaj compus din: 38-40% Zn, 57-
60% Cr; 0,8-1% Fe, 0,9-1% Sn, circa 0,05% Mg.
Lipirea aluminiului este îngreuiată de faptul că în timpul
încălzirii se formează o peliculă de oxizi de aluminiu (Al2O3) care
necesită fondanţi speciali, costisitori.
Pentru lipiturile moi ale aluminiului se foloseşte fonti format
din: 90% ZnCl2, 2% NaF, 8% C18Al şi se utilizează, un aliaj care
conţine: 71% Sn, 23% Zn, 6% Al.
84
Pentru lipiturile tari ale aluminiului se foloseşte fondantul:
25-35% LiCl, 8-12% NaF, 8-15% ZnCl2, 3-61% KCl, iar ca metal
de adaos un aliaj tare compus din: 25-30% Cu, 4-7% şi restul
aluminiu.Acest aliaj se topeşte la temperatura de circa 530°C, iar
fondantul la 420°C.
Piesele de aluminiu se curăţă de impurităţi, grăsimi etc., apoi
se degresează cu o soluţie de 10 % sodă caustică. Se înfăşoară cu
aliaj, se ung cu fondant şi se încălzesc cu arzătorul.
Procedeele tehnologice de lipire întâlnite în industria de
automobile suntt: lipirea moale cu ciocanul de lipit; lipirea moale
şi lipirea tare cu flacără, prin inducţie cu GIF, prin imersiune (în
băi de săruri, în băi de flux sau în băi metalice-cositorire); lipirea
moale prin frecare, prin reacţie sau cu ultrasunete (Al şi aliajele
sale). Structura generală a unui proces tehnologic de lipire a
metalelor cu ajutorul aliajelor de lipit topite este prezentat în
tabelul 7.1.
Tabelul 7.1.- Succesiunea operaţiilor procesului tehnologic
de lipire cu aliaje metalice topite
85
Tabelul 7.1. Continuare
86
8. Recondiţionarea pieselor prin deformare
plastică
8.1. Generalităţi
88
exterioare ale pieselor, păstrându-se
înălţimea piesei, sau modificând-o
extrem de puţin. (fig. 8.2.)
Prin mandrinare pot fi
recondiţionate o serie de piese
tubulare şi în special bolţurile de
piston.
Presiunea specifică la care este Fig . 8.2. Schema
supus bolţul pistonului creşte mandrinării unei piese
întrucâtva din cauza micşorării tubulare
distanţei dintre suprafeţele de contact,
dar această creştere de presiune este
foarte mică şi nu are aproape nici o influenţă asupra
funcţionării pieselor. Procesul tehnologic de mandrinare la rece
este mai simplu şi poate fi realizat mai
exact decât procesul de mandrinare la
cald. Cercetările au arătat că rezistenţa
la oboseală a hoiturilor mandrinate la
rece este mai mare decât rezistenta
hoiturilor noi, datorită ecruisării găurii
boltului.
89
atât diametrul interior, cît şi cel exterior. Pentru a readuce
diametrul exterior al bucşei la mărimea normală, bucşa trebuie
alămită sau presată într-o altă bucşă de oţel. În acest fel se
obţine o bucşă bimetalică. Diametrul interior al bucşei trebuie
alezat la mărimea necesară.
Restrângerea bucşelor face posibilă economisirea metale-
lor neferoase la repararea automobilelor.
91
Tabelul 8.1. Continuare
2. Lărgirea sau Presiunea de umflare sau -
evazarea evazare prin curgerea
locaşurilor materialului
cilindrice şi P1= 1,1σc
conice
In care: a„ este limita de
curgere a materialului
piesei, N/mm2 ;
R şi r - razele exterioară şi
interioară a piesei de
recondiţionat, mm
sau torsionate, trebuie să fie de 10…15 ori mai mare decât săgeata de
încovoiere efectivă (fo ) sau de torsionare. Forţa de îndreptare F se
aplică, în funcţie de mărimea deformaţiei, la rece sau la cald, timp
de 1,5…2,0 min, operaţia repetându-se de câteva ori.
În cazul îndreptării la rece a arborilor se recomandă
stabilizarea redresării prin menţinerea la 673-773 K, timp de l h
sau la 473 K, timp de 5-6 h (piese călite). Dezîncovoierea
(destorsionarea) la rece a pieselor reduce rezistenţa la oboseală
cu 10-15%.
Chiulasele din aliaje de Al (fonte) se pot îndrepta prin
montarea lor pe o placă din oţel cu grosimea de 30 mm, cu
ajutorul unor prezoane strânse la 10-12 m daN. Placa cu chiulasa
montată se introduce într-un cuptorelectric la 723 K (873 K
pentru fonte) după care se răceşte în aer.
92
8.7. Moletarea (randalinarea) pieselor
Temperatura, oC
Metalele Calitatea la începutul la sfârşitul
prelucrării prelucrării
până la 0,3% C 1200...1150 800. . .850
Oţeluri carbon 0,3... 0,5% C 1150...1100 800... 850
0,5... 0,9% C 1100...1050 800... 850
slab aliate 1100 825... 850
Oţeluri aliate mijlociu aliate 1100…1150 850…875
bogat aliate 1150 875... 900
Aliaje de
Bronzuri 850 700
cupru
93
După academicianul sovietic N.N. Dobrotvorov, timpul
de încălzire depinde de dimensiunile piesei, adică :
T = kD D[h]
în care : D este diametrul piesei, în mm;
k- coeficient (pentru oţeluri carbon k=12,5 şi
pentru oţeluri bogat aliate k = 25).
Din cele expuse se pot trage următoarele concluzii:
1. recondiţionarea pieselor prin procedee de deformare
plastică este o metodă de mare viitor, care trebuie să se
folosească pe scară largă în întreprinderile de reparaţii
auto;
2. caracteristica principală a acestui procedeu de
recondiţionare a pieselor, care îl deosebeşte de celelalte,
constă în faptul că nu este nevoie de metal suplimentar şi
că metalul se redistribuie doar în aceeaşi piesă, fiind
îndepărtat spre locurile uzate sub acţiunea forţelor
exterioare;
3. prin deformarea la rece, un şir de piese poate fi ecruisat şi
acest lucru duce la mărirea rezistentei la oboseală, făcând
astfel ca piesa să devină superioară calitativ pieselor noi;
4. această metodă este destul de simplă, nu impune, de regul,
folosirea unui utilaj complicat şi de aceea este relativ
ieftină;
5. pentru ca acest procedeu să poată fi folosit pe scară mai
largă la reparaţiile auto, la proiectarea diferitor piese de
automobil e necesar să se ţină seamă de posibilitatea unei
recondiţionări viitoare prin procedeul deformării plastice.
94
9. Procedee tehnologice de mărire a durabilităţii
pieselor
Molecular
mecanică
mecanică
oboseală
oboseală
oboseală
abrazivă
Uzare şi
Corosiv
strivire
Prin
active ale pieselor de autovehicule
0 1 2 3 4 5 6 7
1. Sablare cu jet de alice - - + - - + +
superficială
2. Rulare centrifugală cu
Deformare
- + + + - + +
plastică
bile
3. Rulare cu bile şi role - + + + + + +
4. Calibrare
- + + + + + +
95
Tabelul 9.1. Continuare
5. Strunjire de finisare - - + + + + +
6. Frezare şi robotare de
Prelucrare mecanică
- - - + + - -
finisare
7. Rectificare de finisare - - - + + - +
8. Lustruire cu pastă sau
- - - + + + +
benzi
9. Honuire (bucşe de - - - + + + -
cilindri)
- - - + + + +
10. Răzuire (şabăruire)
11. Călirea CIF + + + + + + +
Prelucrare termochimică
superficială
12. Cementare + - + - + + +
13. Nitrurare + - + + + + +
14. Nitrocementare şi
cianurare + - + + + + +
15. Alitare + - + + - + -
16. Cromare + - + + + + -
17. Cementare cu siliciu + - + - + + -
18. Sulfidizare + - + + - - -
19. Durificarea prin - - + + - + +
ecruisarea pieselor
combinată
Prelucrare
călite
- - + + + + +
20. Durificare prin
ecruisarea pieselor
tratate termochimic
21. Încărcare prin sudare - - + + + - -
Încărcare prin sudare
oxigaz
sau pulverizare
96
Tabelul 9.1. Continuare
25. Cromare + - - - + - -
26. Oţelizare + - - + + - -
27. Borizare (borare) + - - - - - -
28. Nichelarea dură - - - + + - -
(cromatare, nichelare - - + - - -
chimică, oxidare etc.) - - + - - -
30. Acoperirea pieselor cu
mase plastice sau cu -
materiale speciale
31. Durificarea prin
frecare +
32. Durificarea prin
scântei electrice +
33. Iradiere electronică - - - + + - -
Iradiere
98
volumul piesei, sînt: productivitatea superioară (viteza de încălzire
este mult mai mare); deformările minime ale pieselor; oxidarea
minimă a suprafeţei; distribuţia favorabilă a tensiunilor interne pe
secţiune ce determină creşterea rezistenţei la oboseală.
Instalaţiile de călire CIF pot fi uşor integrate în fluxuri
automatizate specifice producţiei de serie mare şi masă a
pieselor auto.
În industria constructoare şi de reparaţii auto se mai utilizează în
prezent şi călirea superficială cu flacără sau în băi topite precum şi
călirea în volum, în mediu lichid (apă - OLC sau ulei - oţeluri
aliate) sau în aer - oţeluri aliate. Alegerea mediului de răcire se va
face pe baza recomandărilor din tabelul 9.2.
100
Tabelul 9.3. - Durificarea superficială şi netezirea pieselor
cu role şi bile
Fig. 9.1.
101
Bibliografie
102
CUPRINS
PREFAŢĂ....................................................................................3
1. Metode de recondiţionare a pieselor auto .............................. 4
1.1. Noţiuni generale .................................................................. 4
2. Metode de reparare a îmbinărilor şi de restabilire a
ajustajului ................................................................................. 9
2.1. Metoda dimensiunilor de reparaţie.....................................9
2.2. Metoda de reparaţie la dimensiunile nominale ................ 10
3. Recondiţionarea pieselor prin prelucrări mecanice de
aşchiere ................................................................................... 12
3.1. Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţie ........ 13
3.2. Recondiţionarea pieselor prin metoda pieselor
suplimentare..............................................................................19
4. Repararea pieselor de automobil prin încărcare cu metal. 29
4.1. Repararea pieselor prin sudare .......................................... 31
4.2. Particularităţile sudurii pieselor din fontă şi aliaje cu
aluminiu ................................................................................... 47
5. Repararea pieselor prin metalizare ...................................... 51
5.1. Semnificaţia noţiunii de metalizare.................................. 51
5.2. Aspecte tehnologice de reparare a pieselor uzate prin
metalizare ................................................................................. 53
6. Acoperirea electrolitică şi chimică a pieselor auto .............. 60
6.1. Tipuri caracteristice de depuneri ....................................... 60
6. 2. Caracteristicile comune ale procedeelor de depunere
electrolitică ............................................................................... 62
6. 3. Cromarea pieselor ............................................................ 66
6.4. Fierarea (oţelirea) ............................................................. 71
7. Repararea pieselor prin lipire............................................... 81
8. Recondiţionarea pieselor prin deformare plastica ............. 87
8.1. Generalităţi ........................................................................ 87
8.2. Refularea pieselor ............................................................ 88
8.3. Mandrinarea pieselor......................................................... 88
8.4. Restrângerea pieselor ........................................................ 89
103
8.5. Întinderea pieselor ............................................................. 90
8.6. Îndreptarea pieselor ........................................................... 90
8.7. Moletarea (randalinarea) pieselor ..................................... 93
9. Procedee tehnologice de mărire a durabilităţii pieselor .... 95
9.1. Durificarea pieselor prin tratamente termice sau
termochimice............................................................................ 97
9 . 2. Durificarea şi netezirea suprafeţelor pieselor prin
deformare la rece ................................................................ 100
Bibliografie ........................................................................... 102
104
`UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI
Anatolie LISNIC
Curs universitar
Partea a II-a
CHIŞINĂU
2008
105