METODOLOGIA PARA EXECUÇÃO DE ANÁLISE DE

INTEGRIDADE E DE RISCO DE CORROSÃO DE VASOS

DE PRESSÃO CORRELACIONADO AO ATENDIMENTO
AOS FLUXOGRAMAS DECISÓRIOS DA NORMA DE
INSPEÇÃO NÃO INTRUSIVA - NBR-16455
Thiago L. Merlo1, Gustavo C. de Brito 2
Copyright 2019, ABCM, ABENDI, ABRACO e IBP
Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos, realizada no período de
27 a 30 de maio de 2019, na cidade do Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico
do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou
corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões das instituições ABCM,
ABENDI, ABRACO, IBP, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja
publicado nos Anais da Conferência de Tecnologia e Equipamentos - COTEQ.

Resumo

A Inspeção não Intrusiva, INI, é uma metodologia nova, aceita recentemente no Brasil, que requer
uma análise prévia detalhada da condição e de predição dos danos de um vaso de modo a atender
aos fluxogramas decisórios de aceitação e planejamento da NBR-16455. O artigo incorpora
estratégias para esta análise trazendo exemplos de situações encontradas em uma unidade de óleo e
gás.

Palavras-chave: Inspeção Não Intrusiva. Análise de Risco de Corrosão. Integridade de

Equipamento.

Abstract

Non-Intrusive Inspection, NII, is a new methodology, recently accepted in Brazil, which requires a
detailed preliminary analysis of the condition and prediction of vessel´s damages, to comply with
NII's decision-making flowcharts in accordance with NBR-16455. This article incorporates
strategies for this analysis by bringing examples of situations encountered in oil and gas units.

Keywords: Non-Intrusive Inspection. Corrosion Risk Assessment. Equipment Integrity

1. Introdução

A garantia da integridade de uma planta operacional abrange principalmente a garantia da

integridade mecânica de equipamentos e da operabilidade de instrumentos, válvulas e máquinas.
Isto é realizado através de três atividades principais:
 Manutenções: Preventivas, Preditivas e/ou Corretivas,
 Calibrações: Preventivas e Corretivas,
 Inspeções: Internas e Externas.
Neste aspecto, a inspeção interna é a ferramenta mais valiosa quanto ao entendimento das
condições de integridade e predição de danos e falhas em equipamentos estáticos. Sendo a inspeção
______________________________
1
Engenheiro Mecânico – PROJEMECH
2
Inspetor de Ultrasson, Phased Array e TOFD Nível 3 – Brito&Kerche
 Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos - COTEQ

visual interna o método mais dinâmico e flexível para detecção de danos, uma vez que promove
uma varredura global da condição dos componentes do vaso em busca de anomalias. Segundo o
API 510:
“Uma inspeção interna é realizada dentro do equipamento e deve fornecer uma
verificação completa das superfícies submetidas a pressão interna em busca de
danos.(...) Um dos principais objetivos da inspeção interna é encontrar danos que não
possam ser encontrados pelo monitoramento regular da vida residual. Técnicas
específicas de Ensaios Não Destrutivos (por exemplo: teste de partículas magnéticas,
exame de correntes parasitas, Líquido Penetrante, etc.) podem ser exigidos para
encontrar danos específicos no equipamento” (API 510, 2018, p. 23, tradução nossa).

Regulamentada pela NR-13, a inspeção visual interna é obrigatória, sendo que deve ser
realizada atendendo, no mínimo, aos intervalos especificados nesta Norma, os quais dependem da
consequência atrelada à falha do equipamento (categoria do equipamento). Entretanto, como regra
geral, inspeções internas demandam uma série de atividades, que podem acarretar situações não
seguras, caso realizadas de modo incorreto.

Tabela 1. Desdobramento de Atividades Requeridas para Realização de Inspeções Internas

Atividade Descrição Situação de Risco/Custo atreladas

Isolamento/ Abertura de flanges e instalação de
Raqueteamento do raquetes ou fechamento (“giro”) de
equipamento figuras oito
Remoção dos resíduos e
Limpeza do equipamento
hidrojateamento do vaso
Inspeção do equipamento Verificação interna da condição do
equipamento
Parada da unidade atendendo o
Parada/Partida da unidade
ramp down/ ramp up
 Vazamento de fluído durante a partida
devido ao torqueamento inadequado de flanges.
 Sobrepressão do sistema devido ao
esquecimento de retorno da condição inicial.
 Serviço de movimentação de carga
 Serviço em área confinada.
 Geração de resíduos.
 Serviço em área confinada.
 Vazamentos.
 Dilatações nas linhas devido ao
aquecimento/resfriamento
 Perdas de Produção

Diante destas questões, em 2004 foi criada uma joint venture entre grandes empresas de
produção de óleo, inspeção e fabricação de equipamentos, chamada HOIS, que tinha como objetivo
a implementação de métodos de inspeção não intrusivos, ou seja, que não requeressem a entrada em
equipamentos para realização de inspeções com grau de eficiência equivalente às inspeções usuais.
Esta joint venture resultou na elaboração, junto à DNV, de um guia, com formato de prática
recomendada, para normatização e padronização do planejamento da Inspeção Não Intrusiva (INI),
a DNVGL-RP-G103. Conforme o descritivo da norma: “Esta prática recomendada destina-se a
reunir todos os três documentos sob uma única capa, e fornecer uma abordagem consistente e lógica
em todas as fases do processo de inspeção não-intrusiva” (DNVGL-RP-G103, 2017, p. 7, tradução
nossa). Nesta mesma abordagem, em 2016 foi elaborada a NBR-16455, com base na prática
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recomendada supracitada, que regulamenta a abordagem da INI no Brasil. E em 2018, a NR-13

aceitou a utilização da metodologia em unidades que possuam SPIE, como forma de postergação de
inspeções internas.

2. Análise da Metodologia

A metodologia imposta pela NBR-16455 impõe uma análise criteriosa da condição do

equipamento, a fim de verificar a elegibilidade deste frente à utilização da INI em substituição à IVI
(Inspeção Visual Interna) e de elaborar o plano de inspeção da INI.

Figura 1. Fluxograma da Metodologia para Implementação da INI a um Equipamento

Verifica-se que o processo de inspeção não intrusiva é contínuo, sendo alimentado

externamente pelos resultados das IVI´s.

2.1. Integridade do Equipamento

Integridade de Equipamento pode ser entendida como o conjunto de barreiras de proteção

atrelados ao equipamento, ou ao sistema a qual este pertence, que tem como função a garantia do
não incidente, englobando todas as etapas de projeto e vida útil do equipamento.

Figura 2. Conjunto de Barreiras de Integridade de um Equipamento

3
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2.1.1. Dados de Projeto/Construção

A primeira fase é a de levantamento das condições consideradas no projeto do equipamento

e do sistema, considerando tanto o projeto analítico como o mecânico.
A depender da complexidade e tipo de equipamento, a quantidade de informação tende a
variar, entretanto pode-se considerar como dados mínimos para o levantamento de um vaso, de
forma geral: Pressão e temperatura de projeto e operação, dimensões, sobre-espessuras, código de
construção, tratamentos térmicos, ano de fabricação, materiais de fabricação, tipo das soldas,
eficiência de junta e histórico de ensaios e testes.
Da mesma forma, a quantidade de informações atreladas ao sistema pode variar a depender
da complexidade do processo, sendo que deve ser verificado os efeitos no processo devido a má ou
a boa eficiência dos equipamentos e processos a montante e a jusante deste vaso.

Figura 3. Diagrama de Processo fictício de uma unidade

Por exemplo, considerando o diagrama de processo da figura 3, pode-se observar os

impactos de um mal funcionamento de um equipamento a montante e a jusante, que tende a alterar
as condições ideais do vaso a ser analisado (em vermelho): um arraste de fluido inesperado em uma
coluna, um trocador incrustado cuja temperatura de saída não atende à especificação, a injeção de
um inibidor de corrosão, uma bomba mal dimensionada com excesso de vibração, válvulas
descalibradas não atendendo às pressões de operação, etc.

2.1.2. Parâmetros de Processo/Operação

Os dados levantados no item 2.1.1. são teóricos e foram utilizados como base para definição
de materiais, espessuras e vida do equipamento. Na prática, entretanto, estes dados variam dentro de
um limite controlado, em um regime normal de operação, ou fora deste limite no caso de
descontroles de processo. O modo de garantir e verificar o atendimento aos parâmetros de projeto é
através do monitoramento de:

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 Dados de instrumentos, tais como temperatura, pressão, vazão, nível, etc, que deverão ser
analisados e tratados para garantia de que sejam utilizados somente dados confiáveis.
 Dados de Amostragem tal como teor de contaminantes, pH, residual de químicos, etc.
 Dados de monitoramento de corrosão, tal como cupons, consumo de anodo, etc.
Dados fora do regime normal de operação deverão ser verificados, uma vez que não foram
levados em consideração na escolha do material, cálculos de espessura e/ou cálculo de vida do
equipamento aumentando o risco de falha de integridade do equipamento.

2.1.3. Procedimentos de Controle Operacional

Conforme descrito anteriormente, uma unidade deve trabalhar dentro de uma faixa
operacional, que é controlada através da Camada de Sistemas de Controle da Unidade, se
automática, e dentro de Procedimentos Operacionais, quando manual. É a camada de operação
cotidiana da planta, onde são realizadas manobras pelos operadores para controle do processo.
Sendo assim, uma oscilação dentro dela é totalmente controlada, foi considerada dentro do projeto
do equipamento e não induz riscos a integridade do equipamento.
Fora destas faixas, em um nível não muito superior, há a camada de Sistema de Alarme da
unidade, que mesmo dentro de uma faixa considerada no projeto, não induzindo riscos à integridade
do equipamento, não devendo ser longo o período de exposição ao transiente, pois indica um
descontrole operacional. Esta camada, quando existe, aumenta a confiabilidade do sistema,
diminuindo o risco atrelado a um incidente.
A camada mais acima, quando existe, acarreta na parada da planta, e é chamada de Camada
de Segurança, atuando no intertravamento do sistema ou unidade. Esta camada é representada na
matriz causa efeito e é geralmente o último nível aceitável do parâmetro de acordo com o projeto.
Esta camada, também, quando existe, diminui o risco atrelado a um incidente.

2.1.4. Histórico de Inspeção e Reparos

A maior evidência de integridade e principalmente de danos ou propensão a danos é o

histórico do equipamento, ou de equipamentos gêmeos, formalizados através dos registros de
inspeção, dos reparos realizados e das análises FFS (Fitness For Service).
Estes registros indicarão a morfologia da corrosão (uniforme, localizada, trinca localizada
ou múltipla), a área mais propensa a corrosão do equipamento e a condição do equipamento.
Observa-se que o histórico de equipamentos cujas condições operacionais tenham mudado
drasticamente deve ser analisado criteriosamente. Por exemplo, um vaso que possua uma trinca em

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um bocal conectado diretamente a bomba, cuja trinca tenha se formado devido à vibração desta,
teria como mecanismo de dano: fadiga cíclica. Entretanto, caso seja alterado de posição, não
estando mais conectado a bomba, terá como mecanismo de dano o crescimento desta trinca devido a
carga estática em presença de algum contaminante, alterando a análise do equipamento.

2.2. Análise de Risco de Corrosão

Conforme literatura, a Análise de Risco de Corrosão (ARC) é o “Estudo formal dos

mecanismos de deterioração do equipamento” (DNVGL-RP-G103, 2017, p. 14, tradução nossa).
Ou seja, trata-se da análise de engenharia dos dados levantados considerando três aspectos: a
condição do equipamento e do sistema, o risco envolvido e os mecanismos de danos identificados.
A análise da condição do equipamento e sistema considera:
 Condições do vaso baseado nas inspeções anteriores: de acordo com o resultado dos
registros de inspeções (item 2.1.4) confrontadas com as condições de corrosão esperadas em
projeto (item 2.1.1).
 Metalurgia do vaso e histórico de modificações e reparos: de acordo com o resultado
dos registros de reparos (item 2.1.4) correlacionado com as condições esperadas em projeto
(item 2.1.1) e com as condições operacionais (item 2.1.2) fora da margem de operação.
 Condições de Processo e Composição do Fluido: de acordo com as condições
operacionais (item 2.1.2) confrontadas com as condições de projeto (item 2.1.1).
 Controle de Corrosão: de acordo com as condições operacionais (item 2.1.2)
confrontadas com os controles de processo (item 2.1.3) no que se refere a corrosão.
O risco envolvido leva em consideração a correlação da consequência de uma falha versus a
probabilidade desta falha. Geralmente emprega-se a metodologia prevista no API 581, cujas
consequências são estipuladas considerando aspectos relativos à Segurança, Saúde, Meio Ambiente
e Financeiro. Já a probabilidade é calculada levando-se em consideração o histórico e recorrência de
falhas, mecanismos de danos e gerenciamento da inspeção de equipamentos. Segundo o API 581:
“O Cálculo do risco descrito na API RP 581 envolve a determinação de uma
probabilidade de falha (POF) combinado com a conseqüência da falha (COF). A
falha é definida como uma perda de contenção resultando em vazamento para a
atmosfera ou ruptura de um componente pressurizado. O risco aumenta durante a
operação conforme o aumento da extensão dos danos, à medida que a tolerância ao
risco ou limite superior ao risco é correlacionada a eficácia da inspeção para
quantificar melhor o estado de dano do componente. A própria ação de inspeção não
reduz o risco; no entanto, reduz a incerteza e, portanto, permite maior exatidão
quanto a extensão do dano presente no componente” (API 581, 2018, p. 1, tradução
nossa).

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Por fim, os mecanismos de danos são levantados considerando o material de fabricação,

condições de processo e composição do fluido, conforme dados do API 571.

2.3. Elegibilidade

A Elegibilidade de um equipamento à INI é verificada conforme ao atendimento de dois

fluxogramas: Preliminar e Alto Nível. Os questionamentos destes fluxogramas podem ser
respondidos conforme estudo realizado no item 2.2. como segue:

Tabela 2. Desdobramento dos Fluxogramas de Elegibilidade

Fluxograma Questionamento Justificativa as Respostas

Conforme desenhos de detalhes e condições
Equipamento intrinsecamente operacionais (item 2.1.1 e 2.1.2) é possível
Preliminar
adequado para INI? verificar se este vaso possui acesso e condições de
ser inspecionado externamente.
Preliminar O vaso já foi inspecionado? Resposta conforme registros de inspeção (2.1.4)
O histórico operacional é ainda Resposta conforme condições de projeto (2.1.1) e
Preliminar
relevante? parâmetros de processo (2.1.2)
Confiança na prevenção dos tipos e A ARC realizada no item 2.2, juntamente com os
Alto Nível localização dos mecanismos de dados disponíveis sobre o equipamento (2.1.1)
deteriorização categorizam esta confiança como MÉDIA.
Respondida conforme histórico de inspeções
Alto Nível Eficiência das inspeções anteriores
(2.1.4).
A ser respondida conforme: “Condições do vaso
baseado nas Inspeções Anteriores” e “Metalurgia
Alto Nível Severidade e taxa de deteriorização
do vaso e Histórico de Modificações e Reparos”
(item 2.2)

2.4. Plano de Inspeção

O plano de Inspeção é elaborado considerando três etapas: Definição do Tipo da Inspeção,

Área da Inspeção, previamente definida no item 2.2, mecanismos de danos) e tipo de END.
O tipo de inspeção e a probabilidade de detecção requerida são encontrados conforme
fluxogramas da NBR-16455, que também são respondidos conforme análises prévias:

Tabela 3. Desdobramento dos Fluxogramas para o Plano de Inspeção

Fluxograma Questionamento Justificativa as Respostas

Respondido levando se em consideração as
Tipo de END Probabilidade da degradação análises relacionadas a “Condição do processo e
composição do fluido” e “Controle de corrosão”
Conforme histórico de inspeções e os mecanismos
Tipo de END Extensão da degradação
de danos previstos
Mesma análise já realizada para o fluxograma de
Tipo de END Severidade e taxa de deterioração
alto nível
POD Requerido Grau de Inspeção Conforme histórico de inspeções
A ser respondida conforme: “Condições do vaso
POD Requerido Tolerância à degradação atual baseado nas Inspeções Anteriores” e “Metalurgia
do vaso e Histórico de Modificações e Reparos”
POD Requerido Consequência da falha Respondido conforme análise de risco
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Como pode ser verificado, a partir das análises previamente realizadas, as respostas
aos questionamentos dos fluxogramas de elegibilidade são consequências diretas.
Com base no POD requerido é possível verificar, quais os ensaios possuem POD aceitável
para cada tipo de mecanismo de dano e componente a ser inspecionado conforme fluxogramas.
Entretanto os fluxogramas não levam em consideração todas as nuances relativas aos
detalhes dos ensaios, por exemplo, TOFD não é adequado em inox, item não levado em
consideração na norma. Como exemplo podemos verificar as nuâncias do ensaio de Phased Array
em inox.
O ensaio de Phased Array é realizado através de indução de feixes sonicos através de
transdutores, que devem ser regulados a partir do material e espessura do item a ser inspecionado.
Esta regulagem passa pela escolha da velocidade do material, frequência e tipo da onda, isto para
permitir uma focalização otimizada do feixe, de modo a reduzir atenuações e distorções das ondas
pelo material. Esta regulagem é realizada através de ensaios em corpos de prova, conforme figura
abaixo, que devem retratar de modo mais próximo possível a condição que será inspecionada:

Figura 4. Foto de um corpo de prova utilizado em ensaio realizado pela BRITO&KERCHE para qualificar o método

Figura 5. Registro da Inspeção de um Corpo de Prova em ensaio realizado pela BRITO&KERCHE para qualificar o
método

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A partir destes ensaios deverão ser obtidas as tolerâncias inerentes à detecção dos defeitos.
Estes desvios devem ser considerados dentro das tolerâncias de projeto de acordo com o ASME
VIII ou, em casos críticos, uma análise prévia de defeitos pontuais aceitáveis pelo API 579.

3. Análise de Caso

Considerando o vaso fictício abaixo e a metodologia acima descrita temos:

Tabela 5. Metodologia Aplicada a um Vaso Fictício

Etapa Sub-Etapa Dados

TAG: V-999999
Serviço: Scrubber de Amina
Pressão de Projeto (kgf/cm2): 60
Temperatura de Projeto (ºC): 80
Temperatura de Operação (ºC): 40
Dimensões (mm): DN950 x 2000 T-T
Sobre Espessura de Corrosão (mm): Não Aplicável
Tratamento Térmico: Não
Espessura Casco/Tampo (mm): 1"
Dados de
Projeto/ Material de Fabricação: AISI 316L
Construção Código de Construção: ASME VIII
Ano de Fabricação: 2000
Tipo de Solda: Topo "V" - 100% RT
Fluido de Processo: Gás Natural + CO2 + H2S + Água + Cloreto
Categoria NR-13 I
Mal funcionamento nos primeiros 6 anos.
Equipamentos a Montante
Trocador T-9999 Temperatura de saída variável fora da margem
com Impacto em processo:
operacional. Trocador trocado em 2006.
Equipamentos a Jusante com Ponto de Injeção Inibidor de Corrosão conforme projeto.
Integridade do Impacto em processo: Torre de Amina Controle de Pressão de Topo da Coluna controla
Equipamento pressão do sistema. Em boas condições.
Pressão (kgf/cm2): de 42 a 45
Dados de Temperatura (ºC): de 38 a 40 (de 2006 a 2018)
Processo/ de
Operação pH: de 40
4,2aa70
4,6(anterior a 2006)
Nível (%): de 30 a 50
Nível Controlado através de LCV alinhada a Drenagem Fechada com Alarem de Alta em 60% e Trip do
Procedi- Compressor a Montante em 100%. By pass da LCV aberta em caso de alarme (SOP).
mentos de
Controle Pressão controlado pelo sistema de controle do compressor com Trip do Compressor quando Pressão igual a
Operacional 60kgf/cm2
Temperatura controlada por TCV no Trocador a Montante
Sem indícios de trincas ou pitting no costado, soldas
Inspeção Interna Visual - RT-12/2012
e tampos. Reparo em boa condição.
Soldas principais longitudinais e circunferenciais
Ensaio de Liquido Penetrante - LP-12/2012 aprovadas
Histórico de Solda do reparo aprovada.
Ensaio de Liquido Penetrante - LP-12/2006
Inspeção e
Reparo efetuado na trinca. Ensaio de LP Removida trinca e realizado reparo através de solda
Reparos
(weld overlay).
Pequena trinca localizada na solda circunferencial
Inspeção Interna Visual - RT-12/2006
CC-001
Ensaio de Liquido Penetrante - LP-12/2006 Solda CC-001 reprovada.
Condições do vaso baseado Vaso em boa condição, apresentou trinca que foi reparada, não apresentando
nas Inspeções Anteriores problemas posteriores.
Metalurgia do vaso e Vaso reparado devido à trinca ocasionada por CLSCC (corrosão sob tensão
Histórico de Modificações e por cloreto). Material, inox 316L, com boa resistência à corrosão no meio
Análise de Condição do Reparos encontrado se mantida temperatura controlada.
Risco de Equipamento
Corrosão e Sistema Condições de Processo e Fluido ácido com presença de contaminantes (H2S, CO2, CL2). Material,
Composição do Fluido inox 316L, com boa resistência à corrosão no meio.
Controle da corrosão realizado com inibidor de corrosão e controle da
Controle de Corrosão temperatura. Temperatura dentro da faixa operacional desde a última
inspeção.

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Etapa Sub-Etapa Dados

Consequência: Nível 2/6 Alta consequencia devido à presença de H2S (tóxico) no equipamento.
Análise de Baixa Probabilidade devido ao material ser adequado à condição do fluído e
Probabilidade: Nível 5/6
Análise de Risco temperatura de operação. Descontrole de temperatura resolvido.
Risco de Risco: Médio Tolerável desde que tomada precauções quanto ao controle de corrosão.
Corrosão Ácido Clorídrico Corrosão por pitting nas áreas úmidas preferencialmente.
Mecanismos
de Danos Trinca ocorre se temperatura acima de 60º. Ocorre nas áreas molhadas
ClSCC
preferencialmente.
Equipamento intrinsecamente adequado para INI Sim.
Fluxograma
O vaso já foi inspecionado? Sim.
Preliminar
O histórico operacional é ainda relevante? Sim. Não houve alteração de serviço no vaso
Elegibilidade Confiança na prevenção dos tipos e localização dos MÉDIA. ARC tipo 2 realizada.
Fluxograma mecanismos
Eficiência dasdeinspeções
deteriorização
anteriores MÉDIA
Alto Nível
Severidade e taxa de deteriorização BAIXA. Não há mais sinais de trincas e o reparo
RESULTADO está em bom
PRÓPRIO estado.
PARA INI.
Probabilidade da Degradação MÉDIA. Não há mais sinais de trincas entretanto há
histórico de trinca no equipamento.
Extensão da Degradação Localizada Randôminca (pior cenário) no caso de
Tipo de END trincas devido a ClSCC
Severidade e Taxa de Deterioração BAIXA. Não há mais sinais de trincas e o reparo
está em bom estado.
RESULTADO TIPO B
Grau de Inspeção Grau 1
Plano de ALTA. Não há mais sinais de trincas e o reparo está
POD Tolerância a Degradação Atual
Inspeção em bom estado.
Requerido
Consequência da Falha ALTA. Conforme estudo de risco.
RESULTADO ALTO
ENDs com Casco Pitting TOFD, Phased Array ou UT automático
POD Alto Solda de topo Pitting TOFD, Phased Array ou UT automático
segundo Casco Trinca Múltipla TOFD, Phased Array
NBR-16455 Solda de topo Trinca Múltipla TOFD, Phased Array
END Phased Array
Área: Costado e soldas abaixo do nível HLL e Tampo inferior do vaso.
Tolerância A tolerância aceitável é de 1,5 mm na altura do pitting ou 3 mm no comprimento da trinca conforme
do END espessuas mínimas calculadas pelo ASME VIII e análise FFS prévia de trinca neste equipamento.

4. Conclusão

A inspeção não intrusiva é uma ferramenta nova de auxílio ao engenheiro de integridade

quanto ao conhecimento da condição do equipamento e predição de danos com menor risco
envolvido na execução de inspeções quando comparada a inspeção interna usual. Ela, entretanto,
deve ser utilizada com cautela e atendendo criteriosamente aos requerimentos exigidos pela NBR-
16455, uma vez que os ensaios utilizados são específicos para determinadas situações,
diferentemente de inspeções usuais, o que requer vasto conhecimento do equipamento e do sistema.
Sendo assim, este artigo detalha a metodologia prevista na NBR-16455 incorporando
estratégias previstas em códigos internacionais, de modo a auxiliar a execução do processo
decisório e do planejamento da inspeção não intrusiva.

5. Referências

API 510. Pressure Vessel Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration.
Ed 3, Março, 2018.
API 571. Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry. Ed 2, Abril,
2011.
API 581. Risk-based Inspection Methodology. Ed 3, Abril, 2016.
DNVGL-RP-G103 Non-Intrusive Inspection. Ed. Maio 2017.

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