ANÁLISE EXPERIMENTAL DA SECAGEM DE ARGILA

W.A. Lehmkuhl, T.S. Possamai, D.S. Weber, V. Fornazieri, V.P. Nicolau

Universidade Federal de Santa Catarina / Campus Universitário - Trindade
Centro Tecnológico / Depto. De Engª. Mecânica / labCET
E-mail: willian@cet.ufsc.br

RESUMO

A etapa de secagem deve estar sincronizada com o processo de queima,

caso contrário, a secagem se torna o gargalo para o aumento da produção. O
objetivo deste trabalho é, então, apresentar um estudo do processo de secagem de
argila com diferentes condições de preparo e avaliação experimental das principais
variáveis de processo envolvidas. Estes dados servirão de entradas e parâmetros
para a futura elaboração de um programa de simulação computacional que servirá
como ferramenta de projeto e análise de secadores.

Palavras-chave: Secagem, otimização, cerâmica vermelha.

INTRODUÇÃO

Na indústria de cerâmica vermelha o processo de secagem se segue após as

etapas de extrusão e/ou prensagem. Após a regulagem de alguns secadores
contínuos do tipo túnel (Cerâmica Heinig – SC e Cerâmica Candelária – RS)
percebeu-se como algumas variáveis do processo (temperatura, umidade relativa e
ventilação) influenciam a curva de secagem, o percentual de peças com defeitos e o
rendimento térmico de um secador. Porém muito pouco se conhece sobre a
influência que os parâmetros de preparação da massa cerâmica e conformação das
peças têm sobre o desempenho do processo de secagem de uma maneira geral. O
trabalho de Vieira(1), Feitosa e Monteiro mostra que o enfraquecimento da massa
argilosa pela adição de areia reduz a quantidade de água necessária à conformação
de uma peça e, portanto, reduz também sua retração. No entanto, trabalhos
mostrando como a carga de compactação, a granulometria e a quantidade de água
no preparo da massa influenciam o processo de secagem são difíceis de encontrar.
Deseja-se, neste trabalho, investigar a influência destes parâmetros e contribuir com
esta linha de investigação. Para tanto, foi montado um aparato experimental e
realizados diversos ensaios de secagem, com diferentes condições de preparo da
massa cerâmica, que são comparados através de gráficos. Os dados obtidos
constituem ainda resultados preliminares e deverão ser validados através da
realização de um número maior de ensaios.

MATERIAIS E MÉTODOS

Inicialmente foram reunidas algumas argilas disponíveis que, após completa

secagem, foram moídas individualmente, peneiradas em equipamento apropriado, e
separadas de acordo com a espécie e granulometria da argila obtida.

Figura 1 - Equipamento para peneiramento.

Em seguida foi selecionada uma das argilas disponíveis, de cor cinza,

utilizada por empresas cerâmicas de Criciúma-SC, para a realização deste primeiro
conjunto de testes. Foram preparadas amostras em formato de disco cilíndrico, com
63 mm de diâmetro e cerca de 20 mm de altura. Estas amostras foram preparadas
com massas de granulometrias diferentes [0,297 – 1,19mm], conteúdos iniciais de
umidade diferentes [15 – 25%] e cargas de compactação diferentes [1 – 5 toneladas
na prensagem]. Cada tipo gerado de amostra foi posteriormente levado ao aparato
experimental para a determinação de sua curva de secagem.
Aparato experimental

É constituído por uma estufa com ventilação interna e controlador

programável de temperatura, uma balança posicionada sobre o teto da estufa e uma
bandeja para colocação das amostras. A bandeja é acoplada à balança através de
um fio inextensível que perpassa o teto da estufa por um pequeno orifício. O aparato
experimental conta ainda com um medidor de umidade relativa e um dispositivo de
controle de umidade absoluta.

Figura 2 – Aparato experimental

Uma vez que o objetivo é de se investigar a influência dos parâmetros de

preparação da massa cerâmica, a estufa foi regulada para operar com umidade
relativa de 3% e temperatura constante de 90°C para todos os ensaios.

RESULTADOS

O primeiro parâmetro considerado foi o percentual inicial de água. Como a

medida da retração de secagem de uma peça depende não só da natureza da argila,
mas também do percentual de água eliminado, a maior ou menor retração obtida por
cada peça pode modificar as características de secagem das mesmas. Foram
realizados ensaios com massas preparadas com 15 e 25% de umidade, mantendo
constantes a granulometria e a carga de compactação. Na indústria é usual se retirar
peças dos secadores com teor de umidade em torno de 3%. Observando a fig. 3,
pode-se ter a impressão de que as curvas de secagem obtidas são paralelas e,
portanto, têm a mesma taxa de secagem. Para efeito de comparação, foi alterado o
eixo das abscissas de uma das curvas de tal forma que os pontos iniciais das duas
curvas coincidissem, permitindo a verificação do andamento do processo de
secagem, mostrado na fig. 4.

30
0,84 mm x 25% x 1 ton
0,84 mm x 15% x 1 ton
Conteúdo de Umidade (%)

25

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)

Figura 3 – Curva de secagem obtida

18
0,84 mm x 25% x 1 ton
16
0,84 mm x 15% x 1 ton
14
Conteúdo de Umidade (%)

12

10

0
0 1 2 3 4 5 6
Tempo (h)

Figura 4 – Curva de secagem com passo de tempo

 Tomando-se as derivadas das funções referentes às curvas de secagem
acima, se obtêm as taxas do processo de secagem. Como já se era esperado, a
amostra feita com a massa contendo 25% de umidade apresentou a maior taxa
inicial de secagem, em números absolutos [g/h], mostrado na fig. 5. Porém, ao se
dar um passo de tempo no eixo das abscissas para coincidir o percentual inicial de
água das duas curvas, a resposta no gráfico das taxas de secagem indica que a
variação percentual do conteúdo de umidade da amostra preparada com 15% de
água é ligeiramente maior. Estas curvas tendem a convergir para um valor de cerca
de 3%/h, como mostrado na fig. 6.

40
0,84 mm x 15% x 1 ton
35
0,84 mm x 25% x 1 ton
30

25
- d(m)/dt

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tempo (h)
Figura 5 – Taxas de secagem absolutas [gramas de água/h]

12

11 0,84 mm x 15% x 1 ton

10
0,84 mm x 25% x 1 ton
9

8
d(%)/dt

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Tempo (h)
Figura 6 – Taxas percentuais de secagem [% de umidade/h]
 O segundo parâmetro variado foi a granulometria, mantido os demais
constantes. Este parâmetro mostrou uma influência relativamente pequena, dentro
da faixa de valores analisados [0,297 – 1,19 mm], pois as curvas são praticamente
paralelas.

24

22 0,297 mm x 20% x 1 ton

20
0,297 mm x 20% x 1 ton
Conteúdo de Umidade (%)

18

16

14

12

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tempo (h)

Figura 7 - Influência da granulometria [mm]

Este resultado já era esperado uma vez que durante a mistura e a prensagem
da massa úmida, os grãos se unem dando origem a uma massa mais homogênia. O
efeito prático observado é um ligeiro aumento da taxa de secagem para a
granulometria mais fina, no início do processo, mostrado na fig. 8.

35

1,190 mm x 20% x 1t
30

0,297 mm x 20% x 1t
25
- d(m)/dt

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5
Tempo (h)

Figura 8 – Taxa absoluta de secagem [gramas de água/h]

 O terceiro parâmetro considerado foi é carga de compactação. Nos ensaios
realizados com amostras feitas com argila de granulometria de 0,59 mm, os
resultados apontam para um decréscimo na taxa de secagem à medida que a carga
de compactação aumenta, com efeito maior no início do processo, como mostrado
nas fig. 9 e 10.

22
0,59 mm x 20% x 3 ton
20
0,59 mm x 20% x 5 ton
18
Conteúdo de Umidade (%)

16

14

12

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tempo (h)

Figura 9 - Influência da carga de compactação

50
0,59 mm x 20% x 3 ton
45
0,59 mm x 20% x 5 ton
40

35
- d(m)/dt

30

25

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5
Tempo (h)

Figura 10 – Taxas absolutas de secagem [gramas de água/h]

Pode ocorrer de a massa preparada não ficar perfeitamente homogênea, e

também se percebe que durante a prensagem uma pequena quantidade de água é
perdida em contato com o molde. Por isso, muitas vezes ocorre de uma massa
preparada com, por exemplo, 20% de água, produzir amostras com percentuais de
umidades ligeiramente diferentes e as curvas de secagem não partirem exatamente
do mesmo ponto, como nas fig. 7 e 9.

CONCLUSÃO

A amostra feita com a massa contendo 25% de umidade apresentou maior

taxa inicial de secagem, em números absolutos [g/h], em comparação com a
amostra de 15%. Porém, em termos percentuais, a variação do conteúdo de
umidade da amostra preparada com 15% de água é ligeiramente maior do que a de
25%. Estas taxas tendem a convergir para um valor de cerca de 3%/h. Para um
menor valor, tanto de granulometria como da carga de compactação da amostra, é
observado um ligeiro aumento da taxa de secagem, principalmente no início do
processo. Os valores obtidos nos gráficos para as taxas absolutas de secagem ou
para as taxas percentuais de secagem podem servir de base para estimativas
iniciais de parâmetros utilizados em programas de simulação computacional.
Agradecimentos especiais a RedeGásEnergia e ao Laboratório de Ciências
Térmicas da UFSC.

REFERÊNCIAS

1. C. M. F. Vieira, H. S. Feitosa, S. N. Monteiro, Avaliação da Secagem de

Cerâmica Vermelha Através da Curva de Bigot, Cerâmica Industrial, 8 (1),
Janeiro/Fevereiro, (2003).
2. D. A. Brosnan, G. C. Robinson, Introduction to Drying of Ceramics with
Laboratory Exercises, The American Ceramic Society (2003).
3. Más, E. Qualidade e Tecnologia em Cerâmica Vermelha, Editora Pólo
Produções LTDA, São Paulo, 2002.
 EXPERIMENTAL ANALYSIS OF CLAY DRYING

ABSTRACT

The clay drying procedure must be synchronized with the clay firing
procedure, otherwise it may become a limitation to the production enhance. This
paper presents a study of clay drying prepared under different conditions and the
experimental evaluation of main variables of process. The obtained data and
parameters will be used in a computational simulation program which will serve as
project and analysis tool of dryers. Special thanks to RedeGásEnergia for financial
support.

Key-Words: Drying process, optimization, ceramics