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Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Sicurezza dei Robot Industriali
Quadro normativo di riferimento
Daniele Costa
d.costa@univpm.it
Meccanica delle Macchine Automatiche, LM Ingegneria Meccanica A.A. 2019/2020, Università Politecnica delle Marche Daniele Costa

ARGOMENTI AFFRONTATI
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

• La base giuridica
• Sicurezza dei robot industriali
• L’analisi dei rischi
• EN‐10218‐1/‐2 Sicurezza dei robot
• Progettazione della cella
• Conclusioni

Meccanica delle Macchine Automatiche, LM Ingegneria Meccanica A.A. 2019/2020, Università Politecnica delle Marche Daniele Costa
LA BASE GIURIDICA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Costituzione della Repubblica Italiana
Art. 41 – L’iniziativa economica privata è libera. Non può svolgersi in 
contrasto con l’utilità sociale o in modo da recare danno alla sicurezza, alla 
libertà, alla dignità umana.»

Codice Civile
Art. 2087 ‐ L’imprenditore è tenuto ad adottare nell’esercizio dell’impresa le 
misure che secondo la particolarità del lavoro, l’esperienza e la tecnica sono 
necessarie a tutelare l’integrità fisica e la personalità morale dei prestatori 
di lavoro.

Codice Penale
Art. 437 – Chiunque omette di collocare impianti, apparecchi o segnali 
destinati a prevenire disastri o infortuni sul lavoro ovvero li rimuove o 
danneggia è punito con la reclusione…
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LA BASE GIURIDICA
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La Regolamentazione dei Prodotti
La sicurezza dei prodotti è regolamentata attraverso:
• normativa generale per la sicurezza dei prodotti destinati al consumo
• normativa specifica relativa ad alcune categorie di prodotto destinate 
all’uso professionale
La direttiva obbliga i fabbricanti ad immettere sul mercato solo prodotti 
sicuri fornendoli delle informazioni necessarie per evitare i rischi d’utilizzo.

La normativa specifica per prodotti destinati ad uso professionale è il Testo 
Unico sulla Sicurezza – Decreto Legislativo 106/2009 e s.m.i. Esso regola il 
complesso degli obblighi di sicurezza e di salute che ricadono su:
• Progettisti
• Fabbricanti e fornitori
• Installatori di macchine o impianti
• Utilizzatori
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LA BASE GIURIDICA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

il Testo Unico sulla Sicurezza – Decreto Legislativo 106/2009 stabilisce che:
Le macchine devono essere conformi alle specifiche disposizioni stabilite 
dalle direttive comunitarie di prodotto.

La conformità alle direttive di prodotto è attestata dalla Marcatura CE:
• Attesta che il prodotto su cui è apposta è stato sottoposto a procedure di 
valutazione di conformità.
• Attesta che il prodotto è conforme a tutte le direttive applicabili.
• Conferisce al prodotto il diritto alla commercializzazione, alla libera 
circolazione ed alla sua utilizzazione nel territorio dell’U.E.

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LA BASE GIURIDICA
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Le direttive comunitarie di prodotto sono gli strumenti utilizzati per 
l’armonizzazione delle leggi nazionali in ambito europeo. In particolare:
• Stabiliscono i Requisiti Essenziali che devono essere soddisfatti per la 
libera circolazione dei prodotti
• I Requisiti Essenziali tendono alla protezione massima possibile e non 
possono essere modificati dagli stati membri  
• La dimostrazione della conformità avviene tramite l’applicazione delle 
procedure previste nelle specifiche direttive (Marcatura CE).
• Gli obblighi sono tipicamente destinati ai fabbricanti (o ai mandatari).

Esempio di direttiva comunitaria di prodotto è la DIRETTIVA MACCHINE 
2006/42/CE.
Essa si applica a: macchine, attrezzature intercambiabili, componenti di 
sicurezza, accessori di sollevamento, catene, funi, cinghie, dispositivi di 
trasmissione, quasi‐macchine (robot).
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LA BASE GIURIDICA
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Le Norme Armonizzate 
La normativa tecnica, in particolare quella armonizzata, cioè uguale per 
tutti i Paesi UE, viene elaborata dagli organismi europei di normalizzazione 
allo scopo di aiutare i progettisti, i costruttori e gli organismi interessati ad 
interpretare i requisiti di sicurezza per raggiungere la conformità con la 
legislazione sulla sicurezza dei prodotti (es. Direttiva Macchine).

La norma armonizzata
• fornisce un’indicazione dello stato dell’arte al momento in cui è stata 
adottata (è soggetta quindi a continui aggiornamenti, revisioni, ecc);
• indica il livello di sicurezza che ci si può aspettare  da un prodotto in quel 
momento (come sopra);
• L’applicazione delle specifiche di una norma armonizzata attribuisce la 
presunzione di conformità ai Requisiti Essenziali di Sicurezza oggetto 
della direttiva.

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LA BASE GIURIDICA
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Le Norme Armonizzate 
In particolare, la Direttiva Macchine riconosce  espressamente un ruolo alle 
norme armonizzate europee.

Queste infatti:
• sono articolate su tre livelli: A (generali, es. EN 12100, sicurezza ‐ aspetti 
fondamentali), B (su aspetti specifici ma trasversali, es. EN 13849‐1/‐2, 
sicurezza ‐ sistemi di comando) e C (su singoli prodotti, EN 10218‐1/‐2, 
sicurezza dei robot). Le norme di tipo C hanno la prevalenza sulle norme 
più generiche di tipo A e B.
• non sono obbligatorie ma definiscono lo “stato dell’arte” della tecnica 
esistente al momento della loro pubblicazione.
• se applicate, attivano il principio di presunzione di conformità per i 
requisiti da esse coperti e che devono essere  espressamente indicati 
nella norma.

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LA BASE GIURIDICA
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Le Norme Armonizzate 

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SICUREZZA DEI ROBOT INDUSTRIALI
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

La Direttiva Macchine definisce quasi‐macchina l’insieme che costituisce 
quasi una macchina ma che da solo non è in grado di garantire 
un’applicazione ben determinata (es. un sistema di azionamento).
Una quasi‐macchina è unicamente destinata ad essere incorporata o 
assemblata ad altre macchine o ad altre quasi‐macchine o apparecchi per 
costituire una macchina disciplinata da questa Direttiva. 

E’ evidente quindi che un robot, preso da solo, è una quasi‐macchina.
Esistono infatti numerosi manipolatori e robot in grado di funzionare nelle 
condizioni di consegna, ma che presi isolatamente non possono avere una 
funzione definita ai sensi della Direttiva Macchine (il semplice movimento 
nello spazio non è una funzione definita). Sono dunque destinati ad essere 
dotati di dispositivi specifici per la funzione/applicazione desiderata (si parla 
genericamente di tools quali pinze, iniettori, saldatori, ecc.) e poi integrati 
con altre macchine (macchine a controllo numerico, nastri trasportatori, 
ecc.) in una cella robotizzata o un’isola (si parla di robot system).
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SICUREZZA DEI ROBOT INDUSTRIALI
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

In conlusione, affinché sia applicata la presunzione di conformità ai requisiti 
stabiliti dalla Direttiva Macchine, la cella robotizzata e le sue parti – cioè i 
robot, le altre macchine e i dispositivi di protezione – devono soddisfare:

Norme per il costruttore: EN‐10218‐1 – Sicurezza dei robot
Specifica quali caratteristiche debbano possedere i robot affinché possano 
essere integrato in una macchina (in questo caso una cella robotizzata) 
vendibile sul territorio Europeo.

Norme per l’integratore: EN‐10218‐2 – Sicurezza dei robot
Spiega come vanno integrati i robot all’interno di una cella robotizzata

Norma EN‐13849‐1 – Sicurezza dei sistemi di comado e di controllo


Stabilisce quali caratteristiche debbano possedere le safety functions,
harware e software, per poter garantire la sicurezza della cella robotizzata.
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SICUREZZA DEI ROBOT INDUSTRIALI
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Norme per i Sistemi di Fabbricazione Integrati (IMS – Integrated
Manufacturing Systems): EN‐11161.  
Specifica i sistemi di sicurezza per i sistemi di fabbricazione integrati, che 
incorporano due o più macchine interconnesse. La norma non tratta le 
singole macchine ma tratta aspetti di sicurezza che sono importanti per 
l’interconnessione delle macchine.

Altre norme dettagliano i requisiti delle varie parti di una cella robotizzata: 
barriere, dispositivi di comando, di protezione, di emergenza, di interblocco, 
optoelettronici, a pressione, ripari, e moltissimi altri. 

L’applicazione delle specifiche dettate da tutte queste norme deve essere 
conforme all’Analisi dei Rischi, come previsto dalla EN‐12100‐1/‐2, che 
deve essere preliminarmente svolta per ciascuna applicazione della cella 
robotizza, comprese quelle collaborative, alcune delle quali sono trattate 
dalla specifica tecnica TS‐15066 (sicurezza dei cobot).
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L’ANALISI E VALUTAZIONE DEI RISCHI
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Analisi e valutazione dei rischi (cenni)
Si definisce pericolo (hazard) una possibile fonte di infortunio o danno alla 
salute dei lavoratori
Il rischio (risk) invece è una combinazione della probabilità e della gravità 
degli infortuni che possono risultare da una fonte di pericolo. 

In altre parole, la quantificazione e relativa classificazione dei rischi deriva 
dalla stima dell’entità dell’esposizione e dalla gravità degli effetti; infatti, il 
rischio può essere visto come il prodotto della Probabilità P di accadimento 
per la Gravità del Danno D:
R = D x P

P: probabilità di accadimento, tenendo conto della frequenza e della durata 
delle attività che potrebbero comportare rischi per la salute.
D: entità dei danni, con riferimento alla reversibilità o meno del danno
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L’ANALISI E VALUTAZIONE DEI RISCHI
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Analisi e valutazione dei rischi (cenni)
Combinando le probabilità e danno in una matrice si ottiene la Matrice Dei 
Rischi, nella quale ogni casella corrisponde a una determinata combinazione 
di probabilità/entità dei danni. 

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L’ANALISI E VALUTAZIONE DEI RISCHI
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Analisi e valutazione dei rischi (cenni)
Combinando le probabilità e danno in una matrice si ottiene la Matrice Dei 
Rischi, nella quale ogni casella corrisponde a una determinata combinazione 
di probabilità/entità dei danni. 

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L’ANALISI E VALUTAZIONE DEI RISCHI
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Analisi e valutazione dei rischi (cenni)
Procedura per l’eliminazione dei rischi individuati dall’analisi:
• Riprogettazione delle parti della cella direttamente collegate al rischio 
(risk reduction by design and construction): in altre parole la cella deve 
essere intrinsecamente sicura.

• Quando si è in presenza di rischi che non posso essere eliminati in 
nessun modo (es. presenza di scintille causate da una saldatura, 
temperatura elevata dovute alla colata di materiale fuso), introdurre 
delle misure protettive adeguate: barriere di confinamento, porte 
interbloccate, sensori optoelettronici, logiche di controllo, ecc.

• Nel caso siano ancora presenti rischi residui dovuti ai limiti delle misure 
protettive utilizzate, formare il personale con corsi specifici dedicati 
all’uso della cella e utilizzare dispositivi di protezione individuali (DPI).

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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

La norma identifica una serie di spazi all’interno della cella robotizzata.
• Maximum space: la regione formata dai punti che possono essere 
raggiunti da tutte le parti mobili del robot, incluso l’utensile (end‐
effector) e il pezzo movimentato/manipolato/lavorato dal robot.
• Working space: la regione formata dai punti che possono essere 
raggiunti dal punto di riferimento sul polso del robot (si parla anche di 
TCP, tool‐center point).
• Restricted space: frazione del maximum space circoscritta con l’utilizzo 
dei dispositivi limitanti (fine corsa meccanici, blocchi software).
• Operating space: frazione del restricted space prevista da una specifica 
applicazione.
• Safeguarded space: regione circoscritta da misure di sicurezza e 
dispositivi di confinamento (barriere fisiche e non).
• Collaborative workspace: frazione del safeguarded space destinata ad 
applicazioni collaborative.

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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

La norma identifica una serie di spazi all’interno della cella robotizzata.

Restricted  Working 
space space

Safeguarded 
space Maximum 
space

Fixed safeguards Interlocked gate
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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

La norma identifica una serie di spazi all’interno della cella robotizzata.

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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Dispositivi limitanti
Vengono utilizzati per limitare le rotazioni/traslazioni massime dei giunti 
lungo i vari assi del robot, allo scopo di ridurre il working space.
Ne esistono principalmente di due tipi
• Fine corsa meccanico, di tipo fisso o regolabile dall’utente.

• Fine corsa software. Il robot viene programmato limitando la corsa dei 
giunti entro soglie prestabilite e/o definendo dei piani che non possono 
essere oltrepassati. Richiede autenticazione con password. 

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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Dispositivi limitanti – Universal Robots (Polyscope)

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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Funzioni di arresto del robot
La norma richiede che ogni robot sia dotato di una funzione di Arresto in 
Protezione e di Arresto di Emergenza indipendenti. L’implementazione di 
queste funzioni deve prevedere un interfaccia con i dispositivi di sicurezza 
della cella (es. il robot deve arrestarsi quando viene aperto uno degli accessi 
alla cella robotizzata).

Esistono tre categorie di arresto:
• Categoria 0 ‐ arresto non controllato: arresto con immediata 
interruzione dell’alimentazione degli attuatori della macchina.
• Categoria 1 ‐ arresto controllato: arresto con alimentazione disponibile 
affinché gli attuatori della macchina eseguano l’arresto; l’alimentazione 
viene rimossa dopo l’arresto.
• Categoria 2: arresto comandato con l’alimentazione disponibile agli 
attuatori della macchina anche dopo l’arresto. No Emergenza.

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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
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Arresto di Emergenza
Ogni robot deve essere dotato di una o più funzioni di arresto di Emergenza, 
di categoria 0 o 1.

Inoltre, ogni unità di controllo (computer, teach pendant) da cui è possibile 
avviare il movimento del robot deve essere dotata di una funzione di 
arresto di emergenza manuale con le seguenti caratteristiche:
• Ha precedenza su tutte le altre funzioni del robot
• Arresta immediatamente tutte le possibili fonti di pericolo
• Resta in funzione finché non viene azzerata/resettata
• Resettare la funzione di arresto di emergenza non riavvia il movimento 
del robot ma rende soltanto possibile il suo riavvio successivo.

• La scelta tra arresto di emergenza di categoria 0 o 1 dipende dal risultato 
dell’analisi dei rischi.
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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
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Arresto in Protezione (o Arresto Operativo)
Ogni robot deve essere dotato di una o più funzioni di arresto in protezione 
configurate in modo da essere interfacciabili con i sensori di campo e con i 
dispositivi di protezione e confinamento  della cella robotizzata.

Queste funzioni devono consentite l’arresto del robot, la rimozione o il 
controllo dell’alimentazione agli attuatori (in base alla Categoria scelta) e il 
controllo di tutte le possibili fonti di pericolo all’interno della cella. Queste 
funzioni di arresto possono essere attivate manualmente o da una logica di 
controllo.

Almeno una funzione di Arresto in Protezione deve essere di Categoria 0 o 
1. Il robot può essere fornito di una funzione di Categoria 2 ma lo stato di 
arresto deve essere monitorato continuamente tramite sensori. In questa 
condizione, qualsiasi movimento inaspettato del robot porta a un arresto 
immediato di Categoria 0.
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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Modalità di funzionamento
Il robot può funzionare in modo automatico o manuale, ma solo uno dei 
due può essere attivo in un dato momento (Single‐Point of Control).

Modalità di funzionamento automatica
Il robot esegue il programma caricato sul suo controllore; tutti i dispositivi di 
sicurezza, monitoraggio e confinamento sono attivi. L’esecuzione del task 
non può essere avviata in presenza di una funzione di arresto attiva. I 
comandi vengono impartiti sempre dall’esterno del safeguarded space.

Modalità di funzionamento manuale
Il robot viene comandato manualmente da un operatore all’interno o 
all’esterno del safeguarded space.

Il passaggio da una modalità all’altra porta sempre all’arresto del robot.
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EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Modalità di funzionamento manuale
Sono previsti due tipi di funzionamento manuale: T1 e T2.

Modalità T1: (jogging, addestramento, programmazione)
• L’operatore si trova all’interno del safeguarded space
• La velocità dei giunti è ridotta (<250 mm/s)
• Hold‐to‐run control (dispositivo di controllo a tre posizioni)

Modalità T2: (verifica dei programmi)
• L’operatore si trova all’esterno del safeguarded space con barriere chiuse
• Velocità massima impostata a 250 mm/s ma aumentabile step by step
con azione volontaria dell’operatore.
• Hold‐to‐run control (dispositivo di controllo a tre posizioni)
• La velocità raggiunta non può essere memorizzata nel dispositvo
Meccanica delle Macchine Automatiche, LM Ingegneria Meccanica A.A. 2019/2020, Università Politecnica delle Marche Daniele Costa
EN‐10218‐1/‐2 ‐ SICUREZZA DEI ROBOT
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Teach Pendant

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Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Teach Pendant
Tutti i robot devono avere un’unità di controllo fissa installata fuori del 
safeguarded space e una portatile, il Teach Pendant.
Per evitare sovrapposizioni di comandi che potrebbero far insorgere 
situazioni pericolose, si utilizza il principio del Single‐Point of Control:
i comandi impartiti dal dispositivo portatile hanno sempre la priorità su 
quelli dell’unità di controllo fissa esterna.

I Teach Pendant devono essere:
• Robusti ed ergonomici
• Dotati di un pulsante di arresto di emergenza (fungo di colore rosso)
• Dotati di pulsanti di controllo a tre posizioni (three‐position enabling
device) per l’avvio del robot
La modalità di funzionamento automatica non può essere selezionata dal 
Teach Pendant.
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Teach Pendant
Dispositivo di controllo a tre posizioni – three‐position enabling device

OFF ON OFF

Per essere certi che l’operatore sia sempre concentrato sul controllo del 
robot, il pulsante di controllo deve essere premuto nella posizione centrale.
Il rilascio del pulsante di controllo porta all’arresto in protezione immediato.
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Teach Pendant

Quando il Teach Pendant è di tipo wireless, vengono adottate le seguenti 
misure di protezione supplementari:
• Un icona sul TP deve segnalare lo stato della connessione.
• Se la connessione si interrompe, il robot deve immediatamente arrestarsi 
in Protezione.
• Quando la connessione viene ripristinata, il robot non deve riprendere a 
muoversi.

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Fault, Failure e Funzioni di Sicurezza (Safety Functions)


La norma distingue tra:
• Fault è uno STATO, di una macchina o di una sua funzione.
• Failure è un EVENTO che causa lo stato di Fault (es. si brucia un filo nei 
circuiti di comando o si rompe un attuatore).
• Le Funzioni di Sicurezza sono misure protettiva (hardware o software) il 
cui malfunzionamento causa un immediato aumento del rischio

Prescrive inoltre che
• Il fault di una singola funzione di sicurezza non deve compromettere la 
sicurezza della cella (ridondanza e diversità delle misure protettive)
• I fault ragionevolmente prevedibili devono essere individuati nel più 
breve tempo possibile (monitoraggio costante delle safety functions)
• La cella deve trovarsi in uno stato sicuro finché la causa del fault non è 
stata individuata e corretta (manutenzione).
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Considerazioni generali sulla sicurezza dei robot
La norma individua particolari fonti di rischio caratteristiche dei robot e 
suggerisce le seguenti misure protettive:
• Limitare la velocità dei giunti in corrispondenza delle singolarità di 
configurazione (di polso, di gomito, di allineamento).
• Limitare il restricted space con i dispositivi limitanti (già visto).
• Impedire la disconnessione e la rottura dei collegamenti elettrici.
• Consentire al robot di muoversi anche quando gli attuatori non sono 
alimentati (può essere necessario ad esempio quando un operatore 
rimane intrappolato tra una parte del robot e una barriera di 
confinamento dopo che il sistema è andato in arresto).
• Considerare sempre l’effetto della gravità e dell’inerzia in ogni fase: un 
arresto improvviso del robot potrebbe portare alla caduta degli oggetti 
manipolati o al lancio degli stessi verso o magari sopra le barriere.

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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Progettazione della cella robotizzata in base alle norme
Sequenza delle operazioni da svolgere per una corretta progettazione della 
cella robotizzata:
• Definire gli spazi: working, restricted, collaborative, safeguarded in base 
all’applicazione desiderata
• Definire tutti i percorsi, interni e esterni: corsie per gli operatori, corsie 
per i visitatori, accesso materiali, parti di servizio, sorveglianza, pulizia, 
manutenzione, ecc.
• La manutenzione, se possibile, dovrebbe essere eseguita dall’esterno del 
safeguarded space.
• Considerare le condizioni ambientali intrinsecamente connesse alla 
applicazione della cella: scintille, temperatura, fuoriuscita di gas, ecc.
• Considerare i pericoli e i rischi valutati in sede di analisi

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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Progettazione della cella robotizzata in base alle norme

Area di carico e  Area di lavoro 
scarico (operatore) (robot)

Accesso monitorato 
con sensori 
optoelettronici Cella tradizionale: i robot e gli operatori sono 
separati e non c’è interazione diretta.
I robot si attivano quando l’operatore è fuori 
dall’area di carico e scarico
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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Dispositivi di sicurezza – sensori e funzioni di sicurezza
• Barriere di confinamento fisse o spostabili, con accessi interbloccati.
• Sensori di presenza: 
‐ Barriere optoelettroniche
‐ Tappetini a pressione
‐ Visione 
• Funzioni di sicurezza
‐ Monitoraggio della posizione e della velocità del robot
‐ Interblocco tra i robot
‐ Arresto/controllo dei singoli robot
• Controllo manuale
‐ Teach Pendant (dispositivo a tre posizioni)
‐ Chiavi di accesso o di sblocco/selezione delle varie funzioni
‐ Attivazione sequenziale delle funzioni (per la prevenzione di errori)
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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Dispositivi di sicurezza – Sensori optometrici di passaggio
Utilizzano fotocellule (N1‐M1 e N2‐M2) disposte parallelamente, sia prima 
che dopo, al dispositivo di sicurezza F collegato al robot.
Il dispositivo di sicurezza F viene disattivato se i raggi vengono intercettati in 
una sequenza predeterminata, consentendo in questo modo il passaggio del 
materiale.
I sensori di passaggio sono in grado di determinare la lunghezza del corpo; 
se questa lunghezza non è corretta, il dispositivo di protezione F ferma il 
robot.

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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Dispositivi di sicurezza – Sensori optometrici di presenza
Utilizzano fotocellule (N1‐M1 e N2‐M2) incrociate rispetto al dispositivo di 
sicurezza F collegato al robot
Il dispositivo  di sicurezza F viene disattivato se i raggi vengono intercettati 
in un determinato periodo di tempo
I sensori di presenza sono in di determinare la larghezza del corpo; se 
questa larghezza non è corretta, il dispositivo di protezione F ferma il robot.

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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Dispositivi di sicurezza – Laser scanner
Utilizzati come sensori di presenza, sono dispositivi che emettono un raggio 
laser rotante che copre una determinata porzione spaziale attorno al 
dispositivo e sono in grado di misurare in ogni punto, la distanza del corpo 
incontrato.
Sono programmabili ed è 
possibile definire diverse zone 
di rilevamento: ad esempio, 
una zona esterna più ampia in 
cui la presenza del corpo causa 
un preallarme (esempio, sirena) 
ed una zona più interne e più 
ristretta che genera l’allarme 
vero e proprio (esempio, 
l’arresto del robot) 

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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Prevenzione degli accessi al safeguarded space: esempi
Evitare
Barriere laterali
larghe zone 
per impedire il
di appoggio
superamento
per le mani
della recinzione

Superfici
scivolose

Porte interbloccate
Nessuna apertura sotto il nastro trasportatore
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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Prevenzione degli accessi al safeguarded space: esempi
Le dimensioni delle aperture devono consentire il passaggio dei materiali 
ma impedire il raggiungimento delle zone pericolose della cella.

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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Prevenzione degli accessi al safeguarded space: esempi
Confinare le zone di accesso dei materiali entro strutture chiuse impedisce 
agli operatori di raggiungere le zone pericolose della cella.

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PROGETTAZIONE DELLA CELLA
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Prevenzione degli accessi al safeguarded space: esempi
In alternativa si può ricorrere a dispositivi di protezione optoelettronici.

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CONCLUSIONI E SALUTI FINALI
Sicurezza dei Robot Industriali – Quadro Normativo di riferimento

Come dicono i costruttori e gli integratori:

Robots are fun but some precautions shall be taken in order to prevent risks


and injury! 

Grazie dell’attenzione – A presto con la robotica collaborativa!

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