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SPECIFICA TECNICA DI FORNITURA

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Codifica: RFI DTCSI SF AR 05 004 1 A
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SISTEMA DI ATTACCO COMPLETO


PER TRAVERSE IN CAP
Parte Titolo
PARTE I I. 1 INTRODUZIONE
I. 2 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
I. 3 DOCUMENTAZIONE CORRELATA
I.4 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI
PARTE II II. 1 GENERALITÀ
II. 2 GESTIONE DELLA FORNITURA
II. 3 PRESTAZIONI ATTESE
II. 4 FORMA, TOLLERANZE E MARCATURA
II. 5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO
II. 6 IMBALLAGGIO
II. 7 GARANZIA
PARTE III III. 1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO
III. 2 DOCUMENTAZIONE TECNICA
III. 3 PROVE DI LABORATORIO
III.4 SPERIMENTAZIONE IN LINEA
III.5 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE
III.6 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE

A termine di legge Rete Ferroviaria Italiana S.p.A. si riserva la proprietà di questo documento che non
potrà essere copiato, riprodotto o comunicato ad altri senza esplicita autorizzazione

Rev. Data Descrizione Verifica Autorizzazione


A 27/08/2020 Emissione per applicazione
S. Lisi F. Iacobini
IACOBINI
FRANCO
RFI
09.09
.2020
14:39:59
UTC
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INDICE
I PARTE I ..................................................................................................... 4
I.1 INTRODUZIONE .................................................................................................................. 4

I.2 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE ............................................................................. 4

I.3 DOCUMENTAZIONE CORRELATA ................................................................................. 4

I.4 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI..................................................................................... 6

II PARTE II .................................................................................................... 9
II.1 GENERALITA’ ..................................................................................................................... 9

II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA .................................................................................... 10

II.3 PRESTAZIONI ATTESE .................................................................................................... 10

II.4 FORMA, TOLLERANZE E MARCATURA...................................................................... 12

II.5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO ....................................................... 13


II.5.1 Verifica delle caratteristiche elastiche delle molle ...................................................................... 14
II.5.2 Prova dinamica sulle molle .......................................................................................................... 15
II.5.3 Verifica del trattamento protettivo delle molle ............................................................................ 15
II.5.4 Controllo della rigidezza statica secante delle piastre sottorotaia ............................................... 16

II.6 IMBALLAGGIO .................................................................................................................. 16

II.7 GARANZIA ......................................................................................................................... 16

III PARTE III ................................................................................................. 17


III.1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO .............................................................................. 17

III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA ...................................................................................... 18


III.2.1 DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ ................................................................................ 18
III.2.2 RELAZIONE TECNICA.............................................................................................................. 18
III.2.3 PIANI DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO ......................................................................... 20
III.2.4 MANUALE DI INSTALLAZIONE, USO E MANUTEZIONE ................................................. 20

III.3 PROVE DI LABORATORIO .............................................................................................. 20


III.3.1 PROVE DI RESISTENZA ALLA CORROSIONE ..................................................................... 22

III.4 SPERIMENTAZIONE IN LINEA ....................................................................................... 23


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III.5 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE ................................................................................ 23

III.6 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE................................................................................. 23


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I PARTE I

I.1 INTRODUZIONE

La presente revisione della Specifica Tecnica di Fornitura aggiorna la precedente emessa con
codifica RFI TCAR SF AR 05 010 C. Il documento cambia codifica in applicazione del nuovo
sistema di gestione della documentazione di Direzione Tecnica di RFI.

L’aggiornamento della STF è relativo all’aggiornamento delle norme serie UNI EN ISO 12944; il
livello di protezione richiesto contro la corrosione rimane lo stesso ma cambia la denominazione
della relativa classe di resistenza alla corrosione, in applicazione della revisione delle norme
citate.

I.2 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente Specifica Tecnica di Fornitura definisce le caratteristiche del sistema di attacco delle
rotaie, costituito dal kit completo dei materiali componenti, destinato all’impiego su traverse in
cemento armato vibrato e precompresso per armamento ferroviario 60E1.

Il documento definisce inoltre:

 gli obblighi del Fornitore

 le prestazioni del sistema di attacco

 il contenuto minimo che deve essere indicato nella documentazione tecnica emessa dal
Fornitore del sistema di attacco in merito al sistema completo ed ai suoi componenti

 la procedura prevista per l’omologazione del prodotto.

Il presente documento si applica alle forniture dirette e indirette ad RFI del kit completo
costituente il sistema di attacco delle rotaie o dei singoli componenti che lo costituiscono.

I.3 DOCUMENTAZIONE CORRELATA

Tutti i riferimenti, qui di seguito citati, si intendono nella edizione più aggiornata in vigore.

UNI EN ISO 9000 Sistemi di gestione per la qualità - Fondamenti e vocabolario

UNI EN ISO 9001 Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti


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RFI DPR PD IFS 020 Prescrizioni per la gestione di forniture di materiali eseguite in
assicurazione della qualità
UNI EN 13481-1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Requisiti prestazionali per i
sistemi di fissaggio - Parte 1: Definizioni
UNI EN 13481-2 Applicazioni ferroviarie - Binario - Requisiti prestazionali per i
sistemi di fissaggio - Parte 2: Sistemi di fissaggio per le traverse
di calcestruzzo

UNI EN 13146 - 1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi


di fissaggio - Parte 1: Determinazione dello sforzo di ritenuta
longitudinale sulla rotaia

UNI EN 13146 - 2 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi


di fissaggio - Parte 2: Determinazione della resistenza torsionale

UNI EN 13146 - 3 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi


di fissaggio - Parte 3: Determinazione della attenuazione dei
carichi d’urto
UNI EN 13146 - 4 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 4: Effetto di carichi ripetuti
UNI EN 13146 - 5 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 5: Determinazione della resistenza elettrica
UNI EN 13146 – 6 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 6: Effetti di severe condizioni ambientali
UNI EN 13146 – 7 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 7: Determinazione della forza di applicazione
alla rotaia
UNI EN 13146 – 8 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 8: Prove di esercizio
UNI EN 13146 – 9 Applicazioni ferroviarie - Binario - Metodi di prova per i sistemi
di fissaggio - Parte 9: Determinazione della rigidezza
UNI EN 13146 – 10 Railway applications - Track - Test methods for fastening
systems - Part 10: Proof load test for pull-out resistance
Serie UNI EN 13230 Applicazioni ferroviarie – Binario – Traverse e traversoni di
calcestruzzo
UNI EN 13674 – 1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Rotaia - Parte 1: Rotaie
Vignole da 46 kg/m ed oltre
UNI ISO 2859-1 Procedimenti di campionamento nell'ispezione per attributi -
Parte 1: Schemi di campionamento indicizzati secondo il limite
di qualità accettabile (AQL) nelle ispezioni lotto per lotto
UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo
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serie UNI EN ISO 9934 Prove non distruttive – Magnetoscopia
UNI EN ISO 9712 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del
personale addetto alle prove non distruttive
Serie UNI EN ISO 12944 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di
acciaio mediante verniciatura
UNI EN ISO 9227 Prove di corrosione in atmosfere artificiali - Prove in nebbia
salina
UNI EN ISO 20567-1 Pitture e vernici - Determinazione della resistenza dei
rivestimenti all'urto di pietrisco - Parte 1: Prova di urto multiplo
UNI EN ISO 6988 Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti non organici - Prova
con anidride solforosa con condensazione generale di umidità
UNI EN ISO 1461 Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti
finiti ferrosi e articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di
prova
UNI EN ISO 2409 Pitture e vernici - Prova di quadrettatura
UNI EN ISO/IEC 17050-1 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità
rilasciata dal Fornitore - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN ISO/IEC 17050-2 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità


rilasciata dal Fornitore - Parte 2: Documentazione di supporto
RFI TCAR SFAR 03 002 Traverse marca “RFI – 230”, “RFI – 240” E “RFI – 260” in
calcestruzzo vibrato, armato e precompresso
Disegno FS 8494 Giunzione Isolante Incollata – Disegno d’insieme

Disegno FS 8238 Materiale metallico occorrente per la confezione di giunzioni


isolanti incollate

Disegno FS 8337 Sagoma e cannotto in materiale isolante per giunzioni isolanti


incollate (Armamento 60 UNI)
Direttiva 2008/57/CE relativa all’interoperabilità del sistema ferroviario comunitario
Regolamento (UE) N. 1299/2014 della Commissione del 18 novembre 2014 relativo alle
Specifiche Tecniche di Interoperabilità per il sottosistema “infrastruttura” del sistema ferroviario
dell'Unione europea
Norme CEN e UNI applicabili per i materiali componenti il prodotto oggetto della presente
specifica
Specifiche Tecniche di Fornitura applicabili di RFI

I.4 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI

Fornitore Organizzazione o persona che fornisce un prodotto al Cliente


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Subfornitore Organizzazione o persona che fornisce un prodotto al Fornitore
Cliente /Committente RFI
Inclinazione della rotaia Inclinazione corrispondente al valore di 1/20 dell’asse verticale
della rotaia rispetto alla retta ortogonale all’asse longitudinale
della traversa e contenuta nel piano verticale passante per esso
Inserti del sistema di attacco Elementi del sistema di attacco inglobati nel calcestruzzo
(componenti di primo livello)

Componenti di secondo Tutti gli altri componenti del sistema di attacco diversi dai
livello componenti di primo livello

Piano di appoggio della rotaia Superficie piana, inclinata di 1/20, della parte superiore della
o piano di ferratura traversa individuata tra gli organi di un singolo attacco
destinata all’alloggiamento della rotaia
Piano di appoggio della Superficie inferiore della traversa a contatto con la massicciata
traversa
Prodotto/Kit completo Sistema di attacco completo utilizzato per l’ancoraggio della
rotaia alla traversa in cap, composto generalmente da:
 elementi inglobati nel calcestruzzo (metallici o in materiale
plastico con relative caviglie)
 piastra sottorotaia
 elementi di battuta e isolamento elettrico
 molle
Componente Ogni singolo elemento che fa parte del kit completo

Sistema di attacco premontato Sistema di attacco che viene premontato, completo di tutti i
suoi componenti, sulla traversa in stabilimento all’atto della
produzione della stessa. I componenti sono premontati in
posizione tale da poter inserire direttamente le rotaie nella loro
sede; successivamente il sistema di attacco viene messo in
posizione di lavoro
Traversa Elemento strutturale posato sotto le rotaie, destinato a
trasmettere i carichi, realizzare lo scartamento e le altre quote
caratteristiche e ad assicurare la stabile posizione del binario

AQ Assicurazione Qualità
CAP Cemento Armato Precompresso
CEN Comitato Europeo per la Normazione
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DC Dichiarazione di Conformità
EN Norma europea
PdQ Piano della Qualità
PFC Piano di fabbricazione e Controllo
RFI Rete Ferroviaria Italiana
SGQ Sistema di Gestione per la Qualità
STF Specifica Tecnica di Fornitura
STI Specifiche Tecniche di Interoperabilità
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II PARTE II
II.1 GENERALITA’

L’espletamento della fornitura di serie è subordinato all’ottenimento dell’omologazione del


prodotto secondo i criteri definiti nella successiva PARTE III della presente STF.
Il Fornitore deve definire per tutti i componenti che costituiscono il kit completo:
 caratteristiche meccaniche, chimiche e fisiche della materia prima utilizzata

 tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica della materia prima

 eventuali trattamenti sulla materia prima o sui componenti e relativi criteri di controllo e
accettazione

 tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica dei componenti.

La materia prima utilizzata e ciascuno dei componenti che costituiscono il sistema di attacco
devono essere conformi alle prescrizioni della normativa europea /nazionale applicabile.
La materia prima utilizzata deve essere sempre accompagnata da una certificazione emessa
secondo norma UNI EN 10204.
Il Fornitore deve indicare nella documentazione tecnica del sistema di attacco, di cui alla Parte III
della presente STF, il tipo di certificazione richiesta per la materia prima di ogni singolo
componente. A riguardo si prescrive che per ghisa e acciaio deve essere richiesta una
certificazione del tipo 3.1.
Un sistema di attacco è composto:
 da componenti che sono inglobati nella traversa in c.a.p., definiti componenti di primo livello
 dai restanti componenti del sistema di attacco, definiti componenti di secondo livello.
Per la realizzazione di singoli componenti del sistema di attacco è ammesso il ricorso a
Subfornitori.
I componenti utilizzati per la fabbricazione del prodotto devono essere rintracciabili e correlabili
ai relativi bollettini prove e/o DC emesse a fronte di accettazione.
Il Fornitore resta responsabile di tutti i materiali componenti utilizzati per la fabbricazione del
prodotto.
L’acquisizione dei componenti in regime di AQ non esonera il Fornitore dalle responsabilità
derivanti dalla non rispondenza delle caratteristiche dichiarate per ogni singolo componente
utilizzato.
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RFI si riserva la facoltà di inviare autonomamente campioni di materiali componenti del prodotto
presso laboratori ufficiali di proprio gradimento ogni volta che lo ritenga opportuno per la
verifica dei requisiti.
Tali verifiche saranno eseguite presso laboratori terzi accreditati ACCREDIA, o da enti facenti
parte dell’accordo di mutuo riconoscimento MRA - ILAC, o qualificati da RFI, su campioni
prelevati da personale RFI.
Il sistema di attacco costituisce un elemento di sicurezza per l’esercizio ferroviario.

II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA

La fornitura del prodotto deve essere espletata da Fornitori operanti con un SGQ certificato con le
modalità previste dal documento RFI DPR PD IFS 020. All’atto di ogni spedizione, il Fornitore
deve inviare al Committente la Dichiarazione di Conformità CE di cui alla Direttiva 2008/57/CE e
la Dichiarazione di Conformità di cui alla Norma UNI EN ISO/IEC 17050 corredata di tutta la
documentazione di registrazione della qualità, riportante i risultati delle prove eseguite sui
componenti e sul prodotto oggetto delle spedizioni.
La documentazione di registrazione relativa alle prove sulla materia prima utilizzata e quella
emessa durante la produzione dei singoli componenti deve essere archiviata dal Fornitore per un
periodo minimo di 10 anni ed essere posta in visione agli incaricati di RFI ogni volta che ne
facciano richiesta.
È ammesso che la registrazione e l’archiviazione di detti documenti possa essere effettuata su
supporto informatico.
Possono essere forniti componenti aventi una data di fabbricazione antecedente al massimo di un
anno rispetto all’anno di fornitura. Qualora il Fornitore abbia disponibilità a magazzino di
componenti che recano una data di produzione antecedente oltre l’anno, deve preventivamente
chiedere a RFI l’autorizzazione a fornire; RFI deciderà in merito alla possibilità di fornire detti
componenti.

II.3 PRESTAZIONI ATTESE

Il kit completo costituente il sistema di attacco deve essere conforme alle norme serie UNI EN
13481 parti 1 e 2 e serie UNI EN 13146 parti da 1 a 10.
Il sistema di attacco deve essere conforme alla Categoria C della tabella 1 della UNI EN 13481-
2:2017.
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Il prodotto deve essere dotato di Dichiarazione di Conformità CE, secondo quanto previsto dalle
Specifiche Tecniche di Interoperabilità (STI).
Il sistema di attacco deve essere di tipo premontabile in stabilimento dal produttore delle traverse
in c.a.p.
Il prodotto, in funzione del tipo di applicazione cui è destinato, è classificato da RFI come segue:
a) sistema di attacco completo per linee con velocità > 250 km/h
 Il sistema è caratterizzato da una piastra sottorotaia con rigidezza statica secante di circa
75 kN/mm misurata in accordo alla norma UNI EN 13146-9, che corrisponde ad una
rigidezza statica secante di circa 60 kN/mm misurata secondo ERRI D170
b) sistema di attacco completo per linee con velocità  250 km/h
 Il sistema è caratterizzato da una piastra sottorotaia con rigidezza statica secante di circa
200 kN/mm misurata in accordo alla norma UNI EN 13146-9, che corrisponde ad una
rigidezza statica secante di circa 150 kN/mm misurata secondo ERRI D170
c) sistema di attacco completo per linee con velocità  250 km/h, su tratte che, sulla base
della normativa in vigore, richiedono l’allargamento dello scartamento
 Il sistema è caratterizzato da una piastra sottorotaia con rigidezza statica secante di circa
295 kN/mm misurata in accordo alla norma UNI EN 13146-9, che corrisponde ad una
rigidezza statica secante di circa 270 kN/mm misurata secondo ERRI D170.

Il kit completo deve garantire un valore di isolamento elettrico almeno pari a 10 kΩ, misurati in
accordo alla norma UNI EN 13146-5.
In applicazione di quanto previsto dalle Specifiche Tecniche di Interoperabilità di cui al
Regolamento (UE) N. 1299/2014 della Commissione del 18 novembre 2014, il valore dello
scartamento nominale è pari a 1435 mm ed il valore dello scartamento di progetto è pari a 1437
mm.
Il sistema di attacco deve consentire la regolazione dello scartamento nell’intervallo di valori
compresi tra 1437 mm e 1460 mm; normalmente tale regolazione viene realizzata per il tramite di
una serie di elementi intercambiabili. È ammesso che per la realizzazione di scartamenti superiori
a 1447 mm sia utilizzata una traversa con sede di alloggiamento della rotaia modificata.
Il Fornitore deve verificare e garantire la compatibilità del montaggio del prodotto in
corrispondenza delle giunzioni isolanti incollate realizzate secondo i disegni FS indicati al punto
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I.3; a tale scopo è consentito l’impiego di molle speciali e elementi isolanti speciali.
Il Fornitore deve definire la posizione di lavoro della molla, l’escursione massima della molla
rispetto a tale posizione e definire la curva elastica della molla.
I componenti in acciaio del sistema di attacco devono essere protetti contro la corrosione. Il
Fornitore deve indicare il tipo di protezione adottata per i vari componenti e lo spessore minimo
dei rivestimenti. La protezione deve essere esente da Cromo esavalente, il procedimento adottato
deve garantire assenza di infragilimento da Idrogeno; la protezione deve resistere ai raggi UV.
Nel caso in cui il sistema di attacco comprenda la caviglia, questa deve essere protetta con
zincatura a caldo e deve essere centrifugata, lo spessore minimo del rivestimento deve essere di 50
μm in accordo alla norma UNI EN ISO 1461.
Il livello di protezione contro la corrosione deve rispondere ai requisiti fissati in parte III della
presente STF.

II.4 FORMA, TOLLERANZE E MARCATURA

Il Fornitore deve elaborare i disegni di ciascun componente del sistema di attacco indicando le
quote oggetto di controllo in produzione di serie e le relative tolleranze.
Il Fornitore deve definire nei disegni di riferimento del prodotto la quota L1 (distanza tra i punti di
riferimento esterni del sistema di attacco) indicata in figura 1 e tutte le quote caratteristiche della
sede di alloggiamento della rotaia realizzata nella traversa con le relative tolleranze da rispettare
per il corretto posizionamento delle rotaie.
Il Fornitore deve predisporre i disegni relativi al posizionamento del sistema di attacco sulla
traversa, fornendo anche le indicazioni necessarie sulle modalità di misura delle quote relative al
sistema di attacco e su eventuali strumenti da adottare.

Legenda
1 Punto di misura

Figura 1 – quota L1
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Sui disegni devono inoltre essere indicati la posizione ed il tipo di marcatura per ogni
componente.

II.5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO

Durante la produzione devono essere messe in atto tutte le azioni necessarie a mantenere la
conformità del prodotto a quanto definito nell’ambito del processo di omologazione.
Le lavorazioni adottate per la realizzazione dei componenti devono essere tali da non causare
danneggiamento meccanico o alterazione microstrutturale.
I componenti devono risultare privi di difetti superficiali che, in funzione del componente,
possono essere: strati di ossido, cretti, cricche, soffiature, inclusioni, scaglie, paglie, ritiri, bave,
mancanze di materiale, deformazioni, bruciature, ripiegature ecc. e di qualsiasi altro difetto che
ne pregiudichi l’idoneità all’uso.
Il profilo dei singoli componenti deve risultare netto, le estremità devono essere prive di bave,
screpolature, strappi o deformazioni, che ne possano pregiudicare l’impiego.
La responsabilità, i ruoli e le interrelazioni di tutto il personale che gestisce, effettua e verifica le
attività che incidono sulla qualità dei componenti devono essere opportunamente assegnate e
documentate nell’ambito della definizione del PdQ.
Il sistema di controllo del processo di produzione deve essere basato su procedure e istruzioni di
lavoro adeguate e documentate, che devono essere disponibili nelle postazioni ove si svolgono le
varie fasi lavorative.
Il Fornitore deve definire un sistema di controlli per la materia prima e per i materiali componenti.
I controlli devono essere previsti sulla materia prima, in corso di produzione e sui componenti
finiti; tipo, modalità, frequenza e criteri di accettazione delle prove sono quelli definiti nelle
rispettive norme applicabili, nella documentazione tecnica del Fornitore approvata in fase di
omologazione del prodotto e nella presente STF.
La documentazione di consegna della materia prima e dei componenti acquisiti da Subfornitori,
deve essere completa ed attestare il rispetto dei requisiti richiesti; è responsabilità del Fornitore
prevedere eventuali ulteriori prove o azioni ritenute opportune per garantire i requisiti fissati in
termini di prestazione e di qualità.
La materia prima ed i componenti finiti di tutte le lavorazioni devono essere immagazzinati e
manipolati in modo che le loro proprietà non subiscano deterioramenti e devono essere sempre
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rintracciabili e correlabili ai relativi bollettini prove e/o DC emesse.
Le zone di deposito devono essere chiaramente identificate.
I controlli messi in atto devono essere in grado di rilevare i cambiamenti significativi che possono
influenzare le proprietà dei componenti o del prodotto e devono permettere di intraprendere le
eventuali azioni correttive.
Tutte le apparecchiature di prova devono essere dotate delle loro istruzioni d’impiego che, in
caso di richiesta, devono essere rese disponibili agli incaricati di RFI addetti al controllo.
Gli strumenti utilizzati per i controlli e le verifiche dei materiali componenti devono essere idonei
per le misurazioni richieste, debitamente tarati e tenuti sotto controllo.
Il personale addetto ai controlli non distruttivi (liquidi penetranti o magnetoscopici) deve essere
qualificato in accordo alla norma UNI EN ISO 9712.
Tutti i controlli messi in atto dal fornitore devono essere formalizzati a RFI nell’ambito della
definizione del P.d.Q. e devono essere quelli verificati nell’ambito dell’omologazione del
prodotto.
Il Fornitore, quando il componente è realizzato da un Subfornitore, deve documentare con apposita
procedura le modalità con le quali tiene sotto controllo la produzione del Subfornitore.
Qualora durante i controlli, eseguiti sia sui singoli componenti che sul prodotto finito, non risultino
rispettati i criteri di accettazione definiti nella documentazione tecnica del Fornitore e nella
presente STF, il Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità che deve essere
gestita in accordo a quanto previsto dal documento RFI DPR PD IFS 020 e dal PdQ.
Le risoluzioni di non conformità che non prevedono il pieno rispetto di tutti i requisiti previsti non
possono essere adottate senza il preventivo benestare di RFI.
I controlli messi in atto dal Fornitore devono necessariamente includere le prove di seguito
descritte.

II.5.1 Verifica delle caratteristiche elastiche delle molle


Il Fornitore deve definire in una procedura le modalità di prova, la frequenza ed i criteri di
accettazione adottati per tenere sotto controllo la produzione delle molle in relazione alle
caratteristiche elastiche come definite al punto II.3.
La procedura deve essere approvata da RFI nell’ambito del processo di omologazione di cui alla
parte III della presente STF.
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II.5.2 Prova dinamica sulle molle


Il Fornitore deve definire in una procedura le modalità di prova, la frequenza ed i criteri di
accettazione adottati per tenere sotto controllo la produzione delle molle in relazione alla
resistenza dinamica.
La prova dinamica deve prevedere 5 milioni di cicli con escursione verticale, rispetto alla
posizione di lavoro, di 2 mm (con spostamento verso l’alto di 0,2 mm e verso il basso 1,8 mm).
Per le eventuali molle speciali da utilizzare in corrispondenza delle giunzioni isolanti incollate, di
cui al punto II.3, è ammesso un campo di spostamento per la prova dinamica diverso rispetto a
quello sopra indicato.
La procedura di prova deve essere approvata da RFI nell’ambito del processo di omologazione di
cui alla parte III della presente STF.

II.5.3 Verifica del trattamento protettivo delle molle


Il Fornitore, per tenere sotto controllo la qualità del trattamento protettivo delle molle, deve
definire i test e le frequenze di prove da eseguire; quanto sopra deve essere sottoposto
all’approvazione di RFI nell’ambito del processo di omologazione di cui alla parte III della
presente STF.
Il set minimo di prove da prevedere è il seguente.

Tipo di prova Criterio di accettazione

Spessore del rivestimento Almeno pari a quello indicato dal Fornitore

Prova di quadrettatura secondo UNI EN Valore specifico GT<1 in accordo alla UNI EN ISO
ISO 2409 2409

Prove in nebbia salina secondo UNI EN Classe di protezione C5-H secondo UNI EN ISO
ISO 9227 12944 su tutti i campioni: dopo 1440 h non deve essere
presente ruggine rossa, cricche, sfaldamenti o bolle

Difetti del rivestimento protettivo La superficie non trattata deve essere < 1 % della
superficie del componente

Test dinamico a 5 milioni di cicli con Il componente deve superare il test senza rotture o
escursione verticale, rispetto alla danneggiamenti visibili, la protezione anti corrosione
posizione di lavoro, di 2 mm (con non deve sfaldarsi, la variazione del carico nella
spostamento verso l’alto di 0,2 mm e posizione di lavoro tra prima e dopo il test di fatica
verso il basso 1,8 mm) e determinazione deve essere < 20%
del carico nella posizione di lavoro
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prima e dopo il test di fatica

II.5.4 Controllo della rigidezza statica secante delle piastre sottorotaia


Le modalità di prova sono quelle definite nella norma UNI EN 13146 – 9.
Il Fornitore deve definire in una procedura la frequenza di prova. La procedura deve essere
approvata da RFI nell’ambito del processo di omologazione di cui alla parte III della presente STF.
Il criterio di accettazione della prova è il seguente:
 per le piastre sottorotaia destinate ai sistemi di attacco tipo a) e b) di cui al punto II.3 è
ammessa una tolleranza di ± 10% sul valore nominale della rigidezza statica secante

 per le piastre sottorotaia destinate ai sistemi di attacco tipo c) di cui al punto II.3 è ammessa
una tolleranza di ± 20% sul valore nominale della rigidezza statica secante.

II.6 IMBALLAGGIO

Salvo diverse prescrizioni contrattuali, i componenti devono essere forniti in adeguati contenitori
su europallet (800 x 1200 mm) e per gli imballi destinati alla pallettizzazione, si deve fare
riferimento a quanto previsto dalla normativa nazionale in materia di sicurezza.
Sulle confezioni singole dei componenti e su ogni singolo pallet devono essere posti dei cartellini
di identificazione che devono contenere almeno i seguenti dati:
 Denominazione del materiale completa di eventuale Cat/Prog (quando disponibile)

 N° dei pezzi per ogni singolo imballo

 Nome del Fornitore ed eventualmente del Subfornitore del singolo componente

 Riferimenti del lotto di fornitura (Ordine n° … del …, lotto n° …, data di produzione)

 Destinazione del materiale.

II.7 GARANZIA

Il prodotto oggetto delle presenti STF è soggetto alla garanzia di buon funzionamento per un
periodo di 5 anni a partire dall’ultimo mese dell’anno di fabbricazione.
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III PARTE III


III.1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO

La procedura di omologazione del prodotto prevede le seguenti fasi:


1. definizione della documentazione tecnica
2. verifica dell’impianto di produzione
3. prove di omologazione.
Il Fornitore deve fornire a RFI, all’atto della richiesta di omologazione del prodotto, la
documentazione indicata al punto III.2.
A giudizio insindacabile di RFI quanto messo in atto dal Fornitore può essere o meno approvato
e possono essere richiesti ulteriori interventi di controllo in funzione della materia prima
utilizzata, del processo produttivo e della natura del componente stesso.
RFI, dopo aver accertato la completezza della documentazione tecnica, provvede ad eseguire una
visita presso lo stabilimento di produzione per la verifica del processo produttivo in relazione a
quanto descritto nei documenti consegnati ad RFI.
Le prove di omologazione devono essere eseguite presso laboratori terzi accreditati ACCREDIA,
o da enti facenti parte dell’accordo di mutuo riconoscimento MRA ILAC. Qualora il laboratorio
non sia accreditato per uno specifico test è necessario che la prova sia condotta con la
supervisione di un Organismo di Certificazione, riconosciuto da RFI, che redige il rapporto di
assessment della prova.
I test devono essere condotti su kit completi di sistemi di attacco rappresentativi della produzione
di serie, realizzati in conformità al PFC approvato da RFI.
Le prove di laboratorio sono quelle indicate al punto III.3. Il Fornitore deve consegnare a RFI il
relativo Rapporto.
Al riscontro dell’esito positivo delle prove di laboratorio, RFI autorizza la sperimentazione del
sistema di attacco in linea, in conformità alla UNI EN 13146 – 8.
Una volta completata positivamente la sperimentazione in linea, RFI emette l’attestato di
omologazione.
Nell’ambito del processo di omologazione, RFI si riserva di presenziare a tutte o parte delle prove.
I costi per l’ottenimento dell’omologazione, comprese le spese di viaggio e di logistica del
personale di RFI, sono a totale carico del Fornitore.
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Qualora il Fornitore intenda modificare, in tutto o in parte, il prodotto, i processi produttivi, i
macchinari, il sito produttivo o altro rispetto a quanto definito in fase di omologazione, deve
chiedere autorizzazione ad RFI pena la revoca dell’omologazione stessa.
RFI si riserva di decidere:
– se accettare le modifiche proposte
– le eventuali prove a cui sottoporre nuovamente il prodotto; tali prove saranno a completo
carico del Fornitore.
In applicazione delle norme serie UNI EN 13481 e UNI EN 13146 la modifica ad uno dei
componenti richiede la ripetizione delle prove di laboratorio.
RFI valuta, in funzione delle omologazioni già rilasciate da RFI e del tipo di modifica proposta, la
necessità di effettuare nuovamente le prove in linea.

III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA

All’atto della richiesta di omologazione, il Fornitore deve presentare a RFI la documentazione


Tecnica di seguito descritta.

III.2.1 DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ


La dichiarazione CE deve essere redatta in accordo a quanto previsto dalle Specifiche Tecniche di
Interoperabilità (STI).

III.2.2 RELAZIONE TECNICA


Il Fornitore deve indicare nella Relazione Tecnica tutte le informazioni richieste al punto II.1.
Nel documento deve essere descritto il processo di fabbricazione adottato per la produzione di
tutti i componenti e le informazioni generali sul prodotto.
Di seguito, a titolo di linea guida vengono indicati i capitoli del documento ed il relativo
contenuto minimo.
Parte I
In questa sezione devono essere indicatati i seguenti punti:
1 Scopo e campo di applicazione del documento
2 Definizione delle norme di riferimento adottate e della documentazione correlata del
Fornitore
3 Definizioni e Abbreviazioni utilizzate nel documento
Parte II
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Questa sezione deve essere strutturata secondo i paragrafi di seguito definiti:
1 Premessa generale – in questo paragrafo devono essere fornite indicazioni in merito a:
a. nome del Fornitore e la sede dello stabilimento produttivo
b. caratteristiche del kit costituente il sistema di attacco proposto
c. descrizione dei componenti che lo costituiscono
d. impiego a cui è destinato (rotaia, carico per asse, inclinazione rotaia, scartamento)
e. prestazioni del prodotto in riferimento alle norme serie UNI EN 13146 e UNI EN 13481
f. descrizione delle varie configurazioni del sistema di attacco in relazione alla
classificazione di impiego di RFI di cui al punto II.3 della presente STF
g. definizione della rigidezza statica secante nominale delle piastre sottorotaie in relazione
alla classificazione di impiego di RFI di cui al punto II.3 della presente STF
h. componenti prodotti dal Fornitore e da eventuali Subfornitori
i. premontaggio del Kit nello stabilimento del produttore delle traverse in c.a.p.
j. procedure adottate per la gestione dei Subfornitori.
2 Componenti del KIT – per ogni componente devono essere definiti:
a. caratteristiche meccaniche, chimiche e fisiche della materia prima utilizzata
b. forma, dimensioni e tolleranze
c. documentazione attestante le prove eseguite sui componenti ed eventuali DC emesse.
3 Produzione dei componenti – per ogni componente devono essere definiti:
a. tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica della materia prima
b. eventuali trattamenti sulla materia prima o sui componenti e relativi criteri di controllo e
accettazione
c. processo di fabbricazione
d. tipo di prove, frequenza e criteri di accettazione adottati per la verifica dei componenti
e. posizione di lavoro della molla, escursione massima della molla rispetto a tale posizione,
curva elastica della molla e relativa procedura di prova
f. procedura per la prova dinamica della molla
g. marcatura dei componenti
h. protezioni contro la corrosione
i. imballaggio e spedizione.
Parte III
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In questa sezione devono essere identificati e forniti i disegni relativi a ciascun componente ed al
sistema di attacco completo.

III.2.3 PIANI DI FABBRICAZIONE E CONTROLLO


Devono essere forniti i PFC dettagliati di tutti i componenti del prodotto.
Nei PFC devono essere fornite almeno le seguenti informazioni:
 N. delle macro-fasi del processo produttivo
 descrizione della macro-fase
 documenti di riferimento della macro-fase
 indicazione della macro-fase W/H (Notificante o Vincolante)
 prove o controlli previsti nelle varie fasi
 strumenti utilizzati per le prove o controlli
 frequenza e la numerosità delle prove previste
 valori di riferimento delle prove
 responsabile addetto alle prove o controlli
 documenti emessi a fronte delle prove previste.
III.2.4 MANUALE DI INSTALLAZIONE, USO E MANUTEZIONE
Nel documento devono essere fornite tutte le informazioni necessarie relativamente a
a. modalità di installazione e controllo dei componenti di primo livello
b. modalità di controllo della sede dell’attacco nella traversa
c. modalità di premontaggio dei componenti di secondo livello
d. eventuali coppie di serraggio necessarie per il montaggio corretto del prodotto
e. particolari accorgimenti per la regolazione della lunga rotaia saldata
f. modalità per la realizzazione della variazione dello scartamento.

III.3 PROVE DI LABORATORIO

Sono le prove che definiscono la conformità ai requisiti prefissati in termini di prestazioni da RFI,
e vengono di seguito definite.
Le prove di omologazione devono essere eseguite in conformità alle norme serie UNI EN 13481 e
UNI EN13146.
Tutti i risultati di prova devono soddisfare i criteri di accettazione fissati da tali norme e dalla
presente STF.
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Devono essere eseguiti i seguenti test:

Tipo di prova Norma di riferimento

Determinazione dello sforzo di ritenuta longitudinale sulla UNI EN 13146 - 1


rotaia

Determinazione della resistenza torsionale UNI EN 13146 - 2

Determinazione della attenuazione dei carichi d’urto A) UNI EN 13146 - 3

Effetto di carichi ripetuti UNI EN 13146 - 4

Determinazione della resistenza elettrica UNI EN 13146 - 5

Effetti di severe condizioni ambientali UNI EN 13146 – 6

Determinazione della forza di applicazione alla rotaia UNI EN 13146 – 7

Determinazione della rigidezza statica secante della piastra UNI EN 13146 – 9


sottorotaia

Determinazione della rigidezza dinamica della piastra UNI EN 13146 – 9


sottorotaia

Determinazione della rigidezza statica del sistema di UNI EN 13146 – 9


attacco a bassa frequenza

Determinazione della rigidezza dinamica del sistema di UNI EN 13146 – 9


attacco a bassa frequenza

Verifica della forza di estrazione dell’elemento inglobato UNI EN 13146 – 10


nella traversa (Proof load test for pull-out resistance)
A)
la prova deve essere condotta a scopo conoscitivo esclusivamente sulla
configurazione dei sistemi di attacco per alta velocità

I criteri di accettazione sono quelli definiti nelle rispettive norme serie UNI EN 13481 e UNI
EN13146 e nella presente STF.
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III.3.1 PROVE DI RESISTENZA ALLA CORROSIONE
Allo scopo di verificare il livello di protezione offerto contro la corrosione, devono essere
condotti i seguenti test sulle molle del sistema di attacco.

Tipo di prova Criterio di accettazione Numero dei


campioni

Spessore del rivestimento Almeno pari a quello indicato dal Fornitore 3

Misura della durezza Nessuna influenza del trattamento protettivo sul 5


campo dei valori ammessi di durezza

Prova di quadrettatura secondo Valore specifico GT<1 in accordo alla UNI EN 3


UNI EN ISO 2409 ISO 2409

Prove in nebbia salina secondo Classe di protezione C5-H secondo UNI EN 3


UNI EN ISO 9227 ISO 12944 su tutti i 3 campioni: dopo 1440 h
non deve essere presente ruggine rossa, cricche,
sfaldamenti o bolle

Difetti del rivestimento La superficie non trattata deve essere < 1 % 3


protettivo della superficie del componente

Curva carico – spostamento: Nessuna influenza sui valori caratteristici. 5


esecuzione di dieci test e
confronto dei valori caratteristici Nessun distacco della protezione né sfaldamenti
al 1° ciclo di carico e al 10° ciclo
di carico

Test dinamico a 5 milioni di cicli Il componente deve superare il test senza 5


con escursione verticale, rispetto rotture o danneggiamenti visibili, la protezione
alla posizione di lavoro, di 2 mm anti corrosione non deve sfaldarsi, la variazione
(con spostamento verso l’alto di del carico nella posizione di lavoro tra prima e
0,2 mm e verso il basso 1,8 mm) dopo il test di fatica deve essere < 20%
e determinazione del carico nella
posizione di lavoro prima e dopo
il test di fatica

Prove in nebbia salina secondo < 1% ruggine rossa dopo 1440 h 3


UNI EN ISO 9227 dopo prova di
urto multiplo in accordo alla
UNI EN ISO 20567-1

Kesternich – test secondo UNI < 1% ruggine rossa dopo 10 cicli 3


EN ISO 6988
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III.4 SPERIMENTAZIONE IN LINEA

Il sistema di attacco deve essere sottoposto a sperimentazione in linea secondo le modalità ed i


criteri di accettazione previsti dalla UNI EN 13146 – 8.

III.5 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE

RFI, esaminata la conformità dei risultati delle prove di laboratorio e delle prove in linea, emette
l’attestato di omologazione del prodotto secondo la presente Specifica Tecnica.

III.6 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE

L’omologazione del prodotto può essere revocata da RFI in qualunque momento, per motivi quali:
 utilizzo di parametri diversi da quelli formalmente comunicati in possesso di RFI
 modifiche al processo (macchinari e/o parametri) non comunicate
 accertamento di inconvenienti gravi o ripetuti
 verifiche, sul prodotto e/o sul processo, che riportino valutazioni insufficienti
 scostamenti significativi dallo standard qualitativo del prodotto.

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