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La Valutazione del Rischio nella Prova a Pressione di Attrezzature Metalliche

G. Gurnari*, G. Mulè**, N. Palumbo**


* ISPESL Dipartimento di UDINE ** ISPESL Dipartimento di BRESCIA

Sommario
Si valuta l’energia immagazzinata in una attrezzatura a pressione, si stimano gli effetti sull’ambiente esterno
e sulle persone, conseguenti alla liberazione di tale energia in caso di cedimento della attrezzatura stessa, e si
illustrano le procedure per il contenimento dei danni. Inoltre, si forniscono le istruzioni operative per
l’esecuzione della prova in pressione e si confronta il contenuto dei Codici più utilizzati in merito
all’argomento trattato.
1. Introduzione
Tutte le attrezzature che operano a pressioni superiori a quella atmosferica devono essere sottoposte a una
prova in pressione prima del loro utilizzo, per accertare, nei limiti del possibile, la loro sicurezza durante
l’uso. In questa memoria sono trattate le procedure per condurre la prova in pressione in modo da ridurre sia
il rischio di infortuni per il personale che conduce il test e per chiunque si trovi in prossimità, sia i danni
materiali. Lo studio è limitato alle attrezzature metalliche, sebbene alcune di esse possano essere costituite da
parti non metalliche (ad es. spie in vetro) che però sono presenti in misura trascurabile rispetto all’intero
apparecchio. Infatti, le modalità di rottura delle attrezzature non metalliche differiscono da quelle metalliche
e non vengono qui considerate. Un’analisi statistica del Health and Safety Executive (HSE) ha rivelato che la
maggior parte degli incidenti si verifica per valori di pressione piuttosto bassi, anche perchè tale condizione
di funzionamento è quella più frequente, e che la percentuale più alta dei cedimenti interessa le chiusure o le
saldature (fig. 1.1).

Fig. 1.1 Statistiche degli incidenti correlati alla pressione e alla tipologia delle attrezzature e dei componenti [2]
Gli effetti della rottura fragile di un reattore di notevoli dimensioni durante la prova in pressione sono
rappresentati efficacemente nella fig. 1.2, mentre la fig. 1.3 mostra un esempio di rottura duttile.

Fig. 1.2 Rottura fragile di un reattore e un frammento di 2000 kg proiettato a 46 m [10]


Fig. 1.3 Rottura duttile di una tubazione [11] Fig. 1.4 Proiezione di un tappo contro un tecnico [12]

Nelle figg. 1.4 e 1.5 sono evidenziati due casi di infortuni gravi verificatisi durante prove in pressione.

Fig. 1.5 Proiezione di un fondello con effetti letali [13]

Il pericolo insito nella prova in pressione di una attrezzatura, essendo correlato all’energia ivi
immagazzinata, la quale è proporzionale al volume del recipiente e alla pressione del fluido contenuto, varia
in un ampio intervallo di gravità. Infatti, la pressione può variare da valori poco al di sopra di quella
atmosferica fino a valori dell’ordine delle decine di migliaia di bar, e così anche il volume è compreso tra
valori di pochi cm3 fino a centinaia di m3; pertanto la prova in pressione è di norma poco pericolosa nel caso
di piccoli recipienti e basse pressioni, viceversa è molto pericolosa nel caso di grandi recipienti e alte
pressioni. Tuttavia, da quanto esposto sopra, si evince la necessità di effettuare la valutazione del rischio
connesso alla prova in pressione, che sarà semplice nel caso di pericoli limitati, per i quali le protezioni da
adottare sono minime, mentre si presenterà complessa nel caso di pericoli elevati, dove è necessaria la
massima protezione.
1.1. Tipi di Prove in Pressione
Sebbene la terminologia non sia uniformemente accettata, vengono definiti quattro tipi di prove in pressione:
di ricerca, di collaudo, di tenuta e di funzionamento.
1.1.1. Prova di Ricerca
E’ una prova altamente pericolosa e viene condotta per: a) testare la bontà di un nuovo progetto e non la
qualità della fabbricazione di un recipiente; infatti alcuni aspetti importanti potrebbero essere stati trascurati
durante la progettazione e inoltre durante la prova vengono misurate le deformazioni per verificare la
correttezza delle ipotesi progettuali; b) un altro campo d’impiego della prova di ricerca è quello in cui si
devono determinare alcuni dati metallurgici quali, ad esempio, quelli relativi allo scorrimento viscoso od alla
fatica; ciò si realizza provando piccole bombole fino alla rottura ed eseguendo prove a temperature molto
alte o molto basse; c) quando si voglia eseguire un “autofrettaggio” dei recipienti di grosso spessore allo
scopo di incrementare la pressione di esercizio; l’autofrettaggio si ottiene aumentando la pressione a valori
tali da far superare il limite di snervamento nel materiale che costituisce il recipiente.
1.1.2. Prova di Collaudo
Questa prova viene condotta su attrezzature costruite secondo un progetto già verificato. Si esegue alla fine
della fabbricazione, o quando vi siano modifiche importanti, o in seguito a riparazioni. Gli scopi sono: a) il
controllo della fabbricazione e l’assenza di difetti metallurgici; b) la produzione di un leggero autofrettaggio
del materiale in prossimità delle concentrazioni di tensione (aperture, ginocchi dei fondi, saldature),
riducendo il rischio di formazione di cricche. Si esegue a una pressione superiore a quella di progetto.
1.1.3. Prova di Tenuta
La prova di tenuta serve a rivelare eventuali fuoriuscite di fluido dalle attrezzature e ciò implica che
l’operatore sia in vicinanza del recipiente mentre lo stesso è in pressione. Al fine di ridurre il rischio
connesso con tale situazione è opportuno che la prova di tenuta sia preceduta da una di collaudo e che il
controllo avvenga dopo che la pressione è stata ridotta al 10% di quella di progetto.
1.1.4. Prova di Funzionamento
In questa prova vengono controllate le parti in movimento, per esempio, le valvole vengono aperte e chiuse
mentre il recipiente è sotto pressione. E’ consigliabile che la prova sia preceduta da una prova di tenuta; la
prova di funzionamento può essere eseguita a un valore pari alla pressione massima di esercizio. Il rischio
associato con la prova di funzionamento è molto simile a quello della prova di tenuta con l’aggravio che
qualche parte di attuatore si distacchi e formi un missile. In circostanze particolari è necessario eseguire la
prova con il fluido che l’attrezzatura è destinata a contenere in servizio e questo può aumentare il rischio,
specialmente quando il fluido sia pericoloso.
1.2. Natura del Pericolo
Due sono i pericoli principali connessi con la prova in pressione delle attrezzature: a) la formazione di
missili, e b) la generazione di un’onda d’urto (ossia di un’onda di pressione che si muove a velocità
supersonica) a seguito della rottura di qualche parte del sistema in pressione. La rottura può avvenire nella
attrezzatura oggetto della prova, nelle strutture di supporto o nella sorgente di pressurizzazione del fluido.
Prove sperimentali condotte da Espraza e Baker [1] hanno evidenziato che non si generano onde d’urto
quando il fluido in pressione è un liquido, e l’effetto prodotto è solo un’onda sonora che non causa danni
all’udito, sebbene sia consigliabile l’uso di otoprotettori. Di conseguenza il rischio di onde d’urto può essere
trascurato quando si esegue una prova in pressione utilizzando acqua a temperatura ambiente. Viceversa, le
onde d’urto si verificano sempre nel caso in cui la pressurizzazione venga eseguita utilizzando un gas o un
liquido saturo. Invece la proiezione di missili può verificarsi qualunque sia il mezzo di pressurizzazione.
2. Valutazione dell’Energia Immagazzinata
L’energia totale immagazzinata in un sistema in pressione Et è data dalla somma di tutte le energie che
possono essere dissipate in una qualunque forma, in seguito alla rottura dello stesso. Posto: 1) Ex=energia di
espansione del fluido; 2) Ec=energia chimica rilasciata; 3) Es=energia di deformazione delle membrature,
possiamo definire che l’energia totale è pari a:
Et = E x + Ec + E s (2.1)
In effetti l’energia rilasciata dipende da: 1) modalità di rottura; 2) tipo di espansione del fluido; 3) natura del
fluido nel recipiente; 4) stato finale del sistema. E’ d’uso distinguere l’energia immagazzinata in primaria e
secondaria. Si dicono primarie, quella di espansione del fluido contenuto nel recipiente e quella di
deformazione delle membrature rilasciate a seguito del cedimento strutturale. Si dice invece secondaria
quella dovuta alla reazione chimica che può verificarsi in seguito alla fuoriuscita di fluido. Per esempio, nel
caso di cedimento di una bombola di idrogeno si ha dapprima la liberazione di energia primaria dovuta alla
espansione del fluido e alla deformazione, cui segue l’esplosione generata dalla reazione dell’idrogeno con
l’ossigeno dell’aria. Nel caso della prova di pressione quasi sempre è possibile utilizzare un fluido che non
conduce a una esplosione chimica una volta rilasciato nell’ambiente, mentre ciò non è possibile nel caso di
prove di funzionamento. Dal principio di conservazione dell’energia, discende che l’energia immagazzinata
nel recipiente, prima della rottura, è uguale a quella ceduta all’ambiente dopo la rottura, ma convertita nelle
seguenti forme: 1) Ek=energia cinetica di tutti i frammenti; 2) Eb=energia della esplosione fisica (onda
d’urto); 3) Eg=energia d’urto sul terreno; 4) Eh=energia termica; 5) Ei=energia radiante, 6) Ea=energia
acustica; 7) Er=energia dei prodotti della reazione chimica. E’ quindi possibile scrivere:
Et = E k + Eb + E g + E h + Ei + E a + E r (2.2)
Ammesso che non si verifichino esplosioni chimiche (Ec ed Er assenti), e trascurando Eg, Eh, Ei ed Ea rispetto
a Ek, ed Eb, si può scrivere:
Et = E k + Eb (2.3)
Ossia le due forme nelle quali si trasforma l’energia immagazzinata sono quella cinetica dei frammenti e
quella di esplosione fisica. Sulla base di quanto detto la (2.1) e la (2.3) forniscono:
E x + E s = E k + Eb (2.4)
Nel seguito del paragrafo vengono valutati i termini a sinistra della relazione di cui sopra.
2.1. Energia di Espansione del Fluido
L’energia posseduta da un fluido contenuto in un recipiente in pressione è principalmente rappresentata dal
lavoro speso per comprimere il fluido stesso; tale energia sarà rilasciata in caso di espansione. Per stimare
l’energia rilasciata si ipotizza che il processo di espansione sia reversibile e che sia talmente rapido da
considerarlo adiabatico. Il primo principio della termodinamica, nel caso di sistemi chiusi stabilisce che:
ΔU = Q + W (2.1.1)
dove ΔU è la variazione di energia interna per un sistema chiuso; Q è il calore fornito al sistema e W è il
lavoro eseguito sul sistema. Per un processo reversibile il lavoro è dato da:
pf
W = −∫ p ⋅ dV (2.1.2)
pi

Se poi il processo di compressione, oltre che reversibile è anche adiabatico, si ricava, essendo Q=0, che:
ΔU = W (2.1.3)
Quindi la variazione di energia interna, che coincide con l’energia immagazzinata, è pari al lavoro eseguito
sul sistema. Nel caso di interesse, ossia per l’espansione adiabatica, il lavoro è negativo in quanto eseguito
dal sistema sull’ambiente, per cui:
E x = −W (2.1.4)
2.1.2. Sistemi Pressurizzati con Gas
2.1.2.1. Prodotto Pressione x Volume
Il prodotto pressione per volume ha le dimensioni di un’energia ed è utilizzato da molti regolamenti
nazionali per disciplinare il regime delle verifiche. Volendo assumere il prodotto p x V quale stima della
energia di espansione Ex, si commetterebbe un errore di sottovalutazione poiché p x V non considera né il
tipo di gas, né il processo di espansione. Qualora si utilizzi tale prodotto, è consigliabile l’espressione:
E x = η ⋅ p ⋅V con η=1,5 per p≤500 bar (2.1.2.1.1)
2.1.2.2. Caso del Gas Perfetto
Una valutazione più accurata dell’energia di espansione si ricava dall’ipotesi che l’attrezzatura sia riempita
con gas perfetto. L’equazione di stato dei gas perfetti è:
pV = nRT (2.1.2.2.1)
3
Con p=pressione assoluta (Pa); V=volume interno della attrezzatura (m ); n=numero di moli (mol);
R=costante universale dei gas (8,314 J/mol·K); T=temperatura assoluta (K). La quantità di energia rilasciata
dipende dalla trasformazione termodinamica con cui il gas compresso si espande. I due casi limite che si
considerano sono:
a) espansione isoterma di un gas perfetto
⎛ pf ⎞
W = piVi ln⎜⎜ ⎟⎟ (2.1.2.2.2)
p
⎝ i ⎠
b) espansione adiabatica di un gas perfetto:
γ −1
⎡ ⎤
1 ⎢ ⎛ p ⎞ γ
W = piVi ⎜⎜
f
⎟ − 1⎥ (2.1.2.2.3)
γ −1 ⎢ pi ⎟ ⎥
⎝ ⎠
⎣⎢ ⎥⎦
con pf=pressione finale assoluta (atmosferica) (Pa); pi=pressione iniziale assoluta (Pa); Vi=volume iniziale
dell’attrezzatura (m3); γ=rapporto tra il calore specifico a pressione costante e quello a volume costante cp/cv.
L’energia rilasciata è, in base alla relazione (2.1.4), E x = −W . E’ ovvio che l’espansione di un gas reale non
è isoterma e neppure adiabatica, ma ricade tra queste due condizioni limite. Stante la rapidità con cui si
verifica un’esplosione, è ragionevole supporre che il processo si avvicini maggiormente alla condizione
adiabatica piuttosto che a quella isoterma. Peraltro, l’assunzione del maggior valore di Ex fornito dal
processo isotermo è più conservativo e per tale motivo è suggerito da molti autori.
2.1.2.3. Caso dei Gas Reali
Il modello del gas perfetto corrisponde a un fluido aeriforme caratterizzato da elevata temperatura e bassa
pressione; condizioni opposte a quelle che si verificano durante le prove in pressione. Qualora si voglia
considerare il gas come reale, l’energia di espansione può essere ricavata utilizzando diagrammi
termodinamici che riportano le proprietà delle sostanze per vari stati. Un secondo metodo di calcolo di Ex
utilizza le equazioni di stato che legano le variabili termodinamiche del gas reale.
2.1.3. Sistemi Pressurizzati con Liquidi
Il calcolo dell’energia di espansione è concettualmente simile a quello già visto per i gas. Anche in questo
caso si ha un sistema termodinamico chiuso e l’energia di espansione coincide con la variazione di energia
interna. Le differenze derivano dal fatto che i liquidi sono molto meno comprimibili dei gas. Detta κs la
comprimibilità isoentropica di un liquido si ha:
1 ⎛ ∂V ⎞
κs = − ⎜ ⎟⎟ (2.1.3.1)
V ⎜⎝ ∂p ⎠s
da cui si ottiene:
dV = −Vκ s dp (2.1.3.2)
che sostituita nella (2.1.2) dà:
pf
W =∫ pVκ s dp (2.1.3.3)
pi

Per un liquido la comprimibilità isoterma κt è più grande di quella isoentropica κs e pertanto, utilizzando κt al
posto di κs, si ottengono valori di W e quindi dell’energia rilasciata che sono a favore della sicurezza. Poiché
per un liquido la comprimibilità assume valori bassi, e per piccole variazioni di pressioni le grandezze V e κt
possono essere ritenute costanti, ne discende che la relazione precedente si semplifica nella:
pf
W = Vκ t ∫ pdp (2.1.3.4)
pi

che integrata diventa:


1
(
W = Vκ t p 2f − pi2
2
) (2.1.3.5)

Al solito l’energia rilasciata in caso di depressurizzazione è E x = −W , come nella (2.1.4). Considerando


che la comprimibilità isoterma diminuisce all’aumentare della pressione, cioè più un liquido è compresso e
più difficile diventa comprimerlo ulteriormente, si evince che l’uso di κt per le basse pressioni anche nel
range di quelle alte comporta un errore di sovrastima che si aggiunge a quello commesso nella scelta di κt in
luogo di κs, ma gli errori sono a favore della sicurezza.
2.2. Energia di Deformazione
L’energia di deformazione di una attrezzatura a pressione assume valori che sono solitamente trascurabili
rispetto a quelli della energia di espansione. Quando la comprimibilità del liquido è molto bassa, allora la
energia di deformazione non può essere ritenuta trascurabile e in tal caso è data dall’espressione:
pi2Vi ⎡ 3(1 − 2ν ) + 2 K 2 (1 + ν ) ⎤
Es = ⎢ ⎥ (2.2.1)
2E ⎣ K 2 −1 ⎦
con pi=pressione iniziale (Pa); Vi=volume interno del recipiente (m3); E=modulo di Young del materiale del
recipiente (Pa); ν=modulo di Poisson del materiale del recipiente; K=rapporto tra il diametro esterno e quello
interno del recipiente.
2.3. TNT Equivalente
Per stimare i danni causati dalla esplosione di un recipiente in pressione si ipotizza che siano gli stessi
determinati da una quantità di sostanza esplosiva denominata trinitrotoluene (TNT) che rilascia la stessa
quantità di energia. Si ricorda che 1kg di TNT è equivalente a 4,5 MJ di energia immagazzinata.
2.4. Tabelle per la Stima dell’Energia Immagazzinata
Le elaborazioni dei dati sperimentali eseguite da Saville e al. [2], forniscono delle curve (vedi figg. da 2.4.1 a
2.4.4) che facilitano il calcolo approssimato dell’energia immagazzinata. Per il loro utilizzo valgono le
seguenti regole pratiche: 1) fino a 400 bar, l’energia immagazzinata in un gas stabile è essenzialmente
indipendente dalla natura del gas e dalla temperatura, pertanto la curva dell’azoto può essere utilizzata per la
maggior parte dei gas, fatti salvi i casi particolari quale quello dei gas più comprimibili come l’anidride
carbonica, che ha una temperatura critica prossima alla temperatura ambiente e quindi ha un contenuto di
energia più elevato; per i liquidi relativamente incomprimibili, come l’acqua, l’energia immagazzinata è
molto più bassa; 2) oltre 400 bar, la comprimibilità di tutti i gas diminuisce al crescere della pressione, e al di
sopra di 4000 bar è paragonabile a quella di molti liquidi, pertanto per pressioni elevate l’energia
immagazzinata in un gas è paragonabile a quella immagazzinata in un liquido, sebbene le differenze non
siano trascurabili.
Fig. 2.4.1 Energia di Espansione dell’Azoto [2] Fig. 2.4.2 Energia di Espansione di Vari Liquidi [2]

Fig. 2.4.3 Energia di Espansione dell’Azoto [2] Fig. 2.4.4 Energia di Espansione di Vari Liquidi [2]

3. Frammentazione
Le dimensioni e le velocità iniziali dei frammenti formatisi a seguito della rottura di un recipiente a pressione
dipendono dalla modalità del cedimento che può avvenire per: 1) frammentazione completa in parti
numerose dovuta a rottura fragile, 2) frammentazione completa in poche parti di grandi dimensioni dovuta a
rottura duttile, 3) perdita di una membratura principale (p.e. fondo) in modo duttile, 4) perdita di membrature
secondarie (p.e. passi d’uomo) che consentono l’accesso al recipiente, 5) perdita di tappi e altre piccole
chiusure che consentono un accesso limitato al recipiente. In questo paragrafo si esprimeranno le velocità dei
frammenti qualora si utilizzi un gas e, in seguito, si daranno le istruzioni per ricavare le stesse in caso di
liquido, quindi si tratterà la condizione di un recipiente riempito prima con gas e poi con liquido.
3.1. Rottura Totale Fragile
Sebbene un recipiente a pressione non debba mai cedere in modo fragile, tale eventualità può tuttavia
verificarsi a causa di errori commessi in fase di fabbricazione o per utilizzo improprio. La rottura di una
attrezzatura a pressione in modo fragile è molto simile a quella di un recipiente contenente esplosivo che si
rompa a causa della detonazione di quest’ultimo. La velocità di ciascun frammento si ricava eguagliando
l’energia disponibile per la formazione dei frammenti Ek, alla somma delle energie cinetiche di ciascun
frammento: nell’ipotesi che tutti i frammenti abbiano la stessa velocità iniziale V, e indicando con m la massa
totale del recipiente, si ha:
1
Ek = mV 2 (3.1.1)
2
La maggior parte delle fonti informative sulle dimensioni e le velocità dei frammenti sono costituite dai test
militari sugli armamenti. Dall’esame di questa letteratura, Saville e al. [2] suggeriscono di ripartire l’energia
immagazzinata nel recipiente come segue: il 35% si trasforma in energia cinetica dei frammenti e il 65% si
converte nell’onda d’urto associata alla rottura del recipiente. La suddivisione sopra riportata vale se il fluido
di pressurizzazione è un gas, mentre nel caso di liquido la mancanza di informazioni sperimentali conduce ad
assumere a favore di sicurezza che tutta l’energia disponibile si trasformi in energia cinetica dei frammenti,
stante, come già detto, l’assenza di onda d’urto nel caso di pressurizzazione con liquido. Quanto visto finora
si applica a recipienti di spessore uniforme, trascurando le parti compatte (p.e.: passi d’uomo, tronchetti,
flange, tappi filettati) la cui massa per unità di superficie è molto più grande di quella del cilindro principale.
L’influenza di tali componenti secondo Saville e al. [2], può essere considerata nel modo seguente: 1) si
determina la massa di un recipiente con stessa forma e spessore uguale a quello del mantello del recipiente in
esame, ma senza le parti compatte; 2) si utilizza la massa così trovata per ricavare la velocità dei frammenti
del cilindro principale, con la (3.1.1); 3) si calcola il rapporto tra la massa di ciascuna membratura compatta
e quella del cilindro principale; 4) si valuta la velocità della membratura compatta, dividendo la velocità
comune ai frammenti del corpo principale per la radice quadrata del rapporto tra le masse di cui al punto
precedente. Se la quantità e le dimensioni dei frammenti nella rottura fragile sono sconosciuti, è invece certo
che il loro numero è elevato. Per il dimensionamento delle protezioni è possibile assumere che il frammento
più grande sia pari al 20% del fasciame e il più piccolo sia l’1%. Inoltre, è possibile individuare alcuni
elementi che saranno proiettati intatti: fondi, fondelli, coperchi dei passi d’uomo, tronchetti, le flange cieche,
etc.
3.2. Rottura Totale Duttile
Tale tipo di rottura comporta la formazione di pochi frammenti di grandi dimensioni. L’ipotesi che la
velocità di fuga sia la stessa per tutti i frammenti è meno probabile in questo caso e non ci sono ragioni per
ritenere che la distribuzione di energia sia la stessa del caso precedente. Ancora Saville e al. [2] suggeriscono
una soluzione conservativa a questo problema, proponendo di trattare la rottura totale di un recipiente come
una serie di singole rotture in cui solo una parte per volta del recipiente viene eiettata, in tale modo si ricade
nel caso trattato nel paragrafo successivo.
3.3. Perdita di una Sezione di Grandi Dimensioni
La sezione di grandi dimensioni che è più probabile venga espulsa in una rottura duttile è una chiusura, che
può essere sia il fondo di un recipiente saldato che una flangia cieca. Nel caso di un recipiente di gas,
l’accelerazione della chiusura avviene in due fasi. Nella prima fase il gas fuoriesce dal recipiente attraverso
una apertura circonferenziale tra la chiusura e il recipiente stesso e accelera il frammento fino a una distanza
pari alla metà del raggio dell’apertura; nella seconda fase la situazione è più complessa poiché il getto di gas
fuoriuscito inizia a depressurizzare il recipiente e la forza che esercita sul frammento è variabile. Moore [3]
propone un metodo semplificato che tiene conto dell’accelerazione iniziale agente per una distanza pari al
diametro del foro lasciato nel recipiente. L’accelerazione deriva dalla forza agente sul frammento diviso la
sua massa. Tale forza è data dalla pressione iniziale per la superficie della apertura. Nel caso di un recipiente
con liquido, la pressione decade molto più rapidamente di quando il recipiente è riempito con gas e quindi
l’assunzione che l’accelerazione della chiusura sia costante non è più valida a meno che il volume del
contenitore sia molto grande rispetto al volume fuoriuscito dalla chiusura stessa durante il suo distacco;
pertanto per valutare la velocità della chiusura si può procedere nel seguente modo: 1) si valuta la velocità
assunta dal frammento nell’ipotesi che il fluido contenuto sia un gas; 2) si assume che tutta l’energia
immagazzinata nel recipiente (calcolata nell’ipotesi che sia riempito con liquido) si converta in energia
cinetica della chiusura e quindi si determina la velocità; 3) la velocità scelta per il frammento è la minore tra
le due.
3.4. Velocità di un Frammento Assimilabile a un Razzo
Quando, a causa di una rottura, un frammento di grandi dimensioni, ad esempio un fondo di chiusura, si
distacca da un recipiente contenente gas, ne segue che la parte restante (virola + fondo) può essere assimilata
a un razzo. Una relazione per il calcolo della velocità di tale parte è la seguente [2]:
1
γ +1 ⎧ 1
γ −1
⎤ 1 ⎡ 2 ⎤ ⎫⎪
⎡ D ⎤2 α ⎡ 2 ⎤ ⎡ − ⎤ α ⎪ ⎡ β ⋅ D ⎤ 2 ⎡ 2γ
Vmax = ⎢α ⋅ (β − 1) ⋅ ⎥ + ⎢ ⎥ ⋅ ⎢1 − β 2γ ⎥ + ⎨⎢ ⎥ − ⎢ β − 1⎥ ⋅ κ ⋅ ⎢ γ − 1⎥ ⎬ (3.4.1)
⎣ 2β ⎦ κ ⎣ γ + 1⎦ ⎢⎣ ⎥⎦ β ⎪ ⎣ 2 ⋅ (β − 1) ⋅ α ⎦ ⎢⎣ ⎥⎦ ⎣ ⎦⎪
⎩ ⎭
1 γ +1
π D2 p ⎡ γ ⋅ R ⋅ T0 ⎤ 2 Cd ⎡ 2 ⎤ 2(γ −1)
dove: α = p 0 (m/s2); β = 0 ; κ = ⎢ ⎢ ⎥ (1/s); p 0 è la pressione iniziale
4 m pa ⎣ M ⎥⎦ L ⎣ γ + 1⎦
nel recipiente (Pa); p a è la pressione ambiente (Pa); T0 è la temperatura iniziale (K); L è la lunghezza
interna del recipiente (m); D è il diametro interno del recipiente (m); m è la massa del recipiente (kg); C d
è il coefficiente di scarico: si può usare un valore unitario; γ è il rapporto tra i calori specifici del gas; M è
la massa molare del gas (kg/kmol); R è la costante universale dei gas (8,314 J/mol·K).
3.5. Perdita di un Tappo o di una Piccola Chiusura
In questo caso si ipotizza che il volume del recipiente sia talmente grande da poter trascurare la perdita di
pressione fintanto che il tappo non sia ben distante, e quindi la forza agisce più a lungo su di esso. Baum [4],
assume che la pressione agisca fino a che la distanza tra il recipiente e il tappo diventa pari a due volte il
diametro del tappo stesso. La procedura appena vista vale per i recipienti di gas; Saville e al. [2] propongono
di usare la medesima procedura per i recipienti di liquidi, purché l’energia cinetica del missile non superi
quella immagazzinata nel recipiente.
3.6. Protezione con Barriere
La protezione contro i frammenti proiettati a seguito della rottura di una attrezzatura a pressione viene
realizzate con barriere. Gli studi a cui riferirsi per il loro dimensionamento discendono principalmente dalle
esperienze militari, però deve essere considerato che la velocità di un missile prodotto dal cedimento di un
apparecchio a pressione è differente da quella di un missile bellico (meno di 500 m/s contro 1000 m/s).
Poiché manca una teoria che comprenda tutte le dimensioni e forme dei missili nonchè tutti gli spessori e tipi
di materiali, per il dimensionamento delle barriere ci si riferisce alle correlazioni dei risultati sperimentali.
3.7. Protezione con Barriere Duttili
Le barriere duttili più utilizzate e sperimentate sono quelle realizzate in acciaio al carbonio. Qui riportiamo la
correlazione del Ballistic Research Laboratory (BRL), proposta da Brown [5]:
t = 4,9 × 10 −7 (M ⋅ V 2 )
0 , 667
d (3.7.1)
dove t è lo spessore della barriera che viene perforato dal 50% dei missili (m); M è la massa del missile
(kg); V è la velocità del missile (m/s); d è il diametro del missile (m). Secondo il BRL aumentando del
25% lo spessore ottenuto con la formula di cui sopra si impedisce la perforazione per il 100% dei frammenti.
Saville e al. [2] propongono di non utilizzare spessori minori di 3 mm.
3.8. Protezione con Barriere di Cemento Armato
Kennedy [6], ha dimostrato che la formula del National Defense Research Committee (NDRC) è la migliore
regressione dei dati sperimentali e viene qui proposta. Occorre calcolare dapprima la profondità di
penetrazione in un muro infinitamente spesso:
G( x d ) = 2,55 × 10 −9 K ⋅ N ⋅ M ⋅ V 1,80 d 2,80 (3.8.1)
con G( x d ) = ( x 2d ) se G x d ≤ 1 (ossia se x d ≤ 2,0 ) e G( x d ) = ( x d ) − 1 se G( x d ) ≥ 1 (ossia se
2

x d ≥ 2,0 ), inoltre K = 15000 / σ c ; σ c è la tensione di rottura a compressione del calcestruzzo (Pa); N


0,5

varia tra 0,72 per un missile a punta piatta a 1,14 per un missile a punta aguzza; M è la massa del missile
(kg); V è la velocità del missile (m/s); d è il diametro del missile (m); x è la profondità di penetrazione in
un muro di calcestruzzo infinitamente spesso (m). Determinato x / d , lo spessore si calcola come segue:
t / d = 3,19 ⋅ (x d ) − 0,718 ⋅ ( x d ) per x d ≤ 1,35
2
(3.8.2)
t / d = 1,32 + 1,24 ⋅ ( x d ) per x d ≥ 1,35 (3.8.3)
s / d = 7,91 ⋅ ( x d ) − 5,06 ⋅ ( x d ) per x d ≤ 0,65
2
(3.8.4)
s / d = 2,12 + 1,36 ⋅ ( x d ) per x d ≥ 0,65 (3.8.5)
dove t (m), e s (m) sono rispettivamente lo spessore di perforazione che produce schegge dalla parte
opposta all’urto, e lo spessore di perforazione che non produce schegge. Se viene utilizzata una piastra
antischegge lo spessore s può essere ridotto a t .
3.9. Protezione con Barriere di Policarbonato
Il policarbonato è utilizzato nella forma di pannelli leggeri e trasparenti. Per il dimensionamento delle
barriere in policarbonato si utilizza la formula di Recht, elaborata da Smith ed Hetherington [7]:
M ⎡ a ⎤
t = 1,61 ⋅ ⎢V − ln (1 + [b ⋅ V / a ])⎥ (3.9.1)
b⋅ A ⎣ b ⎦
dove t è lo spessore della barriera che resiste alla perforazione del 50% dei missili (m); a = 2τ ln (2 z ) ;
b = 0,25 ⋅ (Kρ ) ; z = (E / σ y ) / (1 + 2 E / σ y ) ; M è la massa del missile (kg); A è l’area della sezione
0,5 0,5

frontale del frammento (m2); V è la velocità del missile (m/s); ρ è la densità del materiale della barriera
(kg/m3); K è il modulo di comprimibilità del materiale della barriera (Pa); E è il modulo di Young del
materiale della barriera (Pa); σ y è lo snervamento del materiale della barriera in tensione (Pa), τ è la
tensione di rottura a taglio per sforzo di compressione del materiale della barriera (Pa).
3.10. Protezione con Terrapieni
Il terreno è un materiale non omogeneo e anisotropo, perciò il comportamento dei missili che lo colpiscono è
diverso rispetto ai casi visti prima: il missile può rimbalzare sul terreno (se compatto) oppure penetrarvi
seguendo un percorso non sempre rettilineo (se appuntito). Smith ed Hetherington [7] raccomandano l’uso
della relazione che segue, sviluppata dai Laboratori Sandia per missili con rapporto lunghezza/diametro >10:
0,5
(
x = 6,06 ⋅10−3 S ⋅ N (M / A) ln 1 + 2,15 ⋅10 −4V 2 )
per velocità ≤ 61 m/s (3.10.1)
x = 1,16 ⋅10 −4 S ⋅ N (M / A) (V − 30,5)
0,5
per velocità ≥ 61 m/s (3.10.2)
dove x è la profondità di penetrazione (m); M è la massa del missile (kg); V è la velocità del missile
(m/s); S è il parametro del terreno pari a 4-6 per sabbia densamente compattata, 8-12 per argilla dura; 10-15
per terreno di riporto; N = 0,56 è il fattore di forma per missili appuntiti. Le equazioni valide per le barriere
realizzate con terreni, non hanno la stessa affidabilità di quelle relative all’acciaio e al calcestruzzo, pertanto
per ottenere lo spessore di un terrapieno che non venga perforato dai missili, Brown [5] suggerisce di
moltiplicare i risultati delle formule (3.10.1) e (3.10.2) per un fattore pari a tre.
4. Onda d’Urto e Carico sulle Strutture
L’esplosione fisica di un recipiente genera in un dato punto una variazione di pressione nel tempo che si
distingue da quella prodotta da sostanze esplosive in quanto l’onda negativa e l’iniziale onda positiva che la
precede differiscono di poco. Altre distinzioni si riscontrano pure su scala spaziale, ma gli effetti delle
interazioni tra le onde di pressione e le barriere che circondano il recipiente rendono trascurabili queste
differenze. Pertanto, ci si può riferire agli studi sulle onde di pressione condotti quasi esclusivamente in
ambito militare. Le caratteristiche dell’onda d’urto, cioè di quella discontinuità nell’aria in cui si determina
una elevata differenza di pressione tra il lato a monte e quello a valle della perturbazione, dipendono dalla
quantità di energia immagazzinata nel recipiente e dalla rapidità di rilascio della stessa. La maggior parte
delle prove e quindi delle eventuali rotture sono comprese tra i due seguenti casi limite: 1) recipiente che
contiene un gas ad alta pressione e si rompe in modo fragile; 2) recipiente che contiene un liquido ad alta
pressione e si rompe in modo duttile. Nel caso in cui i recipienti siano provati con liquidi non volatili, come
l’acqua, non si determina un’onda d’urto, ma solo un forte rumore, tuttavia non è trascurabile l’impatto dei
missili contro le barriere protettive. In tutti gli altri casi si deve prendere in considerazione la formazione di
un’onda d’urto che determina un picco di pressione e un impulso sulle barriere protettive. Per ricavare le
suddette grandezze, si espone la seguente procedura, proposta da Saville e al. [2]: 1) si determinano i valori
di picco di pressione e impulso su una camera contenente il recipiente dovuti all’onda d’urto; 2) in caso di
camera chiusa, con o senza aperture, si sommano alle grandezze precedenti i valori di picco di pressione e
impulso dovuti al gas rilasciato dal recipiente.
4.1. Picco di Pressione e Impulso dell’Onda d’Urto su un Cubicolo Protettivo
Dagli esperimenti di Ayvazyan e al. [8] condotti su sostanze esplosive si sono ricavati vari diagrammi per
determinare il carico su un cubicolo causato da un’esplosione. Saville e al. [2], ritengono che i risultati
ottenuti possano essere estesi alle esplosioni fisiche dei recipienti a pressione e hanno elaborato i due
diagrammi riportati nelle figure seguenti:
Fig. 4.1.1 Picco di pressione all’interno di un cubicolo [2] Fig. 4.1.2 Impulso all’interno di un cubicolo [2]

Essi sono validi per il caso di una camera cubica con la sorgente dell’esplosione posta al centro del cubo (o
al centro di un cubo fittizio in caso di singola parete) e forniscono le medie del picco di pressione e
dell’impulso, dove le lettere hanno il significato che segue: A) singola parete; B) parete di un cubicolo con
due pareti – parete laterale di un cubicolo con tre pareti – tetto di un cubicolo a due pareti con tetto; C) parete
posteriore di un cubicolo con tre pareti – parete di un cubicolo con quattro pareti – parete di un cubicolo a
due pareti con tetto – parete laterale o tetto di un cubicolo a tre pareti con tetto; D) parete posteriore di un
cubicolo a tre pareti con tetto – parete o tetto di un cubicolo a quattro pareti con tetto. La distanza in scala
riportata in ascisse è, per entrambi i diagrammi, il rapporto tra la distanza dell’esplosione dalla parete e la
radice cubica dell’energia rilasciata durante l’esplosione. L’impulso, in ordinate nel grafico di fig. 4.1.2, è
diagrammato con lo stesso fattore di scala.
4.2. Picco di Pressione e Impulso del Gas Rilasciato su un Cubicolo Protettivo
Il carico determinato dal gas su un cubicolo è rilevante solo quando quest’ultimo è totalmente o quasi
totalmente chiuso. Si ipotizza, a favore di sicurezza, che il gas rilasciato raggiunga istantaneamente la
temperatura ambiente, cosicché il calcolo del picco di pressione dovuta al gas stesso, al tempo zero, è
immediatamente eseguibile con la legge di Boyle-Mariotte. Se il cubicolo non ha aperture, allora la
sovrappressione permane indefinitamente, mentre se è provvisto di aperture la rapidità di decadimento della
sovrappressione dipende dalle aperture stesse. Utilizzando una relazione approssimata proposta da Baker [9]
si trova la durata dell’impulso dovuto al rilascio di gas, ossia il tempo necessario perché la sovrappressione
ritorni alla pressione ambiente. La durata dell’impulso e il suo valore sono dati rispettivamente dalle
espressioni seguenti:
tim = c ⋅ ln ( p1 / p0 ) (4.2.1)
i g = p1 ⋅ c ⋅ [1 − exp(− t im / c )] − p0 t im (4.2.2)
con c = V / (2,13 ⋅ α e ⋅ As ⋅ a0 ) ; p1 è la pressione di picco del gas (bara); p 0 è la pressione ambiente (bara);
α e è il rapporto tra l’area di sfiato e l’area della parete; As è l’area della superficie interna (m2); V è il
volume interno (m3); a 0 è la velocità del suono alle condizioni ambiente (circa 340 m/s).
4.3. Carico Dovuto all’Impatto di un Missile
Sebbene l’urto di un missile contro una parete sia concentrato, per il calcolo dell’impulso si assume che il
carico sia uniformemente distribuito sulla parete, in tale ipotesi si ha:
ii = mv / A (4.3.1)
dove m è la massa del missile (kg); v è la velocità del missile (m/s); A è l’area del muro impattato dal
missile (m2). La durata dell’impulso t i viene stimata ipotizzando che la decelerazione del missile all’interno
della parete sia costante, quindi:
ti = 2 x / v (4.3.2)
dove x è la profondità di penetrazione del missile nella parete. Assumendo un impulso triangolare, la
pressione di picco è:
pi = 2ii / t i (4.3.3)
Si può stimare la profondità di penetrazione di un missile con le relazioni riportate al paragrafo 3,
uguagliandola allo spessore di una parete in grado di resistere alla perforazione.
5. Risposta Strutturale alla Esplosione
Poiché i danni strutturali maggiori si verificano quando la struttura risponde a una sollecitazione dinamica
con la più bassa frequenza di vibrazione, ne consegue che l’analisi del comportamento strutturale può essere
condotta assumendo un solo grado di libertà. Inoltre, poiché le singole parti della struttura si muovono allo
stesso istante, e quindi sono in fase tra loro, se si assume una singola frequenza di vibrazione, si deduce che
lo studio può essere condotto considerando una singola massa.
5.1. Limiti della Risposta Strutturale
Sono possibili due situazioni limite: 1) se la durata della fase positiva è lunga rispetto al periodo naturale, si
dice che la struttura è caricata quasi staticamente. In questo caso, il massimo spostamento è funzione soltanto
del picco di pressione e della rigidezza della struttura e non coinvolge la durata della fase positiva o la massa
della struttura; 2) se la durata della fase positiva è corta rispetto al periodo naturale, l’onda d’urto si sarà
esaurita prima che la struttura inizi a muoversi e si dice che la struttura è caricata impulsivamente. Nei casi
intermedi è necessario risolvere numericamente l’equazione del moto per ottenere la risposta della struttura.
5.2. Diagrammi Pressione-Impulso per le Strutture Protettive
Le strutture protettive utilizzate nelle prove di pressione sono realizzate, nella maggioranza dei casi, con
piastre rettangolari in acciaio o cemento armato, e possono circondare, da uno a sei lati, l’attrezzatura da
provare. Pur essendo compito da esperti la completa analisi dinamica della risposta di tali strutture, spesso la
stessa è inappropriata poiché la conoscenza dei dettagli dell’esplosione è approssimata. Pertanto, secondo
Baker [8] e [9] e Saville [2], è più indicata una soluzione ingegneristica come di seguito proposta.

Fig. 5.3.1 Curve di sopravvivenza per persone lontane dalla


superficie riflettente, lungo l’asse perpendicolare alla
direzione di propagazione dell’esplosione

Fig. 5.3.2 Curve di sopravvivenza per persone vicine alla


Fig. 5.2.1 Linea di iso-danno [2]
superficie riflettente
Qui si riporta una procedura per la progettazione approssimata delle barriere protettive. Le ipotesi assunte
per implementare la procedura sono: 1) il cubicolo protettivo è di forma cubica, e può mancare di qualche
lato; 2) l’attrezzatura da provare è posta al centro del cubicolo; 3) gli spigoli del cubo sono sufficientemente
resistenti cosicché la rottura non si verifica in corrispondenza degli stessi ma nella parete del cubicolo. I
risultati della soluzione ingegneristica condotta da Saville e al. [2] sono riassunti nel diagramma pressione-
impulso mostrato nella fig. 5.2.1 che riporta la linea di iso-danno, con X=lunghezza di ciascun lato della
piastra (m); h=spessore della piastra (m); p=pressione di picco (Pa); τ=impulso (Pa s); d=densità della piastra
(kg/m3); E=modulo di Young della piastra (Pa); σ y = snervamento dinamico della piastra (Pa); f=fattore
numerico uguale a 0,48 per piastre quadrate. La curva di iso-danno, trattandosi di una soluzione
approssimata, descrive come previsto le due situazioni limite di cui al paragrafo 5.1. La stessa curva separa
la regione nella quale la parete si deforma da quella nella quale non subisce danni.
5.3. Risposta delle Persone alle Esplosioni
Gli stessi principi esposti sopra, relativi al danneggiamento delle costruzioni, possono essere applicati agli
infortuni subiti dalle persone. Si possono individuare tre tipi di infortunio: 1) primario, dovuto direttamente
alla sovrappressione causata dalla esplosione e dalla sua durata; la gravità degli infortuni è maggiore nelle
parti del corpo ove sono presenti tessuti di differente densità, per esempio polmoni, orecchie, laringe, trachea
e cavità addominale; 2) secondario, causato dall’impatto del missile; 3) terziario, dovuto allo spostamento
dell’intero corpo che è assoggettato a elevate accelerazioni e urti. I dati sono rappresentati in forma di curve
di sopravvivenza o curve pressione-impulso per specifici tipi di infortunio. E’ facile comprendere che le
curve differiscono se la persona è in piedi o sdraiata, fig. 5.3.1 e fig. 5.3.2.
6. Prova in Pressione delle Attrezzature
Le attrezzature da provare variano da quelle di laboratorio, con volume di pochi cm3, a quelle industriali, fino
a centinaia di m3. La pressione varia da frazioni di bar a migliaia di bar. L’energia immagazzinata varia in un
intervallo di 106 J. Non bisogna sottovalutare le prove a bassa energia perché anche in queste condizioni, pur
non verificandosi un’esplosione, è possibile la proiezione di un piccolo proiettile ad alta velocità che può
causare gravi infortuni. Nella maggior parte dei casi, come fluidi di pressurizzazione, ai gas sono da preferire
i liquidi, per la loro minore comprimibilità e conseguente energia immagazzinata, e tra questi, ogni qualvolta
sia possibile, si sceglie l’acqua. Per alcune attrezzature che possono essere danneggiate dai liquidi, si
utilizzano i gas. Similmente, per pressioni elevate, al di sopra di 5000 bar, sono spesso impiegati gas, in
quanto molti liquidi solidificano (p.e. l’acqua, a temperatura ambiente, solidifica per pressioni superiori a
10000 bar [14]). Il gas utilizzato di norma è l’azoto poiché non è infiammabile, non è tossico ed è
relativamente economico. L’elio è impiegato solo quando si vogliano rilevare perdite molto piccole. Quando
possibile, il volume interno del recipiente dovrebbe essere ridotto, ponendovi all’interno delle barre. Si deve
sempre verificare che le strutture di supporto del recipiente resistano al carico aggiuntivo del fluido di
pressurizzazione e dell’eventuale materiale di riempimento.
6.1 Barriere Protettive per le Installazioni Fisse
La scelta del tipo di barriera viene eseguita con un procedimento per tentativi poiché essa coinvolge sia
fattori tecnici che economici. Tuttavia la procedura generale è quella che segue: 1) si determina l’energia
immagazzinata nel sistema; 2) si determina l’energia dell’onda d’urto, la massa, l’energia cinetica e la
traiettoria di tutti i missili; 3) si sceglie un materiale di costruzione (acciaio, cemento armato, etc.) e si
determina lo spessore richiesto per prevenire la perforazione di ciascun missile; 5) se l’energia dell’onda
d’urto non è nulla, si sceglie un cubicolo di contenimento e si determina il carico impulsivo sulle pareti dello
stesso; 5) si determina il carico impulsivo dei missili sulle pareti; 6) si stabilisce uno spessore della parete del
cubicolo di primo tentativo, pari a quello spessore che resiste alla perforazione, e si verifica se esso è in
grado di resistere all’onda d’urto alla quale sarà soggetto; 7) in base ai risultati ottenuti, si ripetono i passi
precedenti.
6.2. Protezioni per la Prova in Situ
La prova in situ presenta particolari problemi per la realizzazione di protezioni in quanto le barriere in
acciaio e cemento armato sono, di solito, non realizzabili. Il calcolo dell’energia immagazzinata, della
magnitudine dell’onda d’urto e della probabile massa, velocità e direzione dei missili non differiscono dalla
procedura eseguita per le installazioni fisse. Si dovrebbero tuttavia fare le seguenti considerazioni: 1) è
generalmente molto più facile proteggersi dai missili che dall’onda d’urto, quindi è da evitare l’uso dei gas
quale mezzo di pressurizzazione; 2) è opportuno condurre la prova in orari di scarsa presenza di persone
nelle vicinanze; 3) è consigliabile utilizzare barriere esistenti per fornire una possibile protezione.
6.3. Attrezzature per la Pressurizzazione
Comprendono normalmente una pompa o un compressore, le valvole per la regolazione del flusso e i
manometri. Le connessioni tra esse e il recipiente da provare sono realizzate con tubazioni metalliche o in
materiale flessibile. Per la pratica realizzazione del sistema di pressurizzazione valgono le seguenti regole di
buona tecnica: 1) utilizzare solo componenti con pressione nominale non inferiore a quella massima della
sorgente di pressione e provare il sistema prima di utilizzarlo per una attrezzatura; 2) assicurarsi che siano
installati adeguati dispositivi di sovrappressione sia sulle pompe o compressori che sul sistema di mandata e
che essi abbiano idonee linee di scarico del flusso in un luogo sicuro; 3) usare valvole di regolazione per la
linea di collegamento all’attrezzatura da provare di modo che le variazioni di pressione siano basse, e non
impiegare valvole a sfera che comportano un improvviso aumento della pressione, che deve essere evitato; 4)
usare tubazioni metalliche adeguatamente ancorate alle pareti e al pavimento in modo da evitare il colpo di
frusta che può causare infortuni molto gravi; 5) usare tubazioni flessibili solo quando è inevitabile e, in
questi casi, premunirsi da eventuali danneggiamenti causati sulle stesse, per esempio, dal transito di persone.
Il colpo di frusta è ancora più pericoloso che per le tubazioni metalliche, pertanto è consigliabile realizzare le
tubazioni più corte possibile e fissarle con sistemi di trattenuta; 6) ciascun componente deve riportare la
propria pressione massima ammissibile; 7) assicurarsi che il sistema di pressurizzazione abbia un sufficiente
numero di manometri; 8) l’attrezzatura da provare deve essere dotata di un proprio manometro, con scala
adeguata, in modo che si possa controllare il raggiungimento della pressione di prova e la successiva
depressurizzazione; 9) ancorare adeguatamente l’attrezzatura da provare; 10) quando sono presenti barriere
protettive, prevedere la possibilità di seguire visivamente l’andamento della prova, utilizzando finestre con
vetri resistenti, per piccoli apparecchi, oppure specchi o telecamere nel caso vi sia la possibilità di essere
investiti da un proiettile.
7. Procedura di Prova in Pressione
Prima di procedere alla prova in pressione è necessaria una procedura scritta che implementi le seguenti fasi:
1) preparazione della prova; 2) condotta della prova; 3) depressurizzazione; 4) smontaggio.
7.1. Preparazione della Prova
7.1.1. Ispezione dei Recipienti e dei Componenti
Controllare che il recipiente da provare corrisponda a quello riportato nel disegno e nella documentazione.
Controllare i certificati delle prove non distruttive eseguite. Controllare le filettature per accertarsi che
avvitino liberamente, e i fori delle flange per assicurarsi che i tiranti non sfreghino contro le pareti dei fori.
Controllare le dimensioni del recipiente, prima e dopo la prova in pressione, per assicurarsi che siano
compresi all’interno delle tolleranze ammesse, al fine di verificare eventuali deformazioni plastiche.
Controllare i collegamenti, le guarnizioni e le filettature.
7.1.2. Assiemaggio
Il recipiente deve essere assiemato in conformità al disegno. Le flange, i passi d’uomo e le altre aperture
devono essere chiuse utilizzando gli elementi riportati in un elenco dei materiali di prova. Controllare che le
guarnizioni e le altre piccole parti siano installate nel corretto ordine e orientamento. Lubrificare tutte le
filettature a meno che sia specificamente vietato nel disegno. Serrare tutti i tiranti nella sequenza e con il
momento torcente riportati nel disegno. Non sostituire i tiranti ad alto snervamento con altri di acciaio al
carbonio. I tiranti devono essere serrati con una chiave dinamometrica o con un martinetto idraulico, tarati di
recente. Per la movimentazione dei recipienti utilizzare appropriati apparecchi di sollevamento onde evitare
infortuni ai lavoratori e danni ai componenti.
7.1.3. Conformità alla Prova
Dopo l’assiemaggio e prima dell’inizio della prova, il sistema di pressurizzazione deve essere controllato da
un supervisore per verificare la conformità alla procedura di prova.
7.2. Condotta della Prova
La procedura scritta deve riportare in dettaglio le istruzioni operative che devono essere comprese dalla
persona che conduce la prova. Spesso alla prova assistono un rappresentante del cliente o di una compagnia
di assicurazione o di un organismo notificato. Il responsabile della prova deve provvedere che tali persone
indossino i dispositivi di protezione individuale (elmetti, otoprotettori, occhiali, tuta e così via), sostino in un
luogo sicuro e siano in grado di presenziare alle misure (pressioni, tempo, deformazioni e altro) che sono
richieste dalla prova. La procedura generalmente prevede che la pressione di prova sia raggiunta con
incrementi del 10% della pressione massima ammissibile arrestandosi per qualche intervallo di tempo a ogni
passo. Va notato che la compressione di un gas o liquido ha l’effetto di riscaldarli, mentre, durante la fase di
sosta tra due incrementi di pressione, i fluidi suddetti si raffreddano causando una diminuzione di pressione
che può essere erroneamente interpretata come una perdita. Una volta raggiunta la pressione di prova, questa
viene mantenuta per almeno un’ora al fine di verificare che non vi siano fuoriuscite di fluido. Alcune
procedure richiedono tre cicli di pressurizzazione e depressurizzazione con tempi di permanenza variabili da
circa un’ora, nel caso di una semplice prova di collaudo, fino anche a giorni, nel caso di una prova di tenuta.
Se la procedura richiede l’ispezione visiva del recipiente a distanza ravvicinata, questa può essere eseguita
solo dopo che sono stati ultimati i cicli di pressurizzazione e depressurizzazione. A tal fine, la
depressurizzazione che segue l’ultima pressurizzazione viene fermata a una pressione al disotto del 10%
della pressione massima ammissibile e, a questo punto, l’operatore può oltrepassare la barriera. Un pericolo
molto serio al quale è esposto il personale che controlla le eventuali perdite, quando oltrepassa le barriere, è
la presenza di sottili getti di fluido che fuoriescono da cricche nell’attrezzatura in prova. Esse possono essere
troppo piccole sia per essere rilevate come perdite di pressione dal manometro che per essere viste, ma
tuttavia possono perforare la pelle e iniettare fluido in pressione nei vasi sanguigni. Al riguardo, possono
essere prese le seguenti precauzioni: 1) tenere il corpo ben lontano dal sistema in pressione e usare strumenti
opportuni per rilevare le perdite, come un pennello con acqua saponata per i sistemi con gas e un fazzoletto
di carta per i sistemi con liquidi; 2) non strofinare mai la mano sul recipiente o la tubazione per rilevare le
perdite; 3) indossare indumenti protettivi adeguati; 4) in ogni caso usare occhiali protettivi.
7.3. Depressurizzazione
L’impossibilità di depressurizzazione del sistema prima dello smontaggio del recipiente è da considerare
come una situazione pericolosa, avendo causato numerosi gravi infortuni. Il problema principale è assicurarsi
che tutte le parti del sistema siano state depressurizzate e nessuna sacca di fluido in pressione sia rimasta nel
sistema. E’ questo il motivo per cui ciascuna parte isolabile del sistema deve avere un proprio manometro. Si
è già detto della possibilità che i liquidi solidifichino anche a temperatura ambiente per pressioni
sufficientemente elevate, mentre ciò non si verifica per i gas quali azoto ed elio. Per le sostanze pure, come
l’acqua, la solidificazione non crea problemi, in quanto con il calo di pressione esse ritornano liquide. Invece
le sostanze complesse, quali gli oli, non ritornano completamente allo stato liquido dopo la
depressurizzazione, poiché si separano componenti solidi, come la paraffina, che causano il blocco di valvole
e tubazioni. Come è noto, la depressurizzazione di un gas comporta il notevole raffreddamento a monte e a
valle della valvola di scarico e, se nel sistema è presente dell’acqua, è possibile la formazione di gas idrati i
quali sono stabili solamente sotto pressione e possono rimanere solidi fino a temperature di 50°C,
determinando così il blocco della valvola e l’intrappolamento del gas nel recipiente. Per risolvere il problema
la strategia migliore è di riscaldare lentamente la valvola ed equilibrare la pressione tra monte e valle; può
essere necessario riscaldare anche l’esterno del recipiente e si può verificare il caso in cui il gas idrato perda
l’aderenza alle pareti prima di sciogliersi; di conseguenza se vi fosse una pressione differenziale tra monte e
valle potrebbe esservi del gas idrato accelerato come un proiettile contro la prima curva. Si sono verificati
casi di recipienti e tubazioni rotti con questo meccanismo. Le basse temperature raggiunte dal gas che si
espande, si propagano facilmente alle parti metalliche del sistema e in particolare al lato di uscita della
valvola di scarico e possono determinare la rottura fragile del recipiente o, più verosimilmente, della valvola
la quale può causare gravi infortuni se non è installata in zona sicura. In questo caso, è bene utilizzare
valvole in acciaio inossidabile austenitico che è notoriamente non fragile fino a temperature molto basse.
Durante la fase di scarico dalla valvola, il fenomeno dell’infragilimento interessa più le tubazioni di
collegamento del recipiente alla valvola che non il recipiente stesso, a causa della sua inerzia termica. Basse
temperature si verificano nel recipiente se ha luogo la condensazione del gas di pressurizzazione.
7.4. Smontaggio
Lo smontaggio deve essere eseguito con la stessa cura utilizzata per il montaggio. Quando si rimuovono i
tiranti dalle flange, una loro difficoltà di smontaggio deve indurre a controllare le filettature per verificare
una eventuale deformazione plastica. Occorre esaminare le filettature con calibri passa-non passa per
accertarsi che rispettino ancora la tolleranza e controllare le guarnizioni per rilevare estrusioni, tagli e
abrasioni.
8. Prova in Pressione nelle Norme
La procedura di prova in pressione trova applicazione, più o meno dettagliata, nelle norme che riguardano la
costruzione o l’esercizio delle attrezzature a pressione. Tutti i codici relativi ai recipienti consentono
l’esecuzione della prova pneumatica solo quando non è possibile ricorrere alla prova idraulica. Invece, le
norme relative ai generatori di vapore ammettono solo la prova idraulica non essendovi motivi ostativi alla
effettuazione della stessa. Nel seguito si riassume quanto stabilito dai codici più noti.
8.1. CODAP 2000
Il codice francese [15], dopo aver fissato i valori della pressione di prova idraulica in conformità alla
Direttiva PED (il maggiore tra 1,43·PS e 1,25·PS·fE/ft, con PS, fE ed ft pari rispettivamente alla pressione
massima ammissibile, sollecitazione ammissibile a temperatura di prova e a temperatura massima
ammissibile), dispone che: 1) la prova sia condotta a una temperatura non inferiore a quella ammissibile per
le membrature metalliche dell’apparecchio; 2) le pompe, la rubinetteria, i flessibili e le tubazioni abbiano una
pressione nominale uguale almeno a 1,1 volte la pressione di prova e siano utilizzati un minimo di due
manometri, uno dei quali sull’apparecchio, tali che la pressione di prova sia compresa tra 1/3 e 2/3 del valore
di fondo scala; 3) si utilizzi di norma l’acqua quale fluido di prova con caratteristiche e temperatura
compatibili con i materiali costituenti l’apparecchio, -si prendano le misure necessarie affinché durante il
riempimento non si formino sacche di gas, -la pressione di prova sia mantenuta mezz’ora e poi ridotta al
valore di PS·fE/ft per il tempo necessario all’ispezione, -non vengano martellate le saldature, -non vi siamo
deformazioni permanenti dopo la depressurizzazione; 4) la prova pneumatica sia effettuata solo se
inevitabile, -le condizioni di realizzazione siano stabilite di comune accordo tra fabbricante, cliente e
organismo notificato ed eventualmente con le autorità del luogo, -si tenga conto del rischio di rottura fragile
dovuto a improvvise depressurizzazioni, della possibilità di formazione di miscele esplosive, della necessità
di regolamentare la presenza del personale in prossimità dell’apparecchio, della necessità di definire dei
controlli supplementari sui materiali e sulla fabbricazione, e della necessità di procedere a un esame
dell’apparecchio a una pressione di PS·fE/ft. Inoltre, si definiscono regole dettagliate relative alle prove degli
scambiatori di calore.
8.2. AD 2000-Merkblatt
Nel codice tedesco [16], dopo aver stabilito che la prova idraulica costituisce la regola e che la prova
pneumatica può essere attuata solo se non è possibile quella idraulica, si prescrive che: 1) in caso di prova
idraulica le pareti esterne siano asciutte e venga escluso il congelamento dell’acqua se la temperatura
ambiente è minore o uguale a 0°C, -si tenga conto di eventuali limiti imposti alla temperatura di prova e alla
rapidità di incremento della pressione, -il recipiente sia riempito completamente di liquido, -la pressione
venga innalzata fino a PS e si attenda l’autorizzazione dell’ispettore della prova per l’ulteriore aumento fino
al valore finale, -in caso di misurazione di deformazioni la procedura sia concordata con il responsabile della
prova; 2) nel caso di prova idraulica a pressione superiore a 100 bar o temperatura superiore a 50°C, e nel
caso di prova pneumatica, la prova stessa sia condotta in una camera o in una sezione dello stabilimento in
cui può accedere solo il personale addetto, e se la camera non è disponibile siano prese opportune
precauzioni, per esempio barriere protettive, interdizione dell’area in vicinanza della prova e apposizione di
segnaletica di pericolo e di divieto d’accesso, -la pressione sia accertata da una distanza sicura o da un’area
protetta; 3) l’esame diretto sia eseguito dopo che il recipiente è rimasto alla pressione di prova per un tempo
sufficientemente lungo e dopo che la pressione sia stata ridotta a PS nel caso di prova idraulica, a un valore
più basso ma in grado di rivelare le perdite, in caso di prova pneumatica; 4) la pressione di prova idraulica
sia pari al maggiore tra 1,43·PS e 1,25·PS·K20/Kθ, con K20 e Kθ pari rispettivamente alla sollecitazione
ammissibile a temperatura di prova e a temperatura massima ammissibile; 5) la pressione di prova
pneumatica sia pari al valore del punto precedente allorquando sia condotta, in assenza di persone nelle aree
di danno, in un luogo di norma costituito da una camera capace di resistere a una rottura catastrofica
(esplosione) del recipiente, oppure da un bacino d’acqua in cui il recipiente sia adeguatamente messo in
sicurezza e siano prese precauzioni per impedire la fuoriuscita di parti nonchè garantire che almeno il 10%
delle saldature longitudinali siano sottoposte a controlli non distruttivi; -mentre sia pari a 1,1·PS se eseguita
in un luogo diverso da quello appena descritto, ma per il quale siano state comunque prese precauzioni in
ordine alla protezione del personale coinvolto, e inoltre il 100% delle saldature longitudinali e degli incroci e
il 10% delle saldature circonferenziali siano sottoposte a controlli non distruttivi. Particolari istruzioni sono
fornite per tenere conto dell’effetto della pressione idrostatica, aliquota non trascurabile nel caso di colonne
alte con valori di pressione massima ammissibile relativamente bassi.
8.3. PD 5500
Nello standard britannico [17], si mette in evidenza l’esigenza di minimizzare il rischio per le persone in
caso di rottura del recipiente durante la prova e si forniscono le seguenti regole: 1) la pressione nel recipiente
deve essere incrementata gradualmente fino al 50% del valore di pressione di prova, e successivamente
aumentata in fasi successive di circa il 10% di quest’ultimo valore di prova fino a raggiungerlo e mantenerlo
per almeno 30 minuti, -il recipiente non deve essere ispezionato da vicino in nessuna delle fasi precedenti e
soltanto dopo aver ridotto la pressione a un valore stabilito nella procedura di prova, di solito non superiore
alla pressione di progetto, è possibile l’ispezione, -la pressione ridotta va mantenuta per almeno 15 minuti, -il
recipiente deve essere scaricato gradualmente dall’alto e bisogna predisporre adeguate aperture di
ventilazione onde prevenire il collasso, specie per grandi recipienti di piccolo spessore, -se il cliente, il
fabbricante o l’ispettore ritengono sussista il pericolo di rottura fragile è consentito che la temperatura del
fluido di prova venga aumentata, -tutte le tubazioni e i collegamenti devono resistere alla pressione di prova,
-in nessun caso il recipiente deve subire carichi improvvisi o colpi d’ariete; 2) la pressione di prova idraulica,
pneumatica e combinata idraulica/pneumatica per recipienti soggetti a tensioni di membrana non deve essere
⎛ ⎞
minore di pt = 1,25⎜ p f a × t ⎟ con p pressione di progetto, f a tensione ammissibile alla temperatura di
⎜ f t −c⎟
⎝ t ⎠
prova, f t tensione ammissibile alla temperatura di progetto, t spessore nominale, c sovraspessore di
corrosione; 3) la prova idraulica deve di norma essere condotta con acqua e onde evitare il rischio di
solidificazione è raccomandato che la sua temperatura non scenda sotto 7°C, -controllare il contenuto di
cloro nell’acqua se vi sono membrature in acciaio inossidabile austenitico, in caso di altri liquidi si dovranno
prendere eventualmente ulteriori precauzioni, -il recipiente deve essere collegato con l’esterno prima del
riempimento per evitare la formazione di sacche d’aria; 4) considerata la maggiore pericolosità della prova
pneumatica, l’utilizzo di un mezzo di prova gassoso è consentito solo se inevitabile e previa consultazione
con l’ispettore e le altre autorità di controllo nonché con il fabbricante, allo scopo di assicurare che nessuna
persona si infortuni qualora il recipiente ceda durante la prova e che vengano prese le contromisure per
minimizzare il rischio in caso di rottura con particolare riguardo: alle protezioni contro l’esplosione,
all’estensione dell’area da evacuare, al grado di precisione dell’analisi delle tensioni eseguita per recipienti
particolari, all’adeguatezza delle prove non distruttive condotte prima della prova, alla resistenza del
materiale alla frattura rapida, alla procedura per prevenire il raffreddamento locale durante le operazioni di
riempimento e svuotamento del recipiente, alla estensione del controllo a distanza durante la prova, -porre
attenzione alla condizione che se il gas in pressione proviene da un recipiente ad alta pressione, la sua
temperatura diminuisce ed esiste la possibilità di condensazione nel recipiente, -prima della prova
pneumatica controllare tutte le saldature non già assoggettate a controlli non distruttivi con il metodo delle
particelle magnetiche o quello dei liquidi penetranti. La norma detta anche le regole per quelle prove da
eseguire su recipienti per i quali le tensioni non possono essere ricavate in maniera soddisfacente per mezzo
di calcolazioni dirette.
8.4. EN 13445
La norma europea EN 13445 [18], in merito alla prova in pressione stabilisce che: 1) i recipienti devono
essere soggetti a prova idraulica e solo se ciò non è praticabile possono essere provati pneumaticamente, -la
prova combinata idraulica/pneumatica è considerata equivalente alla pneumatica in termini di pericolosità; 2)
la prova deve essere condotta in modo che la persona responsabile possa eseguire l’ispezione di tutte le parti
del recipiente, -l’acqua utilizzata non deve dare origine a corrosioni o lasciare residui solidi, inoltre per i
recipienti in acciaio inossidabile austenitico il contenuto di cloro non può superare determinati valori, -tutte
le tubazioni temporanee, le connessioni e le chiusure devono essere progettate per resistere alla pressione di
prova; 3) il valore di prova idraulica sia quello fissato dalla PED (il maggiore tra 1,43·PS e 1,25·PS·fa/ft con
fa ed ft pari rispettivamente alla sollecitazione ammissibile a temperatura di prova e a temperatura massima
ammissibile) e si tenga conto del carico idrostatico, -per recipienti particolari, i valori di prova sono
superiori, -la temperatura del liquido di pressurizzazione deve essere 5 K sopra il punto di solidificazione, 10
K sotto il punto di ebollizione a pressione atmosferica e comunque tale da evitare il rischio di rottura fragile,
-i recipienti di grosso spessore non devono essere pressurizzati fino a quando la temperatura del metallo non
abbia raggiunto quella del fluido di pressurizzazione, -l’esterno del recipiente deve rimanere asciutto, -siano
previsti sfoghi nei punti più alti in modo eliminare le sacche d’aria nella fase di riempimento e siano aperte
adeguate ventilazioni prima dello scarico in modo da prevenire il collasso in particolare per recipienti grandi
e di piccolo spessore, -si ponga cura ai supporti del recipiente durante la prova per proteggere le persone ed
evitare danni al recipiente stesso, -le spie in vetro devono essere provate a parte a una pressione di 2 volte
quella massima ammissibile prima di installarle sul recipiente e durante la prova del recipiente occorrono
particolari precauzioni atte a proteggere il personale dalla rottura dei vetri, -la pressione venga incrementata
lentamente fino al 50% della pressione di prova e quindi aumentata fino al valore finale con incrementi del
10% della pressione di prova per poi fermarsi non meno di 30 minuti, -durante queste fasi non si può stare
vicino al recipiente e per procedere all’esame bisogna attendere che la pressione si riduca di non meno del
10% della pressione di prova, tale ultimo valore va mantenuto per il tempo necessario all’ispezione visiva di
tutte le superfici e i giunti; 4) per la prova pneumatica occorre rispettare i regolamenti nazionali e, a causa
del pericolo connesso con l’utilizzo di un mezzo comprimibile, vanno considerati i seguenti aspetti: -
l’ubicazione del recipiente rispetto ad altre costruzioni, strade pubbliche e aree aperte al pubblico, -il
mantenimento durante la prova dei più alti livelli di sicurezza e l’assicurazione che solo il personale addetto
abbia accesso all’area di interesse e che se non si utilizza una camera speciale, l’area di prova venga
segregata e il pericolo segnalato, -la resistenza del materiale alla frattura veloce e la necessità di evitare
assolutamente la rottura fragile, -che la temperatura del metallo sia almeno 25°C al di sopra della
temperatura di transizione richiesta dalla presente norma per quei recipienti provati per la prima volta, -che
qualora il gas proviene da un recipiente ad alta pressione si avrà una diminuzione di temperatura e pertanto le
attrezzature di pressurizzazione devono essere tali da garantire che la temperatura del gas entrante nel
recipiente non sia inferiore a quella sopra indicata, -l’estensione del controllo remoto durante la prova, - che
la pressione di prova sia quella della prova idraulica e che il recipiente sia confinato in un camera speciale
(bunker) in grado di resistere all’esplosione oppure ancorato in un bacino di acqua con adeguate misure
affinché non vi siano proiezioni di parti in caso di esplosione, quando ciò non sia praticabile, occorre che
tutti i giunti saldati principali subiscano un controllo RT od altro controllo volumetrico al 100% e tutti gli
altri giunti siano controllati con particelle magnetiche o liquidi penetranti, se non è possibile usare un metodo
volumetrico, -la pressione deve essere incrementata gradualmente fino al 50% del valore di prova e poi
aumentata in passi di circa il 10% del valore della pressione di prova e successivamente ridotta al valore di
Pi=PS·fa/ft e mantenuta per la durata dell’ispezione, 5) qualora si voglia condurre una prova di tenuta a bassa
pressione con gas, prima della prova idraulica o pneumatica, la pressione non deve superare il minore tra il
10% della pressione di progetto e 0,5 bar, -in caso di prova con acqua a pressione superiore a 100 bar o di
prova idraulica con temperatura del fluido superiore a 50°C si deve condurre il test in una camera o in una
sezione dello stabilimento in cui abbia accesso soltanto il personale addetto e, se ciò non è possibile, devono
essere prese adeguate misure (barriere protettive), oltre a rendere inaccessibile l’area nelle vicinanze del
recipiente e a predisporre opportune segnalazioni di pericolo, -l’ispezione diretta deve avvenire dopo che la
pressione di prova è stata mantenuta per 30 minuti e dopo che la pressione è stata ridotta a quella massima di
esercizio, -durante la prova non si devono riscontrare deformazioni plastiche, né perdite dalle membrature, -il
manometro utilizzato per la prova deve avere un fondo scala circa il doppio della pressione di prova e
comunque compreso tra 1,5 e 4 volte la detta pressione, a causa di possibili indicazioni errate del manometro
è opportuno installarne un secondo di controllo.
8.5. VSR rev.95, R.D. 824/27, D.M. 21/05/74, Raccolta E, DPR 547/55, DPR 302/56, D.M. 329/04
Le norme italiane in esame [19] non riportano istruzioni dettagliate per l’esecuzione della prova in pressione
come già visto per il CODAP 2000, l’AD 2000- Merkblatt, il PD5500 e la EN 13445, e si limitano -a fissare
i valori della pressione di prova idraulica previsti dalla PED nelle raccomandazioni per l’uso della VSR rev.
95 -ad evidenziare la necessità di tener conto del carico idrostatico nella VSR rev. 95 -a stabilire che la
pressione di prova idraulica deve essere mantenuta per tutto il tempo necessario all’esame dell’apparecchio
in ogni sua parte nel R.D. 824/27, fornendo maggiori riferimenti, nella Raccolta E e nel D.M. 329/04 per
quanto concerne l’esecuzione della prova pneumatica. Nel D.M. 21/05/74 si stabilisce la possibilità di
eseguire la prova pneumatica sui recipienti per i quali è pregiudizievole l’effettuazione di prove idrauliche
purché i calcoli di verifica siano eseguiti adottando, per le condizioni di prova, i coefficienti previsti per le
condizioni di esercizio e si dispone che il valore della pressione di prova pneumatica non sia inferiore a 1,1
volte quella di progetto e che si adottino mezzi atti a rilevare le perdite. La Raccolta E specifica
ulteriormente le prescrizioni per la prova pneumatica imponendo: -che i giunti saldati siano di prima
categoria, ossia radiografati al 100%, -che siano osservate le norme del titolo terzo del DPR 302/56, ossia le
norme generali di collaudo negli stabilimenti, -che la temperatura di prova non sia inferiore a quella minima
di impiego dei materiali, -che durante la prova si evitino sollecitazioni d’urto, quali colpi o martellate, e
l’ispezione venga effettuata dopo che, raggiunto il valore di prova, la pressione sia stata riportata al valore
della pressione di progetto. Anche il recente D.M. 329/04 consente l’esecuzione della prova pneumatica a un
valore pari a 1,1·PS (con aria o gas inerte), in sostituzione della prova idraulica (a 1,125·PS), mantenuto per
almeno due ore e purché si prendano opportuni provvedimenti di cautela e vengano attuate le misure previste
dal D.P.R. 547/55 per tale tipo di collaudo.
8.6. ASME VIII div.1
Anche il codice americano ASME VIII div.1 [20], come le norme italiane, riporta istruzioni meno dettagliate
rispetto alle norme francesi, e ancor meno rispetto a quelle tedesche, inglesi ed europee. E’ obbligatorio che:
1) si esegua, a meno che non sia possibile, la prova idraulica a una pressione pari a 1,3 volte la pressione di
progetto moltiplicata per il rapporto tra la tensione ammissibile alla temperatura di prova e la tensione
ammissibile alla temperatura di progetto; 2) la temperatura del metallo sia di almeno 30°F (17°C) al di sopra
della temperatura minima di progetto per evitare il rischio di rottura fragile e non superiore a 120°F (48°C), -
si installi una valvola di scarico di liquido sul sistema di pressurizzazione tarata a una 1⅓ della pressione di
prova; 3) una volta raggiunta la pressione di prova, si scenda fino a un valore pari a quello di prova diviso
per 1,3 e si esaminino da vicino le saldature e le connessioni per rilevare perdite o cricche (è possibile
rinunciare a tale esame purché si esegua una prova di tenuta, le saldature non visibili dopo l’assemblaggio
siano già state controllate e il recipiente non sia destinato a contenere un fluido letale), -si installino sfiati
nelle parti alte del recipiente in cui è possibile la formazione di sacche d’aria durante il riempimento (non
viene definito un tempo minimo di permanenza alla pressione di prova, che può essere stabilito dall’ispettore
o dalle specifiche contrattuali); 4) la prova pneumatica sia sostitutiva della prova idraulica solo se
strettamente necessario e in tale occorrenza si prendano le speciali precauzioni che il pericolo comporta, -
vengano eseguiti i controlli aggiuntivi, con particelle magnetiche o liquidi penetranti, di tutte le saldature
intorno alle aperture e agli attacchi, -il valore della pressione di prova sia 1,1 volte la pressione massima
ammissibile moltiplicato per il rapporto tra la tensione ammissibile alla temperatura di prova e la tensione
ammissibile alla temperatura di progetto, -la temperatura durante la prova sia mantenuta di 30°F (17°C) al di
sopra della temperatura minima di progetto, -la pressione venga incrementata gradualmente a non più della
metà della pressione di prova e poi, per passi successivi di 1/10, sia aumentata fino al suo raggiungimento
dopo di che si esamina il recipiente in ogni sua parte (l’esame visivo può essere evitato se si rispettano le
prescrizioni viste per la prova idraulica).
8.7. EN 12952
E’ la norma europea [21] relativa ai generatori di vapore a tubi d’acqua per i quali, come già detto, non è
ammessa la prova pneumatica. Si richiede di tenere in considerazione i rischi collegati alla prova in
pressione, che deve essere condotta con acqua di qualità tale da impedire sia la corrosione che il deposito di
residui solidi pericolosi e alla pressione fissata dalla PED. La temperatura dell’acqua utilizzata per la prova
deve essere tale da scongiurare il rischio di frattura fragile, ma non deve comunque superare 50°C. Si deve
impedire la formazione di sacche d’aria e, nel caso ne rimangano di piccole dimensioni, il fabbricante deve
garantire, sulla base della sua comprovata prassi, che la sicurezza del generatore non viene compromessa.
9. Conclusioni
Nella memoria proposta si è voluto evidenziare che i pericoli insiti nella prova in pressione non sono né
pochi, né trascurabili e solo una loro attenta individuazione seguita da una seria valutazione dei rischi può
rendere più sicura una fase rilevante della progettazione, fabbricazione e utilizzo delle attrezzature metalliche
in pressione. I case histories visti nell’introduzione suggeriscono in modo efficace di non sottovalutare i reali
pericoli associati alla prova in pressione e di considerare tutti gli aspetti, anche quelli secondari, che possono
portare all’infortunio, perfino mortale come, ad esempio, l’evento causato dal colpo di frusta che segue la
rottura delle tubazioni per la messa in pressione. E’, altresì, fuorviante ritenere che le situazioni a basso
contenuto di energia, seppur poco pericolose, siano intrinsecamente a basso rischio e quindi richiedano
minime o addirittura nessuna misura di protezione, poiché anche bassi valori di energia immagazzinata
possono causare proiezioni di piccoli frammenti in grado di provocare gravi infortuni.
Infine, dall’analisi del contenuto delle norme qui esposte in sintesi, si ritiene che quella più completa, in tema
di sicurezza della prova in pressione, sia la EN 13445 in quanto riassume in sé il meglio delle norme già
esistenti, in particolare della AD 2000 e della PD 5500.
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[10] British Welding Research Association, “Brittle fracture of a thick walled pressure vessel” BWRA Bullettin, Cambrige, vol 7,
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[11] M.R. Baum, “Blast Waves Generated by the Rupture of Gas-Pressure Ductile Pipes”, Trans. I. Chem. E., vol 57, 1979
[12] Seadrill dal sito www.stepchangeinsafety.net
[13] Safety Alert dal sito www.offshoreman.net
[14] Water Structure and Science dal sito www.lsbu.ac.uk
[15] CODAP 2000 [16] AD 2000-Merkblatt [17] PD 5500 [18] EN 13445
[19] VSR rev. 95, R.D. 824/27, D.M. 21/05/74, Raccolta E, DPR 302/56, D.M.329/04
[20] ASME VIII div.1 [21] EN 12952