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SPECIFICA TECNICA DI FORNITURA

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SISTEMA DI ATTACCO COMPLETO


PER ARMAMENTO SENZA MASSICCIATA
Parte Titolo
PARTE I I. 1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
I. 2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA
I. 3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI
PARTE II II. 1 GENERALITÀ
II. 2 GESTIONE DELLA FORNITURA
II. 3 PRESTAZIONI ATTESE
II. 4 FORMA, TOLLERANZE E MARCATURA
II. 5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO
II. 6 IMBALLAGGIO
II. 7 GARANZIA
PARTE III III. 1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO
III. 2 DOCUMENTAZIONE TECNICA
III. 3 PROVE DI LABORATORIO
III.4 SPERIMENTAZIONE IN LINEA
III.5 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE
III.6 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE

A termine di legge Rete Ferroviaria Italiana S.p.A. si riserva la proprietà di questo documento che non
potrà essere copiato, riprodotto o comunicato ad altri senza esplicita autorizzazione

Rev. Data Descrizione Verifica Autorizzazione


A 28/08/2020 Emissione per applicazione
S. Lisi F. Iacobini
IACOBINI
FRANCO
RFI
09.09
.2020
14:34:23
UTC
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INDICE
I PARTE I ..................................................................................................... 4
I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE .................................................................... ...…..4

I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA ................................................................................. 4

I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI..................................................................................... 7

II PARTE II .................................................................................................... 9
II.1 GENERALITA’ ..................................................................................................................... 9

II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA .................................................................................... 10

II.3 PRESTAZIONI ATTESE .................................................................................................... 11

II.4 FORMA, TOLLERANZE E MARCATURA...................................................................... 12

II.5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO ....................................................... 13


II.5.1 Verifica delle caratteristiche elastiche delle molle ...................................................................... 15
II.5.2 Prova dinamica sulle molle .......................................................................................................... 15
II.5.3 Verifica del trattamento protettivo delle molle ............................................................................ 16
II.5.4 Controllo della rigidezza statica secante delle piastre sottorotaia e degli strati resilienti
secondari ...................................................................................................................................................... 16

II.6 IMBALLAGGIO .................................................................................................................. 16

II.7 GARANZIA ......................................................................................................................... 17

III PARTE III ................................................................................................. 18


III.1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO .............................................................................. 18

III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA ...................................................................................... 19


III.2.1 DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ ................................................................................ 19
III.2.2 RELAZIONE TECNICA.............................................................................................................. 19
III.2.3 PIANI DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO ......................................................................... 21
III.2.4 MANUALE DI INSTALLAZIONE, USO E MANUTEZIONE ................................................. 21

III.3 PROVE DI LABORATORIO .............................................................................................. 21


III.3.1 PROVE DI RESISTENZA ALLA CORROSIONE ..................................................................... 23

III.4 SPERIMENTAZIONE IN LINEA ....................................................................................... 24


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III.5 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE ................................................................................ 24

III.6 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE................................................................................. 24


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I PARTE I

I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente Specifica Tecnica di Fornitura definisce le caratteristiche del sistema di attacco delle
rotaie, costituito dal kit completo dei materiali componenti, destinato all’impiego su armamento
senza massicciata per armamento ferroviario 60E1.

La presente Specifica Tecnica di Fornitura non si applica ai blocchetti in calcestruzzo armato e


vibrato marca FS 69 per platee di lavaggio; inoltre il documento non si applica nei casi specifici in
cui sia previsto l’utilizzo di un sistema di armamento senza massicciata realizzato con elementi
prefabbricati inseriti in un getto di calcestruzzo tramite una scarpa e un elemento elastico, per i
quali il sistema di attacco deve essere conforme alla Specifica Tecnica di Fornitura RFI DTCSI SF
AR 05 003 nella revisione in vigore.
Il documento definisce inoltre:

 gli obblighi del Fornitore

 le prestazioni del sistema di attacco

 il contenuto minimo che deve essere indicato nella documentazione tecnica emessa dal
Fornitore del sistema di attacco in merito al sistema completo ed ai suoi componenti

 la procedura prevista per l’omologazione del prodotto.

Il presente documento si applica alle forniture dirette e indirette ad RFI del kit completo
costituente il sistema di attacco delle rotaie o dei singoli componenti che lo costituiscono.

I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA

Tutti i riferimenti, qui di seguito citati, si intendono nella edizione più aggiornata in vigore.

UNI EN ISO 9000 Sistemi di gestione per la qualità – Fondamenti e vocabolario

UNI EN ISO 9001 Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti


RFI DPR PD IFS 020 Prescrizioni per la gestione di forniture di materiali eseguite in
assicurazione della qualità
RFI DTCSI LG AR 08 001 1 Linea Guida per l’impiego di Armamento senza massicciata
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UNI EN 13481-1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Requisiti prestazionali per i
sistemi di fissaggio - Parte 1: Definizioni
UNI EN 13481-5 Applicazioni ferroviarie - Binario - Requisiti prestazionali per i
sistemi di fissaggio - Parte 5: Sistemi di fissaggio per piastroni
con rotaia posta sulla superficie o con rotaia inserita in cava

UNI EN 13146 - 1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi


di fissaggio - Parte 1: Determinazione dello sforzo di ritenuta
longitudinale sulla rotaia

UNI EN 13146 - 2 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi


di fissaggio - Parte 2: Determinazione della resistenza torsionale

UNI EN 13146 - 3 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi


di fissaggio - Parte 3: Determinazione della attenuazione dei
carichi d’urto
UNI EN 13146 - 4 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 4: Effetto di carichi ripetuti
UNI EN 13146 - 5 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 5: Determinazione della resistenza elettrica
UNI EN 13146 – 6 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 6: Effetti di severe condizioni ambientali
UNI EN 13146 – 7 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 7: Determinazione della forza di applicazione
alla rotaia
UNI EN 13146 – 8 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 8: Prove di esercizio
UNI EN 13146 – 9 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 9: Determinazione della rigidezza
UNI EN 13146 – 10 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 10: Test di carico di prova per la resistenza al
distacco
UNI EN 13674 – 1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Rotaia - Parte 1: Rotaie
Vignole da 46 kg/m ed oltre
UNI ISO 2859-1 Procedimenti di campionamento nell'ispezione per attributi -
Parte 1: Schemi di campionamento indicizzati secondo il limite
di qualità accettabile (AQL) nelle ispezioni lotto per lotto
UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo
serie UNI EN ISO 9934 Prove non distruttive – Magnetoscopia
UNI EN ISO 9712 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del
personale addetto alle prove non distruttive
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Serie UNI EN ISO 12944 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di
acciaio mediante verniciatura
UNI EN ISO 9227 Prove di corrosione in atmosfere artificiali - Prove in nebbia
salina
UNI EN ISO 20567-1 Pitture e vernici - Determinazione della resistenza dei
rivestimenti all'urto di pietrisco - Parte 1: Prova di urto multiplo
UNI EN ISO 6988 Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti non organici - Prova
con anidride solforosa con condensazione generale di umidità
UNI EN ISO 1461 Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti
finiti ferrosi e articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di
prova
UNI EN ISO 2409 Pitture e vernici - Prova di quadrettatura
UNI EN ISO/IEC 17050-1 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità
rilasciata dal Fornitore - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN ISO/IEC 17050-2 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità


rilasciata dal Fornitore - Parte 2: Documentazione di supporto
Disegno FS 8494 Giunzione Isolante Incollata – Disegno d’insieme

Disegno FS 8238 Materiale metallico occorrente per la confezione di giunzioni


isolanti incollate

Disegno FS 8337 Sagoma e cannotto in materiale isolante per giunzioni isolanti


incollate (Armamento 60 UNI)
Direttiva 2008/57/CE relativa all’interoperabilità del sistema ferroviario comunitario
Regolamento (UE) N. 1299/2014 della Commissione del 18 novembre 2014 relativo alle
Specifiche Tecniche di Interoperabilità per il sottosistema “infrastruttura” del sistema ferroviario
dell'Unione europea
Norme CEN e UNI applicabili per i materiali componenti il prodotto oggetto della presente
specifica
Specifiche Tecniche di Fornitura applicabili di RFI
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I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI

Fornitore Organizzazione o persona che fornisce un prodotto al Cliente


Subfornitore Organizzazione o persona che fornisce un prodotto al Fornitore
Cliente /Committente RFI
Inclinazione della rotaia Inclinazione corrispondente al
valore di 1/20, misurato come la
tangente dell’angolo tra la
normale alla superficie di
rotolamento e l’asse y-y della
rotaia (definizione secondo UNI
EN 13230-1).
Vedere figura seguente

Legenda:
1 asse y-y
2 angolo la cui tangente è 1/20

Inserti del sistema di attacco Elementi del sistema di attacco inglobati nel calcestruzzo
(componenti di primo livello)

Componenti di secondo Tutti gli altri componenti del sistema di attacco diversi dai
livello componenti di primo livello

Piano di appoggio della rotaia Superficie piana, inclinata di 1/20, individuata tra gli organi di
o piano di ferratura un singolo attacco destinata all’alloggiamento della rotaia

Prodotto/Kit completo Sistema di attacco completo di tutti i componenti utilizzati per


l’ancoraggio della rotaia
Componente Ogni singolo elemento che fa parte del kit completo

Sistema di attacco premontato Sistema di attacco che viene premontato, completo di tutti i
suoi componenti, su elementi prefabbricati in stabilimento
all’atto della produzione della stessa. I componenti sono
premontati in posizione tale da poter inserire direttamente le
rotaie nella loro sede; successivamente il sistema di attacco
viene messo in posizione di lavoro
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Sistema di armamento senza Il complesso dei componenti che compongono l’armamento
massicciata senza massicciata

Sottostruttura Opera in terra (rilevato o trincea), ponte (o struttura civile


similare) o parte inferiore della galleria, che accoglie il sistema
di armamento

AQ Assicurazione Qualità
CAP Cemento Armato Precompresso
CEN Comitato Europeo per la Normazione
EN Norma europea
PdQ Piano della Qualità
PFC Piano di Fabbricazione e Controllo
RFI Rete Ferroviaria Italiana
SGQ Sistema di Gestione per la Qualità
STF Specifica Tecnica di Fornitura
STI Specifiche Tecniche di Interoperabilità
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II PARTE II
II.1 GENERALITA’

L’espletamento della fornitura di serie è subordinato all’ottenimento dell’omologazione del


prodotto secondo i criteri definiti nella successiva PARTE III della presente STF.
Il Fornitore deve definire per tutti i componenti che costituiscono il kit completo:
 caratteristiche meccaniche, chimiche e fisiche della materia prima utilizzata

 tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica della materia prima

 eventuali trattamenti sulla materia prima o sui componenti e relativi criteri di controllo e
accettazione

 tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica dei componenti.

La materia prima utilizzata e ciascuno dei componenti che costituiscono il sistema di attacco
devono essere conformi alle prescrizioni della normativa europea /nazionale applicabile.
La materia prima utilizzata deve essere sempre accompagnata da una certificazione emessa
secondo norma UNI EN 10204.
Il Fornitore deve indicare nella documentazione tecnica del sistema di attacco, di cui alla Parte III
della presente STF, il tipo di certificazione richiesta per la materia prima di ogni singolo
componente. A riguardo si prescrive che per ghisa e acciaio deve essere richiesta una
certificazione del tipo 3.1.
Un sistema di attacco è composto:
 da componenti che sono generalmente inglobati nel calcestruzzo, per applicazioni in ambito
di sistemi di armamento senza ballast con elementi in calcestruzzo, prefabbricati o meno,
oppure da equivalenti elementi di collegamento del sistema di attacco con elementi in acciaio
o legno in ambito di applicazioni quali ponti in acciaio. Tali componenti sono definiti
componenti di primo livello
 dai restanti componenti del sistema di attacco, definiti componenti di secondo livello.
Per la realizzazione di singoli componenti del sistema di attacco è ammesso il ricorso a
Subfornitori.
I componenti utilizzati per la fabbricazione del prodotto devono essere rintracciabili e correlabili
ai relativi bollettini prove e/o Dichiarazioni di Conformità emesse a fronte di accettazione.
Il Fornitore resta responsabile di tutti i materiali componenti utilizzati per la fabbricazione del
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prodotto.
L’acquisizione dei componenti in regime di AQ non esonera il Fornitore dalle responsabilità
derivanti dalla non rispondenza delle caratteristiche dichiarate per ogni singolo componente
utilizzato.
RFI si riserva la facoltà di inviare autonomamente campioni di materiali componenti del prodotto
presso laboratori ufficiali di proprio gradimento ogni volta che lo ritenga opportuno per la
verifica dei requisiti.
Tali verifiche saranno eseguite presso laboratori terzi accreditati ACCREDIA, o da enti facenti
parte dell’accordo di mutuo riconoscimento MRA - ILAC, o qualificati da RFI, su campioni
prelevati da personale RFI.
Il sistema di attacco costituisce un elemento di sicurezza per l’esercizio ferroviario.

II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA

La fornitura del prodotto deve essere espletata da Fornitori operanti con un SGQ certificato con le
modalità previste dal documento RFI DPR PD IFS 020. All’atto di ogni spedizione, il Fornitore
deve inviare al Committente la Dichiarazione di Conformità CE di cui alla Direttiva 2008/57/CE e
la Dichiarazione di Conformità di cui alla Norma UNI EN ISO/IEC 17050 corredata di tutta la
documentazione di registrazione della qualità, riportante i risultati delle prove eseguite sui
componenti e sul prodotto oggetto delle spedizioni.
La documentazione di registrazione relativa alle prove sulla materia prima utilizzata e quella
emessa durante la produzione dei singoli componenti deve essere archiviata dal Fornitore per un
periodo minimo di 10 anni ed essere posta in visione agli incaricati di RFI ogni volta che ne
facciano richiesta.
È ammesso che la registrazione e l’archiviazione di detti documenti possa essere effettuata su
supporto informatico.
Possono essere forniti componenti aventi una data di fabbricazione antecedente al massimo di un
anno rispetto all’anno di fornitura. Qualora il Fornitore abbia disponibilità a magazzino di
componenti che recano una data di produzione antecedente oltre l’anno, deve preventivamente
chiedere a RFI l’autorizzazione a fornire; RFI deciderà in merito alla possibilità di fornire detti
componenti.
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II.3 PRESTAZIONI ATTESE

Il kit completo costituente il sistema di attacco deve essere conforme alle norme serie UNI EN
13481 parti 1 e 5 e serie UNI EN 13146 parti da 1 a 10.
Il sistema di attacco deve essere conforme alla Categoria D della tabella 1 della UNI EN 13481-
5:2017 per impiego in applicazioni con raggio di curva minimo di 400 m.
Il sistema di attacco deve essere conforme alla Categoria C della tabella 1 della UNI EN 13481-
5:2017 per impiego in applicazioni con raggio di curva minimo di 150 m.
Il sistema d’attacco deve essere di tipo elastico premontato e deve soddisfare i requisiti definiti
dalle norme serie UNI EN 13481.
In generale il sistema di attacco, per applicazioni quali Armamento senza massicciata di tipo a
piastre prefabbricate, installazione su solette in calcestruzzo o per installazione diretta del sistema
di attacco su travi metalliche, deve essere a doppio stadio elastico, realizzato con una piastra sotto
rotaia e uno strato resiliente secondario. Per tali applicazioni, in generale, il valore della rigidezza
dinamica complessiva del sistema di attacco in direzione verticale, riferita al singolo appoggio di
rotaia, deve essere compreso fra 20 e 40 kN/mm, misurato secondo UNI EN 13146-9. In funzione
dell’applicazione specifica del sistema di attacco, quali ad esempio i sistemi di tipo a “massa –
molla”, può essere necessario un diverso valore di tale rigidezza dinamica, si cita come esempio di
applicazione specifica già adottata da RFI il valore di 100 kN/mm.
In ogni caso la rigidezza dinamica complessiva del sistema di attacco deve essere tale da garantire
il rispetto del vincolo del massimo cedimento verticale della rotaia stabilito dalla Linea Guida di
RFI per l’Armamento senza ballast codifica RFI DTCSI LG AR 08 001 1. Pertanto, il valore della
rigidezza dinamica del sistema di attacco in direzione verticale, riferita al singolo appoggio di
rotaia, viene determinato in fase di progettazione in funzione dello specifico caso applicativo del
sistema di attacco.
Il sistema di attacco deve essere testato in conformità alle norme serie UNI EN 13481 e serie UNI
EN 13146 per la specifica configurazione fornita, in particolare per ciascun valore di rigidezza
verticale.
Il sistema d’attacco delle rotaie deve integrare la possibilità, per il singolo punto di attacco, di
recuperare le difettosità geometriche rispetto alla posizione teorica del binario: di livello in
direzione verticale, in misura almeno pari a +26 mm / -4 mm, e di allineamento in direzione
orizzontale, in misura almeno pari a ± 8 mm.
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Il sistema d’attacco deve garantire un valore di isolamento elettrico almeno pari a 10 kΩ, misurati
in accordo alla norma UNI EN 13146-5.
In applicazione di quanto previsto dalle Specifiche Tecniche di Interoperabilità di cui al
Regolamento (UE) N. 1299/2014 della Commissione del 18 novembre 2014, il valore dello
scartamento nominale è pari a 1435 mm ed il valore dello scartamento di progetto è pari a 1437
mm.
Il Fornitore deve verificare e garantire la compatibilità del montaggio del prodotto in
corrispondenza delle giunzioni isolanti incollate realizzate secondo i disegni FS indicati al punto
I.2; a tale scopo è consentito l’impiego di molle speciali e elementi isolanti speciali.
Il Fornitore deve definire la posizione di lavoro della molla, l’escursione massima della molla
rispetto a tale posizione e definire la curva elastica della molla.
I componenti in acciaio del sistema di attacco devono essere protetti contro la corrosione. Il
Fornitore deve indicare il tipo di protezione adottata per i vari componenti e lo spessore minimo
dei rivestimenti. La protezione deve essere esente da Cromo esavalente, il procedimento adottato
deve garantire assenza di infragilimento da Idrogeno; la protezione deve resistere ai raggi UV.
Nel caso in cui il sistema di attacco comprenda la caviglia, questa deve essere protetta con
zincatura a caldo e deve essere centrifugata, lo spessore minimo del rivestimento deve essere di 50
μm in accordo alla norma UNI EN ISO 1461.
Il livello di protezione contro la corrosione deve rispondere ai requisiti fissati in parte III della
presente STF.

II.4 FORMA, TOLLERANZE E MARCATURA

Il Fornitore deve elaborare i disegni di ciascun componente del sistema di attacco indicando le
quote oggetto di controllo in produzione di serie e le relative tolleranze.
Il Fornitore deve definire nei disegni di riferimento del prodotto la quota L1 (distanza tra i punti di
riferimento esterni del sistema di attacco) indicata in figura 1 e tutte le quote caratteristiche della
sede di alloggiamento della rotaia con le relative tolleranze da rispettare per il corretto
posizionamento delle rotaie.
Il Fornitore deve predisporre i disegni relativi al posizionamento del sistema di attacco, fornendo
anche le indicazioni necessarie sulle modalità di misura delle quote relative al sistema di attacco e
su eventuali strumenti da adottare.
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Legenda
1. Rotaia/apparecchi di binario
2. Sistema d’attacco
3. Elemento prefabbricato, soletta in calcestruzzo, ecc.
4. Strato intermedio (strato di allettamento, ecc.) (eventuale)
5. Fondazione
6. Strato intermedio di fondazione (geotessile, ecc.) (eventuale)
7. Sottostruttura

Figura 1 – quota L1 - Generico sistema di armamento senza massicciata

Sui disegni devono inoltre essere indicati la posizione ed il tipo di marcatura per ogni
componente.

II.5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO

Durante la produzione devono essere messe in atto tutte le azioni necessarie a mantenere la
conformità del prodotto a quanto definito nell’ambito del processo di omologazione.
Le lavorazioni adottate per la realizzazione dei componenti devono essere tali da non causare
danneggiamento meccanico o alterazione microstrutturale.
I componenti devono risultare privi di difetti superficiali che, in funzione del componente,
possono essere: strati di ossido, cretti, cricche, soffiature, inclusioni, scaglie, paglie, ritiri, bave,
mancanze di materiale, deformazioni, bruciature, ripiegature ecc. e di qualsiasi altro difetto che
ne pregiudichi l’idoneità all’uso.
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Il profilo dei singoli componenti deve risultare netto, le estremità devono essere prive di bave,
screpolature, strappi o deformazioni, che ne possano pregiudicare l’impiego.
La responsabilità, i ruoli e le interrelazioni di tutto il personale che gestisce, effettua e verifica le
attività che incidono sulla qualità dei componenti devono essere opportunamente assegnate e
documentate nell’ambito della definizione del PdQ.
Il sistema di controllo del processo di produzione deve essere basato su procedure e istruzioni di
lavoro adeguate e documentate, che devono essere disponibili nelle postazioni ove si svolgono le
varie fasi lavorative.
Il Fornitore deve definire un sistema di controlli per la materia prima e per i materiali componenti.
I controlli devono essere previsti sulla materia prima, in corso di produzione e sui componenti
finiti; tipo, modalità, frequenza e criteri di accettazione delle prove sono quelli definiti nelle
rispettive norme applicabili, nella documentazione tecnica del Fornitore approvata in fase di
omologazione del prodotto e nella presente STF.
La documentazione di consegna della materia prima e dei componenti acquisiti da Subfornitori,
deve essere completa ed attestare il rispetto dei requisiti richiesti; è responsabilità del Fornitore
prevedere eventuali ulteriori prove o azioni ritenute opportune per garantire i requisiti fissati in
termini di prestazione e di qualità.
La materia prima ed i componenti finiti di tutte le lavorazioni devono essere immagazzinati e
manipolati in modo che le loro proprietà non subiscano deterioramenti e devono essere sempre
rintracciabili e correlabili ai relativi bollettini prove e/o Dichiarazioni di Conformità emesse.
Le zone di deposito devono essere chiaramente identificate.
I controlli messi in atto devono essere in grado di rilevare i cambiamenti significativi che possono
influenzare le proprietà dei componenti o del prodotto e devono permettere di intraprendere le
eventuali azioni correttive.
Tutte le apparecchiature di prova devono essere dotate delle loro istruzioni d’impiego che, in
caso di richiesta, devono essere rese disponibili agli incaricati di RFI addetti al controllo.
Gli strumenti utilizzati per i controlli e le verifiche dei materiali componenti devono essere idonei
per le misurazioni richieste, debitamente tarati e tenuti sotto controllo.
Il personale addetto ai controlli non distruttivi (liquidi penetranti o magnetoscopici) deve essere
qualificato in accordo alla norma UNI EN ISO 9712.
Tutti i controlli messi in atto dal fornitore devono essere formalizzati a RFI nell’ambito della
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definizione del P.d.Q. e devono essere quelli verificati nell’ambito dell’omologazione del
prodotto.
Il Fornitore, quando il componente è realizzato da un Subfornitore, deve documentare con apposita
procedura le modalità con le quali tiene sotto controllo la produzione del Subfornitore.
Qualora durante i controlli, eseguiti sia sui singoli componenti che sul prodotto finito, non risultino
rispettati i criteri di accettazione definiti nella documentazione tecnica del Fornitore e nella
presente STF, il Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità che deve essere
gestita in accordo a quanto previsto dal documento RFI DPR PD IFS 020 e dal PdQ.
Le risoluzioni di non conformità che non prevedono il pieno rispetto di tutti i requisiti previsti non
possono essere adottate senza il preventivo benestare di RFI.
I controlli messi in atto dal Fornitore devono necessariamente includere le prove di seguito
descritte.

II.5.1 Verifica delle caratteristiche elastiche delle molle


Il Fornitore deve definire in una procedura le modalità di prova, la frequenza ed i criteri di
accettazione adottati per tenere sotto controllo la produzione delle molle in relazione alle
caratteristiche elastiche come definite al punto II.3.
La procedura deve essere approvata da RFI nell’ambito del processo di omologazione di cui alla
parte III della presente STF.

II.5.2 Prova dinamica sulle molle


Il Fornitore deve definire in una procedura le modalità di prova, la frequenza ed i criteri di
accettazione adottati per tenere sotto controllo la produzione delle molle in relazione alla
resistenza dinamica.
La prova dinamica deve prevedere 5 milioni di cicli con escursione verticale, rispetto alla
posizione di lavoro, che deve essere stabilita dal Fornitore in funzione del valore massimo di
spostamento raggiungibile per il valore minimo della rigidezza del sistema di attacco.
Per le eventuali molle speciali da utilizzare in corrispondenza delle giunzioni isolanti incollate, di
cui al punto II.3, è ammesso un campo di spostamento per la prova dinamica diverso rispetto a
quello sopra indicato.
La procedura di prova deve essere approvata da RFI nell’ambito del processo di omologazione di
cui alla parte III della presente STF.
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II.5.3 Verifica del trattamento protettivo delle molle


Il Fornitore, per tenere sotto controllo la qualità del trattamento protettivo delle molle, deve
definire i test e le frequenze di prove da eseguire; quanto sopra deve essere sottoposto
all’approvazione di RFI nell’ambito del processo di omologazione di cui alla parte III della
presente STF.
Il set minimo di prove da prevedere è il seguente.

Tipo di prova Criterio di accettazione

Spessore del rivestimento Almeno pari a quello indicato dal Fornitore

Prova di quadrettatura secondo UNI EN Valore specifico GT<1 in accordo alla UNI EN ISO
ISO 2409 2409

Prove in nebbia salina secondo UNI EN Classe di protezione C5-H secondo UNI EN ISO
ISO 9227 12944 su tutti i campioni: dopo 1440 h non deve essere
presente ruggine rossa, cricche, sfaldamenti o bolle

Difetti del rivestimento protettivo La superficie non trattata deve essere < 1 % della
superficie del componente

Test dinamico a 5 milioni di cicli e Il componente deve superare il test senza rotture o
determinazione del carico nella danneggiamenti visibili, la protezione anti corrosione
posizione di lavoro prima e dopo il test non deve sfaldarsi, la variazione del carico nella
di fatica posizione di lavoro tra prima e dopo il test di fatica
deve essere < 20%

II.5.4 Controllo della rigidezza statica secante delle piastre sottorotaia e degli
strati resilienti secondari
Le modalità di prova sono quelle definite nella norma UNI EN 13146 – 9.
Il Fornitore deve definire in una procedura la frequenza di prova ed il criterio di accettazione. La
procedura deve essere approvata da RFI nell’ambito del processo di omologazione di cui alla parte
III della presente STF.

II.6 IMBALLAGGIO

Salvo diverse prescrizioni contrattuali, i componenti devono essere forniti in adeguati contenitori
su europallet (800 x 1200 mm) e per gli imballi destinati alla pallettizzazione, si deve fare
riferimento a quanto previsto dalla normativa nazionale in materia di sicurezza.
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Sulle confezioni singole dei componenti e su ogni singolo pallet devono essere posti dei cartellini
di identificazione che devono contenere almeno i seguenti dati:
 Denominazione del materiale completa di eventuale Cat/Prog (quando disponibile)

 N° dei pezzi per ogni singolo imballo

 Nome del Fornitore ed eventualmente del Subfornitore del singolo componente

 Riferimenti del lotto di fornitura (Ordine n° … del …, lotto n° …, data di produzione)

 Destinazione del materiale.

II.7 GARANZIA

Il prodotto oggetto delle presenti STF è soggetto alla garanzia di buon funzionamento per un
periodo di 5 anni a partire dall’ultimo mese dell’anno di fabbricazione.
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III PARTE III


III.1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO

La procedura di omologazione del prodotto prevede le seguenti fasi:


1. definizione della documentazione tecnica
2. verifica dell’impianto di produzione
3. prove di omologazione.
Il Fornitore deve fornire a RFI, all’atto della richiesta di omologazione del prodotto, la
documentazione indicata al punto III.2.
A giudizio insindacabile di RFI quanto messo in atto dal Fornitore può essere o meno approvato
e possono essere richiesti ulteriori interventi di controllo in funzione della materia prima
utilizzata, del processo produttivo e della natura del componente stesso.
RFI, dopo aver accertato la completezza della documentazione tecnica, provvede ad eseguire una
visita presso lo stabilimento di produzione per la verifica del processo produttivo in relazione a
quanto descritto nei documenti consegnati ad RFI.
Le prove di omologazione devono essere eseguite presso laboratori terzi accreditati ACCREDIA,
o da enti facenti parte dell’accordo di mutuo riconoscimento MRA ILAC. Qualora il laboratorio
non sia accreditato per uno specifico test è necessario che la prova sia condotta con la
supervisione di un Organismo di Certificazione, riconosciuto da RFI, che redige il rapporto di
assessment della prova.
I test devono essere condotti su kit completi di sistemi di attacco rappresentativi della produzione
di serie, realizzati in conformità al PFC approvato da RFI.
Le prove di laboratorio sono quelle indicate al punto III.3. Il Fornitore deve consegnare a RFI il
relativo Rapporto.
Al riscontro dell’esito positivo delle prove di laboratorio, RFI autorizza la sperimentazione del
sistema di attacco in linea, in conformità alla UNI EN 13146 – 8.
Una volta completata positivamente la sperimentazione in linea, RFI emette l’attestato di
omologazione.
Nell’ambito del processo di omologazione, RFI si riserva di presenziare a tutte o parte delle prove.
I costi per l’ottenimento dell’omologazione, comprese le spese di viaggio e di logistica del
personale di RFI, sono a totale carico del Fornitore.
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Qualora il Fornitore intenda modificare, in tutto o in parte, il prodotto, i processi produttivi, i
macchinari, il sito produttivo o altro rispetto a quanto definito in fase di omologazione, deve
chiedere autorizzazione ad RFI pena la revoca dell’omologazione stessa.
RFI si riserva di decidere:
– se accettare le modifiche proposte
– le eventuali prove a cui sottoporre nuovamente il prodotto; tali prove saranno a completo
carico del Fornitore.
In applicazione delle norme serie UNI EN 13481 e UNI EN 13146 la modifica ad uno dei
componenti richiede la ripetizione delle prove di laboratorio.
RFI valuta, in funzione delle omologazioni già rilasciate da RFI e del tipo di modifica proposta, la
necessità di effettuare nuovamente le prove in linea.

III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA

All’atto della richiesta di omologazione, il Fornitore deve presentare a RFI la documentazione


Tecnica di seguito descritta.

III.2.1 DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ


La dichiarazione CE deve essere redatta in accordo a quanto previsto dalle Specifiche Tecniche di
Interoperabilità (STI).

III.2.2 RELAZIONE TECNICA


Il Fornitore deve indicare nella Relazione Tecnica tutte le informazioni richieste al punto II.1.
Nel documento deve essere descritto il processo di fabbricazione adottato per la produzione di
tutti i componenti e le informazioni generali sul prodotto.
Di seguito, a titolo di linea guida, vengono indicati i capitoli del documento ed il relativo
contenuto minimo.
Parte I
In questa sezione devono essere indicatati i seguenti punti:
1 Scopo e campo di applicazione del documento
2 Definizione delle norme di riferimento adottate e della documentazione correlata del
Fornitore
3 Definizioni e Abbreviazioni utilizzate nel documento
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Parte II
Questa sezione deve essere strutturata secondo i paragrafi di seguito definiti:
1 Premessa generale – in questo paragrafo devono essere fornite indicazioni in merito a:
a. nome del Fornitore e la sede dello stabilimento produttivo
b. caratteristiche del kit costituente il sistema di attacco proposto
c. descrizione dei componenti che lo costituiscono
d. impiego a cui è destinato (rotaia, carico per asse, inclinazione rotaia, scartamento)
e. prestazioni del prodotto in riferimento alle norme serie UNI EN 13146 e UNI EN 13481
f. descrizione delle varie configurazioni del sistema di attacco in relazione al punto II.3 della
presente STF
g. definizione della rigidezza statica secante nominale delle piastre sottorotaia e degli strati
resilienti secondari
h. componenti prodotti dal Fornitore e da eventuali Subfornitori
i. premontaggio del Kit
j. procedure adottate per la gestione dei Subfornitori.
2 Componenti del KIT – per ogni componente devono essere definiti:
a. caratteristiche meccaniche, chimiche e fisiche della materia prima utilizzata
b. forma, dimensioni e tolleranze
c. documentazione attestante le prove eseguite sui componenti ed eventuali Dichiarazioni di
Conformità emesse.
3 Produzione dei componenti – per ogni componente devono essere definiti:
a. tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica della materia prima
b. eventuali trattamenti sulla materia prima o sui componenti e relativi criteri di controllo e
accettazione
c. processo di fabbricazione
d. tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica dei componenti
e. posizione di lavoro della molla, escursione massima della molla rispetto a tale posizione,
curva elastica della molla e relativa procedura di prova
f. procedura per la prova dinamica della molla
g. marcatura dei componenti
h. protezioni contro la corrosione
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i. imballaggio e spedizione.
Parte III
In questa sezione devono essere identificati e forniti i disegni relativi a ciascun componente ed al
sistema di attacco completo.

III.2.3 PIANI DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO


Devono essere forniti i PFC dettagliati di tutti i componenti del prodotto.
Nei PFC devono essere fornite almeno le seguenti informazioni:
 N. delle macro-fasi del processo produttivo
 descrizione della macro-fase
 documenti di riferimento della macro-fase
 indicazione della macro-fase W/H (Notificante o Vincolante)
 prove o controlli previsti nelle varie fasi
 strumenti utilizzati per le prove o controlli
 frequenza e la numerosità delle prove previste
 valori di riferimento delle prove
 responsabile addetto alle prove o controlli
 documenti emessi a fronte delle prove previste.
III.2.4 MANUALE DI INSTALLAZIONE, USO E MANUTEZIONE
Nel documento devono essere fornite tutte le informazioni necessarie relativamente a
a. modalità di installazione e controllo dei componenti di primo livello
b. modalità di controllo della sede dell’attacco
c. modalità di premontaggio dei componenti di secondo livello
d. eventuali coppie di serraggio necessarie per il montaggio corretto del prodotto
e. particolari accorgimenti per la regolazione della lunga rotaia saldata
f. modalità per la regolazione della posizione della rotaia.

III.3 PROVE DI LABORATORIO

Sono le prove che definiscono la conformità ai requisiti prefissati in termini di prestazioni da RFI,
e vengono di seguito definite.
Le prove di omologazione devono essere eseguite in conformità alle norme serie UNI EN 13481 e
UNI EN13146.
Tutti i risultati di prova devono soddisfare i criteri di accettazione fissati da tali norme e dalla
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Devono essere eseguiti i seguenti test:

Tipo di prova Norma di riferimento

Determinazione dello sforzo di ritenuta longitudinale sulla UNI EN 13146 - 1


rotaia

Determinazione della resistenza torsionale UNI EN 13146 - 2

Effetto di carichi ripetuti UNI EN 13146 - 4

Determinazione della resistenza elettrica UNI EN 13146 - 5

Effetti di severe condizioni ambientali UNI EN 13146 – 6

Determinazione della forza di applicazione alla rotaia UNI EN 13146 – 7

Determinazione della rigidezza statica del sistema di UNI EN 13146 – 9


attacco a bassa frequenza

Determinazione della rigidezza dinamica del sistema di UNI EN 13146 – 9


attacco a bassa frequenza

Verifica della forza di estrazione dell’elemento inglobato UNI EN 13146 – 10


nel calcestruzzo

I criteri di accettazione sono quelli definiti nelle rispettive norme serie UNI EN 13481 e UNI
EN13146 e nella presente STF.
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III.3.1 PROVE DI RESISTENZA ALLA CORROSIONE
Allo scopo di verificare il livello di protezione offerto contro la corrosione, devono essere
condotti i seguenti test sulle molle del sistema di attacco.

Tipo di prova Criterio di accettazione Numero dei


campioni

Spessore del rivestimento Almeno pari a quello indicato dal Fornitore 3

Misura della durezza Nessuna influenza del trattamento protettivo sul 5


campo dei valori ammessi di durezza

Prova di quadrettatura secondo Valore specifico GT<1 in accordo alla UNI EN 3


UNI EN ISO 2409 ISO 2409

Prove in nebbia salina secondo Classe di protezione C5-H secondo UNI EN 3


UNI EN ISO 9227 ISO 12944 su tutti i 3 campioni: dopo 1440 h
non deve essere presente ruggine rossa, cricche,
sfaldamenti o bolle

Difetti del rivestimento La superficie non trattata deve essere < 1 % 3


protettivo della superficie del componente

Curva carico – spostamento: Nessuna influenza sui valori caratteristici. 5


esecuzione di dieci test e
confronto dei valori caratteristici Nessun distacco della protezione né sfaldamenti
al 1° ciclo di carico e al 10° ciclo
di carico

Test dinamico a 5 milioni di cicli Il componente deve superare il test senza 5


e determinazione del carico nella rotture o danneggiamenti visibili, la protezione
posizione di lavoro prima e dopo anti corrosione non deve sfaldarsi, la variazione
il test di fatica del carico nella posizione di lavoro tra prima e
dopo il test di fatica deve essere < 20%

Prove in nebbia salina secondo < 1% ruggine rossa dopo 1440 h 3


UNI EN ISO 9227 dopo prova di
urto multiplo in accordo alla
UNI EN ISO 20567-1

Kesternich – test secondo UNI < 1% ruggine rossa dopo 10 cicli 3


EN ISO 6988
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III.4 SPERIMENTAZIONE IN LINEA

Il sistema di attacco deve essere sottoposto a sperimentazione in linea secondo le modalità ed i


criteri di accettazione previsti dalla UNI EN 13146 – 8.
La sperimentazione in linea non è richiesta su sistemi di attacco già utilizzati da RFI prima
dell’emanazione della presente STF.

III.5 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE

RFI, esaminata la conformità dei risultati delle prove di laboratorio e delle prove in linea, emette
l’attestato di omologazione per la specifica configurazione testata del prodotto secondo la presente
Specifica Tecnica e per la specifica categoria di impiego secondo UNI EN 13481-5.

III.6 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE

L’omologazione del prodotto può essere revocata da RFI in qualunque momento, per motivi quali:
 utilizzo di parametri diversi da quelli formalmente comunicati in possesso di RFI
 modifiche al processo (macchinari e/o parametri) o ai componenti non comunicate
 accertamento di inconvenienti gravi o ripetuti
 verifiche, sul prodotto e/o sul processo, che riportino valutazioni insufficienti
 scostamenti significativi dallo standard qualitativo del prodotto.