CINÉTICA DE MOLIENDABILIDAD

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y

DE MATERIALES

NÚMERO DE INFORME :
1

PROFESOR DE ASIGNATURA:
INGENIERO MAX ALCÁNTARA TRUJILLO

ASIGNATURA:
CINÉTICA DE PRUEBAS METALÚRGICAS

ALUMNO:
NINAHUANCA CHUPAYO GERSON

FECHA:
13 DE OCTUBRE DEL 2017
 ÍNDICE

I. RESUMEN

II. INTRODUCCIÓN...………………………….………….………...….......1

III. FUNDAMENTO TEÓRICO……………………………………………....2

IV. EQUIPOS DE MOLIENDA….…….…………..…..…………........….....5

V. APLICACIÓN DE CINÉTCA DE MOLIENDA……………………….....8

VI. CÁLCULOS Y RESULTADOS…………………………………………..9

VII. CONCLUSIÓN…………………………………………………………...15

VIII. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS.…………………...……..16

IX. BIBLIOGRAFÍA.…………………………………….……………………17

ANEXOS

- Fig. 1 foto tomada cuando se realiza la moliendabilidad de minerales

de cobre, plomo y cinc.

- Fig. 2 vaseado de las bolas en el balde para poder lavar el collar de

bolas y asi obtener la muestra indicada ITS “Andrés Avelino

Cáceres”.
I. RESUMEN

La cinética de molienda o moliendabilidad se da a través de pruebas

metalúrgicas que obtendremos el tiempo adecuado para poder

interpretar los resultados a nivel laboratorio eso significa que teniendo

un grado de liberación de las partículas sabremos el Word Índex del

mineral. Los equipos que muelen grandes aglomerados se

denominan “crushers” en inglés, mientras que los que muelen

partículas de pequeños tamaños se denominan “mills”, por supuesto

que existe todo un rango de tamaños donde se superpone la

aplicabilidad de estos equipos. En castellano no tenemos tal

diferenciación, y habitualmente los equipos son denominados

“molinos”. En muchas industrias de alimentos, la reducción de

tamaño puede ayudar a procesos de extracción de alimentos, a

disminuir los tiempos de cocción, etc.

Los “crushers” tienen un costo de capital y de consumo de energía

por TPH que nos es elevado. Sin embargo, estos equipos

requieren de una gran robustez mecánica ya que se utilizan

grandes tensiones para romper aglomerados de gran tamaño (por

ejemplo, rocas).

Los “mills” consumen mucha energía y sufren desgaste mecánico

importante por la erosión que causan las partículas más pequeñas.

II. INTRODUCCIÓN

Las operaciones unitarias que reducen el tamaño de partículas son

procesos industriales muy importantes, en efecto se aplican para:

rocas, carbón, cemento, granos, etc. Los equipos que se usan

para disminuir el tamaño de partículas se denominan en general

molinos. Se puede procesar desde pocos kilogramos por hora

(operaciones de baja escala) hasta cientos de toneladas por hora

(Industria Minera). En muchas ocasiones el material debe molerse

desde aglomerados de gran tamaño hasta polvo muy fino.

Probablemente un solo molino no sea capaz de lograr la reducción

deseada, entonces será necesaria una secuencia de equipos para lograr

el objetivo y como objetivo tenemos:

OBJETIVO

Determinar el grado de reducción de tamaño de partícula alcanzado en

la etapa de fragmentación fina (molienda) en función del tiempo.

1
 Fig.A. molino de bolas.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

El término molienda, se refiere a la pulverización y a la desintegración del

material sólido. Específicamente, la desintegración se refiere a la

reducción del tamaño de agregados de partículas blandas débilmente

ligadas entre sí. Este es un método físico que no produce ningún cambio

en el tamaño de las partículas fundamentales de la mezcla y la

pulverización, por su parte, implica la reducción del tamaño de las

partículas fundamentales de las sustancias.

La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una

transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma

importancia en diversos procesos industriales, específicamente en la

industria metalúrgica es de suma importancia ya que el tamaño de

partículas de las materias primas suele ser demasiado grande para

usarlo y es necesaria la reducción de su tamaño. Se basa en la reducción

del volumen promedio de las partículas de una muestra sólida. La

reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por

medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción

más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto,

frotamiento de cizalla y cortado.

2
TEORÍAS DE LA FRAGMENTACIÓN

Considerando que el mayor consumo de energía en una planta de

concentración es absorbida por la conminución (alrededor del 80%),

diversos investigadores han tratado de establecer la relación producida

entre el consumo de energía y la reducción de tamaño que se produce.

Los postulados de Kick, Rittinger y Bond son los más conocidos al

respecto.

 TEORÍA DE KICK (1885).

Establece que la energía necesaria para producir cambios análogos en el

tamaño de los cuerpos geométricamente similares es proporcional al

volumen de estos cuerpos. Kick consideró que la energía utilizada en la

fractura era aquella necesaria para deformar elásticamente a un cuerpo

sólido ideal hasta el límite de su fractura. Despreció la energía adicional

para producir la fractura.

 TEORÍA DE RITTINGER (1887)

Postula que la relación entre la energía consumida y la reducción de

tamaño, es proporcional a la nueva superficie creada.

Rittinger consideró sólo la energía necesaria para producir la fractura,

una vez que el material ha llegado al límite de ruptura.

 TEORÍA DE BOND (1952).

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los

resultados experimentales observados en la práctica, y se necesitaba en

la industria de una norma estándar para clasificar los materiales según

3
sus respuestas a la conminución, Bond postuló una ley empírica que se

denominó la Tercera Ley de la Conminución”. Dicha teoría puede

enunciarse como sigue:

“La energía consumida para reducir el tamaño del 80% de un material es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño”.

Tamaño del 80% corresponde a la abertura del tamiz (en micrones) que

deja pasar el 80 % en peso de las partículas del material analizado.

4
IV. EQUIPOS DE MOLIENDA

 MOLINO DE BOLAS

Los molinos de bolas se han usado por muchos años en las plantas de

procesamiento de minerales metálicos y no metálicos, probablemente

con mayor incidencia en el primero de los nombrados. El objetivo

principal es efectuar la reducción de tamaño hasta uno adecuado para

poder efectuar el proceso de concentración (flotación, gravimétrica o

magnética) y/o de lixiviación (cianuración de minerales auríferos).

La alimentación que se envía a un molino de bolas es el producto final

obtenido en un circuito de chancado, siendo el tamaño variable ya que

depende del tamaño del producto final de la molienda, y de los

requerimientos de energía del molino de bolas. Esto quiere decir que la

alimentación no puede ser de un tamaño muy grueso, ni de uno muy fino

porque la calidad del producto final se afecta la eficiencia del proceso

siguiente. La molienda suele efectuarse con adición de agua, y la adición

de reactivos químicos tales como la cal para regular el pH, depresores

como sulfato de zinc y cianuro, y de algún reactivo de características

especiales según el mineral que se está procesando por ejemplo, la

adición de colectores de molibdenita).

Dentro del molino de bolas de tiene una carga de bolas de acero que

suene ocupar entre 30 a 45% del volumen interior del molino. La carga

de bolas puede estar compuesta de bolas del mismo diámetro o de una

5
combinación de varios tamaños de bolas que permitan obtener un

producto final adecuado. Existen relaciones matemáticas para determinar

el tamaño óptimo de bolas de molienda, y se basan en ciertas

características del material que se alimenta, tal como la gravedad

específica, tamaño máximo, y tamaño del producto final. La superficie

interior del cuerpo cilíndrico del molino de bolas se cubre con forros de

acero al manganeso, dichos forros tienen una forma superficial variable al

igual que su espesor, siendo la superficie ondulada la más típica. El

diseño del forro es importante porque permite elevar la carga de manera

adecuada. Molinos de Bolas

Una vez que se inicia la rotación del molino de bolas, se procede al

ingreso del mineral, agua y productos químicos si fuera necesario.

Durante el movimiento al interior del molino, se produce una mezcla

constante entre los medios de molienda (bolas de acero) y el mineral. A

medida que la carga avanza hacia la abertura de descarga del molino de

bolas, se efectúa la reducción de tamaño. Es importante mencionar que

hay dos movimiento importantes que produce en el interior del molino,

uno es el de cascada y otro el de catarata. En el caso del primero, las

bolas al tomar su nivel más elevado tienden a resbalar sobre las bolas y

la carga que se encuentra en un nivel inferior, produciendo un

movimiento que aparenta la forma externa de un riñón. En el segundo

movimiento, las bolas al alcanzar su nivel más alto tienden a saltar sobre

las bolas y carga ubicadas en un nivel más inferior. En el primer caso se

6
produce una mejor molienda y reducción de tamaño, ya que hay un

contacto íntimo y constante entre las partículas y las bolas, mientras que

en el segundo, la molienda no es muy eficiente por la falta de contacto

íntimo. El control adecuado del flujo de mineral y la densidad de pulpa,

permiten tener un movimiento adecuado de la carga dentro del molino.

 MOLINO DE BARRAS

Molino de Barras es muy similar al molino de bolas. Pero el molino de

barras utiliza las barras largas para la molienda. Las barras muelen el

mineral a través del volteo dentro del molino. Para evitar que las

condiciones conducen a la varilla enredo de carga, la longitud del

diámetro mantiene en 1,4 a 1,6. El molino de barras se puede alimentar

hasta 50 mm (2 pulgadas) y producir el producto de tamaño entre 270 y

3000 mm (4 a 35 mallas).

El molino de barras se aplica ampliamente en las minas de metal y

metaloide, conservación del agua, las industrias del vidrio y de materiales

de construcción. Es adecuado para moler diversos minerales, rocas y

arena artificial.

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 Fig. B. molino de barras de 12´x 3´

V. APLICACIÓN DE CINÉTICA DE MOLIENDA

 EQUIPOS:

 Molino de bolas 12” *12” (tipo de molienda batch)

 Velocidad de giro 60 rev/minuto

 Filtro (sólido – líquido) a altas presiones.

 Plancha de calentamiento.

 Balanza electrónica de precisión.

 MATERI

ALES

 S e r i e d e t a m i c

mm y

2,362

mm.

 Recipientes de plástico.

8
  POCEDIMIENTO

VI. CÁLCULO Y RESULTADOS

CINÉTICA DE
MOLIENDA

Preparar 5 muestras de 1.5 Kg c/u y se las muele por turno con 1.00 lt. de
agua en tiempos de 2, 4, 8 y 16 min. respectivamente

Recoger el material en un balde y limpiar el molino.

Realizar el análisis granulométrico en húmedo, usar tamices: 0.053 mm - 0.104 mm - 0.208 mm -

0.417 mm - 1,168 mm y 2,362 mm.

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA LA ALIMENTACION

9
10
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO

IGUAL A 2 MINUTOS

11
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO

IGUAL A 4 MINUTOS

12
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO

IGUAL A 8 MINUTOS

13
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA PARA MOLIENDA CON TIEMPO

IGUAL A 16 MINUTOS

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De las curvas de frecuencia acumulada, calcular los valores de d80, a

(F80) y d80 (P80), para cada una de las moliendas realizadas.

m
d
F ( d ) =100 (d )
max
; log F ( d ) =m logd −m·log d max

 Para la alimentación

Log (F (d))=1.889•log (d)-1.96

 Para el producto 2 min

Log (F (d))=0.924•log(d)-1.0042

 Para el producto 4 min

Log (F (d))=0.6363•log (d)-0.0076

 Para el producto 8 min

Log (F (d))=0.4434•log (d)-0.6995

 Para el producto 16 min

Log (F (d))=0.2406•log (d)+1.325

 Con la ecuación calculamos el porcentaje en peso paso 80%

Alimentación: F80=1763.2 μm

Producto 2 min: P80=1386.3 μm

Producto 4 min: P80= 979.2μm

Producto 8 min: P80=519.5 μm

Producto 16 min: P80=256.3 μm

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VII. CONCLUSIÓN

Se concluye que se determinó el radio de reducción de tamaño de

partícula alcanzado en la etapa de fragmentación fina (molienda) en

función del tiempo los cuales se muestran a continuación:

 Alimentación: F80=1763.2 μm

 Producto 2 min: P80=1386.3 μm

 Producto 4 min: P80= 979.2 μm

 Producto 8 min: P80=519.5 μm

 Producto 16 min: P80=256.3 μm.

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VIII. RECOMENDACIONES O SUGERENCIAS.

- Se recomienda que las pruebas de moliendabilidad que se aplicó para

0min, 2min, 4min, 8min y 16 min sea más serio ya que cuando se

realiza los experimentos puede haber pérdida en los productos por

eso la seriedad del caso sería bueno.

- Se sugiere que citen páginas web especificando los trabajos que se

realizan en difentes partes del mundo o empresas ya que la

información es escasa.

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IX. BIBLIOGRAFÍA.

Callisaya, C., & Rigoberto. (2013). Cinética de Molienda. Scrib.

recursos biblio. (2007). Obtenido de recursosbiblio.url.edu.gt: www.emison.es

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 ANEXOS

A B C

D E F

Fig. 1 foto tomada cuando se realiza la moliendabilidad de minerales de

cobre, plomo y cinc:
A) Muestras a distintos pesos en tres bandejas.
B) Vaseado del collar de bolas en el molino que se trabajará.
C) vaseado de muestra en el molino que se hizo la prueba.
D) vaseado de agua a 1litro para poder homogenizar.
D) Aplicación de los minutos que se emplearán para la prueba.
E) Obtención final de la pulpa el mineral ya está liberado.

Fig. 2 vaseado de las bolas en el balde para poder lavar el collar de

bolas y asi obtener la muestra indicada ITS “Andrés Avelino Cáceres”.