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FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE MECANICA
3.2 Dureza
Hay tres tipos de esfuerzos estáticos a los que se pueden someter los materiales:
de tensión, de compresión y de corte. Los esfuerzos de tensión tienden a alargar el
material, los de compresión tienden a comprimirlo y los de corte implican fuerzas que
tienden a deslizar porciones adyacentes de material una sobre otra. La curva de esfuerzo
contra deformación es la relación básica que describe las propiedades mecánicas de los
materiales en sus tres tipos.
FIGURA 3.2 Progreso típico de un ensayo de tensión (11 inicio del ensayo, no hay carga;
(2) elongación uniforme y reducción del área de la sección transversal; (3) continúa la
elongación, se alcanza la carga máxima; (4) se inicia la formación del cuello, la carga
comienza a decrecer; y (5) fractura. Si las piezas se juntan como en (6) se puede medir la
longitud final.
σe = F
A0
e = L – L0
L0
FIGURA 3.3 Gráfica esfuerzo contra deformación ingenieril típica en el ensayo de tensión
de un metal.
La relación esfuerzo-deformación de la figura 3.3 tiene dos regiones que indican dos
formas distintas de comportamiento: 1) elástico y 2) plástico. En la región elástica, la
relación entre esfuerzo y deformación es lineal, y el material exhibe un comportamiento
elástico que recobra su longitud original cuando se libera la carga (esfuerzo). Esta
relación se define por la Ley de Hooke:
σe = Ee
EL = Lf – L0
L0
AR = A0 – Af
A0
σ=F
A
donde σ = esfuerzo real, lb/pulg2 (MPa); E = fuerza, lb (N); y A = área real (instantánea)
que resiste la carga, pulg2 (mm2).
Ductilidad expresada
Material como elongación
porcentual
Metales
Aluminio recocido 40
Aluminio trabajado en frío 8
Aleaciones de aluminio recocidas 20
Aleaciones de aluminio tratadas térmicamente 8
Aleaciones de aluminio, fundición 4
Hierro colado gris 0.6
Cobre recocido 45
Cobre trabajado en frío 10
Aleación de cobre: bronce, recocido 60
Aleaciones de magnesio 10
Níquel recocido 45
Acero bajo carbono 30
Acero alto carbono 10
Aleación de acero 20
Acero inoxidable austenítico 55
Titanio de alta pureza 20
Aleación de zinc 10
Cerámicos 0
Polímeros
Polímeros termoplásticos 100
Polimeros termofijos 1
Elastómeros (ejemplo, hule) 1
De igual manera, la deformación real proporciona una valoración más realista de la elon-
gación “instantánea” por unidad de longitud del material. El valor de la deformación real en
un ensayo de tensión puede estimarse al dividir la elongación total en pequeños
incrementos, después se calcula la deformación ingenieril para cada incremento con base
en su longitud inicial y finalmente, se suman todos los valores obtenidos. En el límite, la
deformación real se define como:
LdL L
∈= ∫ = ln
L0 L L0
FIGURA 3.4 Curva esfuerzo contra deformación real para la gráfica de esfuerzo contra
deformación ingenieril de la figura 3.3.
∈ = ln(1 +e)
σ = σ ( 1 + e)
σ = K∈n
Esta ecuación recibe el nombre de curva de flujo o fluencia, y capta con mucha
aproximación el comportamiento de los metales en la región plástica, incluida su
capacidad de endurecimiento por deformación. A la constante K se le llama coeficiente de
resistencia, lb/pulg2 (MPa), e iguala el valor del esfuerzo real cuando éste es igual a 1. Al
parámetro n se le llama exponente de endurecimiento por deformación, y es la pendiente
de la línea que aparece en la figura 3.5. Su valor se relaciona directamente con la
tendencia del metal a endurecerse por el trabajo. Los valores típicos de K y n para
materiales seleccionados aparecen en la tabla 3.4.
Exponente de
Coeficiente resistencia, K
Material endurecimiento
lb / pulg 2 ( Mpa ) por deformación, n
Aluminio puro cocido 25,000 ( 175 ) 0.2
Aluminio aleado recocido 35,000 ( 240 ) 0.15
Aluminio aleado endurecido por
60,000 ( 400 ) 0.1
tratamiento térmico
Cobre puro recocido 45,000 ( 300 ) 0.5
Cobre aleado: bronce 100,000 ( 700 ) 0.35
Acero bajo carbono recocido 75,000 ( 500 ) 0.25
Acero alto carbono recocido 125,000 ( 850 ) 0.15
Acero aleado recocido 100,000 ( 700 ) 0.15
Acero inoxidable, austenítico, recocido 175,000 ( 1200 ) 0.4
b) Elástica y perfectamente plástica. Este material tiene una rigidez definida por E.
Una vez que alcanza el punto de fluencia Y, el material se deforma plásticamente
al mismo nivel de esfuerzo. La curva de fluencia está dada por K = Y y n = 0. Los
metales se comportan de esta manera cuando han sido calentados a temperaturas
lo suficientemente altas para recristalizar, más que endurecerse por trabajo
durante la deformación. El plomo exhibe este comportamiento a la temperatura
ambiente, porque esta temperatura queda arriba del punto de recristalización del
plomo.
σe = F
A0
donde A0 = área original del espécimen. Esta es la misma definición del esfuerzo ingenieril
usada en el ensayo de tensión. La deformación ingenieril se define como:
e = h – h0
h0
donde h = altura de la probeta en el momento particular del ensayo, pulg (mm); y h0 =
altura inicial, pulg (mm). Como la altura decrece durante la compresión, el valor de e es
negativo. El signo negativo se ignora normalmente cuando se expresan valores de
esfuerzo a la compresión.
Los materiales duros y frágiles (cerámicos, por ejemplo) que poseen elasticidad,
pero poca o ninguna plasticidad, se ensayan frecuentemente por un método que somete
al espécimen a una carga de flexión. Estos materiales no responden bien a los ensayos
tradicionales de tensión, debido a problemas en la preparación de los especimenes de
prueba y posibles desajustes de las mordazas que sujetan el espécimen. A estos
materiales se les puede aplicar el ensayo de doblado (conocido también como ensayo de
flexión) para probar su resistencia, usando un montaje ilustrado en el primer diagrama de
la figura 3.10. En este procedimiento se coloca una muestra con sección transversal
rectangular entre dos soportes y se aplica una carga en su centro. En esta configuración
el método se denomina un ensayo de doblado de tres puntos. Algunas veces se usa una
configuración de cuatro puntos. Estos materiales frágiles no se flexionan en la forma
exagerada que muestra la figura 3.10; en lugar de esto, se deforman elásticamente hasta
un punto inmediatamente anterior a la fractura. El rompimiento ocurre generalmente
porque se ha sobrepasado la última resistencia a la tensión de las fibras externas del
espécimen. El resultado es el clivaje, un modo de fractura asociada con cerámicos y
metales, que se presenta cuando estos materiales se trabajan a bajas temperaturas de
servicio, en el cual ocurre con mayor probabilidad una separación que un deslizamiento a
lo largo de ciertos planos cristalográficos. El valor de la resistencia derivada de esta
prueba se llama resistencia a la ruptura transversal, calculada mediante la siguiente
fórmula
TRS = I.5FL
bt2
τ= F
A
donde t = esfuerzo, lb/pulg2 (MPa); E = fuerza aplicada, lb (N); y A = área sobre la cual se
aplica la fuerza, pulg2 (mm2). La deformación de corte puede definirse como
γ=δ
b
T
τ=
2πR 2 t
donde T = momento de torsión aplicado, lb-pulg (N-mm); R = radio del tubo medido hasta
el eje neutral de la pared, pulg (mm) y t = espesor de la pared, pulg (mm). La deformación
por cortante puede determinarse midiendo la cantidad de deflección angular del tubo, esto
se convierte en una distancia deflectada, que al dividirla por la longitud de calibración L y
al reducirla a una expresión simple se tiene:
γ = Rα
L
τ = Gγ
3.2 DUREZA
Los ensayos de dureza se usan comúnmente para valorar las propiedades del
material porque son rápidos y convenientes. Existe una gran variedad de métodos de
ensayo debido a las diferencias de dureza entre los diferentes materiales. Los ensayos de
dureza más conocidos son el Brinell y el Rockwell.
2F
(πDb )(Db − )
HB =
Db2 − Di2
Ensayo de dureza Rockwell: Éste es otro ensayo usado ampliamente, lleva el nombre
del metalurgista que lo desarrolló en la década de los veinte. Su uso es muy conveniente
y las diversas mejoras que ha tenido a través de los años lo han hecho adaptable a una
variedad de materiales.
Ensayo de dureza Vickers: Este ensayo, desarrollado también en los años veinte, usa
un indentador en forma de pirámide hecho de diamante. El ensayo se basa en el principio
de que las impresiones hechas por este indentador tienen geometrías similares,
independientemente de la carga aplicada. En consecuencia, se aplican varias cargas
dependiendo de la dureza del material a ensayar; la dureza Vickers se determina
entonces con la fórmula:
1.854 F
HV =
D2
HK = 14.2 F
D2
Escleroscopio Los ensayos previos basan sus medidas de dureza ya sea en la relación
de la fuerza aplicada dividida entre el área de la impresión resultante (Brinell, Vickers y
Knoop) o en la profundidad de la impresión (Rockwell). El escleroscopio es un instrumento
que mide la altura del rebote dc un martillo que se deja caer desde cierta distancia sobre
la superficie del material a ensayar. El martillo consiste en una pesa con un indentador de
diamante adherido a ella. El instrumento mide la energía mecánica absorbida por el
material cuando el indentador golpea la superficie. La energía absorbida da una indicación
de la resistencia a la penetración, que corresponde a nuestra definición de dureza. Si es
absorbida mucha energía, el rebote será pequeño y el material se caracterizará como
suave, pero si la energía absorbida es poca el rebote será grande, indicando así que el
material es duro. El uso principal del escleroscopio parece ser la medición de la dureza de
grandes piezas de acero y otros metales ferrosos.
Metales Los ensayos de dureza Brinell y Rockwell se desarrollaron en una época en que
los metales eran el principal material de ingeniería. Se ha recopilado una cantidad
significativa de datos mediante el uso de estos métodos. La tabla 3.6 presenta una lista de
valores de dureza para metales seleccionados.
TS =Kh (HB)
Dureza Dureza
Material
Víckers, HV Knoop, HK
Acero de herramienta endurecido 800 850
Carburo cementado 2,000 1400
(cementante WC-Co)
Alúmina, AL2O3 2,200 1500
Carburo de tungsteno, WC 2,600 1900
Carburo de silicio, SiC 2,600 1900
Nitruro de titanio, TíN 3,000 2300
Carburo de titanio, TiC 3,200 2500
Nitruro de boro cúbico, BN 6,000 4000
Diamante, policristalino 7,000 5000
sinterizado
Diamante, natural 10,000 8000
Polímero Dureza
Brinell, HB
Nylon 12
Fenol formaldehido 50
Polietileno baja densidad 4
Polietileno alta densidad 4
Polipropileno 2
Poliestireno 20
Cloruro de polivinil 10
Polímeros Los polímeros tienen la dureza más baja entre los tres tipos de materiales de
ingeniería. La tabla 3.8 muestra varios polímeros en la escala de dureza Brinell, aunque
este método de ensayo no se usa normalmente para estos materiales, permite hacer una
comparación con la dureza de los metales.
Es también deseable que los materiales para herramientas utilizadas en las operaciones
de manufactura tengan una buena dureza en caliente. Si en la mayoría de los procesos
de manufactura se generan cantidades significativas de energía calorífica, las
herramientas deben ser capaces de resistir las altas temperaturas que implican esos
procesos.
τ=F
A
donde τ = esfuerzo cortante, lb/pulg2 (N/m2). Este esfuerzo cortante se relaciona con la
velocidad de corte. La cual se define como el cambio en la velocidad dv con respecto dy.
Esto es,
σe = F
A0
σe = F
A0
σe = F
A0
Por tanto, la viscosidad de un fluido puede definirse como la razón del esfuerzo
cortante a la velocidad de corte durante el flujo, donde el esfuerzo cortante es la fuerza de
fricción ejercida por un fluido en una unidad de área, y la velocidad de corte es el
gradiente de velocidad perpendicular a la dirección de flujo. Las características viscosas
de los fluidos definidas en la ecuación 3.26 fueron enunciadas primero por Newton. Él
observó que la viscosidad era una propiedad constante de un fluido dado, a tal fluido se le
llama fluido newtoniano.
σ (t) = f(t) ∈