LAYOUT DE

EMPRESAS
 LAY OUT DE EMPRESAS
LAY OUT:
OUT É a disposição física ou organização de uma certa
instalação.

Planejar o Arranjo físico significa tomar decisões sobre a forma
como serão dispostos, nessa instalação os centros de trabalho que aí
devem permanecer.

Pode-se conceituar como centro de trabalho a qualquer coisa que
ocupe espaço: - um departamento -Uma sala - Uma Pessoa – Um
grupo de máquinas - equipamentos -Bancadas – Estações de
trabalho.

Planejamento de arranjo físico: Existirá uma preocupação em
tornar mais fácil e suave o movimento do trabalho através do
sistema, quer esse movimento se refira ao fluxo de pessoas ou
materiais.
 LAY OUT DE EMPRESAS
Motivos que tornam importantes as decisões sobre arranjo físico:
a) Elas afetam a capacidade da instalação e a produtividade das
operações.
b) Mudanças no arranjo físico pode implicar gastar consideráveis
somas de dinheiro, dependendo da área afetada.
c) As mudanças podem representar elevados custos e dificuldades
técnicas para futuras reversões, e causar interrupções
indesejáveis no trabalho.
A primeira vista parece que um arranjo físico uma vez estabelecido
parece imutável e se aplica prioritariamente a novas instalações.
Isso não é verdade, pois diversos fatores podem conduzir a
mudanças nas instalações já existentes:
 LAY OUT DE EMPRESAS

Motivos para mudar as instalações:

A ineficiência de Operações

Taxas altas de acidentes

Mudanças no produto & serviço

Necessidades de expor mais convenientemente produtos aos
clientes.

Mudanças no volume de produção
 OBJETIVOS DE UMA ESTRATÉGIA DE
LAYOUT

Desenvolver um layout economicamente viável com requisitos

relativos ao:

Desenho e quantidade do produto a fabricar

Equipamentos e Capacidade

Qualidade de Vida no Trabalho

Espaço e Construção
 OBJETIVOS DE UM LAYOUT

MAXIMIZAR:

Satisfação dos Clientes

Utilização do espaço, equipamentos e pessoas

Fluxo de Informações, Material e Pessoas

Segurança e bem estar dos Trabalhadores

Interação Cliente- Fornecedor

Flexibilidade
LAY OUT DE EMPRESAS
INDUSTRIAIS
LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS

A seqüência lógica a ser seguida para o LAY OUT é:

LOCALIZAÇÃO DA UNIDADE INDUSTRIAL

DETERMINAÇÃO DA CAPACIDADE

LAYOUT DA EMPRESA
LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS
Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial,
deve-se determinar sua capacidade como um dado inicial para o
Layout.
CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO
Para determinar a capacidade de produção, não é suficiente
somente a análise das vendas anuais. (conjunto de decisões)
Com relação ao número de turnos de trabalho: serão
programados um, dois ou três?. (análise com relação a capacidade
financeira)
A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos, isto
é, dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de
produção e que devem ser identificados.
 ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO
LAYOUT
• Determinar a quantidade a produzir
• Planejar o todo e depois as partes
• Planejar o ideal e depois o prático
• Seqüência: local layout global layout detalhado implantação
• Calcular o número de máquinas
• Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas
• Planejar o edifício
• Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout.
• Utilizar a experiência de todos
• Verificar o layout e avaliar a solução
• Vender o layout

• Implantar
DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS
A quantidade de equipamentos a ser utilizada depende das suas
capacidades produtivas, do número de turnos e das especificações
técnicas de cada equipamento.
EXEMPLO:
Uma fábrica de rodas estampadas deseja instalar um número de
prensas que seja suficiente para produzir 1.000.000 de rodas por ano.
Cada prensa deve trabalhar em 2 turnos de 8 horas por dia, com um
trabalho útil de 6,9 horas /turno, e produzir uma roda a cada 0,8
minutos. Considerando que existe uma perda de 1% na produção e
que o ano tem 300 dias úteis, quantas prensas são necessárias para
atender à demanda estipulada?
DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS
Solução: Determinar da quantidade de rodas que cada prensa pode produzir no ao.
Número de rodas = 6,9h/turno X 60 min/h
0,8 min X prensa/ roda= 517,5 rodas/prensa/turno

O número de rodas sem defeito é: 517,5 X 0,99 = 512,33 rodas/prensa/turno

Em dois turnos serão produzidos: 512,33X 2= 1.024,66 rodas/prensa

Em um ano serão produzidas: 1.024,66 X 300 dias/ano= 307.398 rodas/prensa/ano

Número de prensas:
O número de prensas será: N= 1.000.000 de rodas/ ano
307.398/rodas/prensa ano = 3.25 prensas
 TIPOS DE LAYOUT
Os principais tipos de Layout são:

PROCESSO (OU FUNCIONAL OU JOB SHOP)

EM LINHA (OU POR PRODUTO OU FLOW SHOP)

CELULAR

POSIÇÃO FIXA

COMBINADOS
LAYOUT POR PROCESSO (OU FUNCIONAL OU JOB SHOP)

Todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são

desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens
semelhantes são agrupadas na mesma área.

O material se desloca buscando os diferentes processos.

O layout é flexível para atender as mudanças do mercado,
atendendo a produtos diversificados em quantidades variáveis ao
longo do tempo.

Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica, que é adequado a
produções diversificadas em pequenas e médias quantidades.

Este tipo de layout também possibilita uma relativa satisfação no
trabalho.
LAYOUT POR PROCESSO (OU FUNCIONAL OU JOB SHOP)

Departamento de Departamento de Departamento de Furação

Tornos Frezas

Recebimento e
Expedição
Montagem
 LAYOUT EM LINHA (OU POR PRODUTO OU FLOW
SHOP)

As máquinas ou as estações de trabalho são colocadas de acordo

com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a
seqüência estabelecida sem caminhos alternativos.

O material percorre um caminho previamente determinado no
processo.

É indicado para produção com pouca ou nenhuma diversificação,
em quantidade constante ao longo do tempo e em grande
quantidade.

Requer um alto investimento em máquinas e pode apresentar
problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.

Para os operadores costuma gerar monotonia e estresse.
 LAYOUT EM LINHA (OU POR PRODUTO
OU FLOW SHOP)

A E D B C B

E A C E
D

A B B C
D

O produto flui através dos processos A-E, na seqüência

ditada pelas exigência de montagem do produto .
 LAYOUT CELULAR

O layout celular ou célula de manufatura consiste em arranjar em
um só local (célula) máquinas diferentes que possam fabricar o
produto inteiro.

O material se desloca dentro da célula buscando os processos
necessários. Sua principal característica é a relativa flexibilidade
quanto ao tamanho de lotes por produto. Isso permite elevado nível
de qualidade e de produtividade, apesar de sua especificidade para
uma família de produtos.

Diminui também o transporte do material e os estoques.

A responsabilidade sobre o produto fabricado é centralizado e
enseja satisfação no trabalho.
 Manufatura Celular

Célula A Célula B

Plaina Pintura

Célula C
 LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA

No layout por posição fixa, o material permanece fixo em uma

determinada posição e as máquinas se deslocam até o local
executando as operações necessárias.

É recomendado para um produto único, em quantidade pequena
ou unitária e, em geral não repetitivo.

É o caso da fabricação de navios, grandes transformadores
elétricos, turbinas, pontes rolantes, grandes prensas, balanças
rodoferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.
LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA

As máquinas são levadas até o produto a ser montado

 LAYOUTS COMBINADOS

Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitados em

um determinado processo as vantagens do layout funcional e da
linha de montagem.
Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüência com
máquinas do mesmo tipo como no layout funcional, continuando
posteriormente com uma linha clássica.
LAYOUTS COMBINADOS
 INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT

Para elaboração do layout são necessárias informações sobre:

Especificações e características do produto
Quantidade de produtos e materiais
Seqüências de operações e de montagem
Espaço necessário para cada equipamento, incluindo espaço para
movimentação do operador, estoques e manutenção
Informações sobre recebimento, expedição, estocagem de
matérias-primas e produtos acabados e transportes.
 IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DE
MATERIAIS
Para a identificação do fluxo dos materiais, pode ser utilizada a :
Carta Multiprocesso e o Fluxograma
Para a análise de proximidade, deve-se utilizar o:
Diagrama de Relacionamentos.
Sempre que possível, deve-se determinar a quantidade deslocada
entre origens e destinos e o meio de transporte a ser utilizado
para que se tenha o custo unitário do deslocamento.
Exemplo: A Figura a seguir apresenta uma carta multiprocesso.
CARTA MULTIPROCESSO
FLUXOGRAMA E DIAGRAMA DE RELACIONAMETO