Tecnologia Dos Materiais

FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA
Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante

Quintino
ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL REPÚBLICA
DEPARTAMENTO DE MECÂNICA
Tecnologia dos Materiais I
Prof.: Antonio José R S Cruz e Hélio França Jr.

Sumário
1 INTRODUÇÃO 1
1.1 PERSPECTIVA HISTÓRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DOS MATERIAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 CIÊNCIA DOS MATERIAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS 5

2.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 PROPRIEDADES TÉRMICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4 PROPRIEDADES ELÉTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.5 PROPRIEDADES ELETROMAGNÉTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.6 PROPRIEDADES FÍSICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.7 PROPRIEDADES QUÍMICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.8 PROPRIEDADES ÓPTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3 ESTRUTURA DOS MATERIAIS 11

3.1 ESTRUTURA CRISTALINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 SISTEMAS CRISTALINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3 ESTRUTURA CRISTALINA DOS PRINCIPAIS METAIS . . . . . . . . . . . . 12
3.4 ALOTROPIA OU POLIMORFISMO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4 MATERIAIS METÁLICOS 15
4.1 METAIS FERROSOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1.1 USINAS INTEGRADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.1.1.1 MATÉRIA-PRIMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.1.1.1.1 Minério de ferro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.1.1.2 Operações siderúrgicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.1.2 USINAS MINI-MILLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.1.2.1 MATÉRIA-PRIMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.1.2.2 OPERAÇÕES SIDERÚRGICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.1.3 PRODUTOS SIDERÚRGICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.1.3.1 AÇOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.1.3.2 FERROS FUNDIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2 METAIS NÃO-FERROSOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.2.1 ALUMÍNIO E SUA LIGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.2.2 COBRE E SUA LIGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.2.3 NÍQUEL E SUAS LIGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2.4 MAGNÉSIO E SUAS LIGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2.5 CHUMBO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
i
4.2.6 TITÂNIO E SUAS LIGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2.7 ZINCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.2.8 ESTANHO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5 MATERIAIS POLIMÉRICOS 50
5.1 PLÁSTICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.2 ELASTÔMEROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6 MATERIAIS CERÂMICOS 57
7 MATERIAIS COMPÓSITOS 58
ii
Capı́tulo 1
INTRODUÇÃO
1.1 PERSPECTIVA HISTÓRICA

Os materiais estão tão profundamente enraizados em nossa cultura que a maioria de nós nem
percebe sua presença. Nos transportes, nas casas, nas roupas, nos meios de comunicação, na
recreação, e até na produção de alimentos - inevitavelmente todos segmentos de nossas vidas são
influenciados de uma maneira ou de outra pelos materiais. Historicamente, o desenvolvimento e
o avanço das sociedades tem sido intimamente ligado à habilidade dos membros para produzir
e manipular os materiais para satisfazer suas necessidades. De fato, as primeiras civilizações
foram designadas pelo nı́vel do desenvolvimento de seus materiais (isto é, Idade da Pedra, Idade
do Bronze, etc.).
No inı́cio da civilização, os homens tinham acesso a um número muito limitado de materiais,
todos retirados diretamente da natureza. Descobriram técnicas para produção de materiais
com propriedades superiores aos naturais, alterando-as através de tratamentos térmicos ou pela
adição de outras substâncias. Nesses novos materiais incluem-se a cerâmica e vários metais.
Neste ponto, os materiais eram escolhidos através de um processo de seleção, ou seja, eram
selecionados dentre um número restrito de materiais, os que possuı́am as melhores propriedades
para determinada aplicação. Somente em tempos recentes os cientistas vieram a entender as
relações entre as estruturas dos materiais e suas propriedades. Esse conhecimento, adquirido nos
últimos 60 anos, nos permitiu dar um grande passo no entendimento das suas caracterı́sticas.
Assim, dezenas de milhares de materiais diferentes evoluı́ram com caracterı́sticas bastante es-
pecı́ficas que satisfazem às necessidades de nossa sociedade moderna e complexa, tais como,
metais, plásticos, vidros, etc.
O desenvolvimento de tecnologias que propiciam maior conforto estão intimamente associadas ao
acesso à materiais adequados. Um avanço na compreensão de um tipo de material é muitas vezes
o precursor de um grande desenvolvimento tecnológico. Por exemplo, os automóveis não teriam
sido possı́veis sem a disponibilidade de aço barato ou algum outro substituto adequado. Em
nossos dias, sofisticados equipamentos eletrônicos utilizam componentes fabricados com certos
materiais chamados semicondutores, surgidos após a IIa Guerra Mundial.
1.2 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DOS MATERIAIS

Todo projetista, seja ele cientista, engenheiro ou mesmo designer , estará exposto a problemas de
projeto que envolvem materiais. Como exemplo, podemos mencionar uma engrenagem de trans-
missão, a superestrutura dos arranha-céus, um componente de uma refinaria de petróleo, ou um
circuito integrado de um ”chip”. E os cientistas e engenheiros de materiais são os profissionais
que estão totalmente envolvidos na investigação e desenvolvimento dos materiais utilizados em
todos esses projetos. Muitas vezes, o problema relacionado com materiais é selecionar correta-
1
Curso Técnico de Mecânica - Tecnologia dos Materiais I 2
mente apenas um dentre os milhares disponı́veis. Há vários critérios em que a decisão final é
normalmente baseada. Em primeiro lugar, deve-se analisar as condições de trabalho para de-
terminar a ordem das propriedades que o material deve possuir. Muito raramente o material
possui a combinação das propriedades ideais exigidas. Assim, pode ser necessário optar por uma
caracterı́stica ou outra. O exemplo clássico envolve a dureza e a ductilidade; normalmente, um
material de alta dureza possui baixa ductilidade. Em certos casos, é necessário que duas ou
mais propriedades estejam de acordo para seu aproveitamento. Em segundo lugar, está a dete-
rioração a qual o material sofrerá durante sua operação de serviço. Por exemplo, um material
pode sofrer uma significante redução na sua resistência mecânica se for exposto a temperat-
uras elevadas ou ambientes corrosivos. Finalmente, a viabilidade econômica. Daı́ surge a tı́pica
pergunta: Quanto custará o produto final? Um material que possuir as qualidades ideais para
o uso, poderá tornar-se inviável devido ao seu elevado custo. Novamente aqui, é inevitável a
necessidade da combinação de fatores na escolha. O preço final de uma peça acabada inclui
qualquer despesa necessária para poder dar-lhe a forma desejada. Assim, com o estudo apro-
fundado dos materiais, pode-se escolher prudentemente os que mais se adaptam a sua realidade
seguindo estes critérios.
1.3 CIÊNCIA DOS MATERIAIS

A Ciência dos Materiais envolve a investigação da relação existente entre estrutura e propriedades
dos materiais. Assim, com base nessa correlação entre estrutura e propriedades, desenvolve ou
cria a estrutura de um material para produzir um conjunto de pré-determinadas propriedades.
”Estrutura”de um material diz respeito ao arranjo de seus componentes internos. A estrutura
subatômica envolve os elétrons dentro dos átomos e a interação com seus núcleos. Em um nı́vel
atômico, estrutura diz respeito à organização dos átomos ou moléculas uns em relação aos outros.
Seguindo essa ordem, o próximo tipo de estrutura é formada por um grande número de átomos
ou moléculas que formam grandes aglomerados possı́veis de serem observados através de um
microscópio. Estas estruturas são denominadas ”microscópicas”. Finalmente, a estrutura que
pode ser observada diretamente com os olhos, sem nenhum equipamento especial, é chamada de
estrutura ”macroscópica”.
A noção de ”propriedade”também merece um esclarecimento. Durante o uso, todos os materi-
ais são expostos a estı́mulos externos que provocam algum tipo de resposta. Por exemplo, um
espécime submetido a uma força sofrerá uma deformação; ou a superfı́cie de um metal quando
polido refletirá a luz. Portanto, propriedade é uma caracterı́stica dos materiais em termos do
tipo e magnitude da resposta para cada estı́mulo especı́fico. Geralmente, definições de pro-
priedades são criadas independentemente da forma e do tamanho do material.
Inevitavelmente as propriedades mais importantes dos materiais sólidos podem ser agrupadas
em seis categorias: mecânicas, eletro-magnéticas , quı́micas, ópticas e tecnológicas.
Para cada propriedade, há um tipo de estı́mulo que provoca uma resposta diferente. A pro-
priedade mecânica relaciona deformação do material a uma força aplicada sobre ou por ele.
Neste caso, estão descritos os módulos de elasticidade e força. Para as propriedades elétricas,
como a condução e constante dielétrica, o estı́mulo é o campo elétrico. O comportamento térmico
dos sólidos pode ser representado em termos de capacidade calorı́fica e condutibilidade térmica.
As propriedades magnéticas demonstram a resposta de um material a aplicação de um campo
magnético. Para as propriedades ópticas, os estı́mulos podem ser uma radiação eletromagnética
ou luminosa e o ı́ndice de refração e reflexão, representam as propriedades em si. As propriedades
quı́micas estão muitas vezes relacionadas a reatividade quı́mica dos materiais. Finalmente, as
propriedades tecnológicas estão relacionadas a adeqüabilidade do material diante dos processos
de fabricação aos quais é submetido.
1.4 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Os materiais sólidos são geralmente classificados em três grupos básicos: metais, polı́meros e
cerâmicas. Este esquema é baseado principalmente em sua composição quı́mica e estrutura
atômica, e os materiais entram em um grupo distinto ou outro, embora haja alguns inter-
mediários. Além destes, há mais outros três grupos importantes para a Engenharia de Materiais,
são eles: os compósitos, biomateriais e os semicondutores.
Metais - Metais são elementos quı́micos sólidos à temperatura ambiente (exceto o mercúrio),
opacos, lustrosos, e quando polidos refletem a luz, além de serem bons condutores de
eletricidade e calor. A maioria dos metais é forte, dúctil e maleável, e, em geral, de alta
densidade. Possuem um grande número de elétrons livres; ou seja, estes elétrons não
são ligados a nenhum átomo em particular. Muitas das propriedades dos metais estão
diretamente ligados a estes elétrons. Metais são os materiais estruturais primários de toda
a tecnologia e inclui um grande número de ligas ferrosas (por exemplo, ferro-fundido, aço
carbono, ligas de aços, etc.).
Polı́meros - Dentre os polı́meros incluem-se borrachas, plásticos, e muitos outros tipos de ade-
sivos. São produzidos a partir da criação de grandes estruturas moleculares provenientes
de moléculas orgânicas em um processo conhecido como polimerização. Os polı́meros têm
baixa condutividade térmica e elétrica, tem baixa resistência mecânica comparado a outros
materiais utilizados em Engenharia, e não são adequados para utilização em altas tem-
peraturas. Polı́meros termoplásticos, nos quais as longas cadeias de moléculas não são
rigidamente conectadas, tem boa ductilidade e formabilidade. Polı́meros termofixos são
normalmente mais resistentes, porém, podem apresentar-se quebradiços pela sua cadeia
molecular ser de forte conexão. Os materiais poliméricos são utilizados em inúmeras
aplicações: embalagens, componentes de eletrodomésticos, brinquedos, peças técnicas e
etc.
Cerâmicos - Esta classe pode ser definida como qualquer material sólido inorgânico, não-
metálico, usado ou processado em temperaturas altas. Quando falamos em cerâmica, ime-
diatamente nos vem a mente coisas tais como louças sanitárias, pisos, azulejos, porcelana
de mesa, etc. Freqüentemente esquece-se das aplicações tecnológicas mais avançadas de
óxidos, carbonetos e nitretos. Muitos destes são de grande interesse industrial. Cerâmicas
também incluem materiais como vidro, grafite, cimento (concreto), etc.
Compósitos - Compósitos consistem na combinação de dois ou mais materiais diferentes.

O Fiberglass é um exemplo bem familiar, onde as fibras de vidro são adicionadas a um
material polimérico. Um compósito é desenvolvido para combinar as melhores propriedades
dos materiais que o constituem. O Fiberglass, por exemplo, adquire a dureza do vidro e
a flexibilidade do polı́mero. Muitos dos recentes materiais desenvolvidos atualmente são
compósitos.
Semicondutores - Semicondutores podem ser definidos como materiais que conduzem cor-
rente elétrica melhor que os isolantes mas não melhor que os metais. Um grande número
de materiais satisfaz a estas condições. Em temperatura ambiente, a condutividade car-
acterı́stica dos metais é da ordem de 104 à 106 ohm-1 cm-1, enquanto nos isolantes é
da ordem de 10-25 à 10-9 ohm-1 cm-1. Os materiais classificados como semicondutores
possuem condutividade entre 10-9 e 104 ohm-1 cm-1. Normalmente a condutividade dos
metais diminui com o aumento da temperatura. Com os semicondutores ocorre o contrário,
a condutividade aumenta com o aumento da temperatura. Nos semicondutores o processo
de condução pode ocorrer de modo não iônico onde há o transporte de carga ou de massa
(de elétrons). As propriedades únicas dos semicondutores dependem, acima de tudo, do

número de portadores de corrente elétrica. Estes portadores podem ser de dois tipos:
elétrons ou ”buracos”. O número de portadores pode variar dependendo da temperatura,
luminosidade, partı́culas nucleares, campos elétricos, ou imperfeições no cristal na forma
de átomos de impurezas ou do sistema cristalino.
Biomateriais - Biomateriais são materiais empregados em componentes destinados ao im-

plante no corpo humano, substituindo partes doentes ou danificadas. Esses materiais não
devem produzir substancias tóxicas e deve ser compatı́vel com os tecidos do corpo, isto é,
não deve produzir reações biológicas adversas. Todas as classes de materiais podem ser
utilizadas como biomateriais - metais, cerâmicos, polı́meros, semicondutores, compósitos -
desde que sejam cuidadosamente selecionados.
Capı́tulo 2
PROPRIEDADES DOS
MATERIAIS
Todo projetista está vitalmente interessado nos materiais que lhe são disponı́veis. Quer seu
produto seja uma ponte, um computador, um veı́culo espacial ou um automóvel, deve ter um
profundo conhecimento das propriedades caracterı́sticas e do comportamento dos materiais que
pode usar. Considere-se, por exemplo, a variedade de materiais usados na manufatura de um
automóvel: ferro, aço, vidro, plásticos, borracha, apenas para citar alguns. E, somente para
o aço, há cerca de 3000 tipos ou modificações. Com que critério é feita a escolha do material
adequado para uma determinada peça?
Ao fazer a sua escolha, o projetista deve levar em conta propriedades tais como resistência
mecânica, condutividade elétrica e/ou térmica, densidade e outras. Além disso, deve considerar
o comportamento do material durante o processamento e o uso, onde plasticidade, usinabilidade,
estabilidade elétrica, durabilidade quı́mica, deve ser utilizada. Muitos projetos avançados em
engenharia dependem do desenvolvimento de materiais completamente novos. Por exemplo, o
transistor nunca poderia ter sido construı́do com os materiais disponı́veis há 40 anos atrás; o
desenvolvimento da bateria solar requereu um novo tipo de semicondutor; e, embora os projetos
de turbinas à gás estejam muito avançados, ainda se necessita de um material barato e que
resista a altas temperaturas, para as pás da turbina.
Desde que, obviamente, é impossı́vel para o projetista ter um conhecimento detalhado dos
milhares de materiais agora disponı́veis, assim como manter-se a par dos novos desenvolvimentos,
ele deve ter um conhecimento adequado dos princı́pios gerais que governam as propriedades de
todos os materiais. Dentre estas propriedades, pode-se destacar:
2.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS

São àquelas que definem o comportamento do material segundo um determinado esforço a que
ele pode ser submetido. O conjunto de propriedades mecânicas é baseado nas seguintes carac-
terı́sticas do material:
Resistência mecânica: É a propriedade apresentada pelo material em resistir a esforços exter-

nos, estáticos ou lentos. Tais esforços podem ser de natureza diversa, como sejam: tração,
compressão, flexão, torção, cisalhamento.
Assim, os esquemas abaixo representam os esforços referidos:
Elasticidade: Propriedade apresentada pelos materiais em recuperar a forma primitiva tão

depressa cesse o esforço que tenha provocado a deformação.
A deformação elástica é reversı́vel e desaparece quando a tensão aplicada é removida.
5
Figura 2.1: Esforços mecânicos aos quais os corpos estão sujeitos.
Uma caracterı́stica da deformação elástica é que esta é praticamente proporcional à tensão

aplicada.
O módulo de elasticidade (módulo de Young) é quociente entre a tensão aplicada e a
deformação elástica resultante. Ele está relacionado com a rigidez do material. O módulo
de elasticidade resultante de tração ou compressão é expresso em unidade de tensão (psi
ou kgf/mm2 ). O valor deste módulo é primordialmente determinado pela composição do
material e é apenas indiretamente relacionado com as demais propriedades mecânicas. O
módulo de Young é determinado a partir do ensaio de tração.
Plasticidade: É a propriedade que apresentam certos materiais de se deixarem deformar per-

manentemente assumindo diferentes tamanhos ou formas sem sofrerem rupturas, rachaduras
ou fortes alterações de estrutura quando submetidos a pressões ou choques compatı́veis com
as suas propriedades mecânicas. A plasticidade é influenciada pelo calor (o aço ao rubro
torna-se bastante plástico).
O inverso da plasticidade é a fragilidade ou quebrabilidade; assim, um material é dito frágil
ou quebradiço quando o mesmo ao romper-se apresenta uma pequena deformação.
A plasticidade pode ser subdividida em:
• Maleabilidade: É a maior ou menor facilidade apresentada pelo material em se defor-

mar sob ação de uma pressão ou choque, compatı́vel com a sua resistência mecânica.
Um material é maleável quando sob ação do laminador ou do martelo da forja, não
sofre rupturas ou fortes alterações na estrutura (endurecimento inadmissı́vel).
A maleabilidade pode ser a quente ou a frio. Se a maleabilidade a frio é muito grande
o material é chamado plástico.
• Ductilidade: É a capacidade que os materiais possuem de se deformar plasticamente
até a ruptura. Deformação plástica é aquela que impõe ao material uma deformação
permanente.
Assim sendo, o seu valor pode ser expresso como alongamento e nas mesmas unidades
de deformação. Um comprimento comum (embora não universal) para a medida do
alongamento é 50mm. Como mostrado na Figura a seguir, o comprimento considerado
é importante pois a deformação plástica normalmente é localizada.
Uma segunda medida da ductilidade é a estricção que é a redução na área de seção reta
do corpo, imediatamente antes da ruptura. Os materiais altamente dúcteis sofrem grande
redução de área da seção reta antes de romper, Este ı́ndice é sempre expresso em porcent-
agem e é calculado como se segue:
Figura 2.2: Corpo de prova sujeito ao alongamento.
Dureza: É definida pela resistência da superfı́cie do material à penetração, ao desgaste, e ao

atrito, embora a primeira definição seja a mais comumente aceita. Como se pode esperar, a
dureza e a resistência à tração estão intimamente relacionadas. A determinação da dureza
é obtida a partir de uma série de ensaios destinados especificamente para tal intento.
Fluência (creep): Fenômeno de alongamento contı́nuo e que pode conduzir à ruptura é de-
nominado fluência. Esta caracterı́stica é tı́pica de materiais ferrosos quando submetidos
a cargas de tração constantes por longo tempo a elevadas temperaturas. Deformam-se
continuamente mesmo quando a solicitação é menor do que a tensão de escoamento do
material naquela temperatura. A fluência ocorre mesmo quando o material é solicitado
na temperatura ambiente, mas nessa temperatura a fluência é praticamente desprezı́vel
comparada com a que ocorre em temperaturas elevadas.
O fenômeno da fluência ocorre nos instrumentos de corda, violão, por exemplo. É impor-
tante frisar que certas peças ficam inutilizadas se alongarem apenas 0,01%.
Resiliência: É a maior ou menor reação do material às solicitações dinâmicas, isto é, a pro-
priedade do material resistir a esforços externos dinâmicos (choques, pancadas, etc.)
sem sofrer deformação permanente. Como exemplo citamos as peças de um britador de
mandı́bulas, uma matriz para forjamento, uma ferramenta de corte, molas, etc. Assim, as
molas são feitas de materiais de elevada resiliência.
Tenacidade: É dada pela energia consumida para fraturá-lo . Em outras palavras, tenacidade
mede a capacidade que o material tem de absorver de energia até fraturar-se incluindo a
deformação elástica e plástica quando essa energia é absorvida progressivamente.
A tenacidade é, pois, medida pela área total do diagrama tensão-deformação.
Em geral diz-se que um material é tanto tenaz quanto maior é a sua resistência à ruptura
por tração ou distensão; isto nem sempre é verdadeiro, pois alguns aços doces, por exemplo,
são mais tenazes que os aços duros, isto porque os aços duros apresentam, na ruptura um
pouquı́ssima deformação.
A tenacidade tem alguma relação com a resistência ao choque, porém os valores da energia
medidos para ambos os casos não concordam para todos os materiais ou condições de
ensaio.
2.2 PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS

São as que conferem ao material uma maior ou menor facilidade de se deixar trabalhar pelos
processos de fabricação usuais. As propriedades tecnológicas são:
Fusibilidade: É a propriedade que o material possui de passar do estado sólido para o lı́quido
sob ação do calor. Todo metal é fusı́vel, mas, para ser industrialmente fusı́vel, é preciso
que tenha um ponto de fusão relativamente baixo e que não sofra, durante o processo
de fusão, oxidações profundas, nem alterações na sua estrutura e homogeneidade. Em
se tratando de metais convém conhecer as temperaturas correspondentes à colocação que
tomam quando aquecidas:
Principais temperaturas de fusão.
Alumı́nio 650o C
Ferro puro 1530o C
Aços 1300o C a 1500o C
Zinco 420o C
Gusa e fofo 1150o C a 1300o C
Chumbo 330o C
Cobre 1080o C
Estanho 235o C
Soldabilidade: É a propriedade que certos metais possuem de se unirem, após aquecidos e su-
ficientemente comprimidos. A soldabilidade depende do tempo em que o metal permanece
num estado sólido-plástico, sob o efeito do calor produzido pela ação soldante. O metal
ou liga que passar instantaneamente do estado sólido para o lı́quido é dificilmente soldável
(ferro fundido, por exemplo).
Temperabilidade: Propriedade que possuem alguns metais e ligas de modificarem a sua estru-
tura cristalina (endurecimento) após um aquecimento prolongado seguido de resfriamento
brusco.
Tal propriedade caracteriza o aço com certo teor de carbono, assim, como determinadas
ligas de alumı́nio, transformando a estrutura cristalográfica do material que, em con-
seqüência, altera todas as propriedades mecânicas.
Usinabilidade (ou maquinabilidade): É a propriedade de que se relaciona com a resistência

oferecida ao corte e é medida pela energia necessária para usinar o material no torno, sob
condições padrões.
A usinabilidade de um material é obtida comparando-se com a de um material padrão cuja
usinabilidade é convencionada igual a 100.(aço B1112). O conhecimento da usinabilidade
de um material permite calcular os tempos necessários às operações de usinagem que é,
portanto, indispensável na programação de uma fabricação.
A usinabilidade é um fator que influi bastante na escolha de um material que deve ser
usinado; assim, as máquinas automáticas dão grande produção quando usinam os chama-
dos aços de corte fácil (free cutting steels) também chamados de usinagem fácil, que são
materiais com alta percentagem de enxofre, fósforo ou chumbo.
Fadiga: Fadiga não chega a ser uma propriedade do material mais sim, um problema carac-
terı́stico de materiais sujeitos a esforços cı́clicos. Quando um material é sujeito a esforços
dinâmicos, durante longo tempo, é observado um ”enfraquecimento”das propriedades
mecânicas ocasionando a ruptura. A fadiga pode ser também superficial, ocasionando
desgaste de peças sujeitas a esforços cı́clicos, como comumente ocorre em dentes de en-
grenagens.
2.3 PROPRIEDADES TÉRMICAS

Propriedades térmicas estão vinculadas às caracterı́sticas dos materiais quando submetidos à
variações de temperatura. Dentre estas propriedades destacam-se:
Condutividade térmica: São propriedades que possuem certos corpos de transmitir mais ou
menos calor. Neste caso, materiais bons condutores de calor, na ordem decrescente de
condutibilidade: Ag, Cu, Al, latão, Zn, Aço e Pb. Corpos maus condutores de calor, na
ordem decrescente de condutibilidade: pedra, vidro, madeira, papel, etc.
Dilatação: Propriedade pela qual um corpo aumenta quando submetido à ação do calor. A
capacidade de dilatação de um material está relacionada ao chamado coeficiente de di-
latação térmica, que pode ser: linear, superficial e volumétrico. Esta caracterı́stica dos
materiais deve ser considerada quando o mesmo é submetido a variações consideráveis de
temperatura.
2.4 PROPRIEDADES ELÉTRICAS

A mais conhecida propriedade elétrica de um material é a condutividade elétrica. A condu-
tividade elétrica é a propriedade que possuem certos materiais de permitir maior ou menor
capacidade de transporte de cargas elétricas. Os corpos que permitem a eletricidade passar são
chamados condutores, sendo uma caracterı́stica dos materiais metálicos. Já os que não permitem
tal fenômeno são os chamados materiais isolantes. O cobre e suas ligas e o alumı́nio conduzem
bem a eletricidade, sendo empregados na fabricação de linhas elétricas e aparelhagens; as ligas
Cr-Ni, Fe-Ni conduzem mal, servido para construção de resistências elétricas, como reostatos,
etc. Dentre os materiais isolantes destacam-se: madeira seca, baquelite, ebonite,etc.
2.5 PROPRIEDADES ELETROMAGNÉTICAS

A caracterı́stica mais comumente associada às propriedades eletromagnéticas é:
Suscetibilidade magnética: É a propriedade que caracteriza a maior ou menor facilidade com

que os metais reúnem ou dispersam as linhas de força de um campo magnético. Os metais
que reúnem de modo acentuado as linhas de força de um campo magnético se denominam
”ferromagnéticos”. Exemplo: Fe, Ni e Co.
Os metais que reúnem debilmente as linhas de força de um campo magnético são denomi-
nados ”paramagnéticos”. A maioria dos metais é paramagnético. Os metais que dispersam
as linhas de força de um campo magnético são denominados ”diamagnéticos”.
2.6 PROPRIEDADES FÍSICAS

Dentre o conjunto de propriedades fı́sicas destacam-se:
Densidade: É a relação entre o peso de certo volume de um corpo e o peso de igual volume de
água. É um número abstrato. Exemplo: Pb = 11,4 Cu = 8,9 Al = 2,7 Mg = 1,7
Peso especı́fico: É o peso da unidade de volume do corpo. Por exemplo: o peso especı́fico do
aço é 7,8 kg/dm3.
2.7 PROPRIEDADES QUÍMICAS

Resistência à corrosão: Quase todos os materiais usados pelos projetistas são suscetı́veis de
corrosão por ataque quı́mico. Para alguns materiais, a solubilização é importante. Em
outros casos, o efeito da oxidação direta de um metal ou de um material orgânico como a
borracha é o mais importante. Além disso, a resistência do material à corrosão quı́mica,
devido ao meio ambiente, é da maior importância. A atenção que damos aos nossos au-
tomóveis é um exemplo óbvio da nossa preocupação com a corrosão. Desde que freqüente-
mente, o ataque pela corrosão é irregular, é muito difı́cil medi-la. A unidade mais comum
para a corrosão é polegadas de superfı́cie perdida por ano.
2.8 PROPRIEDADES ÓPTICAS

Embora entre as propriedades ópticas importantes para a engenharia incluem-se o ı́ndice de
refração, a absorção e a emissividade, apenas a primeira delas será discutida aqui, porque as
outras duas já são mais especializadas. O ı́ndice de refração n é a razão entre a velocidade da
luz no vácuo c e a velocidade da luz no material, Vm:
c
η= (2.1)
Vm
O ı́ndice também pode ser expresso em termos do ângulo de incidência i e do ângulo de refração
r:
sin i
η= (2.2)
sin r
Capı́tulo 3
ESTRUTURA DOS MATERIAIS
A matéria apresenta um aspecto descontı́nuo desde o momento em que se acha constituı́da por
partı́culas elementares, átomos e moléculas. Quando se consideram as caracterı́sticas de uma
substância não se leva somente em consideração o comportamento dos átomos isolados, mas
também do conjunto de tudo aquilo que intervém em sua formação.
Segundo o estado fı́sico da substância, esses agrupamentos atômicos se apresentam com carac-
terı́sticas distintas; assim, como nos estados gasoso e lı́quido os átomos têm grande mobilidade
que permite adaptar-se a qualquer conformação externa que o contenha. No estado sólido os
átomos apresentam certa permanência em suas posições o que confere ao material um certo grau
de indeformabilidade, caracterı́stico do estado sólido.
Os materiais encontrados na natureza, ou mesmo fabricados podem ser classificados segundo
regularidade em que átomos ou ions estão arranjados com respeitos a outros.
Assim, pode-se encontrar:
• Materiais Cristalinos;
Um material cristalino apresenta uma ordem de átomos que se repete periodicamente até
grandes distâncias atômicos . Esta ordem de átomos se forma durante a solidificação do
material, em três dimensões, e cada átomo é vinculado com átomos vizinhos.
Dentre os materiais cristalinos podemos destacar:
– todos os metais;
– muitos materiais cerâmicos;
– alguns polı́meros.
• Materiais amorfos (não-cristalinos)

Dentre os materiais amorfos (materiais literalmente ”sem-forma”) incluem os gases, os
lı́quidos e os vidros. Os dois primeiros são fluidos e são de maior importância em engen-
haria, já que incluem muitos dos nossos combustı́veis e o ar necessário à combustão, como
também a água. O vidro, o último dos três materiais amorfos, é considerado um ;lı́quido
rı́gido; entretanto, quando considerarmos a sua estrutura, vemos que ele é mais do que
apenas um lı́quido super-resfriado.
3.1 ESTRUTURA CRISTALINA

Uma molécula tem uma regularidade estrutural, porque as ligações covalentes determinam um
número especı́fico de vizinhos para cada átomo e a orientação no espaço dos mesmos. A maioria
dos materiais de interesse para a engenharia tem arranjos atômicos, que também são repetições,
nas três dimensões, de uma unidade básica. Tais estruturas são denominadas cristais. Um
11
Figura 3.1: Estrutura cristalina do cloreto de sódio.
exemplo desta regularidade estrutural pode ser observada no NaCl, conforme apresentado na
Figura 3.1.
3.2 SISTEMAS CRISTALINOS

Define-se um sistema cristalino como a forma do arranjo da estrutura atômica. A sua repre-
sentação consiste em substituir átomos e rede espacial por conjunto de pontos.
Chama-se célula unitária a menor porção constituinte de um reticulado cristalino, conforme
apresentado na Figura 3.3.
A ordem tridimensional dos átomos (arranjo das células unitárias) se repete simetricamente
até os contornos dos cristais (também chamados contornos de grãos).
Na natureza é observado que os átomos, de forma geral, se arranjam de sete maneiras
possı́veis, conforme notado na figura abaixo.
3.3 ESTRUTURA CRISTALINA DOS PRINCIPAIS METAIS

Os principais metais apresentam estruturas conforme apresentado abaixo.
• CCC
Ba, Cr, Cs, Feα, Feδ, K, Li, Mo, Na, Nb, Ta, Ti b, V, W, Zrβ
• CFC
Ag, Al, Au, Ca, Co b, Cu, Fe g, Ni, Pb, Pt, Rh, Sr
• HC
Be, Cd, Co a, Hf a, Mg, Os, Re, Ru, Ti a, Y, Zn, Zrα
Estas estruturas cristalinas podem ser melhores observadas na Figura abaixo, Figura 3.6.
Figura 3.2: Representação esquemática de um reticulado cristalino.
Figura 3.3: Representação esquemática de uma célula unitária.
Figura 3.4: contorno de grãos

Figura 3.5: Sistemas cristalinos.
Figura 3.6: Estruturas cristalinas mais comuns.
3.4 ALOTROPIA OU POLIMORFISMO

É a propriedade que possui um corpo de apresentar-se em dois ou mais estados cristalinos difer-
entes, seja pela simetria, seja pela estrutura reticular, de acordo com a mudança de temperatura.
Assim, o ferro apresenta-se em três estados alotrópicos, conforme a temperatura em que é con-
siderado. Essas três formas alotrópicas são definidas como:
Ferro a (CCC) à Ferro g (CFC) à Ferro d (CCC)
Em temperatura ambiente, a forma alotrópica do ferro caracteriza-se pela estrutura CCC,
sendo este conhecido ferro-a. Quando este é aquecido à 910o C, observa-se uma mudança radical
na estrutura cristalina do ferro, passando então a estrutura CFC, sendo denominado então ferro-
g. Caso o material seja aquecido até 1400o C, a estrutura volta a ser CCC. Neste caso o ferro
passa ser chamado de ferro-d.
Capı́tulo 4
MATERIAIS METÁLICOS
São substâncias simples que apresentam 1 a 3 elétrons no nı́vel mais externo e que, nas com-
binações quı́micas, cedem elétrons periféricos transformando-se em cations.
Apresentam, em linhas gerais as seguintes propriedades:
• Cor e brilho:
os metais, com exceção do ouro (amarelo) e cobre (vermelho) apresentam coloração que
varia do branco ao cinzento.
• Densidade:
Os metais, quanto a densidade, se classificam em leves (densidade menor que 6 - alcalinos,
alcalinos terrosos, Mg, Be, Al); e pesados (densidade superior a 6).
• Estrutura cristalina:
Caracterı́stica observada em todos os metais.
• Classificação:
Os materiais metálicos são classificados em: Metálicos ferrosos e Metálicos não-ferrosos.
4.1 METAIS FERROSOS

O ferro é um metal cuja utilização pelo homem é muito antiga. As civilizações antigas de Assı́ria,
Babilônia, Egito, Pérsia, China, Índia e, mais tarde, da Grécia e de Roma já fabricavam, por
processos primitivos, armas e inúmeros utensı́lios de ferro e aço.
A importância do ferro como metal é tal que fundamenta a classificação dos materiais metálicos,
além de possuir um ramo da ciência dos materiais especı́fico para seu estudo.
Portanto, siderurgia, é a ciência que estuda a metalurgia do ferro (Fe), enquanto que metalurgia
é a ciência que estuda a extração dos metais, seus minerais e suas ligas.
Os produtos siderúrgicos comuns são ligas ferro-carbono com teor de carbono compreendido
entre 0 e 6,7%, sendo que industrialmente, essa faixa de teor de carbono varia somente entre 0
e 4,5%.
Os materiais metálicos ferrosos são, portanto, produtos siderúrgicos que se classificam exclusi-
vamente em função do teor de carbono encontrado na liga. Desta forma, os materiais metálicos
ferrosos são classificados como:
Aços: Liga Fe-C cujo teor de carbono varia de 0 a 2,1%C;
Ferros fundidos: Liga Fe-C com o teor de carbono situando-se entre 2,1 e 6,7%C.
15
A produção dos aços e dos ferros fundidos pode ser definida segundo dois padrões mundiais,
cujas estruturas diferem significativamente.
Tem-se, portanto, dois modelos de usinas siderúrgicas:
• Usinas integradas
• Usinas mini-mills
4.1.1 USINAS INTEGRADAS

As usinas integradas abrangem todas as etapas necessárias para, a partir das matérias-primas,
produzir-se ferro e aço. O processo clássico e mais usado para a redução do minério de ferro
utiliza o equipamento denominado alto forno, cujo produto consiste numa liga ferro-carbono de
alto teor de carbono, denominado ferro gusa, o qual, ainda no estado lı́quido, é encaminhado à
aciaria, onde, em fornos adequados, é transformado em aço. Este é vazado na forma de lingotes,
os quais, por sua vez, são submetidos à transformação mecânica, por intermédio de laminadores,
resultando blocos, tarugos e placas. Estes, finalmente, ainda por intermédio de laminadores,
são transformados em formas estruturais com perfis em ”T”, ”I”, cantoneiras, trilhos, chapas,
tarugos, etc.
O fluxograma apresentado na Figura 4.1, representa esquematicamente, as principais etapas
para a fabricação do aço a partir do modelo de processos adotado pelas usinas integradas.
4.1.1.1 MATÉRIA-PRIMA
As matérias-primas básicas da usinas integradas são:
• minério de ferro;
• carvão;
• calcário.
4.1.1.1.1 Minério de ferro O minério de ferro constitui a matéria-prima essencial para a

manufatura dos processos siderúrgicos.
Os minerais que contêm ferro em quantidade apreciável são os óxidos, carbonatos, sulfetos e
silicatos. Os primeiros são os mais importantes sob a ótica dos processos siderúrgicos. Os
principais óxidos encontrados na natureza são:
• Magnetita (óxido ferroso-férrico) de fórmula F e3 O4 , contendo 72,4% Fe.
• Hematita (óxido férrico), de fórmula F e3 O3 , contendo 69,9% Fe
• Limonita (óxido hidratado de ferro), de formula 2F e2 O3 3H2 O, contendo, em média,

48,3% Fe.
A magnetita é encontrada principalmente na Suécia, ao passo que a hematita é o minério mais co-
mum, sendo encontrado, entre outros paı́ses, na França, EUA, Rússia, Índia, Austrália, Canada
e Brasil.
O minério de ferro antes de ser inserido no alto-forno sofre um processo de beneficiamento,
que compreende uma série de operações a que os minérios de ferro de várias qualidades podem
ser submetidos, com o objetivo de alterar seus caracterı́sticos fı́sicos ou quı́micos e torná-los
mais adequados para a utilização nos alto-fornos. Essas operações são, geralmente: britamento,
peneiramento, mistura, moagem, classificação e aglomeração.
Os processos de aglomeração visam melhorar a permeabilidade da carga do alto-forno, reduzir
Figura 4.1: Fluxograma representativo do processo utilizado pelas usinas integradas para
produção do aço.
Figura 4.2: Esquema representativo do alto-forno.
o consumo de carvão e acelerar o processo de redução. Dentre o processos de aglomeração os

mais importantes são: sinterização e pelotização.
b) Carvão
O carvão, utilizado nos alto-fornos, pode ser tanto de origem mineral quanto de origem vegetal.
Têm várias funções dentro do processo que são:
• atuar como combustı́vel gerando calor para as reações.
• atuar como redutor do minério, que é basicamente constituı́do de óxidos de ferro
• atuar como fornecedor de carbono, que é o principal elemento de liga dos produtos siderúrgicos
Da mesma forma que o minério, o carvão também sofre um pré-processamento antes de ser
introduzido no alto-forno. Esta operação consiste no processo de coqueificação, que por sua vez
consiste no aquecimento a altas temperaturas, geralmente em câmaras hermeticamente fechadas,
portanto com ausência total de ar, exceto na saı́da dos produtos voláteis, do carvão mineral.
c) Calcário
O calcário atua como fundente, ou seja, reage, pela sua natureza básica, com substâncias estran-
has ou impurezas contidas no minério e no carvão (geralmente de natureza ácida) diminuindo
seu ponto de fusão e formando a escória, subproduto, por assim dizer, do processo clássico do
alto-forno.
4.1.1.2 Operações siderúrgicas

a) Operação do alto-forno (produção do ferro gusa)
O alto-forno constitui ainda o principal equipamento utilizado na metalurgia do ferro. A par-

tir dos primeiros fornos, dos tipos rudimentares, em que os gases eram perdidos na atmosfera,
constantes aperfeiçoamentos técnicos foram introduzidos e a capacidade diária paulatinamente
elevada, aproximando-se, nos dias atuais, de 10.000 toneladas de ferro gusa por dia.
Figura 4.3: Alto-forno e suas partes.
O alto-forno é uma estrutura cilı́ndrica, revestida internamente por tijolos refratários, de

grande altura, constituı́da por três partes fundamentais: o fundo, chamado de cadinho, a parte
mediana, conhecida como rampa, e a parte superior denominada cuba.
O cadinho, é o lugar onde o gusa lı́quido é depositado. A escória (conjunto de impurezas que
devem ser separadas do gusa), que se forma durante o processo, flutua sobre o ferro que é mais
pesado. No cadinho há dois furos: o furo de corrida, aberto de tempos em tempos para que o
ferro lı́quido escoe, e o furo para o escoamento da escória. Como a escória flutua, o furo para
seu escoamento fica acima do furo de corrida. Assim, sobra espaço para que uma quantidade
razoável de ferro seja acumulada entre as corridas.
Na rampa, acontecem a combustão e a fusão. Para facilitar esses processos, entre o cadinho
e a rampa ficam as ventaneiras, que são furos distribuı́dos uniformemente por onde o ar pré-
aquecido é soprado sob pressão.
A cuba ocupa dois terços da altura total do alto-forno. É nela que ;e colocada, alternadamente
e em camadas sucessivas, a carga, compostos de minério de ferro, carvão e os fundentes (cal e
calcário).
Na operação do alto forno são inseridos, em sua parte superior, o carvão (na forma de coque
ou carvão vegetal), o minério de ferro (sı́nter ou pelotas) e os fundentes.

A redução dos óxidos de ferro acontece à medida que o minério, o agente redutor (coque ou
carvão vegetal) e os fundentes descem em contra-corrente, em relação aos gases. Esses gases
são o resultado da queima do coque (CO) com o oxigênio do ar quente (em torno de 1000o C)
soprado pelas ventaneiras, e que escapam da zona de combustão. Este processo ocorre na rampa
do alto-forno.
Conforme o coque vai se queimando, a carga vai descendo para ocupar os pedaços vazios. Esse
movimento de descida vai se espalhando lateralmente pela carga, até atingir toda a largura da
cuba. As reações de redução, carbonetação e fusão geram dois produtos lı́quidos: escória e o
ferro gusa. Ambos são empurrados para os lados, pelos gases que estão subindo e escorrem para
o cadinho, de onde saem pelos furos de corrida da escória e do gusa respectivamente.
O ferro gusa, também conhecido como ”ferro fundido de primeira fusão”, é uma liga ferro-carbono
com elevados teores de carbono (3,4 a 4,5% C) que é vendido em blocos como matéria-prima
para a produção de aços e ferros fundidos (fofos). O ferro gusa é extremamente frágil devido a
significativa quantidade de impurezas presentes na liga (fósforo, silı́cio, enxofre, etc). Por esse
motivo, ele tem praticamente nenhuma aplicação na indústria. Basicamente, o uso do ferro gusa
se resume, além de servir de matéria-prima para a produção de outros produtos siderúrgicos,
a uso em contra-pesos de guindastes e na fabricação de pouquı́ssimas peças fundidas de pouca
responsabilidade.
Este material quando refundido, num forno como o cubilô, junto com sucatas de ferro fundido
e aço, dá origem ao ”ferro fundido de segunda fusão”ou ferro fundido propriamente dito. Por
outro lado, ele também pode ser encaminhado às aciarias onde se dá a produção do aço.
b)Fabricação do aço
Sendo o ferro gusa uma liga ferro-carbono em que o carbono e as impurezas normais - Silı́cio
(Si), Manganês (Mn), Fósforo (P) e Enxofre (S) - se encontram em teores elevados, a sua
transformação em aço, que é uma liga de mais baixos teores de Carbono (C), corresponde a um
processo de oxidação, por intermédio do qual a porcentagem daqueles elementos é reduzida até
aos valores desejados.
A fabricação do aço, na usina siderúrgica, ocorre dentro de um setor especı́fico conhecido como
aciaria. Há diversos modelos de aciaria cada uma utilizando processos distintos para a produção
do aço. O equipamento utilizado nas aciarias, conhecido como conversor, é o responsável pelo
método de obtenção, sendo os mais tradicionais:
• conversor Bessemer/Thomas sopro pelo fundo;
• conversor Tropenas sopro lateral;
• conversor L-D (Linz-Donawitz) sopro superior.
Dentre os modelos apresentados, o mais utilizado no Brasil é o Linz-Donawitz. O conversor

L-D, também conhecido como BOP(”basic oxygen process”).
Este tipo de conversor é constituı́do de uma carcaça cilı́ndrica de aço resistente ao calor, revestido
internamente por materiais refratários de dolomita ou magnesita, conforme indica a Figura.
Neste processo, introduz-se oxigênio, praticamente puro, através de uma lança posicionada
pouco acima da superfı́cie do gusa lı́quido, que o sopra provocando um impacto na superfı́cie
lı́quida. Este sopro de oxigênio promove uma reação de oxidação eliminando o carbono e outras
impurezas: silı́cio (Si), fósforo(P) e enxofre(S).
O carbono eliminado da liga Fé-C forma com o oxigênio, o CO e o CO2 . O silı́cio oxidado, forma
SiO2 . O fósforo é eliminado antes do carbono pela ação da cal, que introduzida no conversor
após a introdução do oxigênio pela lança. Forma-se uma escória que garante a fixação do P2 O5
Figura 4.4: Tipos de conversores.
Figura 4.5: Conversor L-D (Linz-Donawitz)

resultante da oxidação. O enxofre é facilmente eliminado, devido à forte agitação do banho e

pelo fato da escória apresentar-se mais quente e mais fluida.
O fim do sopro é determinado através de cálculos que indicam o teor de carbono a ser atingido.
A lança é então retirada sendo, em seguida, o forno basculado para a posição horizontal de modo
a proceder-se ao vazamento do aço.
c)Fabricação do Ferro Fundido
O ferro fundido é obtido no forno cubilô usando como matéria-prima o ferro gusa e sucatas
de aço e ferros fundidos (fofos). É um forno vertical cilı́ndrico revestido de tijolos refratários e
equipado com ventaneiras na parte inferior.
A carga, que é feita por uma abertura lateral, na parte superior e consiste de ferro gusa, sucatas
de ferro fundido e aço, carvão coque e calcário. Essas matérias-primas são depositadas em
camadas alternadas. O metal fundido se reúne no fundo do forno, de onde é escoado pela bica a
determinados intervalos de tempos. A escória é previamente retirada por outro orifı́cio situado
em um nı́vel mais alto. O fundo do forno cubilô também pode ser removido para a limpeza e
reparação da sola.
Figura 4.6: Forno cubilô

4.1.2 USINAS MINI-MILLS

4.1.2.1 MATÉRIA-PRIMA
Este tipo de processo utiliza basicamente sucata (de aço ou ferro fundido) e cal. Pode-se também,
a partir da aquisição do gusa, proveniente das usinas integradas, trabalhar com este material.
4.1.2.2 OPERAÇÕES SIDERÚRGICAS

O conceito de fabricação do aço, observado nas usinas mini-mills, parte do princı́pio que não
é necessário incorporar ao processo as operações realizadas no alto-forno. Pode-se, portanto,
segundo este conceito americano, trabalhar-se com sucata promovendo a fusão deste metal e
adicionando os elementos de liga necessários à fabricação de um aço novo.
Desta forma, usinas tipo mini-mills iniciam seu processo a partir do que se identifica como as
operações da aciaria observadas nas usinas integradas.
O princı́pio é transformar a energia elétrica em energia térmica, por meio da qual, promove-se
a fusão do gusa e/ou da sucata, onde as condições de temperatura e oxidação do metal lı́quido
são severamente controladas.
Os fornos elétricos são basicamente de dois tipos: a arco elétrico e de indução.
a. Fornos de arco elétrico Em geral estes fornos são basculantes e têm o aspecto conforme
Figura 4.7: Forno de arco elétrico

Os fornos a arco elétrico são constituı́dos de uma carcaça de aço feita de chapas grossas de
aço soldadas e rebitadas, de modo a formar um recipiente cilı́ndrico com fundo abaulado.
Essa carcaça é revestida na parte inferior (chamada soleira)por materiais refratários.
A carga é feita por uma porta diametralmente oposta à bica por onde é vazado o metal. O
calor é fornecido pelo arco elétrico que se forma entre os três eletrodos verticais e o banho.
A escória pode ser removida e substituı́da através da porta de carga.
O tamanho dos fornos elétricos variam muito, havendo instalações capazes de produzir
desde 500 kg até 100 toneladas de aço em cada corrida. A duração de cada corrida de 60
toneladas é de cerca de 8 horas.
Durante o processo, ocorre a oxidação das impurezas e do carbono e reações de desox-
idação, ou retirada dos óxidos com a ajuda de agentes desoxidantes, e a dessulfuração,
quando o enxofre é retirado. É um processo que permite o controle preciso das quanti-
dades de carbono presentes no aço.
Os fornos elétricos contam com os óxidos de ferro (ferrugem) presentes nas sucatas de aço
e de ferro fundido para promover a oxidação das impurezas contidas na matéria-prima.
Essas impurezas são eliminadas, posteriormente, junto com a escória.
b. Fornos de indução.
O conjunto que compõe esse forno é formado de um gerador com motor de acionamento,
uma bateria de condensadores e uma câmara de aquecimento. Essa câmara é basculante
e tem, na parte externa, a bobina de indução, conforme indicado na Figura 4.8.
Figura 4.8: Forno de indução.
O cadinho é feito de massa refratária socada dentro dessa câmara, onde a sucata se funde
por meio de calor produzido dentro da própria carga.
O fenômeno quı́mico observado nos fornos de indução é semelhante àquele existente nos
fornos de arco elétrico.
4.1.3 PRODUTOS SIDERÚRGICOS

Os produtos da indústria siderúrgica são classificados, conforme mencionado anteriormente, em
função do teor de carbono encontrado na liga Fe-C.
O teor de carbono, como elemento de liga principal, exerce influência significativa sobre as pro-
priedades dos materiais. Tal influência se explica pelos diferentes nı́veis de solubilidade do ferro
em função da temperatura, que altera a sua forma alotrópica, e modifica a capacidade de formar
solução com o carbono.
Pode-se compreender melhor este fenômeno a partir de uma análise do diagrama de fases Fe-C,
apresentado na Figura 4.9
As principais considerações a serem feitas a respeito do diagrama binário Fe-C, com relação
às reações que ocorrem em equilı́brio e das estruturas resultantes, são as seguintes:
• o ponto A corresponde ao ponto de fusão do ferro puro - 1538o C e o ponto D, impreciso,

ao ponto de fusão do F e3 C;
• na parte superior esquerda do diagrama, numa faixa estreita, ocorre uma reação especial
chamada ”peritética”, na passagem do estado lı́quido ao sólido, em torno de 1495o C. a
qual, contudo, não apresenta importância sob o ponto de vista prático. Nesse trecho, ao
solidificar, o ferro adquire a estrutura cúbica centrada - chamada, nesse caso, de d (delta),
passando, entretanto, quase a seguir, à estrutura cúbica de face centrada gama (g), que
caracteriza o ferro a alta temperatura. A 912o C, há a passagem da forma cúbica de face
centrada para cubo centrado até a temperatura ambiente, na forma alotrópica alfa (a);
• na faixa de temperaturas em que o ferro está na forma alotrópica gama, ele tem capacidade
de dissolver o carbono presente;
• entretanto, essa solubilidade do carbono do ferro gama não é ilimitada: ela é máxima a
1.148 C e corresponde a um teor de carbono de 2,11%. À medida que cai a temperatura,
a solubilidade do carbono no ferro gama decresce; assim, a 727o C, a máxima quantidade
de carbono que pode ser mantido em solução sólida no ferro gama é 0,77%; esses fatos
são indicados no diagrama pelas linhas JE e Acm, esta última representando, portanto, a
máxima solubilidade do carbono ou do Fe3C no ferro gama, nas condições de equilı́brio;
• as linhas JE e ECF correspondem à linha ”solidus”do diagrama;
• o carbono afeta, por outro lado, a temperatura de transformação alotrópica gama-alfa: a

partir de 0% de carbono, essa temperatura de transformação decresce paulatinamente, até
que para 0,77% ela se situa a 727o C. Abaixo de 727o C não poderá existir, em nenhuma
hipótese, nas condições de equilı́brio, ou seja, esfriamento muito lento, ferro na forma
alotrópica gama; tal fato é indicado pela linha PSK ou A1;
• o ponto C, conforme estudado anteriormente, é o conhecido ponto eutético do diagrama

Fe-C. Observa-se que o ponto S assemelha-se ao C sendo chamado de ponto eutetóide.
• entre teores de carbono 0 e 0,77% ocorre não apenas o abaixamento da temperatura de

transformação alotrópica gama-alfa, esta transformação é paulatina ou se dá em duas
etapas: começa na linha GS ou A3 e termina na linha PS ou A1. Somente a 727o C ela é
instantânea;
• a solubilidade do carbono no ferro alfa não é, de fato, nula: cerca de 0,008% de carbono
dissolvem-se à temperatura ambiente, e a 727o C, a solubilidade aumenta para 0.02%; de
727o C para cima, decresce novamente a solubilidade do carbono até 912o C torna-se nula.
Figura 4.9: Diagrama de equilı́brio Fe-C.

Nesse instante, entretanto, o ferro alfa passa a gama, que pode manter em solução sólida
o carbono em teores bem mais elevados, como se viu; os fatos acima estão indicados pelas
linhas QP e PG. Pode-se chamar a liga Fe-C com carbono até 0,008% no máximo de ferro
comercialmente puro;
• acima de 2,11% de carbono, na faixa dos ferros fundidos, duas linhas predominam, na fase
sólida: a linha ECF ”solidus”e a linha SK, indicada por A1, abaixo da qual não pode
existir ferro na forma alotrópica gama;
• a solução sólida do carbono no ferro gama chama-se ”austenita”; portanto, na zona limitada
pelas linhas JE, ES, SG e GNJ só existe austenita; essa zona é denominada ”austenı́tica”;
esta austenita (nome derivado do metalurgista inglês Roberts Austen) é um constituinte
estrutural de boa resistência mecânica e apreciável tenacidade e não-magnético;
• na zona limitada pelas linhas SE (Acm), ECF e SK (A1) existe simultaneamente austenita
e carbono, este último na forma de F e3 C, porque, como se viu, a solubilidade do carbono
no ferro gama não é ilimitada;
• o F e3 C é um carboneto contendo 6,67% de carbono, muito duro e frágil; esse constituinte

é denominado ”cementita”(do latim ”cementum”).
As linhas que marcam o inı́cio e o fim das transformações chamam-se linhas de transformação
e elas limitam zonas chamadas zonas crı́ticas.
Industrialmente, pode-se, portanto distinguir, a partir do diagrama de fases a caracterização

da liga Fe-C como:
• Aço-Carbono: 0,008% à 2,11% de Carbono;
• Ferro fundido: 2,11 à 4,5% de Carbono.
4.1.3.1 AÇOS
Os aços utilizados na construção mecânica se dividem em três grandes categorias:
• Aços-carbono ou comuns;
• Aços-liga;
• Aços especiais.
Estes últimos contêm elementos anexados propositalmente com a finalidade de fornecer ou

melhorar as caracterı́sticas dos aços: resistência mecânica, resistência à corrosão ou ao calor,
qualidades magnéticas, etc.
O aço é, talvez, o material mais empregado na maioria das construções mecânicas, pelas suas
ótimas caracterı́sticas mecânicas e sua adaptabilidade.
Comercialmente são encontrados sob a forma de aços fundidos, laminados e trefilados.
a) Aço-carbono (ou comum)
Quando o único elemento de liga é o carbono, o material é designado aço-carbono ou aço

comum.
Grandes variações de resistência e de dureza são obtidas pela modificação das percentagens de
carbono ou por tratamentos térmicos. Com base no diagrama de equilı́brio Fe-C, pode-se in-
terpretar as reações que ocorrem na faixa de composições correspondentes aos aços, que são
responsáveis por tais variações.
Na zona austenı́tica, após a solidificação das ligas, só ocorre austenita. No caso de um aço
hipoeutetóide - entre 0,008% e 0,77% de carbono, o ferro gama da austenita começa a transformar-
se em ferro alfa que se separa, visto que ele não pode manter em solução sólida senão quantidades
irrisórias de carbono; assim a composição estrutural da liga vai se modificando à medida que cai
a temperatura: de um lado, tem-se ferro puro alfa separando-se continuamente e do outro lado
a austenita, cujo teor de carbono vai aumentando, em direção ao ponto S.
No instante que a liga atinge a temperatura correspondente à 727o C, têm-se, portanto, em
equilı́brio, dois constituintes estruturais: ferro puro na forma alotrópica alfa e uma solução
sólida de 0,77% de carbono no ferro gama (ou seja, austenita com 0,77% de C). Nesse momento,
todo o ferro gama remanescente transforma-se abruptamente em ferro alfa. A transformação
é, contudo, tão repentina que não há tempo suficiente para que ocorra uma separação nı́tida
entre o carbono (na forma de F e3 C ou cementita) e o ferro, na forma alotrópica alfa. Resulta
um constituinte de forma lamelar, formado por lâminas muito delgadas e muito próximas umas
das outras, de ferro alfa e F e3 C, dispostas alternadamente. Com aumentos microscópicos rel-
ativamente pequenos, não dá para perceber tais lâminas. Com maiores aumentos, acima de
1000 vezes, por exemplo, elas são visı́veis. Esquematicamente o aspecto dessa estrutura está
representada na Figura 4.10 (aço eutetóide). Devido à nuance de madrepérola que esse con-
stituinte adquire, quando examinado ao microscópio, é chamado ”perlita”. Suas propriedades
são intermediárias entre as do ferro puro (pouco resistente, mole e muito dúctil) e a cementita
(muito resistente, muito dura e muito frágil).
Figura 4.10: Representação esquemática das estruturas das ligas Fe-C, na faixa correspondente
aos aços, resfriados lentamente, conforme o diagrama de equilı́brio Fe-C.
O ferro puro, na forma alotrópica alfa, corresponde a uma estrutura chamada ”ferrita”(do
latim ”ferrum”). A ferrita, como já se mencionou, pode manter em solução sólida até 0,008%
de carbono.
Os aços hipoeutetóides, com teor de carbono entre 0,008% e 0,77%, apresentam, pois, à tem-
peratura ambiente, uma estrutura composta de ferrita e perlita, como a Figura 4.10(b) mostra
esquematicamente. A quantidade de perlita aumenta e a de ferrita diminui, à medida que a
composição do aço cresce em direção ao ponto eutetóide.
Ao resfriar-se lentamente um aço com a composição exatamente eutetóide (0.77%C), a única
transformação que ocorre é no ponto S, quando a austenita passa bruscamente a perlita, cuja
estrutura está representada esquematicamente na Figura 4.10(c).
Para os aços hipereutetóides, entre 0,77 e 2,11% de carbono as reações que ocorrem podem
ser assim explicadas: a austenita, ao atravessar a linha SE ou Acm, de máxima solubilidade
do carbono no ferro gama, começa a expulsar o excesso de carbono que não pode ser mantido
em solução. Em conseqüência, numa temperatura intermediária entre Acm e A1, haverá em
equilı́brio duas fases: uma, representada pela austenita que vai se empobrecendo em carbono e
outra, pelo carbono paulatinamente expulso, na forma de Fe3C ou cementita.
Á temperatura de 727o C (linha A1), as fases que estão em equilı́brio serão, portanto: de um
lado o Fe3C e do outro a austenita com 0.77% de carbono, a qual se transforma imediatamente
em perlita ao atingir e ultrapassar a linha A1. A estrutura correspondente, que permanece até
a temperatura ambiente, como nos casos anteriores, é perlita mais cementita; esta última vai
localizar-se nos contornos dos grãos, como a Figura 4.10(d) esquematicamente indica.
Assim, em resumo, para os aços, têm-se as seguintes estruturas, à temperatura ambiente (ou
abaixo da linha A1):
• ferro comercialmente puro: ”ferrita”, mole, dúctil, e pouco resistente;
• aços hipoeutetóides: ”ferrita mais perlita”, cuja resistência e dureza vão aumentando e
cuja ductilidade vai diminuindo, à medida que se caminha em direção ao teor 0,77% de
carbono;
• aços hipereutetóides: ”perlita mais cementita”; a quantidade desta, disposta nos contornos
dos grãos, aumenta à medida que se caminha para teores mais elevados de carbono; essa
estrutura é dura, resistente e pouco dúctil, caracterı́sticos que se acentuam à medida que
aumenta o teor de carbono.
Em função dessas propriedades das estruturas, os aços têm suas propriedades modificadas,
à medida que o teor de carbono aumenta, conforme mostra o gráfico da figura 4.11.
O aço-carbono é o mais barato dos aços, razão pela qual ele é preferı́vel aos demais, exceto
quando condições severas de serviço exigem caracterı́sticas especiais, ou quando há necessidade
de pequenas dimensões.
Os aços-carbonos, de um modo geral, cobrem todas as faixas das necessidades da prática.
Com teor de 0,3% ou mais, pode ser tratado termicamente, melhorando suas propriedades de
resistência e dureza. Mas surgem dificuldades em peças de grandes seções devido ao resfria-
mento lento do núcleo, o que impede as mudanças metalúrgicas requeridas para endurecimento
e resistência.
O principal inconveniente do aço comum é a sua pequena penetração de endurecimento, es-
tendido apenas a uma fina camada. O resfriamento deve ser muito rápido, resultando tensões
residuais internas, distorções, perda de ductilidade e, eventualmente, trincas.
Os aços comuns podem ser classificados, quanto à composição ou teor de carbono. A classificação
americana, praticamente adotada no mundo inteiro, define os seguintes padrões:
• Aços de baixo teor de carbono até 0,25% de carbono
• Aços de médio teor de carbono de 0,25% à 0,6% de carbono

Figura 4.11: Propriedades mecânicas dos aços em função do teor de carbono
• Aços de alto teor de carbono de 0,6% à 2,0% de carbono
De um modo geral, aços com baixo teor de carbono (até 0,25%) constituem cerca de 90% da
produção total de aço.
A tabela 4.1 apresenta algumas indicações de utilização encontradas comumente na prática.
A ABNT padroniza os aços para construção mecânica segundo o teor de carbono, baseando-
se nas normas SAE, excetuados alguns aços que são indicados precedidos pela letra ”D”e são
baseados nas normas DIN.
A representação é feita por quatro algarismos (classificação SAE), o primeiro algarismo indi-
cando:
1 = aço-carbono
2 = aço-nı́quel
3 = aço-nı́quel-cromo
4 = aço-molibidênio
5 = aço-cromo
6 = aço-cromo-vanádio
7 = aço-tungstênio
Tabela 4.1: Aplicações tı́picas dos aços carbono comum.

Carbono(%) Emprego
0,05 a 0,10 Estampas, chapas, rebites, arames, peças trefiladas
0,10 a 0,20 Peças estruturais, de máquinas e cementadas; parafusos
0,20 a 0,30 Engrenagens; árvores e eixos; alavancas, tubos soldados.
0,30 a 0,40 Peças a serem tratadas termicamente; tubos sem costura; árvores e eixos; bielas; ganchos;
parafusos.
0,40 a 0,50 Forjamento; árvores; engrenagens e pinos.
0,50 a 0,70 Matrizes de marteletes; parafusos de fixação; aros de rodas; arruelas de fixação; arames para
molas.
0,70 a 0,80 Vigas e discos de arado; bigornas; serra de fita; martelos; chaves; molas; árvores; partes de
máquinas pesadas.
0,80 a 0,90 Implementos agrı́colas; punções; brocas para pedra; talhadeiras; ferramentas manuais; molas
de lâminas.
0,90 a 1,00 Molas, facas; eixos; matrizes.
1,00 a 1,10 Brocas, alargadores; fresas; facas.
1,10 a 1,20 Brocas, bedames.
1,20 a 1,30 Limas; alargadores; ferramentas de corte.
1,25 a 1,40 Raspadores, serras.
9 = aço-silı́cio-manganês
O segundo algarismo indica a percentagem aproximada do elemento predominante da liga.

Os dois últimos algarismos indicam o teor médio de carbono contido, em percentagem. O tabela
4.2 apresenta as padronizações indicadas pela ABNT.
Tabela 4.2: Especificação de aços a ABNT (SAE)

Classe Designação Composição
10XX Aços-carbono comuns Mn-máximo 1,00%
11XX Aço ressulfurado.Também conhecidos como aços de usinagem e corte
12XX Aço ressulfurado e refosfatado
13XX Aço-manganês Mn-1,75%
14XX Aços com adição de nióbio Nb-0,10%
15XX Aço carbono Mn-1,00 e 1,65%
23XX Aço-nı́quel Ni-3,5%
25XX Aço-nı́quel Ni-5,0%
31XX Aço-nı́quel-cromo Ni-1,25% Cr-0,65%
33XX Aço-nı́quel-cromo Ni-3,50% Cr-1,57%
40XX Aço-molibdênio Mo-0,25%
41XX Aço-cromo-molibdênio Cr-0,50 ou 0,95%Mo-0,12 ou 0,25%
43XX Aço-nı́quel-cromo-molibdênio Ni-1,82%Cr-0,50 ou 0,80%Mo-0,25%
46XX Aço-nı́quel-Molibdênio Ni-1,57 ou 1,82%Mo-0,20 ou 0,25%
47XX Aço-nı́quel-cromo-molibdênio Ni-1,05%Cr-0,45%Mo-0,20%
48XX Aço-nı́quel-molibdênio Ni-3,50% Mo-0,25%
50XX Aço-cromo Cr-0,27 ou 0,50%
51XX Aço-cromo Cr-0,80 a 1,05%
61XX Aço-cromo-vanádio Cr-0,80 ou 0,95%V-0,10 ou 0,15%
92XX Aço-silı́cio-manganês Mn-0,85% Si-2,00%
93XX Aço-nı́quel-cromo-molibdênio Ni-3,25% Cr-1,20%Mo-0,12%
XXBXX Aço-boro B-0,0005% mı́nimo
XXLXX Aço-chumbo Pb-0,15 a 0,35%
A tabela 4.3 apresenta algumas caracterı́sticas mecânicas do aço-carbono especificadas pela

ABNT.
Tabela 4.3: Especificação de aços segundo ABNT.

ABNT Tração(kgf/mm2) Along Dureza
Ruptura Escoamento (%) (Brinell)
1010 33 18 28 95
37 31 20 105
1020 35 19 28 101
39 33 18 111
1025 41 22 25 116
45 38 15 126
1030 48 26 20 137
53 45 12 149
1040 53 29 18 149
60 50 12 170
1045 57 32 16 163
64 54 12 179
1050 63 35 15 179
70 59 10 197
1060 69 38 12 201
1070 71 39 12 212
1080 78 43 10 229
1090 85 47 10 248
* Os primeiros valores são para os laminados a quente e os segundos para os laminados a frio.
b) Aço-liga
Existem três possibilidades para melhorar a resistência mecânica de qualquer metal: aplicar
processos de fabricação por conformação mecânica, como prensagem e laminação; tratar o metal
termicamente, ou seja, submetê-lo a aquecimento e resfriamento sob condições controladas; ou
acrescentar elementos de liga.
A caracterização de um aço como aço-liga se dá quando a quantidade dos elementos adicionados
for muito maior do que as encontradas nos aços-carbono comuns, sendo esta adição responsável
por significativa modificação e melhoria em suas propriedades mecânicas.
Dependendo da quantidade dos elementos de liga adicionados, o aço-liga pode ser um aço de
baixa liga, se tiver até 5% de elementos de adição, ou um aço de liga especial, se tiver quanti-
dades de elementos de liga maiores do que 5%.
Os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço são: nı́quel, manganês, cromo, molibdênio,
vanádio, tungstênio, cobalto, silı́cio e cobre, sendo possı́vel adicionar mais de um elemento de
liga para se obter um aço-liga.
A tabela 4.4 apresenta a influência dos elementos de liga na estrutura e nas propriedades do aço.
Alguns dos aços-liga obtidos a partir de um ou mais elementos apresentados no Quadro 4.4,
são padronizados pela ABNT e foram apresentados no Quadro 4.2.
Tabela 4.4: Influência dos elementos de liga nas propriedades dos aços.
Elementos Caracterı́sticas
Alumı́nio Desoxidante. Reduz o crescimento do grão. Em pequena quantidade aumenta a resistência,
mas, em quantidade grande produz fragilidade.Adicionado de 2 a 5% aumenta o poder
refratário e antioxidante.
Chumbo Produz a formação de fibras e partı́culas finamente divididas.Em pequenas quantidades
favorece a usinabilidade.
Cromo Produz: carbonetos duros que fazem aumentar a dureza; têmpera muito profunda e grande
resistência ao desgaste. Pequenas adições de cromo dão tenacidade ao aço, aumentando sua
resistência e sua resiliência;diminui a usinabilidade; reduz a zona de têmpera se não vem
acompanhado de nı́quel. Conserva a dureza a maiores temperaturas; proporciona melhoria
da resiliência à oxidação e à corrosão.
Cobalto Aumenta a dureza ao rubro. A altas temperaturas, os carburetos mantêm ainda a dureza,
mas, tendem a descarburar o aço no tratamento térmico. Faz aumentar a dureza e a tenaci-
dade, mas em excesso faz diminuir a resiliência. Faz aumentar o magnetismo.
Nióbio Utilizado para diminuir a corrosão intergranular nos aços inoxidáveis. Pode formar carbure-
tos para aumentar a resiliência e a dureza,mas em geral, não se faz uso desta possibilidade.
Quando adicionado aos aços com certo teor de cromo reduz o tempo de recozimento por sua
ação suavizadora.
Nı́quel Aumenta a dureza, resistência, ductilidade e resiliência. Afina a estrutura sem prejuı́zo da
usinagem. Atrasa o crescimento do grão. Em grandes quantidades produz resistência à
oxidação a altas temperaturas.
Lı́tio Poderoso desoxidante e desgaseificante. Aumenta o limite de escoamento dos aços-carbono.
Aumenta a fluidez dos aços inoxidáveis, produzindo fundições densas com limites elásticos
elevados.
Manganês Desoxidante e dessulfurante. Adicionado em pequenas quantidades aumenta a dureza, a
resistência ao desgaste e a resistência à tração. Faz aumentar a solubilidade do carbono.
Produz um aço austenı́tico quando a composição de Manganês oscila em torno de 12%.
O aço com muito manganês é muito duro e é não-magnético. Aumenta o coeficiente de
dilatação. Em pequenas quantidades aumenta a profundidade e a velocidade de têmpera.
Molibdênio Nas altas temperaturas aumenta a resistência e a resiliência, e a dureza e a fragilidade em
baixa temperaturas. Evita o crescimento do grão. Aumenta a resistência à deformação por
cargas permanentes em altas e baixas temperaturas. Aumenta a facilidade de usinabilidade
dos aços-carbono. Aumenta a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis.
Nitrogênio Normalmente indesejável. Aumenta ligeiramente a dureza e reduz a ductilidade. Em pe-
quena quantidade afina o grão e aumenta a resistência dos aços de alto cromo.
Fósforo Favorece a contração com o resfriamento. Em pequenas quantidades aumenta ligeiramente
a resistência à tração e à corrosão.
Silı́cio Desoxidante. Favorece a formação de grafite. Separa o carbono da solução. Em pequenas
quantidades aumenta a resiliência e até 1,75% aumenta o limite elástico. Aumenta a re-
sistência dos aços pobres em carbono. Em quantidade média, aumenta a permeabilidade
magnética. Em pequena quantidade produz forte dureza, resistência ao desgaste e resistência
aos ácidos.
Tântalo Utilizado em alguns aços especiais para ferramentas, para aumentar a dureza em elevadas
temperaturas
Titânio Desoxida e separa o nitrogênio. Aumenta a resistência e a dureza. Reduz ao mı́nimo a
corrosão intergranular nos aços de alto teor de carbono.
Tungstênio Aumenta a dureza do aço ao rubro e a estabilidade dos carburetos duros, a altas temperat-
uras. Aumenta a profundidade de têmpera. Aumenta a resistência à tração e a resistência ao
desgaste. Em pequenas quantidades produz uma estrutura de grão fino. Forma partı́culas
duras resistentes à abrasão, nos aços de alto carbono. Aumenta a resistência aos ácidos
e à corrosão. Permite alcançar um elevado magnetismo remanescente e uma grande força
coerciva no aço especial para eletro-ı́mãs.
Vanádio Desoxidante. Aumenta a tenacidade e resistência dos aços. Forma carburetos duros. Afina
o grão. Conserva a dureza dos aços em temperaturas elevadas. Evita o crescimento do
grão.Aumenta a resistência à fadiga e a resistência ao choque.
c) Aços especiais
c.1) Aços Hadfield
O aço Hadfield é um material que quando deformado endurece bastante na zona deformada,
endurecimento este causado pela precipitação da martensita. A martensita é uma microestru-
tura tı́pica observada no aço quando é submetido ao tratamento térmico de têmpera. Tais
caracterı́sticas são obtidas a partir da adição do manganês na proporção de 11 a 14% e carbono
estando entre 1,1 e 1,4%. A adição do manganês neste teor dá ao aço a notável propriedade de
ser, quando solubilizado, completamente austenı́tico, sendo então, muito resistente a choques.
Este aço é aplicado em mandı́bulas de britadeiras e bolas de moinho.
c.2) Aços silı́cio

São empregados quando são necessários materiais com boa permeabilidade magnética. Este
fenômeno ocorre porque o material tem a sua resistência bastante elevada. São empregados
em motores, alternadores, transformadores, etc. A composição desses aços varia dentro dos
seguintes teores:
• C - 0,07
• Mn - 0,4
• Si - 2,4
c.3) Aços inoxidáveis

A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecido, nos dá uma idéia de um material que
não se destrói mesmo quando submetido a severas condições de trabalho. Na verdade este tipo
de aço não é eterno e sim apresenta uma maior resistência à corrosão, quando submetido a um
determinado meio ou agente agressivo. Apresenta também uma maior resistência à oxidação a
altas temperaturas em relação a outras classes de aços, quando, neste caso em particular, recebe
a denominação de aço refratário.
A resistência à oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve principalmente a presença do
cromo, que a partir de um determinado valor e em contato com o oxigênio, permite a formação
de uma pelı́cula finı́ssima de óxido de cromo sobre a superfı́cie do aço, que é impermeável e
insolúvel nos meios corrosivos usuais. Assim podemos definir como aço inoxidável o grupo de
ligas ferrosas resistentes a oxidação e corrosão, que contenham no mı́nimo 12% de cromo.
O cromo favorece o endurecimento produzido pela têmpera em óleo, e refina os grãos, dificulta
a ferrugem, mantendo o material brilhante na atmosfera.
Os aços inoxidáveis são resistentes ao ataque de vários elementos, tais como o ácido acético e
nı́trico, os álcalis, sumos de frutas, etc.
Com cerca de 17% Cr, ou 18% Cr + 8% Ni, não escamam nas altas temperaturas como outros
aços.
A alta resistência dos aços inoxidáveis, combinada com a boa ductilidade, desenvolveu o seu
emprego onde resistência e leveza são importantes.
Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos de acordo com a microestrutura básica for-
mada: aço inoxidável martensı́tico, aço inoxidável ferrı́tico, aço inoxidável austenı́tico.
Os aços inoxidáveis martensı́ticos são obtidos após resfriamento rápido quando aquecimento em
altas temperaturas. Mostram uma estrutura caracterizada pela alta dureza e fragilidade.
Contém de 12 a 17% de Cromo e O,l a O,5% de carbono (em certos casos até 1% de carbono)
e podem atingir diversos graus de dureza pela variação das condições de aquecimento e resfria-
mento (tratamento térmico).
São dificilmente atacados pela corrosão atmosférica no estado temperado e se destacam pela
dureza, sendo também ferromagnéticos.

Apresentam trabalhabilidade inferior as demais classes e soldabilidade pior, especialmente com
carbono mais elevado, devido à formação de martensita no resfriamento.
A padronização deste tipo de aço segue a norma AISI no qual a numeração distingue os teores
de carbono, cromo e outros elementos de liga adicionados. Os tipos mais comuns são os aços
403, 410, 414, 416, 420, 420F, 431, 440A, 440B, 440C e 440F.
Os tipos 403, 410, 414, 416 e 420 caracterizam-se por baixo teor de carbono e um mı́nimo de
11,5% de cromo, que, no tipo 431, pode chegar a 17%. Embora o carbono seja baixo, esses
aços possuem boa temperabilidade, devido à presença do cromo. Esses aços são chamados ”tipo
turbina”e é apropriado em aplicações como: lâminas de turbina e compressor, molas, eixos e
hélices de bombas, hastes de válvulas, parafusos, porcas, etc.
O tipo 420F possui carbono entre 0,30 e 0,40% e nos tipos 440A, 440B e 440C, o teor de carbono
é mais elevado, mı́nimo de 0,60% no tipo 440A e máximo 1,20% no tipo 440C. O teor de cromo
varia de 12,0 a 18,0%. São denominados ”tipo cutelaria”e empregados em cutelaria, instrumen-
tos cirúrgicos, molas, mancais antifricção, etc.
Os aços inoxidáveis ferrı́ticos após o resfriamento rápido de alta temperatura eles mostram uma
estrutura macia e tenaz, altamente homogênea. Contém de 16 a 30% de Cromo.
Não podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente usados nas condições de
recozido.
Possuem uma maior usinabilidade e maior resistência à corrosão que os aços martensı́ticos dev-
ido ao maior teor de cromo. Possuem boas propriedades fı́sicas e mecânicas e são efetivamente
resistentes à corrosão atmosférica e a soluções fortemente oxidantes, sendo ferromagnéticos.
As aplicações principais são aquelas que exigem boa resistência à corrosão, ótima aparência su-
perficial e requisitos mecânicos moderados. Apresentam, tendência ao crescimento de grão após
soldagem, particularmente para seções de grande espessura, experimentando certas formas de
fragilidade.
A designação AISI indica como tipos principais: 405, 406, 430, 430F, 442, 443 e 446. São aplica-
dos em equipamentos para a indústria quı́mica, em equipamentos para restaurantes e cozinhas,
peças de fornos e em componentes arquitetônicos ou decorativos. Podem ser aplicados também
em queimadores e radiadores devido à sua resistência a corrosão em altas temperaturas.
Os aços inoxidáveis austenı́ticos são obtidos a partir da introdução do nı́quel como elemento de
liga, que proporciona uma alteração na sua estrutura capaz de elevar a sua resistência mecânica
e tenacidade. Este aço apresenta excelente resistência à corrosão em muitos meios agressivos.
Outros elementos como molibdênio, titânio e nióbio, se adicionados podem melhorar a resistência
à corrosão.
Dos três grupos, estes aços são os que apresentam maior resistência à corrosão. Eles combinam
baixo limite de escoamento com alta resistência a tração e bom alongamento, oferecendo as
melhores propriedades para trabalho a frio.
Não podem ser endurecidos por tratamento térmico, mas suas resistência à tração e dureza po-
dem ser aumentadas por encruamento, não sendo ferromagnéticos.
Possuem uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa ductilidade e resistência
a altas e/ou baixı́ssimas temperaturas, além de boa usinabilidade e soldabilidade.
Os tipos AISI mais comuns são designados pelos números 301, 302, 302B, 303, 304, 308, 309,
309S, 310, 316, 317, 321 e 347. As aplicações desses aços inoxidáveis são as seguintes: peças dec-
orativas, utensı́lios domésticos, peças estruturais, componentes para a indústria quı́mica, naval,
alimentı́cia, de papel e inclusive componentes que devam estar sujeitos a temperaturas elevadas,
como peças de estufas e fornos, devido à boa resistência à oxidação que apresentam.
c.4) Aços Rápidos
Os aços rápidos são aqueles que, depois de endurecidos por tratamento térmico, mantém a
dureza e a temperatura mais elevadas do que à temperatura de inı́cio de amolecimento dos aços
comuns.
Apresenta como elementos de liga o vanádio, tungstênio e cromo. Um aumento extraordinário
de eficiência dos aços rápidos foi conseguido pela adição do cobalto. A adição de 5% de cobalto
ao aço com 18% de tungstênio faz aumentar a eficiência em 100%. Com o aço rápido com cobalto
consegue-se usinar até o aço manganês. Quanto maior o teor de cobalto mais frágil se torna o
aço. O vanádio opõe-se a esta tendência e por isso será sempre proporcionalmente adicionado
nos aços rápidos ao cobalto.
4.1.3.2 FERROS FUNDIDOS

Os ferros fundidos são ligas de ferro e carbono com teores elevados de silı́cio e também sendo
fabricados a partir do ferro-gusa. Neste caso, o carbono está presente em teores situados entre
2 e 4,5%.
O ferro fundido é o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele é composto
de três elementos: ferro, carbono (2 a 4,5%) e silı́cio (1 a 3%). Existe ainda o ferro fundido
ligado,ao qual outros elementos de liga são acrescentados para dar alguma propriedade especial
à liga básica.
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é resfriado ou tratado
termicamente, o ferro fundido será cinzento, branco, maleável ou nodular. O que determina a
classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura do material depois de seu resfri-
amento. Essa aparência, por sua vez, é determinada pela forma como o carbono se apresenta
depois que a massa metálica solidifica.
No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, semelhante à grafite
dos lápis comuns, em flocos ou lâminas, que dá a cor acinzentada ao material. Como o silı́cio
favorece a decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um
teor maior de silı́cio (até 2,8%). Outro fator que auxilia na formação da grafita é o resfriamento
lento.
Os ferros fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de amorte-
cer vibrações. São empregados nas indústrias automobilı́stica, de equipamentos agrı́colas e de
máquinas e, na mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes de motor, suportes, barras
e barramentos para máquinas industriais.
O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação
da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (cementita). Daı́, sua cor clara.
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silı́cio devem ser baixos e a
velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como
o cromo, o molibdênio e o vanádio funcionam como estabilizados dos carbonetos, aumentando
a dureza.
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, embora tenham uma grande
resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa resistência e dureza se mantêm mesmo
em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material ferroso é empregado em equipamentos
de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e revestimentos de moinhos.
O ferro fundido maleável é um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro fundido
cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica a alta fluidez no estado
lı́quido, o que permite a produção de peças complexas e finas.
O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um
tratamento térmico, por várias horas, que torna as peças fabricadas com este material mais
resistentes ao choque e às deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o
ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco.

O ferro fundido nodular , apresenta partı́culas arredondadas de grafita. Isso é obtido com
a adição de elementos, como o magnésio, na massa metálica ainda lı́quida. Com o auxı́lio de
tratamentos térmicos adequados, esse material pode apresentar propriedades mecânicas, como
a ductilidade, a tenacidade, a usinabilidade e as resistências mecânica e à corrosão, melhores do
que as de alguns aços-carbono.
Devido ao menor custo de processamento, está substituindo alguns tipos de aços e ferros fundi-
dos maleáveis na maioria de suas aplicações. a tabela abaixo apresenta algumas informações a
respeito dos ferros fundidos.
Tabela 4.5: Caracterı́sticas dos ferros fundidos.

Tipo de Ferro Propriedades Produtos
Fundido
Ferro fundido Boa usinabilidade. Capacidade de Blocos e cabeçotes de motor, carcaças e platôs
cinzento amortecer vibrações de embreagem, discos e tambores de freio; su-
portes, bases e barramentos de máquinas in-
dustriais.
Ferro fundido Dureza e fragilidade.Elevada re- Equipamentos de manuseio de terra, min-
branco sistência à compressão.Resistência eração e moagem; rodas de vagões; revesti-
ao desgaste e à abrasão. mentos de moinhos.
Ferro fundido Alta resistência mecânica e alta flu- Suportes de molas, caixas de direção, cubos de
maleável idez no estado lı́quido. Resistência roda; conexões para tubulações hidráulicas e
ao choque e às deformações. industriais; suportes de barras de torção, cor-
pos de mancais, flanges para tubos de escapa-
mento.
Ferro fundido Ductilidade, tenacidade, usinabili- Mancais, virabrequins, caixas de diferencial,
nodular dade.Resistência mecânica e à cor- carcaças de transmissão.
rosão.
Os produtos de ferro fundido, assim como os de aço, e de qualquer outro tipo de material, são
normalizados, ou seja, seguem as normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
Nos catálogos, esses produtos são apresentados de acordo com designações ou especificações
dessas normas.
Os ferros fundidos cinzentos são classificados pela ABNT, segundo a norma NBR 6589 de acordo
com seus limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas letras e um número
de três dı́gitos: FC-XXX. As letras FC indicam o ferro fundido cinzento e o número indica a
resistência à tração em MPa. Por exemplo: um ferro fundido FC-200 é um ferro fundido cinzento,
com 200 MPa (20 kgf/mm2 ) de resistência à tração.
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de cinco
dı́gitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à tração em MPa e os dois
últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916, o ferro fundido nodular
é classificado nos seguintes tipos: FE-38017, FE-42012, FE-50007, FE-60003, FE-70002, FE-
80002.
O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua designação é
composta por três letras e cinco dı́gitos, dos quais os três primeiros indicam a resistência à
tração em MPa e, os dois últimos, indicam a porcentagem de alongamento: FMP-30006, FMP-
35012, FMP-45007, FMP-50005, FMP-55005, FMP-65003, FMP-70002.
Os ferro fundidos maleáveis de núcleo branco são normalizados pela NBR 6914 e são designados
por um conjunto de quatro letras e cinco dı́gitos seguindo o mesmo critério dos ferros fundidos
maleáveis de núcleo preto: FMBS-38012.
4.2 METAIS NÃO-FERROSOS

4.2.1 ALUMÍNIO E SUA LIGAS
O alumı́nio é um metal retirado de um minério chamado bauxita, que existe em grande quanti-
dade na natureza. Na verdade, cerca de 8% da crosta terrestre são constituı́dos pelo alumı́nio.
Isso o torna o metal mais abundante no nosso planeta.
Quando comparamos sua história com a do ferro ou do cobre, descobrimos que sua utilização
é muito recentemente. Ela só se tornou realidade com o desenvolvimento tecnológico propor-
cionado pela Revolução Industrial.
Atualmente, seu volume de produção é maior do que o de todos os outros metais não-ferrosos
juntos. O processo de obtenção do alumı́nio é constituı́do por duas etapas:
• Obtenção da alumina;
• Obtenção do alumı́nio.
Após a obtenção do minério (bauxita), são retiradas impurezas da bauxita para que sobre
somente a alumina. Para isso, a bauxita é triturada em moinho especı́fico e misturada com uma
solução de soda cáustica no digestor. Dessa forma, a alumina é dissolvida, a sı́lica contida na
pasta é eliminada, mas as outras impurezas não. Então, elas são separadas por processos de
sedimentação e filtragem no decantador e no filtro .prensa respectivamente.
A solução resultante, chamada aluminato de sódio, é colocada em um precipitador e, nesse
processo, obtém-se a alumina hidratada. Nesse ponto, a alumina hidratada pode seguir um entre
dois caminhos: pode ser usada como está ou ser levada para os calcinadores. No primeiro caso,
será matéria-prima para produtos quı́micos, como o sulfato de alumı́nio, usado no tratamento da
água e na indústria de papel. Poderá ser empregada, também, na produção de vidros, corantes
e cremes dentais.
O aluminato de sódio é matéria-prima não só para a produção de alumı́nio, mas também de
abrasivos, refratário, isoladores térmicos, tintas e cerâmicos de alta tecnologia.
Na seqüência do processo de produção do alumı́nio, o aluminato de sódio precisa perder a água
que se encontra quimicamente combinada em seu interior. Tal processo acontece nos calcinadores
nos quais é aquecido a temperaturas entre 1000o C e 1300o C formando a alumina (Al2 O3 ).
Para se obter o alumı́nio é preciso retirar esse oxigênio que está dentro da alumina. Como essa
ligação do oxigênio com o alumı́nio é muito forte, é impossı́vel separá-lo utilizando os redutores
conhecidos, como o carbono, por exemplo, que é usado na redução do ferro. Esse foi o problema
que impediu o uso desse metal até pouco mais de cem anos atrás. E isso foi resolvido com a
utilização de fornos eletrolı́ticos.
O processo funciona da seguinte forma: a alumina é dissolvida dentro dos fornos eletrolı́ticos em
um banho quı́mico à base de fluoretos. Os fornos são ligados a um circuito elétrico, em série,
que fornece corrente contı́nua. No momento em que a corrente elétrica passa através do banho
quı́mico, ocorre uma reação e o alumı́nio se separa da solução e libera o oxigênio. O alumı́nio
lı́quido se deposita no fundo do forno e é aspirado a intervalos regulares por meio de sifões.
Depois disso, ele será resfriado sob a forma lingotes, barras ou tarugos para ser utilizado na
indústria de transformação.
O fluxograma a seguir apresenta todo o processo citado anteriormente.
O processo para obtenção do alumı́nio é um processo caro. Para produzir 1kg de alumı́nio
precisa-se de tanta eletricidade quanto para deixar 250 lâmpadas de 100W acesas durante uma
hora.
Este fato explica porque é tão interessante reciclar alumı́nio. Para reciclar sucata de alumı́nio,
basta aquecê-la até a temperatura de fusão que é 660o C. O alumı́nio derretido é transformado
em lingotes e vendidos às indústrias que o utilizam.
Figura 4.12: Fluxograma do processo de obtenção do alumı́nio.
O alumı́nio é o metal que concorre diretamente com o aço em diversas aplicações e apresenta
uma série de condições favoráveis ao seu emprego. Suas principais caracterı́sticas são:
✓ É bastante leve e possui relação resistência-peso bastante elevada;
✓ Como conseqüência de seu pequeno peso especı́fico, oferece pequena resistência à acel-
eração, absorvendo menos potência;
✓ A resistência à corrosão é elevada devido a camadas estáveis de óxidos que se formam ao

ar ou sob tratamentos especiais. Quanto mais puro o alumı́nio, maior é a sua resistência
à corrosão. É resistente à ação da água pura, do ácido fosfórico diluı́do, do ácido nı́trico
concentrado, do dióxido de enxofre. É sensı́vel à água do mar, à solda e aos ácidos
inorgânicos;
✓ Suas propriedades podem ser modificadas por elementos ligados;
✓ O alumı́nio é mole e dúctil, mas pode ser endurecido por trabalho a frio, e certas ligas po-
dem ser laminadas, forjadas, extrudadas, estampadas e fundidas em areia ou em coquilha.
✓ Pode ser também usinado, lixado e polido;
✓ Com elementos de liga, pode ser unido por todos os processos usuais: soldagem, rebitagem,
colagem e brasagem. Excelente condutor de calor, sua condutividade térmica é quatro
vezes maior que a do aço. Sua superfı́cie pode ser anodizada, envernizada e esmaltada;
✓ Sua condutividade elétrica e ausência de magnetismo o tornam adequado para aplicações

na indústria elétrica.
O alumı́nio puro (aquele que possui 99% ou mais de alumı́nio), apesar de ter muitas quali-
dades desejáveis, é realmente fraco e não responde aos tratamentos térmicos. A não ser onde a
resistência é secundária recorre-se ao alumı́nio puro.
Tais caracterı́sticas o tornam indicado para a fabricação de laminados muito finos, embalagens,
latinhas de bebidas, recipientes para a indústria quı́mica, cabos e condutores elétricos.
Para melhorar ou modificar as propriedades do alumı́nio, adicionam-se a ele um ou mais ele-
mentos quı́micos formando suas ligas. Isso acontece depois que o alumı́nio puro e liqüefeito sai
do forno eletrolı́tico e vai para o forno de espera onde o elemento é adicionado.
Os principais elementos de liga adicionados ao alumı́nio são: cobre, manganês, silı́cio, magnésio,
zinco e estanho. A tabela a seguir apresenta as caracterı́sticas das principais ligas de alumı́nio.
Tabela 4.6: Influência dos elementos de liga na aplicabilidade do alumı́nio.

ELEMENTO CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES
ADICIONADO
Alumı́nio puro Ductilidade, condutividade elétrica Embalagens, folhas muito finas, re-
e térmica, resistência à corrosão. cipientes para indústria quı́mica,
condutores elétricos.
Cobre Resistência mecânica, resistência a Rodas de caminhões, rodas, estru-
altas temperaturas e ao desgaste, turas e asas de aviões, cabeçotes
usinabilidade. de cilindros de motores de aviões e
caminhões, pistões e blocos de cilin-
dros de motores.
Manganês Ductilidade, melhor resistência Esquadrias para construção civil, re-
mecânica à corrosão. cipientes para indústria quı́mica.
Silı́cio Baixo ponto de fusão, melhor re- Soldagem forte, peças fundidas.
sistência à corrosão, fundibilidade.
Silı́cio com cobre Resistência mecânica ao desgaste e Chassis de bicicletas, peças de au-
ou manganês à corrosão, ductilidade, soldabili- tomóveis, estruturas soldadas, bloco
dade, usinabilidade, baixa expansão e pistões de motores, construção
térmica. civil.
Magnésio Resistência à corrosão em atmos- Barcos, carrocerias de ônibus, tan-
fera marinha, soldabilidade, usin- ques criogênicos.
abilidade.
Zinco Alta resistência mecânica e baixo Peças de aviões.
peso.
Zinco e magnésio Resistência à tração e à corrosão, Brasagem.
soldabilidade, usinabilidade.
Estanho Resistência à fadiga e à corrosão por Capas de mancal, mancais fundidos,
óleo lubrificante. bielas.
Para organizar e facilitar a seleção das ligas de alumı́nio, a ABNT e outras associações de
normas técnicas classificam essas ligas de acordo com o processo de fabricação e a composição
quı́mica.
Foram divididas em ligas para conformação (ou dúcteis) e ligas para fundição. Essa divisão foi
criada porque as diferentes ligas têm que ter caracterı́sticas diferentes para os diferentes proces-
sos de fabricação.
As ligas para conformação devem ser obrigatoriamente dúcteis para serem trabalhadas a frio ou
a quente por processos de conformação mecânica, como: laminação, trefilação, o forjamento e
extrusão.
As ligas são comercializadas sob a forma de laminados planos (chapas e folhas), barras, arames,
perfis e tubos extrudados e peças forjadas.
As ligas para fundição devem ter resistência mecânica, fluidez além de estabilidade dimensional
e térmica para suportar os diferentes processos de fundição em areia, e molde permanente por
gravidade ou sob pressão.
Tanto as ligas para a conformação quanto às ligas para fundição seguem um sistema de des-
ignação de acordo com a norma da ABNT NBR6834, conforme o principal elemento de liga
presente em sua composição.
A tabela a seguir apresenta a designação das ligas de alumı́nio destinadas à conformação.
Tabela 4.7: Designação das ligas de alumı́nio para conformação.

ALUMÍNIO E SUA LIGAS PARA CONFORMAÇÃO)
DESIGNAÇÃO DA SÉRIE INDICAÇÃO DA COMPOSIÇÃO
1XXX 99% mı́nimo de alumı́nio
2XXX Cobre
3XXX Manganês
4XXX Silı́cio
5XXX Magnésio
6XXX Magnésio e silı́cio
7XXX Zinco
8XXX Outros elementos
9XXX série não utilizada
Pela norma, os materiais para conformação mecânica são indicados por um número de quatro
dı́gitos:
• o primeiro classifica a liga pela série de acordo com o principal elemento adicionado;
• o segundo dı́gito, para o alumı́nio puro, indica modificações nos limites de impureza: 0
(nenhum controle) ou 1 a 9 (para controle especial de uma ou mais impurezas). Para as
ligas, se for diferente de zero indica qualquer modificação na liga original;
• o terceiro e o quarto dı́gitos, para o alumı́nio puro, indicam o teor de alumı́nio acima de
99%. Quando se referem às ligas, identificam as diferentes ligas do grupo (é um número
arbitrário).
No caso das ligas de alumı́nio para fundição, segue-se a designação apresentada na tabela a
seguir:
Tabela 4.8: Designação das ligas de alumı́nio para fundição.

ALUMÍNIO E SUA LIGAS PARA FUNDIÇÃO)
DESIGNAÇÃO DA SÉRIE INDICAÇÃO DA COMPOSIÇÃO
1XX.X 99% mı́nimo de alumı́nio
2XX.X Cobre
3XX.X Silı́cio e cobre e/ou magnésio
4XX.X Silı́cio
5XX.X Magnésio
6XX.X Série não utilizada
7XX.X Zinco
8XX.X Estanho
9XX.X Outros elementos
Como é possı́vel observar na primeira coluna, referente à designação da série, as ligas de

alumı́nio para fundição são indicadas por três dı́gitos, um ponto e um dı́gito. Da mesma forma
como nas ligas para conformação, cada dı́gito tem um significado:
• o primeiro dı́gito classifica a liga segundo o elemento principal da liga;
• o segundo e o terceiro dı́gitos; indicam centésimos da porcentagem mı́nima de alumı́nio

(para o alumı́nio puro) ou diferentes ligas do grupo;
• o dı́gito após o ponto indica a forma do produto: 0 para peças fundidas e 1 para lingotes.
4.2.2 COBRE E SUA LIGAS

O cobre foi o primeiro metal usado pelo homem. Os livros de história mostram que 4000 anos
antes de cristo, o homem já fazia suas primeiras experiências com esse metal.
O cobre deve ter sido o primeiro metal usado pelo homem provavelmente pelas cores do minério.
Acostumados a trabalhar com a pedra para fazer seus instrumentos, eles devem ter imaginado
que aquilo também era uma pedra, só que mais bonita, sendo trabalhada através do forjamento.
Descobriram então que era um material mais mole e muito mais fácil de se trabalhar. Obser-
varam também que não lascava e que, quanto mais batiam, mais dura ficava.
Inicialmente, por causa da cor e da possibilidade de trabalhar o metal a frio, o homem deve ter
usado o cobre principalmente para fazer objetos de adorno; brincos, colares, pulseiras. Depois,
percebendo as enormes possibilidades do material, passou a fabricar outros tipos de objetos:
vasilhas, taças, armas e ferramentas. No antigo Egito, por exemplo, cunhas e serras feitas de
cobre foram usadas na construção das pirâmides.
É encontrado na natureza em estado nativo e combinado formando minérios que podem ser
óxidos ou sulfetos, conforme apareça associado ao oxigênio ou ao enxofre. Os principais minérios
de cobre calcosita (sulfeto de cobre) e calcopirita (sulfeto duplo de ferro e cobre), cuprita (óxido
de cobre).
O tratamento metalúrgico consiste simplesmente na redução do minério. Esta redução é feita
em forno de cuba, onde reduz o minério com combustı́vel e fundente.
Quando se trata o minério sulfurado, o processo consiste numa ustulação (aquecimento do
minério sem fusão) que elimina o enxofre. Em seguida procede-se a redução, obtendo-se o
cobre bruto que posteriormente deve ser refinado.
O cobre é um metal não-ferroso e não magnético que se funde a 1080o C e, depois da prata, é o
melhor condutor de eletricidade e calor. É um metal dúctil e maleável que pode ser laminado
a frio ou a quente. Ao ser laminado a frio, estirado ou estampado, adquire um endurecimento
superficial que aumenta sua resistência, porém diminui sua maleabilidade. Isso o torna mais
frágil, o que é corrigido com o tratamento térmico.
Em contato com o ar seco e em temperatura ambiente, o cobre não sofre alterações, isto é, não se
oxida. Em contato com o ar úmido, no entanto, ele se recobre de uma camada esverdeada pop-
ularmente conhecida por azinhave, ou ”zinabre”(hidrocarbonato de cobre). O zinabre impede a
oxidação do cobre, mas é prejudicial à saúde. Por isso, recomenda-se lavar as mãos sempre que
se manusear peças de cobre.
O cobre é um metal relativamente escasso. Há somente 0,007% de cobre na crosta terrestre e,
como vem sendo usado há milhares de anos, seu custo é alto em relação a outros metais mais
abundantes. Por isso, para muitas aplicações o cobre vem sendo substituı́do pelo alumı́nio.
Por suas caracterı́sticas, o cobre é usado nas seguintes aplicações: componentes de radar, enro-
lamento de rotores para geradores e motores, trilhas de circuitos impressos, caldeiras, tachos,
alambiques, tanques, câmaras de esterilização, permutadores de calor, radiadores e juntas para
indústria automotiva, peças para aparelhos de ar condicionado e refrigeradores, condutores para
gás e águas pluviais, etc.
Pode ser usado como elemento de liga, geralmente adicionado para aumentar a resistência à
corrosão. É o caso, por exemplo, do aço ao carbono: adiciona-se cobre ao aço quando se deseja
melhorar sua resistência à corrosão. Em relação ao alumı́nio, a adição de cobre confere a essa
liga maior resistência mecânica.
Para melhorar as suas propriedades podem ser adicionados elementos de ligas que lhe conferem
caracterı́sticas diferenciadas. As principais ligas de cobre são: bronze, latão e ligas de cobre-
nı́quel.
a) Bronze
A liga mais antiga que se tem conhecimento é o bronze. Formado por cobre (Cu) e estanho
(Sn), foi descoberto provavelmente por puro acaso, pois esses metais podem ser encontrados
juntos na natureza. Isso aconteceu por volta de 4000 a.C. no Oriente Médio, na região onde
hoje estão o Irã, a Jordânia, O Estado de Israel, a Sı́ria e o Lı́bano.
Apresenta elevada dureza e boa resistência mecânica e à corrosão, além de ser bom condutor de
eletricidade.
Nas ligas usadas atualmente, a proporção do estanho adicionado ao cobre é de até 12%. Essa
variação é determinada pela utilização e, conseqüentemente, pelas propriedades que se quer
aproveitar.
O bronze com até 10% de estanho pode ser laminado e estirado e tem alta resistência à tração,
à corrosão e à fadiga. As ligas com essa faixa de proporção de estanho são usadas na fabricação
de peças para trabalhos pesados.
O bronze, que contém mais de 12% de estanho, antigamente era usado na fabricação de canhões
e sinos.
A liga de cobre e estanho que é desoxidada com fósforo, chama-se bronze fosforoso. Um bronze
bastante utilizado é o que contém 98,7% de cobre e 1,3% de estanho. Esse tipo de bronze pode
ser conformado por dobramento, recalcamento, prensagem e forjamento em matrizes, sendo
facilmente unido por meio de solda forte, de solfa de prata e solda por fusão. Suas aplicações
tı́picas estão na fabricação de contatos elétricos e mangueiras flexı́veis.
A liga de bronze também pode receber pequenas quantidades de outros elementos como o
chumbo, o fósforo ou o zinco. Quando se adiciona o chumbo, há uma melhora na usinabili-
dade. A adição do fósforo oxida a liga e melhora a qualidade das peças que sofrem desgaste por
fricção. O zinco, por sua vez, eleva a resistência ao desgaste.
O desenvolvimento da tecnologia dos materiais levou à criação dos bronzes especiais que não
contem estanho. Essas ligas têm alta resistência mecânica, resistência ao calor e à corrosão.
Dentro desse grupo está o bronze de alumı́nio que normalmente contém 13% de alumı́nio (Al).
Ele é empregado na laminação a frio de chapas resistentes à corrosão, na fabricação de tubos de
condensadores, evaporadores de calor; recipientes para a indústria quı́mica; ferramentas para a
conformação de plásticos;, etc.
O bronze ao silı́cio, com até 4% de silı́cio (Si), apresenta alta resistência à ruptura e alta
tenacidade. Essa liga é usada na fabricação de peças para a indústria naval, pregos, parafusos,
tanques para água quente, tubos para trocadores de calor e caldeiras.
O bronze ao berı́lio geralmente contém até 12% de berı́lio (Be). É uma liga que tem alta
resistência à corrosão e à fadiga, relativamente alta condutividade elétrica e alta dureza, con-
servando a tenacidade. Essas caracterı́sticas são adquiridas após o tratamento térmico. Por sua
alta resistência mecânica e propriedades antifaiscantes, essa liga é especialmente indicada para
equipamentos de soldagem e ferramentas elétricas não faiscantes.
b) Latão
O latão é a liga de cobre (Cu) e zinco (Zn) que você provavelmente associa a objetos de dec-
oração. É aquele metal amarelo usado em acabamento de móveis e fechaduras.
Essa liga contém entre 5 e 45% de zinco. Sua temperatura de fusão varia de 800o C a 1070o C,
dependendo do teor de zinco que ele apresenta. Em geral, quanto mais zinco o latão contiver,
mais baixa será a sua temperatura de fusão.
O latão varia de cor conforme a percentagem do cobre presente na liga.
É uma liga dúctil e maleável, além de apresentar boa condutividade elétrica de calor. Tem boa
resistência mecânica e excelente resistência à corrosão. Este material pode ser fundido, forjado,
laminado e estirado a frio.
Quando contém até 30% de zinco, o latão é facilmente conformado por estiramento, corte, do-
bramento, mandrilagem e usinagem. Pode ser unido por solda de estanho e solda de prata.
O latão aceita quase todos os métodos de conformação a quente e a frio e a maioria dos processos
de solda. Nessa proporção, o latão é usado para a fabricação de cartuchos de munição, rebites,
carcaça de extintores, tubos de trocadores de calor e evaporadores.
O latão que tem entre 40 e 45% de zinco é empregado na fabricação de barras para enchimento
usadas na solda forte de aços-carbono, ferro fundido, latão e outras ligas.
A fim de melhorar a resistência mecânica, a usinabilidade e a resistência à corrosão do latão,
outros elementos de liga são adicionados a sua composição. Tem-se, portanto, os seguintes tipos
especiais de latão:
O latão ao chumbo contém 1 a 3% de chumbo. Apresenta ótima usinabilidade e é usado para
fabricar peças por estampagem à quente que necessitam de posterior usinagem.
O latão ao estanho tem até 2% de estanho e é altamente resistente à corrosão em atmosferas
marinhas. Por isso, é empregado na fabricação de peças para a construção de barcos.
O latão ao nı́quel é usado no lugar do bronze para fabricar molas e casquilhos de mancais.
c) Ligas cobre-nı́quel
As últimas ligas da famı́lia de cobre são aquelas em que o nı́quel participa em proporções
que variam entre 5 e 50%.
Possuem boa ductilidade, boa resistência mecânica e à oxidação, e boa condutividade térmica.
São facilmente conformáveis, podendo ser transformadas em chapas, tiras, fios, tubos e barras.
Elas podem ser unidas pela maioria dos métodos de solda forte e por solda de estanho.
Com uma proporção de até 30% de nı́quel, a liga é usada na confecção de moedas e medalhas.
As ligas com teores de nı́quel na faixa de 35 a 57% recebem o nome de constantan e são usadas
para a fabricação de resistores.
O cobre e suas ligas, assim como os outros metais, também têm suas formas comerciais padronizadas.
Isso se tornou necessário porque, com o desenvolvimento tecnológico, novas ligas foram surgindo
e seu número aumenta a cada dia.
As ligas de cobre são classificadas em dois grandes grupos: ligas dúcteis, ou para conformação, e
ligas para fundição. Dentro dessas duas classificações, elas ainda são designadas de acordo com
sua composição quı́mica. A norma brasileira onde isso está estabelecido é a NBR 7554, que é
baseada na norma da ASTM (American Society for Testing and Materials) dos Estados Unidos.
De acordo com essas classificações, as ligas dúcteis são designadas da seguinte maneira.
Tabela 4.9: Especificação de ligas dúcteis (para conformação) de cobre

CLASSE LIGA DESIGNAÇÃO COMUM
C1XXXX Cobre puro e ligas com alto teor de Cobre
cobre
C2XXXX Cobre-Zinco Latões
C3XXXX Cobre-Zinco-Chumbo Latões com chumbo
C4XXXX Cobre-Zinco-Estanho Latões especiais com estanho
C5XXXX Cobre-Estanho Bronzes
C6XXXX Cobre-Alumı́nio,Cobre-Silı́cio, Bronzes de alumı́nio, bronzes de silı́cio.
Cobre-Zinco (especiais) Latões especiais.
C7XXXX Cobre-Nı́quel, Cobre-Nı́quel-Zinco Alpacas.
As ligas são identificadas pela letra C seguida de cinco algarismos. O primeiro ou dois
primeiros algarismos indicam a classe do material e os dois últimos referem-se à identificação
desse material.
As ligas de fundição, são classificadas da seguinte maneira:
Tabela 4.10: Especificação de ligas de cobre destinadas à fundição

CLASSE LIGA DESIGNAÇÃO COMUM
C80XXX a C81100 Cobre puro
C81XXX a C82XXX Ligas com elevado teor de cobre (exceto Cobre com pequenas adições.
81100).
C83XXX a C84XXX Cobre-Estanho-Zinco com ou sem chumbo Bronzes especiais
C85XXX Cobre-Zinco(com ou sem chumbo). Latões.
C86XXX Cobre-Zinco Latões especiais com elevada re-
sistência mecânica.
C87XXX Cobre-Silı́cio Bronze de silı́cio.
C90XXX a C91XXX Cobre-Estanho,Cobre-Estanho-Zinco com Bronzes. Bronzes especiais.
teor de zinco inferior ao do estanho.
C92XXX Cobre-Estanho com chumbo;Cobre- Bronzes;bronzes especiais.
Estanho-Zinco com chumbo e teor de
zinco inferior ao do estanho.
C93XXX a C945XX Cobre-Estanho com elevado teor de Bronzes.Bronzes especiais.
chumbo;Cobre-Estanho-Zinco com elevado
teor de chumbo.
C947XX a C949XX Cobre-Estanho-Nı́quel com outros elemen- Bronzes com Nı́quel.
tos
C95XXX Cobre-Alumı́nio Bronzes de Alumı́nio.
C96XXX Cobre-Nı́quel-Ferro
C97XXX Cobre-Nı́quel-Zinco com outros elementos. Alpacas
C98XXX Cobre-Chumbo
C99XXX Ligas diversas
4.2.3 NÍQUEL E SUAS LIGAS

O nı́quel é um metal branco brilhante e faz parte do grupo dos metais mais antigos conhecidos
pelo homem. Apresenta todas as qualidades mecânicas e tecnológicas que se pode exigir de um
metal: maleabilidade, fusibilidade, soldabilidade, aliada à boa resistência mecânica e tenacidade.
Seu minério é a garnierita e o processo de extração se faz de modo semelhante ao do cobre, sendo
o nı́quel bruto submetido, na última fase, a um refino eletrolı́tico.
Devido ao alto custo, os metais não-ferrosos e suas respectivas ligas têm uso limitado aplicações
especiais. No caso do nı́quel, por exemplo, as ligas custam de vinte a cem vezes mais que os
aços inoxidáveis.
São utilizadas em aplicações que necessitam de material com alta resistência à corrosão e ao
calor.
É um metal versátil, capaz de formar ligas com inúmeros metais, inclusive o aço. A tabela a
seguir reúne as caracterı́sticas adquiridas pelo nı́quel com a adição de cada elemento de liga e
sua respectiva utilização.
Tabela 4.11: Influência da adição de elementos na formação das ligas de nı́quel.

ELEMENTO INFLUÊNCIA APLICAÇÕES
ADICIONADO
Cobre Nas ligas monel, aumenta a re- Equipamento de processamento
sistência à corrosão e à resistência de produtos de petróleo e
mecânica;reduz o custo nas ligas de petroquı́micos;aquecedores de
cromo ferro e molibdênio;em teores água e trocadores de calor;válvulas,
em torno de 2% reduz a ação corro- bombas, eixos, parafusos, hélices
siva em meios ácidos e oxidantes. e fixadores usados em construção
naval.
Cromo Eleva a resistência à corrosão Equipamentos de processamento
em meios oxidantes e resistência quı́mico, equipamentos de trata-
mecânica em altas temperaturas. mento térmico; geradores de vapor,
componentes de fornos; equipamen-
tos de controle de poluição; compo-
nentes de equipamentos eletrônicos.
Ferro Reduz o custo das ligas;aumenta a Equipamentos de processamento
resistência à corrosão associada à quı́mico, equipamentos de trata-
cavitação e à erosão. mento térmico; geradores de vapor,
componentes de fornos; equipamen-
tos de controle de poluição.
Molibdênio Eleva a resistência à corrosão Componentes de turbinas à gás e de
em meios redutores;aumenta a re- motores aeronáuticos; equipamen-
sistência mecânica em altas temper- tos de processamento quı́mico.
aturas.
Cromo-Ferro Permitem a realização de trata- Liga experimental para indústria
+ Alumı́nio e mento térmico de solubilização e aeronáutica.
Titânio. precipitação para endurecimento da
liga.
Estas ligas apresentam elevada resistência à corrosão, à maioria dos ácidos minerais e orgânicos,
bem como álcalis. Ótima resistência ao desgaste, baixa condutividade térmica e são resistentes
à corrosão provocada pelo vapor ou vapores contaminados por agentes quı́micos.
As ligas de nı́quel podem classificadas, segundo suas aplicações, em seis grupos:
a. Ligas resistentes à corrosão São ligas de boa resistência mecânica e ductilidade. Dentre
elas destacam-se:
(1) Monel B (Ni, Fe, Cu, Mn, Si, C) I Muito resistente à corrosão, calor, competindo
com o aço em muitas aplicações.
(2) Monel R (Ni, Fe, Cu, Mn, S) I O enxofre facilita a usinagem em função da redução
da resistência mecânica e tenacidade. Apresenta boa ductilidade, sendo, portanto,
quebradiço a quente.
(3) Monel K (Ni, Fe, Cu, Mn, Al) I Tratável termicamente. Alta resistência mecânica.
Excelente resistência à corrosão.
(4) Hastelloy (Ni, Cr, Fe, Mo) I Liga com alta resistência ao ácido clorı́drico.
b. Ligas de alta resistividade elétrica e resistência ao efeito de aquecimento São ligas empre-
gadas para resistências elétricas e em partes sujeitas a temperaturas elevadas. As principais
são:
(1) Nichrome e Cromel (Ni, Cr) IResistente ao calor e à oxidação, usada como resistência
(até 1000o C).
(2) Inconel (Ni, Al, Si, Mn) I Liga resistente ao calor.
c. Ligas com propriedades especı́ficas de dilatação

As ligas desta famı́lia mais conhecidas são:
(1) Platinite e Dumet (Ni, Fe) I Possuem coeficientes de dilatação próximos ao da

platina.. Pode ser utilizada em soldas de vidros moles.
(2) Invar (Ni, Fe) I Possuem baixı́ssimo coeficiente de dilatação em temperaturas ele-
vadas.
d. Ligas para Telecomunicações São ligas com ótimas caracterı́sticas magnéticas. As princi-
pais são:
(1) Permalloy (Ni, Fe) I Alta permeabililidade para baixas intensidades de campo. Re-
quer tratamento térmico especial.
(2) Hipernik (Ni, Fe) I Alta permeabilidade para intensidade de campo mais elevado.
(3) Perminvar (Ni, Fe, Co) I Permeabilidade constante em campos magnéticos fracos.
e. Ligas magnéticas São ligas utilizadas na produção de ı́mãs permanentes. Alnico (Ni, Mn)
I Ligas não maleáveis. Existem sob a forma de peças fundidas e sinterizadas.
f. Ligas especiais
(1) Constantan (Ni, Cu) I Condutividade elétrica praticamente nula.

(2) Klinvar (Ni, Cr, Fe) I Apresentam módulo de elasticidade constante em ampla zona
de temperatura. Empregado em engrenagens de relógio e dispositivos de sincronização
para rádios.
4.2.4 MAGNÉSIO E SUAS LIGAS

O magnésio, cujo sı́mbolo quı́mico é Mg, é caracterizado por sua leveza, pois tem um quinto da
densidade do ferro. Funde-se a 651o C e oxida-se com facilidade. A maior utilização do magnésio
(50%) é como elemento de liga do alumı́nio. É usado também na fabricação de ferro fundido
nodular e na redução de metais (35%). Somente 15% são usados na fabricação de produtos.
As ligas de magnésio podem ser fundidas ou conformadas por laminação, forjamento ou ex-
trusão. Elas têm como caracterı́sticas baixa densidade, alta resistência e dureza em baixas e
altas temperaturas e elevada resistência à corrosão em temperatura ambiente. As propriedades
mecânicas de algumas delas podem ser melhoradas por tratamento térmico.
4.2.5 CHUMBO
O chumbo é um metal de cor acinzentada, pouco tenaz, porém dúctil e maleável. É bom condutor
de eletricidade, embora não seja magnético, mau condutor de calor e se funde a 327o C.
Seu minério é a galena (PbS). Quando a galena não é muito pura o método de extração do chumbo
consiste na prévia ustulação do minério em fornos de revérbero, seguida de uma redução por
intermédio de agentes redutores processada num forno de cuba. O redutor pode ser o ferro que
se transforma em sulfato de ferro, deixando o chumbo em estado livre.
É facilmente laminado, pois é o mais mole dos metais pesados. Pode ser endurecido em liga com
enxofre (S) ou antimônio (Sb). É resistente à água do mar e aos ácidos, mas é fortemente atacado
por substâncias básicas. Oxida-se com facilidade em contato com o ar. Outras propriedades que
permitem grande variedade de aplicações são: alta densidade, flexibilidade, alto coeficiente de
expansão térmica, boa resistência à corrosão, condutibilidade elétrica, facilidade em se fundir e
formar ligas com outros elementos.
O chumbo é usado como isolante acústico e amortecedor de vibrações. Pode ser laminado a
espessuras de até 0,01 mm.
É um metal amplamente utilizado como base nas ligas anti-fricção, que são utilizadas como
material para confecção de mancais. As ligas de chumbo com esta finalidade são denominadas
”metais babbitt”.
O chumbo também pode ser utilizado como metal de adição na formação de ligas destinadas à
confecção de soldas fracas, amplamente utilizadas na indústria de eletro-eletrônicos.
Permite a reciclagem de sua sucata. No Brasil, o reaproveitamento dessa sucata corresponde a
um terço das nossas necessidades dessa matéria-prima.
4.2.6 TITÂNIO E SUAS LIGAS

O titânio é um metal não-ferroso que ganhou importância estratégica há somente 40 anos por
sua alta resistência mecânica, alta resistência à corrosão e tem por volta de 55% da densidade do
aço. O fato mais interessante a respeito do titânio é que, embora exista em grande quantidade
na crosta terrestre, o custo de sua obtenção é muito alto.
Em contato com o ar, forma-se em sua superfı́cie um óxido impermeável e protetor muito
importante se ele estiver em meio corrosivo. Disso decorre sua propriedade mais importante: a
resistência a corrosão da água do mar e outras soluções de cloretos, aos hipocloritos e ao cloro
úmido e a resistência ao ácido nı́trico. Essa qualidade torna-o ideal para a fabricação de próteses
humanas tais como componentes de válvulas cardı́acas, placas e pinos para unir ossos, pois os
fluidos que existem dentro do nosso corpo são soluções salinas, com PH ácido. Elas também
contêm outros ácidos orgânicos aos quais o titânio é imune.
Os elementos que são adicionados às ligas resistentes à corrosão são: paládio (Pd), molibdênio
(Mo), alumı́nio (Al), nı́quel (Ni), manganês (Mn), vanádio (V) e estanho (Sn). Essas ligas são
usadas na fabricação de próteses.
Ligas de titânio com alumı́nio e estanho e alumı́nio e vanádio são usadas em aplicações muito
especiais, pois apresentam resistência especı́fica, ou seja, relação resistência mecânica / peso
muito elevada em temperaturas abaixo de zero (entre -196 e -269o C).
4.2.7 ZINCO
O zinco é um metal não-ferroso, cujo sı́mbolo quı́mico é Zn. Funde-se a 420o C e é produzido
a partir da blenda e da calamina. Tratando-se da blenda, a operação metalúrgica consiste em
ustulá-la e com a calamina consiste em calciná-la a fim de se obter óxido de zinco. Em seguida
faz-se a redução do óxido.
É condutor de eletricidade, mas é um metal não-magnético. O ar seco não o ataca. O ar úmido,
porém, causa formação de uma pelı́cula de óxido que protege o material. É mais barato que a
maioria dos metais não-ferrosos.
Possui a resistência à tração da mesma ordem do alumı́nio ou do magnésio, mas não apresenta
a vantagem de possuir a baixa densidade destes metais. Sua densidade se aproxima mais do aço
e do cobre, mas lhe falta a resistência mecânica desses metais.
O zinco é empregado como pigmento em tintas, como elemento de liga com o cobre, na produção
do latão e, sobretudo, para proteger outros metais, principalmente o aço, por meio da galva-
nização.
Pode ser utilizado como metal de base na formação de ligas destinadas à fundição, sobretudo
em fundição sob pressão e por gravidade. O emprego de Zn eletrolı́tico (com 99,99% de pureza)
nas ligas elimina as variações dimensionais das peças fundidas e a corrosão intergranular. As
principais ligas de zinco são:
a. SAE 921 (Zamak 2) Apresenta a mais elevada resistência à tração e a maior dureza de
todas as ligas desta série. Esta liga é empregada em casos em que a resistência à tração é
mais importante do que a permanência de dimensões e a resistência ao impacto.
b. SAE 903 (Zamak 3) Possui melhores caracterı́sticas de permanência às dimensões que as
demais ligas desta série, além de alta ductilidade.
c. SAE 925 (Zamak 5) Tem as suas propriedades intermediárias entre 921 e 903 no que diz
respeito às caracterı́sticas mecânicas. Empregada nos casos da liga 921 quando se deseja
maior resistência à corrosão.
4.2.8 ESTANHO
O estanho é um metal branco brilhante, bastante maleável e o mais fusı́vel dos metais usuais,
apresentando ponto de fusão de 235o C.
Seu sı́mbolo quı́mico é Sn e é extraı́do da cassiterita (SnO2 ). É resistente à corrosão, bom
condutor de eletricidade, porém não-magnético.
O estanho tem vasto emprego como material protetor. A folha de flandres empregada na fab-
ricação de latas de conserva, consiste de chapas finas de ferro cobertas a fogo com uma camada
fina de estanho. Combina a resistência do aço com a resistência à corrosão, a facilidade de
soldagem e a boa aparência do estanho.
As ligas Sn-Zn e Sn-Ni são utilizadas na estanhagem de peças para motocicletas e automóveis,
ferramentas, partes de instrumentos cientı́ficos de precisão.
Ligas anti-fricção podem ser obtidas à base de estanho. Apresentam plasticidade e aderência
muito grandes, sendo utilizadas como materiais para confecção de mancais. Comparadas com
outros materiais com esta finalidade, essas ligas apresentam resistência à fadiga relativamente
baixa, de modo que são mais recomendadas para condições de baixa carga. Entretanto, sua
resistência à corrosão é bem maior que a das ligas à base de chumbo.
O estanho puro e associado com antimônio e cobre é matéria-prima para a produção de material
de solda.
Capı́tulo 5
MATERIAIS POLIMÉRICOS
Polı́meros são materiais obtidos a partir da sı́ntese quı́mica de matéria orgânica de origem vegetal
ou mineral. São formados pela união de centenas de moléculas menores que devem possuir pelo
menos uma dupla ligação de certos compostos quı́micos denominados monômeros. Devido a sua
origem orgânica, o carbono é o elemento fundamental de todos os materiais poliméricos. Em
geral, tem-se a combinação de um átomo de carbono com quatro átomos de outros elementos
quı́micos. A união das moléculas dos monômeros pode realizar-se fundamentalmente por três
maneiras: polimerização, copolimerização e por policondensação.
a. Polimerização Consiste na aplicação de calor, pressão, utilização de processos quı́micos e
aditivos, de modo a resultar estruturas em forma de cadeia. Um exemplo de um monômero
é o gás etileno (C2 H4 ) e exemplos de polı́meros são o polietileno e o polipropileno conforme
Figura 5.1: Um monômero (a) e dois tipos de polı́meros que são produzidos a partir dele (b) e
(c)
b. Copolimerização Consiste na combinação de dois grupos de monômeros diferentes por

polimerização. A esta operação de polimerizar os monômeros, previamente misturados, se
chama copolimerização e copolı́meros as resinas obtidas.
c. Policondensação Alguns compostos quı́micos, como o fenol ou o formaldeı́do não polimer-
izam isoladamente. A este processo se denominou policondensação porque na operação se
desprendem algumas moléculas de água.
O produto resultado dos processos mencionados acima são as resinas básicas que funcionam
como matéria-prima para a produção de dois grandes grupos de materiais: os plásticos e os
elastômeros.
5.1 PLÁSTICOS
A melhor definição para materiais plásticos, foi dada pela Britsh Standards Institute (Instituto
Britânico de Padrões) que diz:
50
”Plástico é definido como um grande grupo de materiais sólidos, compostos eminente-

mente orgânicos, usualmente tendo por base resinas sintéticas ou polı́meros naturais
modificados e que possuem, em geral, apreciável resistência mecânica.”
O plástico original, nitrocelulose, é oriundo da celulose usualmente na forma de polpa de

madeira, enquanto o fenol e formaldeı́do, necessário à confecção da resina fenol-formaldeı́do,
são obtidas a partir do carvão. Hoje, a ênfase tem sido transferida, muito amplamente para
o petróleo e o gás natural, sendo grande parte da produção de plásticos baseada nestas duas
matérias-primas.
São constituı́dos pelas chamadas resinas básicas, oriundas do processo de polimerização, copolimer-
ização e policondensação, que são as verdadeiras substâncias plásticas. Adicionam-se a esta
resina, uma série de compostos quı́micos, denominados aditivos, que modificam ou reforçam as
propriedades da resina.
Os aditivos citados, são substâncias tais como:
☞ Estabilizadores: que controlam a degradação pela luz e calor;
☞ Materiais de enchimento: que melhoram a resistência do material;
☞ Plastificantes: que reduzem a sua fragilidade e os tornam flexı́veis.
Os materiais plásticos, assim como os materiais metálicos devem apresentar um conjunto de

propriedades que os tornem úteis para determinadas aplicações:
✓ Caracterı́sticas óticas, como cor e transparência;
✓ Térmicas ou de resistência ao calor;
✓ Elétricas ou resistência dielétrica;
✓ Mecânicas ou resistência mecânica;
✓ Quı́micas ou resistência à ação de moléculas estranhas.
Além dessas, outras duas propriedades são particularmente importantes nos materiais plásticos:
temperatura de empenamento e temperatura recomendada de serviço.
Os plásticos são materiais anisotrópicos. Em extrusão, por exemplo, a resistência na direção da
extrusão pode ser 30 a 40% mais elevada do que na direção transversal. Se uma estrutura ou
fibra é utilizada como reforçador, esta diferença pode ainda ser mais elevada.
Os plásticos são classificados segundo duas categorias do ponto de vista técnico: como ter-
moplásticos ou como termofixos (ou termoestáveis). a tabela a seguir apresenta suas principais
diferenças.
Tais diferenças comportamentais entre termoplásticos e termofixos têm sua explicação na
forma pela qual as cadeias moleculares são formadas a partir dos monômeros. A Figura 5.2
mostra que termoplásticos podem apresentar cadeias lineares e ramificadas, enquanto que os
termofixos apresentam cadeias reticuladas (ou em rede).
As tabelas a seguir apresentam alguns dos mais comumente utilizados termofixos e ter-
moplásticos com suas respectivas caracterı́sticas e aplicações.
Tabela 5.1: Classificação de materiais plásticos.

Material Caracterı́sticas
Termoplásticos São materiais plásticos que não sofrem alteração quı́mica sob a ação
quı́mica do calor e da pressão. Podem, portanto, serem amolecidos
repetidas vezes e moldados para as formas desejadas. Sofrem alterações
com a temperatura e amolecem a partir de 60o C.
Termofixos Os materiais termoestáveis, ao contrário dos termoplásticos, não po-
dem ser amolecidos e remoldados. Sofrem modificações quı́micas com o
calor, e a sua temperatura de amolecimento é bastante elevada (acima
de 250o C).
Figura 5.2: (a)Molécula linear. (b)molécula ramificada (c)polı́mero em rede, como em plásticos
termoestáveis (ou termofixos).
Tabela 5.2: Caracterı́sticas e aplicações tı́picas dos materiais termoplásticos.

TERMOPLÁSTICOS
NOME CARACTERÍSTICA PRINCIPAIS AMPLICAÇÕES
Acrilonitrila - butadieno - es- Excelente resistência mecânica Forro para refrigeradores,
tireno (ABS) dureza, resistente a distorcão equipamentos para jardinagem,
pelo calor, boas propriedades brinquedos, proteções em auto-
elétricas, inflamável e solúvel em estradas, lã sintética, tapetes,
alguns solventes orgânicos etc.
Acrı́lico (metacrilato de metila) Extremamente transparente Lentes, janelas transparentes de
e resistência e degradação aeronaves, material de desenho.
pela luz solar e a maioria das
substâncias quı́micas, pro-
priedades mecânicas razoáveis
Fluorcarbonos (PTFE (Teflon), Quimicamente inerte, excelentes Selos anticorrosivos, tubos
TFE) propriedades elétricas, baixo coe- e válvulas para substâncias
ficiente de atrito, pode ser usado quı́micas, tintas antiadesivas,
a até 260o C partes eletrônicas de alta tem-
peratura, revestimento interno
de panelas.
Poliamidas (Nylon) Boas propriedades mecânicas, re- Engrenagens, tecidos, cordas, es-
sistências a abrasivos, baixo coe- covas, para-quedas.
ficiente de atrito, absorve água e
muitos lı́quidos
Policarbonatos Dimensões estáveis, baixa ab- Capacetes de segurança, lentes,
sorção de água, transparente, ex- globos de luz, base para filme fo-
celente resistência ao impacto tográfico.
e alta ductibilidade, ótima re-
sistência quı́mica
Polietileno (PE) Resistência quı́mica, isolante Brinquedos, garrafas flexı́veis,
elétrico, boa dureza, coeficiente copos, bandejas de gelo, embala-
de atrito relativamente baixo gens, baldes, sacos de lixo, sacos
de embalagens.
Polipropileno (PP) Resistência a distorção a quente Embalagens de filmes, material
e a fadiga, quimicamente inerte, esterelizável, gabinetes de TV,
relativamente barato, pouca re- malas, cadeiras, poltronas, pára-
sistência a luz ultra-violeta choques de automóveis.
Poliestireno (PS) Excelentes propriedades elétricas Caixas de bateria, aplicações
e ópticas, boas estabilidades domésticas, brinquedos,
térmicas e dimensional, relativa- painéis luminosos, materiais
mente barato descartáveis,
isopor Vinil Baixo custo, pouca rigidez, mas Revestimentos de pisos, canos,
pode torna-se flexı́vel quando isolantes elétricos, mangueiras de
adicionados plastificantes, jardim, gravações fonográficas
suscetı́vel a distorção pelo calor
Poliester Um dos filmes plásticos mais re- Gravações magnéticas, roupas,
sistentes, resistência a: fadiga, automóveis, recipientes para be-
rasgo, umidade, ácidos, graxas, bidas
óleos solventes
Tabela 5.3: Caracterı́sticas e aplicações tı́picas dos materiais termoestáveis.

TERMOFIXOS
NOME CARACTERÍSTICA PRINCIPAIS AMPLICAÇÕES
Epoxis Excelente combinações entre pro- Moldes elétricos, tintas protetoras,
priedades mecânicas e resistência a Fiberglass
corrosão, dimensionalmente estável,
boa adesão, relativamente barato, boas
propriedades elétricas
Fenólicos Excelente estabilidade térmica acima Alongamento para motores, telefones,
de 150 C, pode ser composto de várias instalações elétricas.
resinas, barato.
Poliester Excelente propriedades elétricas, baixo Capacetes, ventiladores, barcos de
custo, pode ser usado a altas temper- fiberglass, componentes para au-
aturas. tomóveis, cadeiras.
5.2 ELASTÔMEROS
De um modo geral, elastômeros, semelhantes a borracha, são materiais que possuem a pro-
priedade de readquirir o seu tamanho inicial após terem sofrido uma grande deformação, dentro
de um perı́odo relativamente curto. Como material de construção, desejam-se dos elastômeros:
• Grande elasticidade;
• Pequena rigidez, isto é, pequenas tensões para grandes deformações;
• Grande resiliência, isto é, capacidade de restituir a energia recebida com pequena perda.
O comportamento elástico que deve ser dependente do tempo, isto é, deve existir um inter-
valo finito de tempo para o material retornar à sua forma primitiva.
Sua dureza é um dos dados mais comumente citados. Dentro de uma faixa de precisão relati-
vamente larga, pode-se relacionar o módulo de elasticidade do elastômero à sua dureza. Esses
valores podem ser adotados, onde a precisão não seja essencial.
Os elastômeros são raramente utilizados com carregamento de tração, no entanto esse carrega-
mento é comumente usado para efeitos comparativos. Valores pequenos indicam também valores
pequenos para as demais propriedades mecânicas, o mesmo ocorrendo para valores elevados.
Dentre os elastômeros os mais conhecidos são:
a) Borracha natural A borracha natural é uma resina de grande variedade de árvores e

plantas, mas especialmente Hevea brasiliensis.
A borracha crua não tem a elasticidade e outras propriedades da borracha comercial. Esta é
purificada e vulcanizada pelo seu aquecimento junto com enxofre varia de 3 a 3,5%, dependendo
da classe da borracha desejada. Os fatores mais importantes da borracha são elasticidade e
flexibilidade, mas também são importantes as suas propriedades de adesão e de resistência à
água. Sua flexibilidade mantém-se até aproximadamente −55o C. Pela modificação na sua
composição pode-se cobrir uma faixa larga de condições, inclusive alta resiliência e resistência
mecânica. O principal inconveniente da borracha natural é a sua fraca resistência aos óleos
minerais.
b) Borracha sintética Não é propriamente borracha, mas sim um produto semelhante.
Não tem a mesma elasticidade, mas é mais resistente à ruptura, ao envelhecimento, ao calor, ao
óleo e aos agentes quı́micos.
Tabela 5.4: Propriedades comparativas de materiais plásticos.

Propriedade Baixa Média Alta
Termo- Termo- Termo- Termo- Termo- Termo-
plástico estável plástico estável plástico estável
Densidade Olefı́nicos Uretanos Náilon Alı́licos Fluoro- Alguinos
ABS Poliéster Óxidos po- Aminos plásticos Fenólicos
lifenı́lenos Silicones Vanı́licos
Estirenos Epóxis Acetais
Carbonatos Polimı́dios
Acrı́licos
Celulósicos
Sulfonas
Resistência Olefı́nicos Silicones Estirenos Fenólicos Náilons Epóxis
à tração Fluoro- Uretanos ABS Aminos Polimidos Poliésteres
plásticos Celulósicos Alquidos Carbonatos
Vinı́licos Alı́licos Acrı́licos
Acetai
Óxidos po-
lifenilenos
Rigidez Olefı́nicos Uretanos Carbonatos Poliésteres Acrı́licos Fenólicos
(módulo Fluoro- Celulósicos Aminos Estirenos Silicones
de elastici- plásticos Vinı́licos Alı́licos Acetais Epóxis
dade) ABS Alquidos Polimidos
Óxidos po- Náilons
lifenı́lenos
Sulfonas
Resistência Estirenos Aminos Celulósicos Alquidos Carbonatos Fenólicos
ao choque Sulfonas Polipropileno Epóxis Vinil
Acrı́licos ABS Es- Silicones (PVC)
Óxidos po- tirenos Poliésteres Polie-
lifenı́lenos Acetais stirenos
Náilons
Resistividade Acetais Fenólicos Óxidos po- Silicones Estirenos Epóxis
elétrica Celulósicos Poliésteres lifenı́lenos Aminos Fluoro- Alı́licos
Náilons Sulfonas Alquidos plásticos
Vinı́licos Carbonatos Olefı́nicos
Acrı́licos ABS
Emprego a Celulósicos Náilons Poiésteres Polimidos Silicones
altas tem- Vinı́licos Carbonatos alquidos Fluoro- Alı́licos
peraturas Estirenos Propilenos plásticos Aminos
Polietilenos Óxidos po- Epóxis
Acetais lifenı́lenos
ABS Sulfonas
Acrı́licos
c) Buna S Sua designação é formada pelas primeiras sı́labas de Butadieno e Natrium

(sódio), componente principal e catalisador utilizado originalmente. É também conhecida por
SBR (Styrene-Butadiene-Rubber). A Buna S apresenta excelente resistência ao envelhecimento,
quando composta covenientemente. Em comparação com a borracha natural, tem menor re-
sistência à tração e ao calor e menor resiliência. É ainda um material de custo relativamente
baixo.
d) Borracha butı́lica Apresenta grande impermeabilidade a gases, o que indica o seu em-
prego em selos de vedação, principalmente para vácuo. Apresenta ainda excelentes propriedades
dielétricas, boa resistência ao cisalhamento, mesmo envelhecida e em temperaturas elevadas.
Tem excelente resistência às condições atmosféricas, luz do sol e óleos animais e vegetais e
também ao cisalhamento, flexão, abrasão e corte.
e) Borracha nı́trica Apresenta excelente resistência aos óleos, baixa solubilidade e in-
chamento e boa resistências à tração e abrasão. Tem boa resistência a vários solventes comuns,
excetuando-se alguns, como acetona e benzina. As borrachas nitrı́licas não devem ser guardadas
nas proximidades de qualquer fonte de ozônio (motor, luz solar direta, etc.).
f ) Borracha poliuretano Possui extraordinária resistência à abrasão e ao rasgamento,
assim como aos derivados do petróleo, aos hidrocarbonetos clorados, acetonas, vapor e água
quente. Apresenta excelente resistência à tração e cisalhamento.
g) Neoprenos (borracha cloropreno) Na verdade Neopreno é marca comercial do pro-
duto, mas a prática vem adotando essa designação para a borracha cloropreno. É um ótimo
produto, aplicável para várias finalidades. Apresenta boa resistência aos óleos, à oxidação, ao
envelhecimento, ao ozônio, à luz solar e à abrasão. É aplicável a altas temperaturas, mas não
para as baixas, quando então apresenta tendência ao endurecimento.
h) Borracha silicônica Suas propriedades se mantêm por larga faixa de temperatura,
sendo utilizável às baixas temperaturas, como −70o C (ainda com boa flexibilidade), até aprox-
imadamente 230o C. Apresenta ótima resistência ao ozônio, certos produtos quı́micos e óleos.
Não é recomendável seu uso com hidrocarbonetos, como querosene e parafina, óleos minerais
leves. Seu custo é mais elevado que dos outros elastômeros comuns.
i) Fluocarboneto Existe grande série de borrachas desse tipo, produzidas para atender
a aplicações especı́ficas, com grande resistência quı́mica e para altas temperaturas, tais como
200 a 250o C, em serviço contı́nuo.
Capı́tulo 6
MATERIAIS CERÂMICOS
57
Capı́tulo 7
MATERIAIS COMPÓSITOS
58

Tecnologia Dos Materiais

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione originale:

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tecnologia Dos Materiais

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA

Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante

Tecnologia dos Materiais I

Prof.: Antonio José R S Cruz e Hélio França Jr.

2 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS 5

3 ESTRUTURA DOS MATERIAIS 11

1.1 PERSPECTIVA HISTÓRICA

1.2 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DOS MATERIAIS

1.3 CIÊNCIA DOS MATERIAIS

1.4 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Compósitos - Compósitos consistem na combinação de dois ou mais materiais diferentes.

(de elétrons). As propriedades únicas dos semicondutores dependem, acima de tudo, do

Biomateriais - Biomateriais são materiais empregados em componentes destinados ao im-

2.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS

Resistência mecânica: É a propriedade apresentada pelo material em resistir a esforços exter-

Elasticidade: Propriedade apresentada pelos materiais em recuperar a forma primitiva tão

Figura 2.1: Esforços mecânicos aos quais os corpos estão sujeitos.

Uma caracterı́stica da deformação elástica é que esta é praticamente proporcional à tensão

Plasticidade: É a propriedade que apresentam certos materiais de se deixarem deformar per-

• Maleabilidade: É a maior ou menor facilidade apresentada pelo material em se defor-

Figura 2.2: Corpo de prova sujeito ao alongamento.

Dureza: É definida pela resistência da superfı́cie do material à penetração, ao desgaste, e ao

2.2 PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS

Usinabilidade (ou maquinabilidade): É a propriedade de que se relaciona com a resistência

2.3 PROPRIEDADES TÉRMICAS

2.4 PROPRIEDADES ELÉTRICAS

2.5 PROPRIEDADES ELETROMAGNÉTICAS

Suscetibilidade magnética: É a propriedade que caracteriza a maior ou menor facilidade com

2.6 PROPRIEDADES FÍSICAS

2.7 PROPRIEDADES QUÍMICAS

2.8 PROPRIEDADES ÓPTICAS

ESTRUTURA DOS MATERIAIS

• Materiais amorfos (não-cristalinos)

3.1 ESTRUTURA CRISTALINA

Figura 3.1: Estrutura cristalina do cloreto de sódio.

3.2 SISTEMAS CRISTALINOS

3.3 ESTRUTURA CRISTALINA DOS PRINCIPAIS METAIS

Figura 3.2: Representação esquemática de um reticulado cristalino.

Figura 3.3: Representação esquemática de uma célula unitária.

Figura 3.4: contorno de grãos

Figura 3.5: Sistemas cristalinos.

Figura 3.6: Estruturas cristalinas mais comuns.

3.4 ALOTROPIA OU POLIMORFISMO

4.1 METAIS FERROSOS

Aços: Liga Fe-C cujo teor de carbono varia de 0 a 2,1%C;

4.1.1 USINAS INTEGRADAS

4.1.1.1.1 Minério de ferro O minério de ferro constitui a matéria-prima essencial para a

• Magnetita (óxido ferroso-férrico) de fórmula F e3 O4 , contendo 72,4% Fe.

• Hematita (óxido férrico), de fórmula F e3 O3 , contendo 69,9% Fe

• Limonita (óxido hidratado de ferro), de formula 2F e2 O3 3H2 O, contendo, em média,

Figura 4.2: Esquema representativo do alto-forno.

o consumo de carvão e acelerar o processo de redução. Dentre o processos de aglomeração os

• atuar como combustı́vel gerando calor para as reações.

• atuar como redutor do minério, que é basicamente constituı́do de óxidos de ferro

4.1.1.2 Operações siderúrgicas

O alto-forno constitui ainda o principal equipamento utilizado na metalurgia do ferro. A par-

Figura 4.3: Alto-forno e suas partes.

O alto-forno é uma estrutura cilı́ndrica, revestida internamente por tijolos refratários, de

ou carvão vegetal), o minério de ferro (sı́nter ou pelotas) e os fundentes.

• conversor Bessemer/Thomas sopro pelo fundo;

• conversor Tropenas sopro lateral;

• conversor L-D (Linz-Donawitz) sopro superior.