RELAZIONE METALLURGIA

ESONERO DEL 11/06/2020

MEMBRI DEL GRUPPO:

Nota per il lettore: per evitare di essere pedanti nel ripetere troppe volte gli stessi concetti e in
modo da favorire una lettura scorrevole dell’elaborato, in alcune domande sono presenti alcuni riferimenti di
rimando ad altre risposte. Il fine dei riferimenti è da intendersi come le conoscenze e i concetti necessari – che
avremmo sicuramente esposto a guisa di introduzione in un’ipotetica risposta orale - ai fini di una
trattazione completa e approfondita dell’argomento richiesto.

Inoltre, per facilitare una lettura veloce ma al contempo riportare argomentazioni utili ai fini di una risposta
che non dà niente per scontato, si è deciso di porre tra parentesi quadre e in una dimensione carattere
inferiore argomenti non espressamente richiesti.
1) Disegnare il diagramma di stato Fe-C. Identificare le fasi di equilibrio e la loro
struttura cristallografica, i campi monofasici e bifasici. Quale è la massima solubilità del
carbonio nelle differenti soluzioni solide? Quali sono le trasformazioni invarianti?
Quale è la microstruttura della perlite e della ledeburite?

Nel diagramma di stato Fe-C sono presenti 5 fasi:

 Soluzione solida del carbonio nel Fe-α

 Soluzione solida del carbonio nel Fe-γ
 Soluzione solida del carbonio nel Fe-δ
 Liquido
 Cristalli di carburo di Fe3C

I costituenti strutturali all’equilibrio sono:

 Ferrite: soluzione solida con piccole percentuali di carbonio nel Fe-α e Fe-δ, a
struttura CCC e con piccole percentuali di carbonio
 Austenite: soluzione solida di carbonio nel reticolo CFC del Fe-γ
 Cementite: si tratta in realtà di una fase metastabile che tende a separare grafite, ma
con tempi estremamente lenti; formata da cristalli di carburo Fe3C. si distingue in:
o Cementite primaria: separata dal liquido nelle leghe ipereutettiche;
o Cementite secondaria: separata dall’austenite in seguito alla diminuzione di
solubilità del carbonio nel Fe-, nelle leghe ipereutettoidiche e nelle leghe
ipoeutettiche;
 o Cementite terziaria: separata dalla ferrite in seguito alla diminuzione di
solubilità del carbonio nel Fe-α, talvolta trascurata (piccolissime quantità).
 Ledeburite: lamelle alternate di austenite e cementite, formate alla T eutettica
quando il liquido raggiunge la composizione eutettica (per leghe eutettiche,
ipoeutettiche e ipereutettiche).
 Ledeburite trasformata: formata dall’eutettoide in seguito alla trasformazione della
ledeburite; la solubilità del carbonio nell’austenite contenuta nella ledeburite
diminuisce formando cementite secondaria, fino a raggiungere la composizione
eutettoidica. A questa T l’austenite contenuta nell’eutettoide si trasforma in perlite.
La ledeburite trasformata risulta quindi costituita da lamelle alternate di cementite
e perlite.
 Perlite: lamelle alternate di ferrite e cementite; si forma alla composizione e alla T
eutettoidiche per trasformazione dell’austenite.

Nei campi monofasici è sempre presente soltanto una delle fasi precedentemente discusse.

Nei campi bifasici sono sempre presenti due sole delle fasi precedentemente discusse;
tuttavia, a seconda della composizione, la microstruttura della lega varia sensibilmente.

Il ferro puro è un materiale polimorfo con tre forme allotropiche, che formano altrettante
soluzioni solide:

 Fe-α, CCC, fino a 911°C; %Cmax = 0,02% a T = 723°C (T eutettoidica)

 Fe-γ, CFC, per 911°C < T < 1392°C; %Cmax = 2,06% a T = 1147°C (T eutettica)
 Fe-δ, CCC, per 1392°C < T < 1536°C; %Cmax = 0,1% a T = 1493°C (T peritettica)

Le reazioni invarianti sono 3:

 Reazione eutettoidica: durante il raffreddamento, a 723°C e ad un a composizione

di 0,8% di carbonio. L’austenite si trasforma, a T costante, in una struttura lamellare
alternata di cementite e ferrite (perlite). [dal momento che si deve avere una
ridistribuzione della percentuale di carbonio dallo 0,8% dell’austenite allo 0.02%
della ferrite e al 6,7% della cementite, la struttura lamellare è quella che consente la
diffusione del carbonio su distanze atomiche brevi, attraverso un processo di
accrescimento che prosegue verso l’interno del grano.]
 Reazione eutettica: durante il raffreddamento, a 1147°C e ad una composizione di
4,3% di carbonio. Il liquido si trasforma, a T costante, in ledeburite (vd. prima).
Valgono le considerazioni fatte per la reazione eutettoidica.
 Reazione peritettica: durante il riscaldamento, a 1493°C e ad una composizione di
0,16% di carbonio. L’austenite si trasforma, a T costante, in liquido e ferrite (δ).

Per le reazioni invarianti, ricavando le composizioni delle varie fasi mediante la connodale
e calcolando la quantità relativa delle stesse tramite l’applicazione della regola della leva, è
possibile conoscere la composizione delle fasi prima e dopo la reazione. Si precisa inoltre
che le relazioni valgono anche in senso inverso, ma ovviamente avverrà la reazione
opposta. Tali avvengono anche in leghe con composizioni diverse da quelle invarianti, nel
momento in cui una fase della lega raggiunge la composizione invariante a quella T.

Descrivere quindi le microstrutture che si ottengono durante il raffreddamento dallo

stato liquido fino a temperatura ambiente in condizioni di equilibrio delle leghe
contenenti:

a) 0,4 % C: la lega ha composizione ipoeutettoidica. Ai fini pratici non è interessante

ciò che avviene nei campi bifasici L+Fe-δ e L+Fe-γ, dal momento che in seguito al
raffreddamento si ritornerà sempre nel campo monofasico dell’austenite. La
microstruttura non subisce alcuna variazione sino a che non raggiunge la
temperatura Ae3, alla quale si forma la prima particella di ferrite primaria tramite
un processo di nucleazione e accrescimento. La ferrite nuclea preferenzialmente ai
bordi del grano austenitico, e prosegue con un sensibile affinamento del grano (per
ciascun grano austenitico si formano più grani ferritici). Attraversando il campo
bifasico, il carbonio continua a diffondere e si forma sempre più ferrite. Inoltre la
percentuale di carbonio contenuta sia nella ferrite che nell’austenite aumentano
progressivamente (ricavabili tracciando la connodale). Poco al di sopra di Ae1 (la
temperatura eutettica), tramite la regola della leva risulta che:
0,4−0,02
%γ= ∙ 100=48,72%
0,8−0,02
0,8−0,4
%α= ∙100=51,28 %
0,8−0,02

L’austenite che ha raggiunto la composizione eutettoidica dà origine alla reazione

eutettoidica e porta dunque alla formazione di perlite. Abbassando ancora la temperatura
dalla ferrite proeutettoidica, si forma cementite terziaria (quantità trascurabile per la
bassissima solubilità del C nel Fe-α; questa considerazione vale per tutte le leghe
contenenti ferrite, perlite o ledeburite trasformata, raffreddando sotto A e1, cioè per tutte le
leghe, sebbene la quantità di ferrite e dunque di cementite terziaria sia sempre minore e
sempre meno rilevante nella microstruttura complessiva);

b) 0,8% C: la lega ha composizione eutettoidica. Valgono le considerazioni fatte per (a)

fino al raggiungimento di Ae3 (coincidente in questo caso con A e1 e quindi con la T
eutettoidica). Alla temperatura eutettoidica ha inizio la trasformazione in perlite.
(vd. costituente perlite per sapere come decorre la reazione). La struttura finale sarà
costituita da colonie (grani) di perlite. Anche in questo caso abbassando la
temperatura si formerà una piccolissima quantità di cementite terziaria;
c) 1,2% C: la lega ha composizione ipereutettoidica. Come prima, partendo dal liquido
e raffreddando, il liquido si trasformerà gradualmente in austenite, attraversando il
campo bifasico L+γ, finché non si entrerà nel campo monofasico austenitico in cui si
avrà una struttura a grani austenitici. Raffreddando la microstruttura non varia fino
ad Acm, temperatura alla quale si forma la prima particella di cementite
(conseguente alla diminuzione della solubilità del carbonio lungo la linea del punto
critico). La cementite segrega preferenzialmente ai bordi dei grani, creando una
struttura “a maglie”. Quando l’austenite raggiunge la composizione eutettoidica,
essa si trasforma in perlite. applicando la regola della leva:

6,7−1,2
%γ= ∙ 100=93,22 %
6,7−0,8

1,2−0,8
%Fe3C= ∙ 100=6,78 %
6,7−0,8

La struttura risultante al di sotto di A e1 sarà una struttura a colonie di perlite in

maglie di cementite.

d) 2,5% C: la lega ha composizione ipoeutettica. A temperature elevate, nel campo

monofasico L si ha solo liquido. Abbassando la temperatura, attraversando il
campo bifasico γ+L il liquido si trasforma gradualmente in austenite proeutettica.
Sia la percentuale di carbonio nell’austenite che nel liquido aumentano nel corso del
raffreddamento. Quando il liquido ha quasi raggiunto la T eutettica, applicando la
regola della leva si ha che:
2,5−2,1
%L= ∙ 100=18,18 %
4,3−2,1

4,3−2,5
%γ= ∙ 100=81,82 %
4,3−2,1

Questa quantità di liquido che ha raggiunto la composizione eutettica, a T eutettica

avviene la trasformazione del liquido in ledeburite. La struttura risultante al di
sotto di T eutettica sarà una struttura a grani austenitici immersi in una matrice di
ledeburite. Al diminuire della temperatura, la solubilità del carbonio nel Fe-γ
diminuisce progressivamente, e il carbonio diffonde a bordo grano formando
cementite secondaria. Quando l’austenite proeutettica e l’austenite contenuta nella
ledeburite hanno raggiungo la composizione eutettoidica, esse danno origine alla
 reazione eutettoidica trasformandosi rispettivamente in perlite ed in perlite
contenuta nella ledeburite trasformata. Si avrà così una struttura costituita da
perlite, cementite e ledeburite trasformata.

e) 5,5% C: si tratta di una lega ipereutettica. Partendo dal liquido e raffreddando, in

seno al liquido si formano, secondo un processo di nucleazione, cristalli allungati di
cementite primaria. Attraversando il campo bifasico, la percentuale di carbonio nel
liquido diminuisce fino a raggiungere la composizione eutettica, alla cui
temperatura ha luogo la reazione eutettica. Applicando la regola della leva poco al
di sopra di T eutettica, si ha:
5,5−4,3
%Fe3C= ∙ 100=50 %
6,7−4,3

6,7−5,5
%L= ∙100=50 %
6,7−4,3

Una volta ultimata la trasformazione, la struttura risultante sarà costituita da

ledeburite e da cristalli di cementite. Valgono le considerazioni fatte alla (d) circa la
ledeburite, che al diminuire della temperatura porta alla formazione di una piccola
quantità di cementite secondaria (austenite si “svuota” in carbonio fino a
raggiungere la composizione eutettoidica) e alla T ambiente si avrà ledeburite
trasformata.

Si intende che tutte le considerazioni fatte per questa domanda fanno riferimento a
strutture che si formano all’equilibrio, cioè con raffreddamenti quasi-statici e con velocità
di raffreddamento lentissime.
2) Per le leghe Fe-C studiate al punto1 (denominate a, b, c, d, e) individuare la
microstruttura, l’abbondanza relativa delle varie fasi e la composizione delle stesse alla
temperatura di: 25°C, 750°C, 1000°C, 1200°C.

a) 0,4 % C: la lega ha composizione ipoeutettoidica.

Composizione delle fasi

T (°C) α γ Fe3C L
25 ≈0 - 6,7% -
750 0,01% 0,65% - -
1000 - 0,4% - -
1200 - 0,4% - -

Applicando la regola della leva:

 A 25°C:
 6,7−0,4
%α= ∙ 100=94 %
6,7
0,4
%Fe3C= ∙100=6 %
6,7

Struttura: grani di ferrite proeutettoidica e perlite (ferrite contenuta in entrambe)

 A 750°C
0,7−0,4
%α= ∙ 100=43,48 %
0,7−0,01
0,4−0,01
%γ= ∙ 100=56,52 %
0,7−0,01

Struttura: grani ferritici nucleano ai bordi dei grani austenitici.

 A 1000°C:

%γ=100 %

Struttura: completamenti austenitica

 A 1200°C:

%γ=100 %

Struttura: completamente austenitica

b) 0,8 % C: la lega ha composizione eutettoidica.

Composizione delle fasi

T (°C) α γ Fe3C L
25 ≈0 - 6,7% -
750 - 0,8% - -
1000 - 0,8% - -
1200 - 0,8% - -

Applicando la regola della leva:

 A 25°C:
6,7−0,8
%α= ∙ 100=88,06 %
6,7
0,8
%Fe3C= ∙ 100=11,94 %
6,7
 Struttura: completamente perlitica

 A 750°C

%γ=100 %

Struttura: completamente austenitica

 A 1000°C:

%γ=100 %

Struttura: completamenti austenitica

 A 1200°C:

%γ=100 %

Struttura: completamente austenitica

c) 1,2 % C: la lega ha composizione ipereutettoidica.

Composizione delle fasi

T (°C) α γ Fe3C L
25 ≈0 - 6,7% -
750 - 0,9% 6,7% -
1000 - 1,2% - -
1200 - 1,2% - -

Applicando la regola della leva:

 A 25°C:
6,7−1,2
%α= ∙100=82,09 %
6,7
1,2
%Fe3C= ∙ 100=17,91 %
6,7

Struttura: perlite contenuta in maglie di cementite secondaria

 A 750°C
6,7−1,2
%γ= ∙ 100=94,83 %
6,7−0,9
 1,2−0,9
%Fe3C= ∙ 100=5,17 %
6,7−0,9

Struttura: austenite e cementite secondaria che nuclea ai bordi dei grani austenitici,
formando una configurazione a maglie

 A 1000°C:

%γ=100 %

Struttura: completamenti austenitica

 A 1200°C:

%γ=100 %

Struttura: completamente austenitica

d) 2,5 % C: la lega ha composizione ipoeutettica.

Composizione delle fasi

T (°C) α γ Fe3C L
25 ≈0 - 6,7% -
750 - 0,9% 6,7% -
1000 - 1,7% 6,7% -
1200 - 1,8% - 3,8%

Applicando la regola della leva:

 A 25°C:
6,7−2,5
%α= ∙ 100=62,69 %
6,7
2,5
%Fe3C= ∙ 100=37.31 %
6,7

Struttura: cementite secondaria, perlite e ledeburite trasformata.

 A 750°C
6,7−2,5
%γ= ∙ 100=72,41 %
6,7−0,9
2,5−0,9
%Fe3C= ∙ 100=27,59 %
6,7−0,9
 Struttura: austenite e cementite secondaria che nuclea ai bordi dei grani austenitici,
formando una configurazione a maglie

 A 1000°C:
6,7−2,5
%γ= ∙ 100=84,00 %
6,7−1,7

2,5−1,7
%Fe3C= ∙ 100=16,00 %
6,7−1,7

Struttura: austenite e cementite secondaria che nuclea ai bordi dei grani austenitici,
formando una configurazione a maglie

 A 1200°C:
3,8−2,5
%γ= ∙100=65,00 %
3,8−1,8

2,5−1,89
%L= ∙ 100=35,00 %
3,8−1,8

Struttura: austenite che solidifica in seno al liquido (o su particelle nucleanti)

e) 2,5 % C: la lega ha composizione ipereutettica.

Composizione delle fasi

T (°C) α γ Fe3C L
25 ≈0 - 6,7% -
750 - 0,9% 6,7% -
1000 - 1,7% 6,7% -
1200 - - 6,7% 4,8%

Applicando la regola della leva:

 A 25°C:
6,7−5,5
%α= ∙100=17,91 %
6,7
5,5
%Fe3C= ∙ 100=82,09 %
6,7

Struttura: cementite secondaria e ledeburite trasformata

  A 750°C
6,7−5,5
%γ= ∙ 100=70,69 %
6,7−0,9
5,5−0,9
%Fe3C= ∙ 100=29,31 %
6,7−0,9

Struttura: cementite primaria e ledeburite

 A 1000°C:
6,7−5,5
%γ= ∙ 100=24,00 %
6,7−1,7

5,5−1,7
%Fe3C= ∙ 100=76,00 %
6,7−1,7

Struttura: cementite primaria e ledeburite

 A 1200°C:
5,5−4,8
%Fe3C= ∙ 100=36,84 %
6,7−4,8

2,5−1,89
%L= ∙ 100=63,16 %
3,8−1,8

Struttura: cementite primaria che solidifica in seno al liquido (o su particelle

nucleanti)

3) Riferendosi al diagramma di stato Fe-C, disegnare e commentare il diagramma delle

fasi, dei costituenti e della microstruttura ricavato alla temperatura di 25°C.
 Diagramma delle fasi:

Sfruttando i dati ricavati nella domanda precedente alla temperatura di 25°C (si è assunta
con ottima approssimazione pari a 0 la solubilità del carbonio nel Fe-α) abbiamo che:

Quantità relativa delle fasi a 25°C

%C α Fe3C
0,4 94,00% 6,00%
0,8 88,06% 11,94%
1,2 82,09% 27,91%
2,5 62,69% 37,31%
5,5 17,91% 82,09%

Dai dati riportati in tabella si può notare come effettivamente il 6,7% di carbonio, %C a cui
termina il diagramma di stato Fe-C, corrisponde al 100% di cementite. È per questo motivo
che spesso si parla anche di diagramma Ferro-Carburo di ferro.

Rappresentando in un diagramma la percentuale relativa di cementite al variare di %C, si

ottiene:
100

%Fe3C

0
0 6,7
%C

Diagramma dei costituenti:

Trascuriamo la solubilità del carbonio nella ferrite e la formazione di cementite terziaria.

Facendo riferimento alle composizioni dell’esercizio precedente:

a) 0,4% C: per una lega di composizione ipoeutettoidica, la quantità di austenite che
raggiunge la composizione eutettoidica e si trasforma in perlite si ottiene
applicando la regola della leva alla temperatura eutettoidica e al segmento PS nel
diagramma di stato sopra riportato:
0,4
%perlite= ∙ 100=50,00 %
0,8

0,8−0,4
%α primaria= ∙100=50,00 %
0,8

b) 0,8% C: per una lega di composizione eutettoidica, tutta l’austenite raggiunge la

composizione eutettoidica e si trasforma in perlite:

%perlite=100 , 00 %

c) 1,2% C: per una lega di composizione ipereutettoidica, la quantità di austenite che

raggiunge la composizione eutettoidica e si trasforma in perlite si ottiene
applicando la regola della leva alla temperatura eutettoidica e al segmento SK nel
diagramma di stato sopra riportato:
6,7−1,2
%perlite= ∙100=93,22 %
6,7−0,8

1,2−0,8
%Fe3C secondaria= ∙ 100=6,78 %
6,7−0,8

d) 2,5% C: per una lega di composizione ipoeutettica, la quantità di austenite che

raggiunge la composizione eutettoidica e si trasforma in perlite si ottiene
applicando la regola della leva alla temperatura eutettoidica e al segmento SK nel
diagramma di stato sopra riportato:
6,7−2,5
%perlite totale= ∙ 100=71,19 %
6,7−0,8

2,5−0,8
%Fe3C totale = ∙100=28,81%
6,7−0,8

Poiché la perlite calcolata fa riferimento sia all’austenite primaria che a quella

contenuta nella ledeburite, per calcolare tali quantità relative si applica la regola
della leva al segmento EC nel diagramma di stato sopra riportato:
4,3−2,5
%γ primaria= ∙ 100=81,82%
4,3−2,1

2,5−2,1
%ledeburite= ∙100=18,18 %
4,3−2,1
 La perlite che si forma all’eutettoide dall’austenite primaria è quindi:

%perlite=81,82 % ∙71,19 %=63,24 %

Mentre la restante perlite è contenuta nella ledeburite trasformata. Dalla differenza

si ottiene la quota di cementite secondaria:

%Fe3C secondaria=100 %−18,18 %−63,24 %=18,58 %

e) 4,3% C: per una lega di composizione eutettica, al raffreddamento tutto il liquido si

trasforma in ledeburite. Attraversando il campo bifasico, tuttavia, l’austenite
contenuta nella ledeburite separa cementite secondaria. a quantità di austenite che
raggiunge la composizione eutettoidica e si trasforma in perlite si ottiene
applicando la regola della leva alla temperatura eutettoidica e al segmento SK nel
diagramma di stato sopra riportato:
6,7−4,3
%perlite=totale ∙ 100=40,68 %
6,7−0,8

4,3−0,8
%Fe3C totale = ∙100=59,32 %
6,7−0,8

Alla temperatura ambiente si avrà avuto un ingrossamento delle lamelle di

cementite, dovuto alla diminuzione della solubilità del carbonio nell’austenite
contenuta nella ledeburite, e la microstruttura sarà costituita interamente da
ledeburite trasformata.

%ledeburite trasformata=100 %

f) 5,5% C: per una lega di composizione ipereutettica, la quantità di austenite che

raggiunge la composizione eutettoidica e si trasforma in perlite si ottiene
applicando la regola della leva alla temperatura eutettoidica e al segmento SK nel
diagramma di stato sopra riportato:
6,7−5,5
%perlite totale= ∙ 100=20,34 %
6,7−0,8
Applicando la regola della leva al segmento CF si ottiene la quantità di ledeburite e
di Fe3C primaria che si forma all’eutettico:
5,5−4,3
%Fe3C primaria= ∙100=50,00 %
6,7−4,3
 6,7−5,5
%ledeburite= ∙ 100=50,00 %
6,7−4,3

Alla temperatura ambiente si avrà avuto un ingrossamento delle lamelle di

cementite, dovuto alla diminuzione della solubilità del carbonio nell’austenite
contenuta nella ledeburite, e la microstruttura sarà costituita interamente da
ledeburite trasformata.

%ledeburite trasformata=50,00 %

g) Unendo i dati ricavati ai punti precedenti e, consci del fatto che la ledeburite si
forma solo per tenori di carbonio maggiori del 2,1% (ghise), e che al 6,7% di
carbonio corrisponde una struttura costituita interamente da Fe3C primaria, si
ottiene il seguente diagramma della microstruttura:

100

0
0 6,7

Leggenda:

 Giallo (sotto): perlite

 Verde (sopra): ferrite proeutettoidica
 Arancione (sopra): cementite secondaria
 Celeste (sotto): ledeburite
 Rosso (sopra): cementite primaria

Osservazione: si è indicato con linea tratteggiata gialla la perlite per tenori di carbonio
oltre il 2,1% per indicare che in realtà essa è contenuta sia nelle colonie di perlite formate
dall’austenite primaria che raggiunge l’eutettoide sia nella ledeburite trasformata.
 4) Disegnare e commentare il diagramma delle proprietà meccaniche degli acciai al
carbonio allo stato ricotto (resistenza a snervamento, resistenza massima, durezza,
allungamento percentuale in funzione della percentuale di carbonio).

Per un acciaio che è stato raffreddato

tramite trattamento termico di
ricottura completa, cioè con velocità
di raffreddamento lentissime, la
microstruttura sarà simile alla
microstruttura indicata dal
diagramma di stato Fe-C, ottenuta
tramite trasformazioni di equilibrio
(quasi-statiche). È possibile tracciare
allora un diagramma che esprime il
valore delle sue principali proprietà
in funzione del tenore di carbonio.
Come si evince dal diagramma a
destra, detto appunto Diagramma
delle proprietà meccaniche degli acciai
allo stato ricotto:

 La durezza, espressa in Durezza Brinell, aumenta all’aumentare della percentuale

di carbonio;
 La duttilità, viceversa, decresce per le stesse ragioni all’aumentare di %C; è espressa
sotto forma di allungamento percentuale (A) e variazione percentuale di superficie
(Z);
 La resistenza allo snervamento aumenta all’aumentare di %C;
 La resistenza a rottura (Rm) aumenta fino ad un certo punto, per poi decrescere.

Come si può osservare dal diagramma, le curve relative a durezza e resistenza subiscono
una variazione di pendenza in corrispondenza della composizione eutettoidica (la durezza
addirittura inizia a decrescere): ciò è dovuto alla differente microstruttura che si forma. Al
di sopra dell’eutettoide si forma infatti cementite secondaria, costituente sicuramente
indurente ma anche fragile, che determina il progressivo abbassamento di R m.

5) Descrivere come varia la temperatura di inizio trasformazione dell’austenite con la

velocità di raffreddamento commentando la curva caratteristica Temperatura di
trasformazione Vs Velocità di raffreddamento per un acciaio eutettoidico e
ipoeutettoidico. Cosa si intende per velocità critica superiore e inferiore di tempra? Se
considero un acciaio ipereutettoidico le velocità critiche aumenteranno o diminuiranno?
La velocità alla quale si raffredda un acciaio è molto importante poiché ci permette di
modificarne la microstruttura dello stesso e di conseguenza le sue proprietà meccaniche.
Infatti, con l’aumentare della velocità di raffreddamento, le temperature a cui si formano le
varie fasi si abbassano, rendendo più semplice il trattamento termico.

Di seguito è riportata la curva caratteristica Temperatura di trasformazione-Velocità di

raffreddamento per un acciaio di composizione eutettoidica:

Si può notare da subito che, a differenza

della curva velocità di raffreddamento -
temperatura di trasformazione di una
acciaio ipoeutettoidico, le temperature di
equilibro (ovvero i punti A1 e A3)
coincidono, poiché l’austenite, raggiunta
tale temperatura, tende ad evolversi
direttamente in una struttura perlitica,
senza transitare in altre fasi.
Il fenomeno dell’austenitizzazione avviene
a seguito di un processo termico ben
preciso. Per ottenere una struttura
austenitica bisognerà porre l’acciaio a
temperature superiori al punto A3≡A1 e mantenerlo a tale T fino al raggiungimento di una
struttura completamente austenitica.
Il campione austenitizzato evolverà in diverse strutture in base alla velocità adottata per il
suo raffreddamento:

 Per raffreddamenti lenti (quindi un raffreddamento in condizioni di equilibrio):

raggiunta la temperatura eutettoidica (723°C), l’austenite evolve in perlite piuttosto
grossolana;
 Velocità superiore alla precedente: si noterà che all’aumentare della velocità di
raffreddamento la trasformazione dell’austenite avverrà a temperature minori.
Inoltre a temperatura ambiente si ha un affinamento della struttura perlitica (le
lamine diventano via via più sottili);
 Velocità critica inferiore di tempra (Vs): a questa velocità si ha una suddivisione della
trasformazione in due diverse temperature: una parte dell’austenite si trasforma in
perlite, mentre, a temperature molto inferiori, si trasforma in martensite.
 Velocità critica superiore di tempra (Vs): aumentando ulteriormente la velocità di
raffreddamento si raggiunge una velocità particolare, poiché raffreddando l’acciaio
in questo modo, si otterrà, alla fine del trattamento, una struttura completamente
martensitica.
Di seguito è riportata la curva caratteristica Temperatura di trasformazione-Velocità di
raffreddamento per un acciaio ipoeutettoidico:

Consideriamo, seguendo lo schema, un

acciaio ipoeutettoidico sopra il punto
critico A3 con struttura completamente
austenitica.
Se provassimo ad aumentare la velocità
di raffreddamento noteremmo
l’abbassamento dei punti Ar1 e Ar3 a causa
dell’azione di fenomeni di isteresi
(ovvero il ritardo con cui il sistema
risponde alle sollecitazioni).
Distinguiamo adesso i casi in cui l’acciaio
ipoeutettoidico viene raffreddato con:

 Velocità di raffreddamento molto

lenta (quasi nulla): la scelta della velocità di raffreddamento meno drastica
comporta un trattamento termico condotto alla massima temperatura, scelta che
determina la struttura lamellare tipica della perlite che viene assunta dalla
cementite durante il processo.
 Velocità di raffreddamento discreta: Il processo viene condotto ovviamente a
temperature inferiori rispetto al processo precedente, a causa del regime di velocità
adottato. Questo processo prevede sempre la formazione di una struttura lamellare,
ma più fine di quella ottenuta in quello precedente; inoltre si ha la formazione della
bainite al sufficiente abbassamento del punto Ar3 (visibile sul diagramma).
 Velocità di raffreddamento elevata: aumentando la velocità di raffreddamento si
raggiunge la velocità critica inferiore di raffreddamento (Vi); la trasformazione qui
avviene in due temperature distinte a causa dello sdoppiamento del punto Ar1 in A’r
e A’’r, infatti nel punto A’r l’austenite si trasforma in bainite mentre nel punto A’’r si
ha una trasformazione condotta a temperature notevolmente più basse
dell’austenite in martensite.
 Velocità di raffreddamento molto elevata: aumentando ulteriormente la velocità di
raffreddamento si raggiunge la velocità critica superiore di raffreddamento (Vs), ovvero
si ha un processo condotto unicamente in corrispondenza di A r3, con la conseguente
trasformazione dell’austenite in una struttura completamente martensitica.

Procedendo da Vi a Vs la quantità di bainite che viene a formarsi diminuisce, mentre

aumenta la quantità di martensite.
Inoltre i valori di Vi e Vs sono fortemente influenzati principalmente dal tenore di carbonio
presente nell’acciaio ma, in modo più lieve, da altri elementi di lega.
Per un acciaio ipereutettoidico contenente una maggiore quantità di carbonio le curve CCT
subiranno una traslazione verso destra quindi verso tempi di trasformazione più lunghi.
Di conseguenza la velocità critica superiore di raffreddamento sarà minore.

6) Curve TTT: spiegare da cosa dipende la caratteristica forma a C. Disegnare e

commentare le curve TTT per un acciaio eutettoidico, per un acciaio contenente lo 0,4%
C e per un acciaio contenente 1,2%C. In particolare descrivere l’effetto del
sottoraffreddamento sulla microstruttura e proprietà meccaniche.

Le curve di trasformazione isoterma o curve TTT sono ottenute raffreddando rapidamente

un campione di piccole dimensioni (tali da ottenere una struttura pressoché uniforme in
tutto il pezzo) costituito dal 100% di austenite fino ad una temperatura mantenuta poi
costante in maniera tale da rilevare il tempo di inizio e fine delle varie trasformazioni.

Vengono tracciate due curve continue, una rappresenta il tempo richiesto ad ogni
temperatura affinché abbia inizio la trasformazione, l’altra relativa all’istante in cui la
trasformazione risulta conclusa.

L’istante in cui inizia la formazione delle nuove fasi dipende essenzialmente da due
fattori: la mobilità atomica (moti diffusivi) e la riduzione di energia libera del sistema, cui
segue un aumento della driving force necessaria alla trasformazione. La mobilità atomica
aumenta con l’aumentare della temperatura mentre la riduzione dell’energia libera del
sistema aumenta all’aumentare del sottoraffreddamento. Combinando questi due
fenomeni si verifica che:

 per bassi sottoraffreddamenti, pur essendo

favorita la diffusione atomica, il basso
grano di sottoraffreddamento fa sì che la
trasformazione abbia inizio a tempi
estremamente elevati (ad un piccolo ΔG
corrisponde un raggio critico di
nucleazione tendente ad infinito, come si
può notare nel diagramma);
 per sottoraffreddamenti elevati, la
trasformazione è ostacolata dalla bassa
diffusività degli atomi a basse
temperature, per cui i tempi di inizio e
fine trasformazione saranno notevolmente
spostati a destra;
 per temperature comprese tra 500 e 600°C circa i due effetti hanno, combinati, la
massima efficacia; di conseguenza la trasformazione avviene su tempi più brevi.
Questo determina la caratteristica forma a C delle curve. Si noti inoltre la scala logaritmica
usata per il tempo.

Per un acciaio di composizione eutettoidica:

 le temperature A1 e A3 coincidono
 la trasformazione austenite-perlite si innesca a temperature inferiori all’eutettoide
 a sinistra della curva di inizio trasformazione è presente austenite instabile;
 a destra della curva di fine trasformazione sono presenti i prodotti della
trasformazione, la cui microstruttura varia a seconda del sottoraffreddamento;
 la zona compresa tra le due curve indica il tempo che intercorre tra l’inizio e la fine
della trasformazione;
 per piccoli sottoraffreddamenti rispetto alla temperatura eutettoidica è presente una
microstruttura costituita da lamelle piuttosto grossolane di ferrite α e Fe 3C che
prende il nome di perlite grossolana. Al diminuire della temperatura diminuisce la
velocità di diffusione del carbonio, fenomeno che comporta un affinamento delle
lamelle (perlite fine);
 All’aumentare del sottoraffreddamento (al di sotto del “naso” della curva, 500°C
ca.) dall’austenite viene prodotto un altro costituente denominato bainite,
caratterizzato da particelle isolate con forma aciculare di cementite (layer non più
continuo come nella perlite). Fino a 350°C ca. si forma bainite superiore (particelle
di dimensioni più rilevanti e con orientazione parallela alla direzione dell’asse delle
placchette di Fe-α), mentre al di sotto di tale temperatura si forma bainite inferiore
(cementite più fine e cristalli orientati a 60° rispetto all’asse delle placchette di Fe-α).
 Quando un acciaio viene raffreddato rapidamente fino a basse temperature, si viene
a formare un ulteriore costituente dell’austenite denominato martensite. La
martensite è una struttura monofasica di non equilibrio che si ottiene dalla
trasformazione senza diffusione dell’austenite. L’inizio della trasformazione
austenite-martensite è rappresentata da un segmento orizzontale designato con M s
(martensite start), mentre la fine della trasformazione viene rappresentata da un
segmento orizzontale designato con Mf (martensite finish), al di sotto del quale
esiste un’unica fase martensitica. Ms decresce con la percentuale di carbonio e dei
principali elementi di lega (ad eccezione del cobalto). La quantità di austenite che si
trasforma in perlite dipende esclusivamente dalla temperatura e non dal tempo in
cui avviene la reazione.
Per un acciaio ipoeutettoidico (contenente lo 0.4% di C) ed ipereutettoidico (contenente
l’1.2% di C), considero anche le trasformazioni dell’austenite nel campo bifasico austenite-
ferrite e austenite-cementite. I punti critici di equilibrio per questi due campi saranno
rispettivamente A3 - A1 per l’acciaio ipoeutettoidico e Acm- A1 per l’acciaio ipereutettoidico.

Nel caso di un acciaio ipoeutettoidico ed ipereutettoidico, il diagramma esibisce

un’ulteriore curva che parte dal naso e tende asintoticamente rispettivamente alle
temperature A3 e Acm.

In un acciaio ipoeutettoidico, per temperature superiori ad A 1, solo una parte

dell’austenite è instabile. Sotto A1 tutta l’austenite è instabile e tende a trasformarsi nei
prodotti delle trasformazioni.

Per gli acciai ipereutettoidici valgono le stesse considerazioni, con l’accortezza di sostituire
la cementite al posto della ferrite e la temperatura Acm al posto di A3. [Per un acciaio di
composizione ipoeutettoidica ed ipereutettoidica, analogamente a quanto detto per un acciaio di
composizione eutettoidica, all’ aumentare del sottoraffreddamento si separa dall’austenite dapprima una
struttura perlitica grossolana e fine, successivamente una struttura bainitica superiore e inferiore, infine una
struttura martensitica delimitata rispettivamente da Ms e Mf.]

Le microstrutture che si ottengono a raffreddamento completo dipendono grado di

sottoraffreddamento: all’aumentare di del ΔG diminuisce il raggio critico alla nucleazione,
fenomeno che comporta un generale affinamento medio del grano e dunque una
microstruttura più fine. Conseguentemente si modificano anche le proprietà meccaniche:
la durezza cresce man mano che si riduce la temperatura di trasformazione.

7) Curve CCT: Disegnare e commentare le curve CCT per un acciaio eutettoidico, per un
acciaio contenente lo 0.45% C e per un acciaio contenente 1.0 %C. In particolare
descrivere l’effetto della velocità di raffreddamento sulla microstruttura e proprietà
meccaniche.

Poiché nella maggior parte dei casi gli acciai non subiscono un trattamento isotermo a
temperatura costante, è importante analizzare le curve di trasformazione anisoterma
(CCT) , che descrivono l’evolversi della microstruttura di un acciaio posto a
raffreddamento continuo, più o meno rapido.

Rispetto alle curve TTT, che descrivono l’evoluzione della microstruttura di un acciaio
mantenuto a temperatura costante, nelle curve CCT la temperatura di fine trasformazione
è spostata in basso e a destra rispetto a quella di inizio trasformazione, in quanto il
raffreddamento continuo di un acciaio è un trattamento che richiede temperature inferiori
a quelle delle TTT per periodi più lunghi.

L’immagine rappresenta il diagramma delle

curve CCT per un acciaio di composizione
eutettoidica, infatti il punto A 3 coincide con il
punto A1 (poiché si ha il passaggio diretto
dalla struttura austenitica a quella perlitica,
per raffreddamenti quasi-statici). Una
caratteristica che distingue le curve CCT dalle
curve di Bain è l’interruzione della
trasformazione dell’austenite che si verifica
nei punti del segmento NO per poi
riprendere nel punto C dove inizia ad
evolversi in una struttura martensitica che si
completerà nel punto D. Le varie traiettorie sul diagramma (I, II, II’, III, IV, V)
rappresentano la rapidità e quindi la drasticità con la quale l’acciaio viene raffreddato:

 La traiettoria II’ rappresenta la velocità limite superiore (Vs), ed è molto importante

poiché rappresenta la velocità minima (meno severa) di raffreddamento da adottare
affinché si abbia la trasformazione della struttura austenitica in una totalmente
martensitica;
 le traiettorie I e II rappresentano velocità di raffreddamento maggiori e quindi più
drastiche rispetto alla II’;
 la traiettoria III vedrà lo sdoppiamento dei punti critici e la formazione di una
struttura parzialmente martensitica [sul segmento NO si potrebbe tracciare una scala da 0 a
100 a indicare la frazione di austenite che si trasforma in martensite al di sotto di Ms];
 la traiettoria IV costituisce la velocità critica inferiore;
 la traiettoria V indica una velocità di raffreddamento minore, e quindi meno
drastiche, che non comporta la formazione di martensite.
Come le curve di Bain anche quelle di raffreddamento
continuo sono influenzate fortemente, oltre che dal
tenore di carbonio presente nell’acciaio, anche da altri
elementi di lega, i quali sono in grado di apportare
notevoli modifiche e spostamenti all’andamento delle
curve. La figura a destra rappresenta le curve di
raffreddamento continuo di un acciaio al quale sono
stati aggiunti elementi alliganti differenti.

Anche la temperatura alla quale inizia a formarsi una

struttura di tipo martensitico (MS) subisce variazioni a
causa degli elementi di lega dell’acciaio preso in
esame, l’effetto più considerevole si ha dall’aggiunta
del carbonio, che fa decrescere notevolmente questa
temperatura come raffigurato dall’immagine
sottostante.

Consideriamo adesso un acciaio con composizione ipoeutettoidica (es. 0.45% di C).

L’immagine rappresenta l’andamento delle curve CCT per un acciaio di composizione
ipoeutettoidica. La differenza principale con le curve CCT di un acciaio di composizione
eutettoidica è che i punti critici A 3 e A1 non coincidono. Nel diagramma, infatti, sono
presenti due temperature critiche ben distinte che determinano rispettivamente la
trasformazione da austenite in ferrite e da austenite in perlite.

Inoltre in questo diagramma è possibile notare una zona di trasformazione in bainite (non
presente nelle CCT di un acciaio eutettoidico), una struttura particolare ottenuta
raffreddando in modo discretamente rapido l’austenite. (vd. domanda 1)

Inoltre in un acciaio ipoeutettoidico la temperatura M s decresce all’aumentare della

velocità di raffreddamento.
Considero ora un acciaio di composizione ipereutettoidica (ad es. 1% C). Le considerazioni
fatte in precedenza per le curve CCT di un acciaio di
composizione ipoeutettoidica valgono anche per quello
di un acciaio di composizione ipereutettoidica (1% di C
in questo caso) con qualche piccola variazione. Infatti
troveremo Acm al posto di A3, poiché l’austenite al
raggiungimento di questa temperatura si trasformerà in
cementite secondaria e non assumerà quindi una
struttura ferritica.

I diagrammi di stato descrivono l’evolversi della

microstruttura del materiale preso in considerazione sottoposto a raffreddamenti molto
lenti, cioè il materiale si trova per la maggior parte del trattamento in stato di equilibrio.
Come discusso abbondantemente nelle domande 1 e 5, una variazione della velocità di
raffreddamento consente di ottenere microstrutture diverse da quelle ordinarie.

Esaminando un acciaio di composizione ipoeutettoidica con struttura completamente

austenitica, possiamo notare come per basse velocità di raffreddamento A 1 e A3 siano
ancora due punti critici ben distinti della trasformazione.

La struttura che si otterrà in questo regime di raffreddamento sarà una struttura di tipo
ferritico-perlitica. All’aumentare della velocità di raffreddamento la quantità di ferrite
presente nella struttura diminuisce mentre la perlite sarà sempre più fine e composta da
lamelle sempre più sottili. Superata una certa velocità di raffreddamento, i punti critici A 1 e
A3 coincideranno, ciò determinerà la trasformazione della struttura austenitica in una
struttura completamente perlitica.

Come si può dedurre dal grafico, oltre v i

(velocità critica inferiore) la trasformazione
avviene a due temperature distinte. Infatti,
l’austenite si trasforma in parte in bainite e in
parte (a temperature molto più basse) in
martensite. Incrementando ulteriormente la
velocità di raffreddamento si arriva alla
velocità critica superiore (vs), ovvero la
velocità di raffreddamento alla quale si ha la
transizione diretta da una struttura
austenitica ad una struttura completamente
martensitica.
Per un acciaio di composizione ipereutettoidica valgono le medesime considerazioni,
assumendo però che l’austenite si trasformi in cementite secondaria (e non in ferrite), e
bisognerà sostituire il punto critico A3 con il punto critico Acm.

8) Trasformazioni senza diffusione:

Definire Ms e Mf e chiarire la natura della martensite. Cosa è?

L’incremento del tenore di carbonio che effetto ha su Ms e Mf?

Da cosa è costituita la microstruttura di un acciaio portato in tempo nullo a temperature

intermedia tra Ms e Mf?

 Ms (martensite start) indica la temperatura alla quale ha inizio la trasformazione

martensitica;
 Mf (martensite finish) indica la temperatura alla quale è stata completata la
trasformazione martensitica, dopo di essa si ottiene una microstruttura
completamente martensitica.

La martensite è una microstruttura di non equilibrio e si può definire come soluzione

solida sovrassatura di carbonio nella ferrite α. La reazione martensitica avviene senza
diffusione, cioè senza moti diffusivi degli atomi e con spostamenti di ciascun atomo
minore di una distanza interatomica. Per sottoraffreddamenti veloci, il carbonio contenuto
nella struttura CFC dell’austenite non è in grado di compiere movimenti diffusivi e
rimarrà, quindi, incastrato in quella che diverrà la microstruttura CCC della ferrite α,
creando una forte distorsione e tetragonalizzazione del reticolo.

All’aumentare della percentuale del

carbonio, le temperature alle quali
l’austenite inizia a trasformarsi in
martensite decrescono, in quanto il
carbonio stabilizza l'austenite e rende più
difficile la trasformazione: più carbonio c’è
più è bassa la temperatura che consente la
trasformazione.
Quando si esegue un sotto raffreddamento in tempo nullo fino ad una temperatura
intermedia tra Ms e Mf, si nota che la microstruttura finale è costituita da martensite ed
austenite residua.

9) Descrivi l’effetto dell’aggiunta di elementi di lega sulle curve CCT e TTT.

A migliorare la temprabilità di un acciaio concorrono gli elementi di lega, (ad eccezione

del cobalto), come i grani austenitici grossolani (da verificare per ogni composizione). La
loro funzione è quella di ridurre la velocità critica di tempra spostando a destra le curve
CCT e TTT, con conseguente abbassamento della velocità critica di raffreddamento,
consentendo di raggiungere il 100% di austenite non trasformata fino alla temperatura Ms
a velocità contenute, e dunque di dare origine ad una struttura totalmente martensitica.
Inoltre gli elementi di lega rendono in generale più complesse le curve di trasformazione
isoterma e anisoterma, le quali talvolta presentano un “secondo naso”.

10) La temprabilità di un acciaio: come si valuta, da cosa dipende, come si migliora.

La temprabilità di un acciaio può essere valutata dalla profondità della penetrazione di

tempra che dipende da:

1. Tipo di acciaio, che fa riferimento alla velocità di tempra;

2. Mezzo temprante, possiamo notare due tipi di andamenti:
3. Andamento della durezza lungo i diametri delle
sezioni normali di tondi di acciai differenti ma
temprati dallo stesso alligato.
4. Andamento delle durezze lungo i
diametri delle sezioni normali di tondi
dello stesso acciaio ma temprati in acqua
(per acciai con C< 0,4% senza elementi di
lega), olio (per acciai con C > 0,4 % con
elementi di lega, aria (per acciai con C,
 Cr e Ni > 0,5 %, detti autotempranti).
Più drastico è il mezzo di tempra più drastica sarà la differenza tra la durezza che si
osserva in superficie rispetto a quella che si osserva al cuore. Meno drastico sarà il
mezzo di tempra meno drastica sarà le differenze tra le due superfici, quindi
osserveremo un componente omogeneo che esibisce le stesse caratteristiche in tutti i
punti. Per migliorare la temprabilità degli acciai vengono aggiunti gli elementi di
lega (C, Ni, Cr, Mo ecc.), che spostano verso destra le curve TTT e CCT, in questo
modo il 100% di austenite raggiunge la temperatura Ms ad una velocità contenuta.
Diminuendo la velocità di tempra possiamo temprare "al cuore" pezzi di
dimensioni rilevanti.

11) Descrivere il ciclo termico relativo al trattamento di ricottura completa,

normalizzazione, tempra e rinvenimento. Quale è lo scopo dei trattamenti termici
precedenti? Caratterizzare quindi le microstrutture che si ottengono in seguito ai cicli
termici suddetti. Commentare le microstrutture di rinvenimento al variare della
temperatura e l’andamento della curva di rinvenimento. Spiegare come la presenza di
alliganti può modificare l’andamento della curva di rinvenimento.

 Il ciclo termico di ricottura completa (o full annealing) consiste in un riscaldamento

dell’acciaio alla temperatura di austenitizzazione, (A3+50°C per un acciaio
ipoeutettoidico, Acm+50°C per un acciaio ipereutettoidico) si mantiene per un
periodo di tempo necessario a renderlo completamente austenitico e poi si esegue
un raffreddamento lento in forno.

Lo scopo principale del trattamento è ridurre tutte le tensioni interne e

dell’incrudimento, favorire la lavorabilità a freddo e omogeneizzare la
composizione chimica. Inoltre, raffreddandolo in forno otterremo una
microstruttura finale caratterizzata da ferrite e perlite grossolana. Mentre nel caso
degli acciai ipereutettoidici vi è la possibilità di ottenere la globulizzazione della
cementite proeutettoidica incrementando la duttilità.

 Il ciclo termico di normalizzazione (o normalizing) prevede temperature di

austenitizzazione più elevate, rispetto alla ricottura, e distrugge ogni effetto dei
 trattamenti termici e meccanici precedenti. Questo trattamento prevede un
riscaldamento alla temperatura di austenitizzazione, (punto A3+70°C per un acciaio
ipoeutettoidico, Acm+70°C per un acciaio ipereutettoidico) un mantenimento a tale
temperatura fino ad un raffreddamento in aria.

Lo scopo principale del ciclo termico di normalizzazione è quello di ottenere una

struttura simile a quello di un acciaio ricotto ma più fine, favorito dalla presenza di
una temperatura di austenitizzazione più elevate, di solito in aria. Il risultato finale
è una struttura che presenta maggiore durezza e resistenza a trazione.

 Il ciclo termico di tempra (o quenching) prevede l’austenitizzazione dell’acciaio alla

temperatura di A3+50°C (per acciai ipereutettoidici si rinuncia a portare la
cementite in soluzione, essendo questa già indurente; quindi si porta la temperatura
al di sotto di Acm). Un mantenimento in temperatura per il tempo necessario ad
austenitizzare il pezzo ed infine si esegue un raffreddamento drastico con una
velocità di raffreddamento superiore alla velocità critica superiore di tempra

Lo scopo della tempra è quello di ottenere una microstruttura fine che possiede
un’elevata durezza e una buona resistenza a trazione a scapito della duttilità e
tenacità del pezzo. Tale microstruttura si ottiene mantenendo l’austenite non
trasformata tramite tempra fino alla temperatura MS. Per migliorare il materiale,
dal punto di vista di duttilità e tenacità, bisogna intervenire in un secondo momento
mediante trattamento termico.
 Il trattamento termico di rinvenimento (o tempering), segue il quencing e in genere si
usa per spessori sottili. Con questo trattamento si pone la struttura ad una
temperatura inferiore al punto A1 (punto eutettoidico).

Lo scopo finale del rinvenimento è quello di ottenere una migliore combinazione tra
durezza e tenacità e di ridurre le tensioni interne al pezzo, su strutture
martensitiche. Inoltre durante il trattamento si ha una riduzione della tetragonalità
della martensite, (responsabile della durezza) e all’aumentare del tempo la
microstruttura evolve verso l’equilibrio.

Durante questo processo, intervengono varie fasi:

1. Segregazione degli atomi di carbonio a basse temperature, in particolare tra i

100 e i 250 °C diminuiscono gli sforzi interni e la martensite si trasforma in
parte in un carburo di ferro di forma esagonale, detto carburo ε contenente
una quantità di carbonio pari all’8,2%, in parte in una martensite con un
ridotto contenuto di carbonio e per questo meno distorta e meno dura;
2. Precipitazione dei carburi di ferro sugli aghetti di martensite
3. Per temperature fino a 300°C avviene la trasformazione dell’austenite
residua in bainite. Maggiore è la quantità trasformata maggiore sarà la
durezza acquisita, si ha inoltre una dilatazione che si oppone alla riduzione
di volume,
4. Tra i 300 e i 400°C si ha la dissoluzione del carburo ε , la perdita di
tetragonalità della martensite e la sua trasformazione in lamine fini di ferrite
e cementite (si forma la troostite);
5. Tra i 450 e i 600°C le particelle di cementite cominciano a sferoidizzarsi;
6. Infine per temperature oltre i 600/650°C avviene la ricristallizzazione della
ferrite che porta ad una struttura a grani ferritici (maggiore è la T e il tempo
di trattamento e maggiore sarà la dimensione dei grani ferritici) e l’ulteriore
 crescita degli sferoidi di cementite che saranno finemente dispersi nella
matrice ferritica (si parla di sorbite)

In generale, un trattamento di tempra che segue un trattamento di rinvenimento

prende il nome di trattamento da bonifica (da qui il nome di acciai bonificati).

Un altro concetto fondamentale è la curva di rinvenimento di un acciaio che

presenta o meno alliganti.

1. il grafico qui sotto rappresentato mostra la curva di rinvenimento di un acciaio

non alligato.

2. il grafico qui sotto rappresentato invece spiega l’andamento della curva di

rinvenimento HRC-T di un acciaio con lo 0,35% di C con l’influenza del Mo. Il
picco della curva è dovuto alla precipitazione di particelle indurenti

La differenza sostanziale tra le due curve è la presenza di picchi di durezza nelle

curve di un acciaio alligato, nello stadio che riguarda una T>500°C.
12) Per il trattamento termico di tempra, quali sono le problematiche relative ai
componenti di elevato spessore o forma complessa? Come si possono risolvere tali
problematiche?

Durante il trattamento di tempra di acciai di elevato spessore si possono incontrare delle

problematiche dovute al ritardo del sotto raffreddamento del cuore del pezzo rispetto a
quello della superficie. Ciò crea, nel materiale, delle cricche o distorsioni dovute alle
tensioni interne. Quanto più drastico è il raffreddamento, più elevato sarà il ritardo che si
presenta. Quest’ultimo fa sì che il cuore del pezzo si trasformi in martensite dopo la
superficie, aumentando di volume (come avviene nella trasformazione austenite-
martensite) e creando, quindi, delle tensioni interne.

Per risolvere questi problemi si può:

 agire sul mezzo di tempra, utilizzandone uno meno drastico (nella pratica, tuttavia,
di solito si usa l’aria ed è scomodo intervenire sul mezzo);
 utilizzare alliganti, che favoriscono la temprabilità della lega ma non risolvono il
problema dovuto al ritardo;
 martempering e austempering (vd. sotto).
o La martempering consiste nel far
agire contemporaneamente la
trasformazione martensitica sia sul
cuore e in superficie. Ciò si può fare
mantenendo il componente su
un’isoterma di poco maggiore della
temperatura Ms, in maniera tale da
uniformare il sotto raffreddamento
del cuore e della superficie (per
abbassare il gradiente termico tra i
due e ridurre cricche e distorsioni in tutto il materiale). Successivamente si
esegue un sotto raffreddamento con delle velocità moderate per far avvenire
la trasformazione martensitica;
o L’austempering, invece, prevede l’austenitizzazione del materiale e un
successivo sotto raffreddamento fino ad una temperatura di poco superiore
a Ms. Si mantiene a tale temperatura fino a dar luogo alla trasformazione
bainitica e segue un raffreddamento in aria. Grazie alla microstruttura
bainitica si ha una maggiore duttilità e tenacità, riducendo cricche e tensioni
interne del materiale. Il vantaggio di usare il trattamento di austempering è
che non necessita del rinvenimento.
13) Descrivere i trattamenti termochimici di cementazione e nitrurazione (scopo,
composizione degli acciai, trattamenti termici post cementazione)

I trattamenti termochimici di cementazione e di nitrurazione sono trattamenti diffusivi e

sono utilizzati per acciai che devono avere un’elevata durezza superficiale:

 Il trattamento termochimico di cementazione consiste nell'arricchimento di

carbonio nella zona superficiale del pezzo, ottenuto grazie al riscaldamento di
quest’ultimo in presenza di sostanze solide, liquide, o gassose, dette "carburanti" a
contatto con il monossido di carbonio. Lo scopo di questo trattamento è ottenere
l'indurimento superficiale del pezzo, lasciandolo tenace al suo interno. Gli acciai
che vengono utilizzati per il trattamento di cementazione hanno un tenore di
carbonio bassissimo (0.10%<C<0.20%). Dopo il trattamento di cementazione, la
temperatura di austenitizzazione del cuore e della superficie sono diverse, quindi
dobbiamo effettuare due tempre: la prima tempra viene eseguita sopra il punto A3
relativo all’'interno del pezzo, ottenendo una struttura martensitica in tutto il
componente, dopo raffreddamento in acqua. In superficie troviamo una struttura
martensitica grossolana, perché è stata sottoposta ad una T di austenitizzazione
molto superiore a quella necessaria. La seconda tempra viene eseguita a 800°C -
820°C per tempi brevi al fine di ottenere un grano austenitico fine in superficie, a
partire dalla martensite della prima tempra.
 Il trattamento termochimico di nitrurazione è un processo secondo il quale si
provoca l’indurimento superficiale dei pezzi d’acciaio, attraverso la presenza di
azoto, che si lega a sua volta con il ferro e con altri elementi (Al, V, Cr) formando
nitruri di ferro molto duri, negli strati più esterni. Gli acciai da nitrurazione
contengono una percentuale di carbonio tra lo 0.2%-0.4 % e sono legati anche con il
Mo che impedisce la crescita delle fragilità da rinvenimento (o riduzione della
tenacità, fenomeni legati alla precipitazione di composti fragili e duri, in genere di
Mn e Cr). Una quantità maggiore di carbonio dipende dal fatto che non vengono
 trattati termicamente, in quanto la nitrurazione viene fatta dopo bonifica, perciò il
cuore rimane tenace anche se la % di carbonio è maggiore. Il processo avviene
attraverso un flusso di ammoniaca, parzialmente dissociata, su pezzi di acciaio ad
una temperatura di 500-520°C, ovvero la temperatura in cui avviene la formazione
di nitruri complessi particolarmente duri come il (Fe, Al, Cr) 4N. Per quanto
riguarda carburi che infragiliscono come il Cr, si aggiunge Mo. I tempi di
nitrurazione si aggirano intorno alle 40-100 h. Lo spessore come anche la durezza
dello strato nitrurato è maggiore rispetto a quello che si ottiene mediante il
trattamento di cementazione. Un’altra differenza tra i due trattamenti è che i pezzi
di nitrurato mantengono le loro caratteristiche anche superati i 550°C, temperatura
alla quale il nitrurato di ferro si trasforma in composti meno duri, mentre la
martensite dei pezzi cementati inizia a rinvenire già alla temperatura di 500°C.

14) Cosa si intende per temperatura di transizione duttile-fragile? Da cosa dipende?

Come si può controllare?

La temperatura di transizione duttile-fragile è la temperatura alla quale la lega perde la sua

duttilità e diventa fragile. È un parametro molto importante, perché una volta raggiunto,
la lega perde la sua efficacia e, pertanto, bisogna cercare di abbassarlo il più possibile.

Come abbiamo visto nel diagramma delle proprietà meccaniche per gli acciai allo stato
ricotto (vd. Domanda 4), la duttilità diminuisce all’aumentare della percentuale di
carbonio. A tale proprietà è legata la tenacità, che infatti è la capacità della lega ad assorbire
energia e dunque la sua tendenza a non rompersi, e anch’essa diminuisce all’aumentare
della %C. Quindi, aggiungendo carbonio, l’acciaio diventa meno duttile e tenace finché ad
un preciso valore di %C, a cui è legato un preciso valore di temperatura (temperatura di
transizione), cambia comportamento e si infragilisce. Possiamo notarlo meglio dal seguente
grafico:

Sulle ordinate la tenacità è rappresentata dall’energia che la lega riesce ad immagazzinare

prima di rompersi. Generalmente, la T di transizione è la temperatura alla quale la tenacità
scende sotto i 30 Joule .

Inoltre, dal grafico deduciamo due cose molto

importanti:

1. La T di transizione aumenta
all’aumentare della percentuale di
carbonio (indicata dalla freccia).
Dipende quindi dalla %C.
2. A bassi valori di temperatura e a parità
di %C, la tenacità è molto bassa.
Quest’ultimo è un difetto tipico degli acciai. Tuttavia, si può migliorare la tenacità
riducendo la T di transizione. Questa può essere controllata attraverso le seguenti modalità:

a) per affinamento del grano ferritico;

b) per aggiunta di Nichel;
c) utilizzando acciai inossidabili austenitici.

a) Affinamento del grano ferritico.

Per gli acciai al carbonio di uso generale (non TT), la T di transizione si avvicina alla
temperatura ambiente. Essa può essere abbassata per alcuni di questi acciai, i cosiddetti
acciai perlitico-ferritici ad alta resistenza e tenacità (facenti parte degli HSLA, vd. Domanda
successiva). Il meccanismo da utilizzare è l’affinamento del grano ferritico.

Infatti, come notiamo da questo grafico, all’aumentare della dimensione del grano d
(indicata dalla freccia), la tenacità si abbassa. Pertanto, essa può essere migliorata
riducendo la dimensione del grano, cioè affinandolo.

Tale processo può avvenire in due modi:

 Controllando il grano austenitico mediante laminazione controllata (per lamiere di

spessore inferiore ai25 mm). In questo modo si formano più bordi di grano, che vale
a dire più siti di nucleazione per la ferrite, la cui microstruttura sarà quindi più
piccola.
 Attraverso normalizzazione (raffreddamento in aria) dopo laminazione a caldo (per
lamiere di spessore superiore ai 25 mm). Si ottiene una struttura fine detta aciculare o
bainite aciculare.
La laminazione controllata, che è il meccanismo sfruttato maggiormente, segue i seguenti
passaggi:

1. Gli acciai microalligati vengono riscaldati fino a 1230 ℃ , alla quale i carburi e i
nitruri si dissolvono. Si effettua quindi la prima laminazione.
2. La seconda laminazione avviene per valori inferiori a 900 ℃ , perchè in queste
condizioni si formano precipitati di “pinning”, che cioè inibiscono l’ingrossamento
del grano austenitico, rendendolo fine. Durante l’attesa per raggiungere tali valori
di temperatura, si osserva la ricristallizzazione dell’austenite e la precipitazione di
carburi e idruri, precedentemente dissolti, che iniziano già il loro lavoro di
bloccaggio.
3. L’inibizione di questi precipitati sull’austenite continua fino alle fasi finali della
seconda laminazione, con l’ottenimento finale di una struttura austenitica fine.
4. Come spiegato in precedenza, grano austenitico fine comporta anche grano ferritico
fine.

Con il raggiungimento di una microstruttura ferritica fine, la T di transizione si abbassa fino

a −45℃ .

b) Aggiunta di Nichel.

Negli acciai legati, gli alliganti migliorano le proprietà meccaniche. La tenacità è migliorata
dall’aggiunta di Manganese e, soprattutto, di Nichel.

Quest’ultimo è uno stabilizzatore dell’austenite che migliora la tenacità della ferrite, oltre
che la sua resistenza. Esalta maggiormente le sue caratteristiche negli acciai Cr-Ni.

Negli acciai al 3,5 % di Nichel la T di transizione si abbassa fino a −100 ℃ .

c) Acciai inossidabili austenitici.

Gli acciai inossidabili sono leghe ferro-carbonio-cromo o ferro-carbonio-cromo-nichel che,

in condizioni ossidanti, formano una pellicola di ossido estremamente tenace e resistente
alla corrosione. A seconda della loro microstruttura, che dipende dall’abbondanza relativa
degli alliganti di tipo austenitizzante (come il Nichel) o ferritizzante (come il Cromo), essi
si dividono in:

 Martensitici
 Ferritici
 Austenitici

In particolare, gli acciai inossidabili austenitici hanno una T di transizione inferiore ai −190 ℃ .

In sintesi:
15) Gli acciai da costruzione di uso generale: proprietà, applicazioni, rafforzamento,
limiti

Gli acciai da costruzione sono utilizzati per la realizzazione di strutture, impianti, organi
di macchina ecc. Si suddividono in acciai di uso generale e acciai speciali.

Noi, però, andremo ad analizzare in particolare gli acciai da costruzione di uso generale.

Gli acciai da costruzione di uso generale sono le leghe di maggiore utilizzo per la loro
economicità e le buone caratteristiche meccaniche.

In base al loro impiego si ha una designazione ben determinata.

Da soli costituiscono circa I'80% della produzione globale di acciaio; sono acciai con un
rapporto tra resistenza allo snervamento e resistenza a rottura non inferiore a 0,5, con un
buon comportamento alle sollecitazioni statiche e a fatica.

In genere sono posti in opera allo stato grezzo di laminazione a caldo (o al più dopo
normalizzazione) proprio per cercare di mantenere il costo al più basso livello possibile.

I principali acciai da costruzione di uso generale previsti nella UNI EN 10025 per impieghi
strutturali sono gli:

 acciai laminati a caldo

 acciai a grano fine normalizzati
 acciai a grano fine prodotti per trattamento termomeccanico
 acciai con miglioramento della resistenza alla corrosione atmosferica.

Questi acciai sono utilizzati per la produzione di lamiere, profilati, barre, larghi piatti ecc.

L’aggiunta di microleganti porta ad un netto miglioramento del carico di rottura e di

snervamento, tenacità, resistenza alla corrosione atmosferica e saldabilità.

Gli acciai microalligati ad alta resistenza meccanica (HSLA) possono normalmente

raggiungere resistenze allo snervamento pari e superiori a 450MPa, molto più elevate di
quella degli acciai strutturali più usati in passato, che non superavano di solito 250MPa. La
loro introduzione ha permesso di eliminare i trattamenti termici o di finitura, che
comportavano costi aggiuntivi rilevanti, e di sviluppare soluzioni alternative ai più costosi
acciai speciali da costruzione.

Negli acciai ferritico-perlitici per costruzioni saldate (ad esempio: ponti, serbatoi, navi),
l’unico meccanismo di rafforzamento che accresce contemporaneamente le proprietà
resistenziali e la tenacità, è l'affinamento del grano ferritico. Questo può essere ottenuto, in
linea di principio:

1. Aumentando la velocità di nucleazione della ferrite con un più rapido

raffreddamento. Tuttavia, questo parametro è molto difficile da variare, poiché il
raffreddamento dopo la laminazione a caldo è effettuato di solito in aria, e quindi la
velocità di raffreddamento è condizionata in modo essenziale dallo spessore del
laminato.
Solo di recente, si è introdotto il raffreddamento rapido in linea ma per ottenere
acciai a struttura aciculare (vd. punto c) acciai HSLA).
2. Osservando il grano ferritico durante la laminazione. Esso si nuclea al bordo del
grano austenitico di partenza; così, tanto più piccola è la dimensione del grano,
tanto più esteso è il bordo del grano austenitico, tanto più numerosi sono i centri di
nucleazione da dove possono formarsi i nuovi grani ferritici, durante la
trasformazione.
Si possono quindi formare un numero maggiore di grani ferritici e di minore
dimensione.

Tra gli acciai da costruzione di uso generale ricordiamo gli:

1. Acciai basso-legati a elevato limite di snervamento (HSLA).

Gli HSLA possono essere distinti in:

a) Acciai ferritico-perlitici ad alta resistenza:

Per questo tipo di acciai il problema della tenacità non è di rilevante importanza.

Per questa ragione conviene adottare, per ragioni economiche, soprattutto per una
maggiore produzione oraria, una temperatura di fine laminazione superiore ai 900
°C.

Si ottiene così un grano ferritico non completamente controllato, poiché al termine

della laminazione la temperatura è ancora sufficiente per far crescere il grano prima
della trasformazione dell'austenite.
Tuttavia, il grano è rafforzato dalla precipitazione dei Carburi di Niobio, Nitruri di
Vanadio e Carbonitruri senza controllo completo del grano austenitico durante
laminazione.

Il massimo valore del carico di snervamento (R s), raggiunto con questi acciai, è di
circa 450 MPa.

b) Acciai ferritico-perlitici ad alta resistenza e alta tenacità:

È possibile migliorare le caratteristiche di tenacità, facendo in modo che non

diminuiscano le altre proprietà meccaniche, attraverso una diminuzione delle
dimensioni del grano della struttura finale.

Questo processo è denominato Affinamento del grano ferritico, e si divide in:

 Controllo del grano austenitico mediante laminazione controllata

 Normalizzazione (raffreddamento in aria) dopo laminazione a caldo
(vd. Domanda n. 14)

c) Acciai a basso tenore di carbonio, con struttura aciculare:

Nel settore degli acciai saldabili ad alta tenacità, il limite dei 500-600MPa di
snervamento degli acciai a struttura ferritico-perlitica laminati in controllo può
essere superato, pur mantenendo una combinazione adeguata di proprietà di
resistenza, tenacità e buona saldabilità direttamente ottenute sul materiale laminato
a caldo, senza alcun trattamento termico, al massimo un rinvenimento, ricercando
una microstruttura in parte o totalmente costituita da bainite, chiamata anche ferrite
aciculare o ferrite apoligonale, e una percentuale di carbonio molto bassa (0,02-0,06%).

Il passaggio da una microstruttura poligonale, propria degli acciai a perlite ridotta,

a una microstruttura aciculare, risulta evidente osservando i diagrammi di due
acciai con diversa struttura:
Il primo diagramma rappresenta le curve CCC di un acciaio con struttura ferritico –
perlitica dopo raffreddamento in aria. Il secondo, invece, curve CCC di un acciaio con
struttura di bainite aciculare dopo raffreddamento in aria.

Le prime strutture aciculari si sono ottenute aggiungendo all'acciaio un'opportuna

combinazione di molibdeno e boro, elementi che, in sinergia, esaltano la temprabilità
bainitica. Ne sono derivate proprietà molto interessanti con una resistenza a rottura di
890MPa, 620MPa di snervamento e 24% di allungamento a rottura ma tenacità scadente.

Si è capito solo successivamente che quest’ultima proprietà era dovuta alla presenza di
boro all’interno della struttura. Il problema di esaltare la temprabilità bainitica, senza
deprimere la tenacità, è stato poi risolto sostituendo il niobio al boro.

Il massimo valore del carico di snervamento (R s), raggiunto con questi acciai, è, quindi,
compreso tra 635 e 790Mpa.

2. Acciai laminati a caldo con migliorata resistenza alla corrosione atmosferica (COR-
TEN):

Sono acciai che grazie all’aggiunta di elementi quali P, Cu, Cr, Ni e Mo hanno un
miglioramento della resistenza alla corrosione atmosferica favorendo la formazione di
una patina di ossido di ferro rinforzato con gli elementi di lega, tenace, resistente e di
alto spessore che protegge il materiale sottostante.

Il nome deriva dalle due principali caratteristiche di

resistenza alla corrosione ("CORrosion resistance") e
resistenza meccanica ("TENsile strength").

Sono acciai sviluppati negli Stati Uniti dal 1933 e oggi

utilizzati principalmente per scopi architettonici, dato
il loro aspetto decorativo, senza altri rivestimenti
protettivi.

3. Acciai da profondo stampaggio e formatura a freddo:

Si tratta di acciai dolci, con tenore di carbonio di circa 0,060%, in cui le caratteristiche
meccaniche sono innalzate mediante l’aggiunta di Manganese.

Gli acciai per laminati sottili per imbutitura o piegamento a freddo trovano applicazioni
nelle diverse lavorazioni a freddo, per realizzare strutture stampate e saldate, quali
carrozzerie di automobili, elettrodomestici ecc.
Questi acciai si distinguono in:

a) acciai a struttura ferritica;

b) acciai “dual phase” (a struttura ferritica-martensitica). Questi sono stati introdotti per
rispondere all'esigenza di materiali ad alta resistenza meccanica e con formabilità
maggiore degli acciai microlegati.
Rispetto agli HSLA hanno un rapporto Rs/Rm meno elevato, ma una maggiore
resistenza del pezzo formato a causa del più grande incrudimento.
Questi acciai sono alligati con elementi quali Cr e Mo che permettono lo
spostamento verso destra delle curve CCC.

16) Le leghe di alluminio: designazione, principali proprietà, applicazioni, limiti.

L’alluminio puro non esiste in natura, esso viene ricavato dalla bauxite, all’interno della
quale si trova l’allumina. Attraverso una serie di processi industriali (processo Bayer e
processo Hall) si ottiene l’idrargillite, l’allumina e solo dopo l’idrolisi di quest’ultima si ha
l’alluminio.

L’alluminio gode di numerose proprietà:

• Bassa densità (2,80 g/cm3), infatti assieme a titanio e magnesio costituiscono delle
leghe leggere

• Brillantezza

• Resistenza meccanica

• Buona conducibilità termica ed elettrica

• Buona tenacità anche a basse temperature

Ciò fa sì che esso abbia varie applicazioni, in particolar modo nell’ambito dell’edilizia
(21%) e dei trasporti (29%):

1. Nel primo ambito si sfrutta la sua elevata resistenza alla corrosione e la sua
brillantezza e sono presenti leghe in Mg e Si usate nella realizzazione di porte,
facciate continue ecc.
2. Nel secondo si sfrutta la sua leggerezza che permette di ridurre gli scarichi e
alleggerire il carico, vista la sua bassa densità.
Negli aerei abbiamo leghe Al-Mg-Cu e Al-Mg-Zn, mentre nei motoscafi si
utilizzano leghe in magnesio vista la buona resistenza di questo componente in
ambiente marino.
3. Infine, essendo inalterabile, è utilizzato anche per i cibi in leghe con Mn o con il Mg.
Le leghe di alluminio si dividono in leghe da deformazione plastica (wrought alloys) e leghe
da getto (cast alloys). Entrambe sono descritte da 4 cifre, la prima delle quali indica
l’elemento presente in maggiore quantità; ma mentre per le wrought le 4 cifre sono unite,
nelle cast tra la terza e la quarta cifra c’è un punto. La quarta cifra può essere 0 se il
prodotto è fornito sotto forma di componente gettato o 1 se è fornito sotto forma di
lingotto. Se la prima cifra è 1 ci si riferisce all’alluminio e solo per le wrought le ultime 2
cifre indicano la sua %.

Simboli importanti da ricordare nella designazione di queste leghe sono:

• O che sta per ricotto

• F che sta per grezzo

• W che sta per solubilizzato

• T4 che indica una

solubilizzazione e un
invecchiamento naturale

• T5 che indica un
invecchiamento artificiale dopo
deformazione a freddo senza
solubilizzazione

• T6 che indica
solubilizzazione e invecchiamento artificiale

• H1 che indica una lega incrudita

• H2 che indica una lega incrudita e solo parzialmente rinvenuta

Solo per queste ultime 2 è presente una seconda cifra che indica il grado di incrudimento
che varia da 1 a 8 (8 è il valore max)

Può capitare spesso che a contatto con altri

metalli l’alluminio venga corroso. Ciò è
dovuto al fatto che il metallo meno nobile
possiede un potenziale chimico minore e
perciò passa in soluzione. Quindi, quando
l’alluminio si trova in contatto con metalli
che hanno un potenziale maggiore viene
corroso.

Infatti, nelle leghe in cui è presente il rame,

nonostante quest’ultimo implementi alcune proprietà come la resistenza meccanica, si ha
una minore resistenza alla corrosione.
Un’importante differenza vista nelle leghe wrought riguarda quelle TT e quelle non TT:

Mentre le prime possono essere indurite usando il solo incrudimento, le seconde

generalmente vengono indurite usando un rafforzamento per precipitazione. La differenza
tra le due sta nell’elongazione (duttilità) che non viene persa in quelle TT, invece in quelle
non TT un forte incrudimento comporta un’importante caduta dell’elongazione. Solo
alcune leghe dell’alluminio possono essere TT, tra di esse ricordiamo in particolare le serie
2000, 6000 e 7000.

17) Le leghe di magnesio: designazione, principali proprietà, applicazioni, limiti

Il magnesio viene ottenuto per estrazione elettrolitica dalla dolomite.

Le principali applicazioni sono dovute alla sua leggerezza, poiché ha una densità molto
bassa (1,84 g/cm3), inferiore persino a quella dell’alluminio. Viene perciò utilizzato in
ambito aerospaziale e automobilistico, anche se, vista la sua bassa resistenza alla
corrosione e meccanica rispetto all’alluminio spesso gli viene preferito quest’ultimo.

Si è però notato che leghe di magnesio ad elevata purezza hanno buoni valori di resistenza
meccanica e alla corrosione.

Il suo utilizzo è ancora piuttosto limitato, infatti all’interno delle automobili le componenti
in magnesio non superano il 2%.

Ha un’ottima lavorabilità alle macchine utensili, certamente migliore dell’alluminio.

I numerosi limiti sono dovuti ad una resistenza meccanica e alla corrosione generalmente
inferiore rispetto alle leghe di alluminio. Per migliorarle è necessario aggiungere Zirconio,
Ittrio e Terre Rare, ma ciò comporta un notevole costo.

Per aumentare la resistenza alla corrosione è necessario eliminare

le impurezze, quali Ferro, Nichel e Rame ma anche in questo
caso il costo è elevato. Questi elementi, infatti, una volta
raggiunta una certa % all’interno della lega comportano un
andamento esponenziale della velocità di corrosione che
all’improvviso passa da valori bassi a valori elevatissimi. Si può
ovviare a questo problema aggiungendo Mo anche in basse %
(2%).

In ogni caso il costo dei componenti in lega di magnesio è

decisamente elevato e superiore rispetto a quello dei componenti in lega di alluminio.

Le leghe di magnesio si usano solo sotto forma di getto perché il magnesio ha una
struttura esagonale compatta e viene difficilmente deformato plasticamente. Parti in
magnesio da getto vengono usate per scatole del cambio e basamenti motore. Spesso anche
i telai delle auto vengono fatti in lega di magnesio, anziché in acciaio, perché diminuisce
notevolmente il peso.

Un’importante distinzione riguarda le leghe senza Zirconio già usate in passato e le leghe
con Zirconio, sviluppate in tempi più recenti e che trovano larga applicazione in ambito
aerospaziale.

Per designare le leghe in magnesio si segue il metodo usato dall’ ASTM. Le prime 2 lettere
indicano i principali elementi alliganti, la prima si riferisce a quello presente in maggiore
quantità, se le composizioni dovessero risultare uguali si segue l’ordine alfabetico.
Successivamente ci sono 2 cifre che indicano la composizione dei due alliganti,
approssimando il valore all’intero più vicino.

Per le leghe TT o incrudibili si usano i suffissi T o H, in particolare abbiamo:

• T5 che indica un invecchiamento artificiale dopo raffreddamento naturale

• T6 che indica una solubilizzazione, quencing e invecchiamento artificiale