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R5.

1 – Percussore

3. Studio dei materiali metallici per applicazioni in ambito subacqueo

3.1. pianificazione della campagna sperimentale

3.2. Realizzazione provini e test preliminari

3.3. Esecuzione prove sperimentali sui provini

3.3.1. Prove di durezza

3.3.2. Prove di impatto

3.4. Progettazione banco prova per la misura delle prestazioni del sistema a percussione

3.4.1. Progettazione dispositivo di test

3.4.2. Progettazione struttura portante

R8.1 - Percussore

2. Realizzazione banco prova per l’analisi prestazionale del sistema a percussione

2.1. Realizzazione prototipo del corpo utensile

2.1.1. Realizzazione della componente meccanica del sistema a percussione

2.1.2. Realizzazione case del prototipo

2.2. Realizzazione della struttura portante


R5.1 - Percussore

3. Studio dei materiali metallici per applicazioni in ambito subacqueo

La componente più critica del sistema a percussione pneumatica, dato lo specifico utilizzo in
ambiente subacqueo, consiste nel gruppo massa battente-incudine. Tali componenti devono essere
caratterizzati da elevata resistenza meccanica e devono avere una ottima resistenza alla corrosione
in ambiente salino. Dal momento che i classici materiali metallici utilizzati per sistemi analoghi per
applicazioni terrestri non sono utilizzabili in ambito subacqueo, è stato condotto uno studio
approfondito su diversi materiali, realizzati mediante tecniche convenzionali e additive
manufactuting, al fine di scegliere quello dalle migliori performance.

3.1 – Pianificazione della campagna sperimentale

La prima fase del lavoro ha previsto lo studio relativo ai materiali da utilizzare per il meccanismo
costituente il sistema a percussione. In particolare lo studio è stato focalizzato sulla scelta dei
materiali da utilizzare per due componenti critici del sistema, l’incudine e la boccola di guida.

Figura 3.1.1 – Componenti principali di un sistema a percussione pneumatico.

In un dispositivo per uso terrestre tali componenti vengono realizzati con acciai caratterizzati da
elevata durezza superficiale ottenuta per trattamento termico. Tale caratteristica si rende necessaria
in quanto tali componenti trasferiscono l’energia della massa battente dall’utensile alla punta che va
a colpire il materiale da lavorare. In ambito subacqueo tali materiali non possono essere utilizzati in
quanto l’ossidazione farebbe grippare il meccanismo dopo breve tempo. D’altro canto non è
possibile l’utilizzo di acciai inox tradizionali, in quanto vanno a risolvere esclusivamente il
problema dell’ossidazione, ma non resisterebbero ai colpi cui sono soggetti, data le caratteristiche
meccaniche intrinseche del materiale. Per questo motivo il progetto prevede una fase di studio
riguardante il possibile utilizzo di materiali innovativi ad alte prestazioni realizzati mediante
fabbricazione additiva (DMLS – Direct Metal Laser Sintering). Nello specifico si vuole condurre
una campagna sperimentale volta ad analizzare le caratteristiche meccaniche delle componenti
critiche del sistema a massa battente pneumatica, più precisamente l’incudine e la boccola. I
materiali che si intende sottoporre a test sono i seguenti:

 Provini fabbricati mediante additive manufacturing (DMLS):


o EOS GP1 (acciaio PH-4)
o EOS MS1 (Acciaio Maraging)
o EOS MP1 (Lega Cromo Cobalto)
 Provini realizzati mediante asportazione di truciolo
o acciaio AISI 316L
o AISI 420

Tali provini sono stati confrontati con il componente originale costituente il meccanismo a
percussione realizzato in acciaio cementato 18NiCrMo5. Su tali provini saranno condotte prove di
impatto e durezza al fine di studiare in che modo l’energia della massa battente viene trasferita
all’utensile.

Figura 3.1.2 – Disegno tecnico incudine.


Figura 3.1.3 – Disegno tecnico boccola.
3.2 – Realizzazione provini e test preliminari

Il DMLS è una tecnica di lavorazione rapida che prevede la fusione completa della polvere
metallica che risulta in un materiale denso e ottime proprietà meccaniche. È un processo a basso
dispendio di energia e che avviene in atmosfera inerte e richiede un accurato controllo dei
parametri. La temperatura della camera è prossima alla temperatura ambiente. La velocità di
solidificazione è alta a causa del gradiente di temperatura e pertanto si ottiene una microstruttura
fine. Un gradiente di temperatura è indotto in modo intrinseco nel processo dal laser con
conseguenti stress residui che agiscono sulla resistenza del materiale. Gli stress residui sono
imputabili a due meccanismi: il meccanismo del gradiente termico e quello relativo alla fase di
raffreddamento della superficie fusa. Il primo (TGM) è dovuto all'elevato gradiente termico
presente nell'area di azione del laser. Il rapido riscaldamento combinato con la bassa conducibilità̀
termica sono la causa del gradiente termico. L'espansione dello strato superficiale fuso è contrastato
del materiale sottostante raffreddato. Questo comporta deformazione di tipo compressivo nello
strato superficiale; se lo stress raggiunge il valore di snervamento, la deformazione diviene plastica
e al raffreddamento l'area plasticamente deformata si accorcia rispetto il materiale inferiore nella
direzione del laser. Inoltre, ulteriore stress tensile è aggiunto della riduzione della pozza fusa
durante il raffreddamento sugli strati vicini.
Ulteriori stress interni sono indotti da gradienti termici relativi a differenze geometriche. Questo
può̀ essere evitato con attenta progettazione di scansione del laser in modo che il laser si muova
secondo vettori paralleli.
La potenza e la velocità del laser influenzano la microstruttura a causa della relazione diretta tra
quest'ultimo e il livello di densificazione, a sua volta correlato alla resistenza alla deformazione
plastica.
Durante il processo DMLS quando la polvere viene scannerizzata, la piattaforma di supporto si
abbassa e la polvere successiva viene posta sopra la precedente tramite un alimentatore. La polvere
non fusa viene rimossa e riciclata mentre il pezzo estratto. Tra i vantaggi del metodo laser vi è una
microstruttura affinata e omogenea, minima diluizione e ridotte zone affette termicamente. Altri
vantaggi sono flessibilità̀ dei parametri, automazione e alta velocità. In un altro studio, si mostra
come la tecnologia DMLS incrementi la resistenza alla corrosione per pitting. La presenza della
fase α aciculare incrementa la resistenza a fatica e la resistenza a corrosione. I parametri del
processo quali la potenza del laser e la velocità di scansione influenzano la rugosità, la densità̀ e la
micro durezza dei pezzi. Di seguito verranno descritti brevemente i materiali che saranno sottoposti
a test.
Figura 3.2.1 – Rappresentazione del principio di funzionamento di una macchina DMLS.

EOS GP1

L’acciaio inox EOS GP1 è una acciaio inox pre-legato in forma di polvere molto sottile. La sua
composizione corrisponde alla nomenclatura americana 17-4 ed europea 1.4542. E’ caratterizzato
da una buona resistenza alla corrosione e ottime proprietà meccaniche, in particolare presenta una
spiccata duttilità e tenacità. E’ largamente usati in una moltitudine di applicazioni ingegneristiche:
prototipi di parti funzionali in metallo, prodotti in piccola serie, parti di ricambio. La parti realizzate
in questo materiale possono essere lavorate a macchina, saldate, sabbiate, lucidate e rivestite e se
necessario sterilizzate. La polvere che non viene esposta durante il processo di lavorazione può
essere riutilizata.
Figura 3.2.2 – Caratteristiche meccaniche EOS GP1.
EOS MS1

I componenti fabbricati in acciaio Maraging MS1 hanno una composizione corrispondente alla
classificazione USA 18% Maraging 300, europea 1.2709 e tedesca X3NiCoMoTi 18-9-5. Questa
tipologia di acciaio è caratterizzata da caratteristiche meccaniche ottime e dalla possibilità di essere
trattato termicamente sottoponendolo and un ciclo di invecchiamento in modo da ottenere eccellenti
doti di durezza e resistenza.

E’ un acciaio facilmente lavorabile dopo la fabbricazione e può essere trattato termicamente per
invecchiamento (490 °C per 6 ore) in modo da raggiungere durezze dell’ordine dei 50 HRC. Le
parti realizzate in questo materiale possono essere lavorate a macchina, saldate, lavorate per
elettroerosione, sabbiate, lucidate e rivestite e se necessario sterilizzate. Data la tipologia di
costruzione per strati il materiale presenta una certa anisotropia, che può essere ridotta o rimossa
attraverso un opportuno trattamento termico.
Figura 3.2.3 – Caratteristiche meccaniche EOS MS1.

EOS MP1

Le parti realizzate in acciaio al cromo cobalto EOS MP1 hanno una composizione conforme alla
UNS R3138 delle leghe CoCrMo al alto contenuto di carbonio. Non è presente nickel (<0.1 %) e
sono caratterizzate da un struttura cristallina con grani fini e unformi. Il materiale così come
fabbricato rispetta le specifiche degli standard ISO 5832-4 e ASTM F75 per impianti in CoCrMo
realizzati per fusione come anche degli standard ISO 5832-12 e ASTM F1537 per impianti in
CoCrMo forgiati. Le parti realizzate in questo materiale possono essere lavorate a macchina,
saldate, lavorate per elettroerosione, sabbiate, lucidate e rivestite. E’ adatto per applicazioni
biomedicali e per la realizzazione di parti che richiedono elevata resistenza meccanica ad elevata
temperatura (500 -1000 °C) con buona resistenza alla corrosione.
Figura 3.2.4 – Caratteristiche meccaniche EOS MP1.
Per quanto riguarda gli acciai lavorati mediante tecnologie convenzionali, in tabella 3.2.1 sono
riportate le caratteristiche principali comparate con il materiale con cui è realizzato il componente
orginale utilizzato come provino di controllo.

AISI 316

L'acciao Inox AISI 316 è un acciaio inossidabile austenitico, amagnetico allo stato ricotto,
leggermente magnetico se lavorato a freddo. Non è temprabile e risulta induribile mediante
deformazione a freddo. Questo acciaio inossidabile presenta resistenza alla corrosione superiore a
quella dei tipi 304 nei riguardi della vaiolatura provocata da ioni di cloro e della corrosione sotto
tensione. E’ utilizzato per realizzare attrezzature per navi, per l’industria chimica, farmaceutica,
fotografica, alimentare, tessile, cartaria, per parti di forni, per scambiatori di calore, in ortopedia. La
resistenza alla corrosione è ottima in atmosfera e in una grande varietà di sali, acidi organici e
sostanze alimentari; discreta nei confronti delle soluzioni deboli di acidi riducenti e verso gli
alogenuri e l’acqua marina. La resistenza all’ossidazione è buona fino a 925°C in condizioni di
servizio continuo. Fino a 870°C in condizioni di servizio intermittente. Questo tipo può essere
saldato senza difficoltà. Ove richiesto l’impiego di elettrodi, è necessario usare elettrodi dello stesso
tipo di acciaio. Quando le sezioni saldate hanno spessore inferiore a 25 mm non è in genere
necessario eseguire il trattamento post-saldatura.

AISI 420

Si tratta di un acciaio inossidabile martensitico, temprabile e ferromagnetico. Dopo adeguato


trattamento termico questo acciaio ha la possibilità di raggiungere valori di durezza abbastanza
elevati mantenendo buone caratteristiche di tenacità. E’ utilizzato per la realizzazione di lame per
coltelli, strumenti chirurgici ed odontoiatrici, stampi per materie plastiche, alberi per pompe e per
valvole, utensili manuali (chiavi fisse per dadi di bulloni, cacciaviti, etc.), flange e raccordi. Il tipo
420B presenta tra i martensitici le migliori caratteristiche di resistenza alla corrosione allo stato
temprato e disteso a bassa temperatura, con superfici lucidate a specchio. La sua resistenza alla
corrosione è solo leggermente inferiore a quella del tipo 410. La resistenza all’ossidazione è buona
sino a 620°C, in condizioni di servizio continuo; fino a 735°C, in condizioni di servizio
intermittente. A causa delle caratteristiche di autotempra è necessario eseguire le saldature con
molta cura. Occorre effettuare un preriscaldo a 200÷250°C e subito dopo saldatura una ricottura a
700÷750°C per 6-8 ore, seguita da raffreddamento in aria. Come trattamenti termici di citano i
seguenti. Ricottura completa a 870°C circa con raffreddamento lento. Ricottura isotermica
830÷885°C con raffreddamento lento fino a 705°C e permanenza per 2 ore e successivo
raffreddamento veloce in aria anche ventilata. Ricottura di lavorabilità 750÷780°C e raffreddamento
veloce in aria. Tempra 980÷1040°C e raffreddamento veloce con olio-aria. Rinvenimento a
550÷750°C.

18NiCrMo5

L’acciaio 18NiCrM05 rappresenta uno dei principali acciai da costruzione. Si tratta di una tipologia
di acciaio fornita nello stato di fornitura “ricotto”. Grazie alle sue caratteristiche si presta bene per
pezzi che richiedono elevate caratteristiche meccaniche unite ad una elevata durezza superficiale
conferita dal trattamento di cementazione – tempra quali ingranaggi, perni, boccole, stampi per
materie plastiche con elevata durezza superficiale.

Tabella 3.2.1 – Caratteristiche meccaniche Acciai lavorati mediante asportazione di truciolo comparate con il
provino di controllo.

Proprietà AISI 316L AISI 420 18NiCrMo5


(REF)
MODULO DI
200.000 [N/mm2] 215.000 [N/mm2] 210.000 [N/mm2]
ELASTICITÀ
CONDUTTIVITÀ
15 [W/mK] 30 [W/mK] 41 [W/mK]
TERMICA
CALORE SPECIFICO 500 [J/KgK] 460 [J/KgK] 460 [J/KgK]
COEFFICIENTI
(20°- 200°C) 16.5 [10-6K-1] (20°- 200°C) 11.0 [10-6K-1]
DILATAZIONE -
(20°- 400°C) 17.5 [10-6K-1] (20°- 400°C) 12.0 [10-6K-1]
LINEARE
CARICO DI
200 [N/mm2] 345 [N/mm2] 980 [N/mm2]
SNERVAMENTO RP0.2
CARICO DI ROTTURA 1230 ÷ 1520 max
500÷700 [N/mm2] 800max [N/mm2]
TENSILE Rm [N/mm2]
ALLUNGAMENTO 40% 25% circa 8%
327 (dopo
DUREZZA BRINNEL
215 245 circa cementazione 70
HB
HRC max)

In figura 3.2.5 è presentato il set di provini che sarà sottoposto a test.


Figura 3.2.5 – Provini (boccola e incudine) che saranno sottoposti a test, da sinistra a destra: AISI 420, AISI 316,
EOS MS1, EOS MP1, EOS GP1, provino di controllo in 18NiCrMo5 .

Allo scopo di effettuare una prima valutazione della resistenza alla corrosione di un materiale
realizzato mediante stampa 3D, sono stati condotti dei test su un primo set di provini. In particolare
sono stati realizzate due coppie di provini in un classico acciaio da cementazione (18NiCrMo5) e in
EOS GP1. I provini sono stati installati su della strumentazione utilizzata in mare per circa tre mesi.
Una seconda serie di provini è stata invece conservata in laboratorio in modo da poter essere
utilizzata come campione il confronto visivo. Al temine del periodo di utilizzo in mare, i campioni
sono stati analizzati e confrontati con i campioni di controllo, al fine di valutare il grado di
corrosione. La differenza tra l’acciaio da cementazione e quello stampato in 3D è evidente (figura
3.2.6).
Figura 3.2.6 – Analisi della corrosione dei provini: a) provino di controllo in 18NiCrMo5, b) provino in
18NiCrMo5 dopo test di corrosione, c) provino di controllo in EOS GP1, d) provino in EOS GP1 dopo test di
corrosione
3.3 – Esecuzione prove sperimentali sui provini

Per valutare le prestazioni dei differenti materiali sono state condotte prove di impatto e di durezza,
in particolare i provini dell’incudine sono stati utilizzati per i test di impatto, e quelli relativi alla
boccola per i test di durezza.

3.3.1 – Prove di durezza

Le prove di durezza sono state condotte utilizzando un micro-indenter. I provini (boccole), prima di
poter essere sottoposti a test, sono stati preparati inglobandoli in un resina apposita per poi essere
lappati al fine di lucidare a specchio la superficie. A tal fine ogni boccola prevede un lato piatto che
si presta allo scopo. La procedura di lappatura prevede più passaggi con differenti abrasivi, al fine
di eliminare ogni difetto superficiale che può andare ad inficiare la misura.

Figura 3.3.1 – Provini (boccola) inglobati in resina durante la fase di lappatura.


Figura 3.3.2 – Provini (boccola) inglobati in resina pronti per essere sottoposti a test.

Su ogni provino sono state eseguite cinque misurazioni, che consistono nella penetrazione dello
stesso con un apposito utensile calibrato in diamante applicando una forza nota e misurandone
successivamente l’impronta. Per ogni provino sono state condotte misurazioni con 3 configurazioni
di carico: 1000 mN, 2000 mN e 5000 mN. I risultati ottenuti confermano come il provino di
controllo sia quello con la durezza maggiore (939 KV di media, corrispondenti a 68 HRC). I
risultati sui provini realizzati mediante stampa 3D rispecchiano i valori riportati nei datasheet, e
vedono l’MP1 (501 HV, 49 HRC) in testa, seguito dall’MS1 (448 HV, 45 HRC) e dal GP1 (275
HV, 26 HRC). Gli acciai AISI 316L e 420 presentano valori vicini al GP1. Tali valori sono relativi
a provini che non hanno subito alcun trattamento termico.
Figura 3.3.3 – Misurazione al micro-indenter.

Figura 3.3.4 – Misurazione dell’impronta ed elaborazione delle misurazioni.


Figura 3.3.5 – Risultati dei test di durezza nella tre configurazioni di carico.

3.3.2 – Prove di impatto

Le prove di impatto sono state condotte su una macchina di prova CEAST 9350, sistema progettato
per fornire un’energia tra 0.59 e 757 J. Per poter essere sottoposti ai test, i provini dell’incudine
necessitano di un supporto che li blocchi perfettamente in asse con il punzone della macchina di
prova. A tal fine è stato progettano un attrezzaggio apposito composto da due parti che va ad
inerfacciarsi con la macchina di prova. La parte inferiore dell’attrezzaggio fa da appoggio per
l’estremità piana dell’incudine vincolando il movimento assiale, mentre la parte superiore per
mezzo di un’interfaccia conica blocca il movimento radiale del provino.

La procedura di prova ha previsto una prima fase di taratura dell’attrezzatura in base all’energia di
impatto stimata. Come valore è stato stata scelta una grandezza di 2.6 J, corrispondente ai dati di
targa del dispositivo utilizzato come base per la realizzazione del sistema a percussione e validato
per mezzo del modello matematico sviluppato in precedenza. In base a tale valore di energia, è stata
stabilita l’altezza da cui lasciar cadere il punzone.
Figura 3.3.6 – Modello CAD attrezzzaggio per prove di impatto.

Per ogni provino sono stati effettuati più impatti in succesione, in modo da evidenziare al meglio la
deformazione subita dal materiale per via del colpo. Per ogni provino sono state effettuate un
numero di ripetizioni tali da non rilevare deformazioni apprezzabili, per ogni provino non sono state
superate le 10 ripetizioni. I dati raccolti comprendono la stima della velocità prima e dopo
l’impatto, l’energia di impatto, gli spostamenti e la durata dell’impatto.
Figura 3.3.7 – Assemblaggio e controllo dimensionale attrezzaggio per prove di impatto.
Figura 3.3.8 – Macchina di prova di impatto.

Figura 3.3.9 – Esecuzione della prova.


3.4 – Progettazione banco prova per la misura delle prestazioni del sistema a percussione

Nel corso della presente attività è stata posta particolare attenzione alla progettazione di un setup
sperimentale da utilizzare per validare il modello matematico con test prestazionali in laboratorio,
corredando i risultati con i dati raccolti nei test di impatto e durezza. Le modalità operative che si
intendono seguire forniranno una metodologia di misura della potenza del colpo che sia applicabile
semplicemente a qualunque tipologia di utensile a percussione. L’attrezzatura di test andrà a
simulare un utilizzatore durante un’operazione di scalpellatura.

3.4.1. Progettazione dispositivo di test

La componente hardware consta di due elementi principali: la struttura portante e il corpo utensile
contenente il sistema a percussione alimentato dal motore elettrico. Il corpo utensile è collegato alla
struttura portante per mezzo di un supporto scorrevole che integra i collegamenti per delle barre per
poter agganciare delle zavorre dal peso complessivo di 150 N, atte a simulare la spinta esercitata da
un utilizzatore. Il gruppo percussore scarica l’energia su di una cella di carico montata su un
supporto in calcestruzzo.

Figura 3.4.1 – Modello CAD banco prova.


Figura 3.4.2 – Simulazione FEM supporto corpo utensile.

Figura 3.4.3 – Sistema a percussione installato all’interno del corpo utensile. In evidenza l’incudine che può
essere sostituito per effettuare confronti con diversi materiali.
3.4.2. Progettazione della componente elettronica

La componente elettronica del banco prova consiste in due moduli, uno dedicato al pilotaggio del
motore, uno dedicato alla misura della potenza del colpo. Per quanto riguarda il pilotaggio del
motore, un microcontrollore va a pilotare un ESC che controlla il motore brushless. Un sensore di
corrente consente di valutare l’assorbimento del motore durante la scalpellatura. Per la misura della
potenza del colpo è stata scelta una cella di carico dinamica da 10 KN collegata ad un amplificatore
QuantumX MX840B 24-Bit. La scelta di tale cella dipende dalla frequeza del colpo che è stimata
pari ad un massimo di 4800 colpi al minuto (80 Hz). La frequenza di risonanza di tale cella è infatti
di 15,1 KHz

Figura 3.4.4 – Cella di carico dinamica C9C.

Figura 3.4.5 – Amplificatore QuantumX MX840B 24-Bit.


Figura 3.4.6 – Dati tecnici cella di carico C9C.
R8.1 - Percussore

2. Realizzazione banco prova per l’analisi prestazionale del sistema a percussione

2.1. Realizzazione prototipo del corpo utensile

Per poter valutare la forza di impatto che si può ottenere con ogni tipologia di materiale, è stato
necessario realizzare un prototipo preliminare della parte anteriore dell’elettroutensile. La
fabbricazione di tale dispositivo ha coinvolto l’utilizzo sia di attrezzature tradizionali (tornio e fresa
CNC) che di stampanti 3D.

2.1.1. Realizzazione della componente meccanica del sistema a percussione

La meccanica del sistema a percussione è basata su un meccanismo che aziona il pistone mediante
un cuscinetto oscillante. Per lo studio in esame, è stata implementata la possibilità di sostituire
velocemente incudine e boccola, in modo da condurre i test sui differenti materiali. Per lo scopo dei
test, è stato modificato l’albero primario in modo che possa comandare il solo cuscinetto oscillante
e quindi la sola percussione (fig. 2.1.2 e 2,1,3).
Figura 2.1.1 – Sistema a percussione pneumatico e albero principale con relativi cuscinetti radenti..

Il meccanismo a percussione è fissato su di un apposito supporto stampato in 3D progettato per


facilitare il montaggio e smontaggio del sistema per il cambio del provino.
Figura 2.1.2 – Albero primario con cuscinetto oscillante. Il componente evidenziato, che abilita la rotazione
dell’albero principale, nella configurazione testata è stato eliminato in modo da abilitare la sola percussione
(funzione scalpellatura).

Figura 2.1.3 – Sistema a percussione montato sul relativo supporto stampato in 3D.

2.1.2. Realizzazione case del prototipo

Il case del corpo utensile da usare per i test è stato realizzato in materiale plastico stampato in 3D,
perfettamente adatto allo scopo. Sempre in stampa 3D plastica è stato realizzato il supporto per il
motore brushless, mentre il pignone è stato realizzato mediante stampa 3D metallica. L’utilizzo
della stampa 3D ha consentito di ridurre notevolmente i tempi di sviluppo del prototipo.
Figura 2.1.4 – Corpo dell’utensile e supporto motore stampati in 3D.

Sempre mediante stampa 3D è stato realizzato il supporto scorrevole che fissa il corpo utensile alla
struttura portante. Tale supporto presenta degli inserti che vincolano il movimento solo sul piano
orizzontale, consentendo lo spostamento in verticale. Tale supporto integra inoltre gli attacchi per i
pesi che simulano la spinta di un utilizzatore.

Figura 2.1.5 – Dispositivo per la misura della potenza del colpo.

2.2. Realizzazione della struttura portante

La struttura portante del banco prova è stata realizzata con profilati di alluminio con sezione di 60 x
30 mm, che consente di avere grande robustezza con un peso ridotto. I profilati presentano delle
scanalature che permettono il moviemento libero del dispositivo nella direzione verticale, requisito
essenziale per una misura precisa della potenza del colpo.
Figura 2.1.6 – Dispositivo per la misura della potenza del colpo fissato sulla struttura portante.