1.

1 Introducción a la planeación de procesos de

manufactura

La planeación de procesos consiste en decidir cuál es la

secuencia óptima de operaciones a seguir para
manufacturar una pieza; lo cual representa un proceso
complejo que requiere de una gran variedad de
conocimiento de diseño y manufactura. Así mismo, la
utilización de sistemas computarizados como es el caso de
los sistemas CAPP (Planeación de Procesos Asistida por
Computadora), son fundamentales para la automatización
de las tareas de manufactura, ya que proporcionan a las
empresas mejorar la productividad y calidad de los
productos terminados.

En la planeación del proceso para la manufactura de una

pieza prismática del sistema SIM (Sistema Integrado de
Manufactura), es necesario partir de un modelo sólido
dibujado previamente en AutoCAD (Diseño Asistido por
Computadora). Lo anterior con la finalidad de generar una
herramienta de apoyo, que aporte información de utilidad
en la fabricación de piezas, generación del modelo gráfico y
elaboración de la hoja de proceso.

El objetivo de la planeación de procesos de manufactura es

obtener la mejor manera de manufacturar la pieza
prismática en una fresadora de control numérico, partiendo
del sólido dibujado.

De manera general los procesos de manufactura se

clasifican en cinco grupos:

• Metalurgia extractiva
• Fundición
• Formado en frío y
Procesos que cambian la
caliente
forma del material
• Metalurgia de polvos

• Moldeo de plástico
Procesos que provocan • Métodos de
desprendimiento de viruta maquinado
por medio de máquinas convencional

Procesos que cambian las
superficies
Procesos para el
ensamblado de materiales
Procesos para cambiar las
propiedades físicas
• Métodos de
maquinado especial
• Con desprendimiento
de viruta
• Por pulido
• Por recubrimiento
• Uniones permanentes
• Uniones temporales
• Temple de piezas
• Temple superficial

Para que estos procesos sean de utilidad se deben

considerar los siguientes temas:

 Criterios para la producción económica con finalidad

de beneficio económica.
 Criterios de producción económica con finalidad de
efectividad.
 Criterios de la producción con fines de beneficio
económico

Costos • Aceptables

•Competitivos
Rentabilidad Ganancias superiores a
las que proporciona el
banco
Calidad Sólo la necesaria (no
inversiones que no sean
necesarias)
 Criterios de la producción con fines de la efectividad

Proyecto Diseños funcionales que permitan

la manufactura calculada y
controlada.
Materiales Selección de los materiales
adecuados y económicamente
 aceptables.
Procesos de Sistemas para la transformación
manufactura de los materiales con la calidad
adecuada, considerando las
necesidades del cliente, de
manera eficiente y económica.
Factor humano • Motivación
• Trato
• Facilidad
• Capacitación

• Seguridad
Proceso • Planeación
administrativo • Integración
• Organización
• Dirección

Control
•
1.1.1 Requerimientos para la planeación de
procesos

Diseño Asistido por Computadora

El diseño asistido por computadora es un proceso conocido

por las siglas CAD, (del inglés Computer Aided Design), que
mejora la fabricación, desarrollo y diseño de los productos
con la ayuda de la computadora. Con este proceso se
pretende fabricarlos con mayor precisión, a un menor
precio y mucho más rápido que con si se hiciera solamente
por el hombre.

Sistema Integrado de Manufactura

Manufactura Integrada por computadora (CIM) es el término usado

para describir la automatización completa de la fábrica, con
todos los procesos funcionando bajo el control de la
computadora y únicamente información digital
manteniéndolos a ellos juntos. En el CIM, la necesidad de
papel es eliminada y por lo tanto también trabajos
humanos. CIM es el ostentoso producto evolucionado de
diseño y dibujo asistido por computadora y manufactura
asistida por computadora (CADD/CAM).
Diagramas De Procesos De Manufactura

Para el mejor entendimiento de los procesos de

manufactura es necesario el uso de diagramas que
permiten la fácil identificación de actividades y sus
relaciones.
Debe tener la capacidad de la representación sintética de
las actividades de producción o de organización por medio
de diagramas, en los que se muestren todas las acciones
que dan como resultado productos o servicios de una
organización.

Diagrama de proceso es la representación gráfica de las

acciones necesarias para lograr la operación de un proceso.

Factores de selección para operaciones de maquinado

• Diseño y características de la pieza. Tamaño,

tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,
sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
• Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados
exteriores o interiores, refrentados, ranurados,
desbaste, acabados, optimización par realizar varias
operaciones de forma simultánea, etc.
 • Condiciones de mecanizado: Cortes intermitente,
voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza,
estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
• Tipo de torno: Posibilidad de automatizar el
mecanizado, poder realizar varias operaciones de
forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad
y cantidad del refrigerante, etc.
• Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia,
maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en
seco o con refrigerante, etc.
• Herramientas disponibles: Calidad de las
herramientas, sistema de sujeción de la herramienta,
acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico
de herramientas, asesoramiento técnico.
• Aspectos económicos del mecanizado: Optimización
del mecanizado, duración de la herramienta, precio de
la herramienta, precio del tiempo de mecanizado

En los tornos CNC, debido al alto coste que tiene el tiempo

de mecanizado, es de vital importancia hacer una selección
adecuada de las herramientas que permita realizar los
mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones
de precisión y calidad requeridas.

1.1.2 Herramientas para el corte de materiales y

control de piezas

Algunas maquinas CN incluyen “cartucheras” rotatorias con

diferentes herramientas y un cambiador automático de
ellas. Está diseñada para efectuar diversas operaciones
sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo,
mediante el programa de ordenador puede seleccionar la
herramienta a utilizar, de este modo, una maquina puede
encargarse de realizar distintas operaciones que antes
habían de hacerse en varias. No solo se reduce el tiempo de
lanzamiento, sino que también se simplifica el flujo de
ítems en curso por el taller. En otros casos, frente a las
maquinas se ubica un carrusel de herramientas, materiales,
etc. y aquellas, sin necesidad de intervención humana,
seleccionan con un “brazo” el instrumento o material que
necesitan para desarrollar una determinada tarea.
Las herramientas se pueden clasificar de diferentes
maneras, las más comunes responden a el número de filos,
el material del que están fabricadas, al tipo de movimiento
que efectúa la herramienta, al tipo de viruta generada o al
tipo de máquina en la que se utiliza. A continuación se
presenta un ejemplo de algunas herramientas y como
pueden ser agrupadas para su clasificación.

Ejemplo de diferentes clasificaciones

a. De un filo, como los buriles de corte

de los tornos o cepillos.

DE b. De doble filo en hélice, como las

ACUERSO brocas utilizadas para los taladros. Ver
AL NÚMERO
DE FILOS c. De filos múltiples, como las fresas o
las seguetas

indefinidos (esmeril)
DE WS. Acero de herramientas no aleado.
ACUERDO 0.5 a 1.5% de contenido de carbón.
AL TIPO DE Soportan sin deformación o pérdida de
MATERIAL filo 250°C. También se les conoce como
CON QUE acero al carbono.
ESTÁN
FABRICADA SS. Aceros de herramienta aleados con
S wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y
otros. Soporta hasta 600°C. También se
les conoce como aceros rápidos.

HS. Metales duros aleados con cobalto,

carburo de carbono, tungsteno,
wolframio y molibdeno. Son pequeñas
plaquitas que se unen a metales
corrientes para que los soporten.
Soportan hasta 900°C.

Diamante. Material natural que soporta

hasta 1800°C. Se utiliza como punta de
algunas barrenas o como polvo abrasivo.

Materiales cerámicos. Se aplica en

 herramientas de arcilla que soportan
hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan
para terminados.
POR EL 1. Fijo. La herramienta se encuentra
TIPO DE fija mientras el material a trabajar
MOVIMIENT se incrusta debido a su movimiento.
O DE Por ejemplo los tornos, en los que la
CORTE pieza gira y la herramienta está
relativamente fija desprendiendo
viruta.
2. Contra el material. La herramienta
se mueve en contra del material,
mientras este se encuentra
relativamente fijo, como en los
cepillos.

3. En contra dirección. La herramienta

y el material se mueven un en
contra una del otro, como en el
esmerilado sobre torno.
POR EL 1. Viruta continua, en forma de
TIPO DE espiral.
VIRUTA 2. En forma de coma.
QUE
GENERA 3. Polvo sin forma definida.
POR EL 1. Torno
TIPO DE 2. Taladro
MÁQUINA 3. Fresa
EN LA QUE 4. Cepillo
SE UTILIZA
5. Broca
 Útiles para el torno

Conocidos como buriles o cuchillas de corte, los que pueden

estar ubicados en torres, puentes de sujeción o fijadores
múltiples. También pueden estar fabricadas de un material
barato y tener una pastilla de material de alta calidad.

Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los

principale son:
Útiles de desbaste:

• rectos: derechos e izquierdos

• curvos: derechos y curvos

Útiles de afinado:

• puntiagudos
• cuadrados

Útiles de corte lateral

• derechos
• izquierdos

Útiles de forma

• corte o tronzado
• forma curva
• roscar
• desbaste interior

A continuación se presentan algunos de los buriles más

comerciales.
1.1.3 Equipo y accesorios de maquinado

Independientemente de los componentes que incorpore el

sistema CNC y de las relaciones que se establezcan entre
unos y otros, siempre aparece un conjunto de dispositivos
electrónicos esenciales para cualquier configuración como
los comparadores digitales básicos y los circuitos de
control.

Fig.70: Circuito de control para posicionado de ejes

Descripción:
• El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que
debe desplazarse la mesa y transmite dicha
información en código binario al comparador, que la
recibe como una de sus señales de entrada (A).
• El comparador genera una señal de salida (C) para el
motor que actúa sobre el sistema de transmisión que
genera el desplazamiento (a incrementos) del eje
afectado.
• Cualquier cambio de la posición genera una señal en el
sistema de medición que informa sobre la situación
actual constantemente. Esta señal es enviada al
comparador (B).
• Este dispositivo analiza esta segunda señal de entrada
(B) con la que recibe del ordenador de control (A). Si
el resultado de la comparación es negativo se genera
otra nueva señal de desplazamiento incremental (C') y
el motor continua rotando. Tan pronto como se
igualan (A) y (B) se genera una señal de parada del
motor.
• Esta última acción permite la lectura de una nueva
instrucción.
Ejes principales.- direcciones de los desplazamientos
principales de las partes móviles de la máquina como la
mesa portapiezas, cabezal, torreta.

2 Fig 02. Desplazamientos-eje de una fresadora

Sistemas de transmisión (mesa de trabajo).-

producen traslaciones rectilíneas en los ejes principales a
partir del giro básico generado por el grupo del motor-
reductor.

Fig.06: Sistema de transmisión de la mesa de trabajo

Las posiciones de los elementos de los sistemas de
transmicion se pueden medir mediante dos sistemas:

El sistema directo escala de medida ubicada en la guía de

la mesa Un resolver óptico determina la posición por conteo
directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta
información a señales eléctricas para su proceso por la UC.

En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por

la rotación en el sinfín. Un revolver registra el movimiento
de un disco graduado solidario con el sinfín. La UC calcula la
posición del mediante el número de pasos o pulsos
generados durante el desplazamiento.

Cambiadores de herramienta.- Los cambiadores de

herramientas reciben los nombres de:
• Torreta de herramientas (tornos)
• Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de
mecanizado)

El cambio de herramienta se controla por programación CN

caracterizándose por un giro de la torreta hasta que coloca
en la posición de trabajo aquella que se le solicita

Fig.20: Torreta de herramientas de un torno

Sistemas de sujeción.- Los dispositivos de sujeción

permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o
al cabezal (torneado). El número de funciones controlables
que están relacionadas con estos sistemas depende de la
forma de alimentación de piezas (manual o automática) y
de la complejidad del sistema de amarre.

Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los

tornos CN:

• Platos universales de dos, tres o cuatro garras

autocentrables.
• Platos frontales para la colocación de sargentos para
agarre de formas irregulares.
• Mandriles autocentrables.
• Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
• Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas
esbeltas.
• Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
• Conos.

En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:

• Sargentos y apoyos con formas escalonadas,
ajustables en altura o bloques con varias facetas de
contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-
desmontaje rápido.
• Placas angulares de apoyo.
• Palancas de apriete. Mordazas mecánicas
autocentrables
• Platos o mesas magnéticas.
• Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
• Apoyos de diseño específico o especial.
 Fig.16: Amarre de una pieza en un plato de garras

El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede

demandar el uso de un elemento de apoyo en el extremo
libre de la pieza conocido como contrapunto y para la
estabilización de la pieza de trabajo puede requerir la
presencia de la luneta de apoyo lateral el uso de ambas
funciones incorporan dos funciones adicionales en la
programación CN

Fig.18: Elementos de apoyo auxiliar en torneado

Accesorios y periféricos

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos

equipamientos que formando parte de la misma son
adquiridos a un proveedor externo, porque son de
aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo
la batería de un automóvil es un accesorio de mismo.
Todas las máquinas que tienen incorporado su
funcionamiento CNC, necesitan una serie de accesorios que
en el caso de un torno se concretan en los siguientes:

• UCP (Unidad de Control de Proceso)

• Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
• Editor de perfiles
• Periféricos de entrada
• Periféricos de salida

Una herramienta completa de MHCN presenta

generalmente las siguientes partes:

• acoplamiento
• portaherramientas (cuerpo, mango o porta plaquita)
• punta herramienta (plaquita)
• El acoplamiento es el elemento que inserta la
herramienta en el seno del cabezal de la MHCN
(fresadoras) o en la torreta (tornos).

Fig.28: Herramienta completa de fresado Fig.29: Herramienta completa para torno

1.1.4 Determinación de regimenenes de corte
(velocidad, avance y profundidad)

Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de

funcionamiento permiten ajustar al máximo las condiciones
de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de
torneado posible.

1. Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad

lineal en la periferia de la zona que se está
mecanizando. Su elección viene determinada por el
material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una
velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado
en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto.
2. Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente
expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a
partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor
de la pasada que se está mecanizando.
3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración
de la herramienta en el material. En el torneado suele
expresarse en mm/rev. No obstante para poder
 calcular el tiempo de torneado es necesario calcular el
avance en mm/min de cada pasada.
4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que
abarca una herramienta en su fase de trabajo.
Depende de las características de la pieza y de la
potencia del torno.
5. Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la
que limita las condiciones generales del mecanizado,
cuando no está limitado por otros factores.
6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas
las herramientas en realizar el mecanizado sin tener
en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de
control o el tiempo poner y quitar la pieza del cabezal
que puede variar dependiendo de cada pieza y
máquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos
parciales de cada herramienta.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas

siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada

herramienta y el avance de la misma vienen indicados por
el fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los
prontuarios técnicos de mecanizado.

1.2 Sistema de Control Numérico

Torno CNC.Se considera de Control Numérico por

Computador, también llamado CNC (en inglés Computer
Numerical Control) (también Control Numérico Continuo
Continuous Numerical Control), a todo dispositivo capaz de
dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil
mediante órdenes elaboradas de forma totalmente
automática a partir de informaciones numéricas en tiempo
real.

Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar

en una máquina CNC se encuentran las de torneado y de
fresado. Sobre la base de esta combinación es posible
generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria.

Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado

la fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la industria
metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

1 Principio de funcionamiento
2 Aplicaciones
3 Programación en el control numérico
3.1 Programación manual
3.2 Programación automática

1.2.1 Funciones en un sistema CNC

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de

coordenadas que especificarán el movimiento de la
herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la

herramienta de trabajo con relación a los ejes de
coordenadas de la máquina, usando un programa
informático ejecutado por un ordenador.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos

de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las
X para los desplazamientos laterales del carro y el eje de
las Z para los desplazamientos transversales de la torre.

En el caso de las fresadoras se controlan los

desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z. Para
ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los
tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora;
dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no
ser limitado únicamente a tres ejes.

2.- Aplicaciones

Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste

unitario de mecanización en función del número de piezas a
mecanizar por lote.
Máquinas tradicionales.

Máquinas de control numérico.

Máquinas especiales o de transferencia

(transfert).Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta
para modelar metales, el CNC se usa en la fabricación de
muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La
aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar enormemente la
producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar
operaciones de conformado que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la realización de
superficies esféricas manteniendo un elevado grado de
precisión dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide
favorablemente en los costos de producción al propiciar la
baja de costes de fabricación de muchas máquinas,
manteniendo o mejorando su calidad.

3. PROGRAMACIÓN

3.1 Programación manual

En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por
medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario.
El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de
datos que el control necesita para la mecanización de la
pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma

fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia,
que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto
de informaciones es interpretado por el intérprete de
órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe
contener todas las funciones geométricas, funciones
máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal
modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones.

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado

por un desarrollo anárquico de los códigos de
programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los
códigos de programación como condición indispensable
para que un mismo programa pudiera servir para diversas
máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los
caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma
DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N: es la dirección correspondiente al número de bloque o

secuencia. Esta dirección va seguida normalmente de un
número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03,
el número máximo de bloques que pueden programarse es
1000 (N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas
según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (Y planos
cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma
absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o
con respecto a la última cota respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones
preparatorias. Se utilizan para informar al control de las
características de las funciones de mecanizado, como por
ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de
herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos,
programación absoluta y relativa, etc. La función G va
seguida de un número de dos cifras que permite programar
hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima
velocidad posible, es decir, a la velocidad de
desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta
se mueve a lo largo de una línea recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un
único bloque el torneado de un cilindro, etc.
M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares
o complementarias. Se usan para indicar a la máquina
herramienta que se deben realizar operaciones tales como
parada programada, rotación del husillo a derechas o a
izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida
de un número de dos cifras que permite programar hasta
100 funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa,
detiene el husillo y la refrigeración.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el
último bloque del programa y posibilita la parada del
control una vez ejecutadas el resto de las operaciones
contenidas en el mismo bloque.
M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario,
etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la
máquina, no de nuestro punto de vista como en los tornos
convencionales)

M05: Parada del cabezal

M06: cambio de herramienta (con parada del programa o
sin ) en las máquinas de cambio automático no conlleva la
parada del programa.
F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance.
Va seguida de un número de cuatro cifras que indica la
velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación
del husillo principal. Se programa directamente en
revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de
circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el
plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en
el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano
Y-Z, las direcciones J y K.
T es la dirección correspondiente al número de
herramienta. Va seguido de un número de cuatro cifras en
el cual los dos primeros indican el número de herramienta y
los dos últimos el número de corrección de las mismas.

3.2Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, que
suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje
máquina. Por esta razón recibe el nombre de mired

1.2.5 TORNO CNC

El torno de control numérico es un ejemplo de

automatización programable. Se diseñó para adaptar las
variaciones en la configuración de los productos. Su
principal aplicación se centra en volúmenes de producción
medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción
medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos
más importantes de automatización programable es el
control numérico en la fabricación de partes metálicas. El
control numérico (CN) es una forma de automatización
programable en la cual el equipo de procesado se controla
a través de números, letras y otros símbolos. Estos
números, letras y símbolos están codificados en un formato
apropiado para definir un programa de instrucciones para
desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión
cambia, se cambia el programa de instrucciones. La
capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea
apropiado para volúmenes de producción bajos o medios,
dado que es más fácil escribir nuevos programas que
realizar cambios en los equipos de procesado.

Control numérico por computadora en fresadoras

Consola de control numérico.

Las fresadoras con control numérico por computadora
(CNC) son un ejemplo de automatización programable. Se
diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración
de productos. Su principal aplicación se centra en
volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en
volúmenes de producción medios y bajos de piezas
complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión
con la facilidad que representa cambiar de un modelo de
pieza a otra mediante la inserción del programa
correspondiente y de las nuevas herramientas que se
tengan que utilizar así como el sistema de sujeción de las
piezas. Utilizando el control numérico, el equipo de
procesado se controla a través de un programa que utiliza
números, letras y otros símbolos, (por ejemplo los llamados
códigos G y M). Estos números, letras y símbolos, los cuales
llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), están codificados en
un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando
la tarea en cuestión varía se cambia el programa de
instrucciones. En las grandes producciones en serie, el
control numérico resulta útil para la robotización de la
alimentación y retirada de las piezas mecanizadas.

Las fresadoras universales modernas cuentan con

dispositivos electrónicos donde se visualizan -en forma más
sofisticada en unas que en otras- las posiciones de las
herramientas, y así se facilita mejor la lectura de cotas en
sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les
incorpora un sistema de control numérico por computadora
(CNC) que permite automatizar su trabajo. También pueden
incorporar un mecanismo de copiado para diferentes
perfiles de mecanizado.

Existen varios lenguajes de programación CNC para

fresadoras, todos ellos de programación numérica, entre los
que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y
los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para
desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan
simuladores que, mediante la utilización de una
computadora, permiten comprobar la secuencia de
operaciones programadas.
[editar]Campo de aplicación del control numérico
La aplicación de sistemas de control numérico por
computadora en las máquinas-herramienta permite
aumentar la productividad respecto a las máquinas
convencionales y ha hecho posible efectuar operaciones de
conformado que son imposibles de realizar con un elevado
grado de precisión dimensional en máquinas
convencionales, por ejemplo la realización de superficies
esféricas. El uso del control numérico incide favorablemente
en los costos de producción al propiciar la reducción del
número de tipos de máquinas utilizadas en un taller de
mecanizado, manteniendo o mejorando su calidad.

Los procesos que utilizan máquinas-herramienta de control

numérico tienen un coste horario superior a los procesos
que utilizan máquinas convencionales, pero inferior a los
procesos que utilizan máquinas especiales con mecanismos
de transferencia (transfert) que permiten la alimentación y
retirada de piezas de forma automatizada. En el mismo
sentido, los tiempos de preparación para un lote son
mayores en una máquina de control numérico que en una
máquina convencional, pues se necesita preparar la
programación de control numérico de las operaciones del
proceso. Sin embargo, los tiempos de operación son
menores en una máquina de control numérico que en una
máquina convencional, por lo cual, a partir de cierto
número de piezas en un lote, el mecanizado es más
económico utilizando el control numérico. Sin embargo,
para lotes grandes, el proceso es más económico utilizando
máquinas especializadas con mecanismos de transferencia.