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01/04/2019

Dipartimento
di Ingegneria Gestionale
e della Produzione
Department of Management
and Production Engineering

DEFINIZIONI

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Sistema di produzione

E’ una rete di processi e punti di stoccaggio attraverso cui le parti fluiscono


secondo uno scopo definito.
La rete è costituita da linee (routings) che, a loro volta, sono costituite da
processi.
Routing è il ciclo di lavorazione ossia l’insieme ordinato di operazioni che
devono essere effettuate per la lavorazione del job.

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Ciclo di lavorazione

Insieme ordinato di operazioni che permettono ad un pezzo grezzo o


semilavorato di raggiungere,attraverso passi successivi, la forma finale

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Ciclo di lavorazione
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PARTE

Part
Può trattarsi di raw material (materia prima) acquistata all’esterno, di components
(componenti) cioè singoli pezzi da assemblare, subassemblies (sottoassemblati) cioè
pezzi già assemblati ma soggetti a nuove lavorazioni e assemblies (assemblati) cioè
componenti completamente assemblati o prodotti finiti.
End item (prodotto finito)
Un prodotto pronto per essere venduto al cliente.
Questo viene definito end item, indipendentemente dal fatto che sia un prodotto
assemblato o meno.
Consumable (consumabili)
Prodotti utilizzati per la lavorazione delle materie come ad esempio gas, lubrificanti.
Non fanno parte del prodotto destinato alla vendita.

Consumable Workstation

Raw material WS2 End-item


WS1 M1 WS3
M2
Client 17
Part Machine

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Workstation

Workstation: insieme di una o più macchine (o postazioni manuali) che svolgono la


stessa funzione.

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SEQUENZA DI PRODUZIONE
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Routing
Sequenza/ciclo di lavorazione. Sequenza di workstation che intervengono nella
produzione di una parte.
Order (ordine)
La richiesta di consegna da parte di un cliente, entro una data definita, di un lotto di un
particolare part-number (assieme di più parti).
Job (lavoro)
Lotto che deve essere lavorato dal sistema .Insieme di materiale fisico che attraversa la
linea.
Throughput (TH)
Il numero medio di pezzi prodotti nell’unità di tempo ( tasso di uscita) da un processo
(macchina, workstation, linea).
Quantità di job per unità di tempo.(n° pezzi / tempo)
Capacità
WS WS
Il throughput massimo Order
Job
di un processo produttivo. WS
WS WS WS
WS

WS WS WS WS

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Routing

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INVENTARIO
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Raw material inventory (RMI) : rappresenta tutta la quantità di materiale stoccata


all’inizio del processo di produzione (linea).
“Crib” and finished goods inventory (FGI) :
“crib inventory” (inventario intermedio) è il materiale stoccato all’interno del processo
produttivo, composto da componenti destinati ad altri processi di lavorazione o di
assemblaggio;
“ finished goods inventory” (inventario dei prodotti finiti) è invece il materiale stoccato che
viene venduto direttamente al cliente;
Work in Process (WIP)
Lavoro in processamento. N°pezzi all’interno del sistema.
Numero di pezzi presenti nel sistema dall’inizio alla fine della sequenza di lavorazioni.

Routing 1 Routing 3
TH1, CT1, WIP1 TH3, CT3, WIP3
Routing 2 WS
WS TH2, CT2, WIP2

WS WS WS WS Finished
goods
inventory
Raw Material Inventory 20
Crib Inventory

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TEMPI
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Cycle Time medio (CT)(Flow T) – riferito ad una singola routing


Tempo ciclo. Tempo che intercorre dal rilascio del job sulla linea all’effettivo
completamento e quindi stoccaggio in inventario. In pratica il tempo che il job permane
nel sistema o tempo medio di attraversamento (come WIP).

Lead Time
Tempo di rilascio. Il tempo allocato ad una sequenza di lavorazione per la produzione di
un determinato job. Stima a priori del tempo ciclo.

Service level: in un sistema make to order è la probabilità che il CT (cycle time) sia
minore uguale al LT (lead time). Indicatore soddisfazione cliente in un sistema make to
order.

Fill rate : è la percentuale degli ordini serviti dal magazzino. Indicatore soddisfazione
cliente in un sistema make to stock.

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TASSI

• ra: tasso medio di arrivo di parti alla workstation


• ta: tempo medio di interarrivo di parti alla workstation
• r0: tasso di produzione della workstation
• t0: tempo medio di processo della workstation
• rd: tasso medio di partenza delle parti dalla workstation
• td: tempo medio di interpartenza delle parti dalla workstation

M1
ra, ta WS Workstation rd, td
M2

r0, t0
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UTILIZZAZIONE
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•Utilization (utilizzo): Indicatore della frazione di tempo in cui la work station viene utilizzata (
comprendendo lavorazione parte + setup + guasti + break operatore ..).
Ossia frazione di tempo in cui la WS non risulta inattiva a causa della mancanza di parti da
lavorare.

•Si calcola come il rapporto tra il tasso d’arrivo delle parti (pz/h) sul tasso effettivo di
produzione.
Dove per tasso effettivo di produzione si intende la max velocità media con cui la work
station può processare le parti (pz/h) tenendo conto di guasti o setup o altri fattori che
possono essere rilevanti sulla pianificazione di un dato periodo.

ra
u
re

ra
WS
re

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PARAMETRI DESCRITTIVI DI UNA LINEA PRODUTTIVA

WS WS

WS Routing WS
TH, CT, WIP

WS

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LINEA DI PRODUZIONE
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1) Bottleneck Rate (rb)


Troughput del collo di bottiglia di una linea, ossia della work station con
tasso di utilizzo di lungo termine più alto.

2) Raw Process Time (T0)


Somma dei tempi di processamento medi di lungo termine di ogni
workstation della linea.

3) Critical WIP (W0) (W0=rb·T0):


Il valore critico di WIP che permette di raggiungere il massimo
throughput di una linea rb (in assenza di congestione) nel minimo tempo
ciclo T0.
rb, T0, W0

WS1 WS2 WS3 WS4 WS5


r1, t1, u1 r2, t2, u2 r3, t3, u3 r4, t4, u4 r5, t5, u5
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Identificazione del collo di bottiglia


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Bottleneck: Workstation con la più elevata utilizzazione
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t1 = 1min 1-y t2 = 2min

y
WS1 WS2
r
r1, t1 r2, t2

r r ry r y
u1    r t1  r u2    r y t2  2 r y
r1 1 t1 r2 1 t 2
Se y=1: u1= r < u2= 2r il collo di bottiglia è WS2
Se 0.5 < y < 1: u1 < u2 il collo di bottiglia è WS2
Se y = 0.5: u1=r = u2=r WS1 e WS2 hanno lo stesso comportamento
Se 0 < y < 0.5: u1 > u2 il collo di bottiglia è WS1

Il collo di bottiglia della linea è WS1 quando la resa è y<0.5 mentre è WS2 quando la resa è y > 0.5

1-Y= percentuale di pezzi scartati


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Legge di Little:
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Volume

Portata
WIP
TH
WS1
CT
t Lunghezza = velocità·tempo

Throughput Portata
WIP M1
[TH] = pezzi/tempo [Q] = m3/tempo
TH
WS1 WS2 Work in process Volume
M2 [WIP] = pezzi [V] = m3

Tempo ciclo Tempo


CT [CT] = tempo [T] = tempo
t

WIP Volume = (Volume / tempo) * tempo =


TH = Portata * tempo
WS1 WS2 WS3 Work in process = Throughput * Cycle time
CT
t 27

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Esempio Linea di produzione bilanciata
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Caratteristiche:
– Linea di produzione composto da quattro macchine disposte in serie.
– Ogni macchina ha un tempo di processamento pari a 2 ore.
Capacità di ogni macchina = 1pz/2h (LINEA BILANCIATA) ( inverso tempo di
processamento)
– Terminata una lavorazione su una macchina il prodotto passa immediatamente alla
macchina successiva.
– Le macchine lavorano interrottamente, senza soste.
– Ogni prodotto viene venduto -> mercato illimitato. 24h lavorative. No scarti.

Parametri descrittivi:

rb
T0

W0

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Esempio Linea di produzione bilanciata
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Caratteristiche:
– Linea di produzione composto da quattro macchine disposte in serie.
– Ogni macchina ha un tempo di processamento pari a 2 ore.
Capacità di ogni macchina = 1pz/2h (LINEA BILANCIATA) ( inverso tempo di
processamento)
– Terminata una lavorazione su una macchina il prodotto passa immediatamente alla
macchina successiva.
– Le macchine lavorano interrottamente, senza soste.
– Ogni prodotto viene venduto -> mercato illimitato. 24h lavorative. No scarti.

Parametri descrittivi:

rb = 1pz/2h = 0.5 pz/h max utilizzo ≡ minima capacità

T0 = 2h*4 = 8h somma tempi di processamento sulle macchine

W0 =0.5*8= 4 pz ( ≡ numero macchine)

Il valore critico di WIP che permette di raggiungere il throughput


29 rb=0,5 pz/h e
tempo ciclo di T0=8h.

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Esempio linea di produzione non bilanciata
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Caratteristiche:
•Linea di produzione composto da work-station disposte in serie.
•Ogni work-station è composta da un diverso numero di macchine.
•Ogni work-station è costituita da macchine identiche (con identico tempo di processamento) in parallelo
•Capacità work-station = capacità singola macchina * numero di macchine
Parametri:
rb =
T0

STAZIONE MACCHINE TEMPO DI CAPACITA’ CAPACITA’


PROCESSAMENTO MACCHINA STAZIONE
( inverso tempo
di
processamento)
1 1 2
2 2 5
3 6 10
4 2 3

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Esempio linea di produzione non bilanciata
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Caratteristiche:
•Linea di produzione composto da work-station disposte in serie.
•Ogni work-station è composta da un diverso numero di macchine.
•Ogni work-station è costituita da macchine identiche (con identico tempo di processamento) in parallelo
•Capacità work-station = capacità singola macchina * numero di macchine
Parametri:
rb = 0.4 pz/h ( no stazione 3 con macchine più lente e non stazione 1 con minor numero di
macchine )
T0 = 20h (somma tempi di processamento)
W0 =0,4*20=8 pz ( < numero macchine perché qualche stazione non sarà completamente
utilizzata)

STAZIONE MACCHINE TEMPO DI CAPACITA’ CAPACITA’


PROCESSAMENTO MACCHINA STAZIONE
( inverso tempo
di
processamento)
1 1 2 ½=0.5 1*½=0,5
2 2 5 1/5=0.2 2*1/5=0,4
3 6 10 1/10=0.1 6*1/10=0,6
4 2 3 1/3=0.33 2*1/3=0,67

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RELAZIONE TRA I PARAMETRI

0.6
WIP 0.5
0.4
?
TH

0.3
0.2
0.1

TROUGHPUT 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
WIP

32
28
24
20
CT
CT

16
12
8
?
4
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
WIP
32

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Caratteristiche:
• Linea di produzione composto da quattro macchine disposte in
serie.
• Ogni macchina ha un tempo di processamento pari a 2 ore.
Capacità di ogni macchina = 1pz/2h (LINEA BILANCIATA) ( inverso
tempo di processamento)
• Terminata una lavorazione su una macchina il prodotto passa
immediatamente alla macchina successiva.
• Le macchine lavorano interrottamente, senza soste.
• Ogni prodotto viene venduto -> mercato illimitato

HP. CONWIP: un nuovo job viene introdotto nella linea solo quando
un job lascia la linea. (es. pallet)
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Best case
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Assenza di variabilità

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h T0 = 8 h
W0 = 4 pezzi

Livello Throughput TH Cycle time


WIP CT

1
2
3
4
5
….

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Best Case: linea nelle migliori condizioni: tempi di processamento regolari


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PARAMETRI:
WIP=1 CT=8h TH=1/8=0.125 pz/h W0=4 rb =1/2h=0.5 pz/h T0=CT=8h

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 1 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 2h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea esce un


pezzo ogni otto ore:
TH = 1/8 pezzi/ora
t = 4h WS1 WS2 WS3 WS4
Ogni pezzo rimane
t = 6h WS1 WS2 WS3 WS4 sulla linea per otto ore:
CT = 8 ore
t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 10h WS1 WS2 WS3 WS4


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Dipartimento
PARAMETRI:
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WIP=2 CT=8h TH=2/8=0.25 pz/h


and Production Engineering
W0=4 rb =1/2h=0.5 pz/h T0=CT=8h

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 2 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 2h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea escono due


pezzi ogni otto ore:
TH = 2/8 pezzi/ora
t = 4h WS1 WS2 WS3 WS4
Ogni pezzo rimane
t = 6h WS1 WS2 WS3 WS4 sulla linea per otto ore:
CT = 8 ore
t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 10h WS1 WS2 WS3 WS4


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PARAMETRI:
Dipartimento
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Department of Management
WIP=3 CT=8h TH=3/8=0.375 pz/h
and Production Engineering
W0=4 rb =1/2h=0.5 pz/h T0=CT=8h

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 3 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 2h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea escono tre


pezzi ogni otto ore:
TH = 3/8 pezzi/ora
t = 4h WS1 WS2 WS3 WS4
Ogni pezzo rimane
t = 6h WS1 WS2 WS3 WS4 sulla linea per otto ore:
CT = 8 ore
t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 10h WS1 WS2 WS3 WS4


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PARAMETRI:
Dipartimento
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e della Produzione

WIP=4 CT=8h TH=4/8=0.5 pz/h


Department of Management
and Production Engineering W0=4 rb =1/2h=0.5 pz/h T0=CT=8h

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 4 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 2h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea escono


quattro pezzi ogni otto
ore:
t = 4h WS1 WS2 WS3 WS4 TH = 4/8 pezzi/ora

t = 6h WS1 WS2 WS3 WS4 Ogni pezzo rimane


sulla linea per otto ore:
CT = 8 ore
t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 10h WS1 WS2 WS3 WS4


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PARAMETRI:
Dipartimento

WIP=5 CT=10h TH=4/8=0.5 pz/h


di Ingegneria Gestionale
e della Produzione
Department of Management
W0=4 rb =1/2h=0.5 pz/h T0=CT=8h
and Production Engineering

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 5 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 2h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 4h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 6h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 10h WS1 WS2 WS3 WS4


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PARAMETRI:
Dipartimento
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e della Produzione

WIP=10 CT=20h TH=4/8=0.5 pz/h


Department of Management
and Production Engineering W0=4 rb =1/2h=0.5 pz/h T0=CT=8h

t=0

t=6

t=16

t=18

t=26

40

20
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w
se w  W0
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Best case 
TH BEST ( w)  T0
e della Produzione r se w  W
Department of Management
and Production Engineering
b 0

T0 se w  W0

CTBEST ( w)   w
r se w  W0
 b

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Worst case

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


Massima
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h T0 = 8 h
variabilità:
W0 = 4 pezzi
imponiamo che
la lavorazione
delle parti
avvenga per
Livello Throughpu Cycle time
lotti la cui WIP t TH CT
dimensione è
pari al WIP. 1
2
3
4
5 44

….

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Worst case

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 1 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 2h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea esce un


pezzo ogni otto ore:
TH = 1/8 pezzi/ora
t = 4h WS1 WS2 WS3 WS4
Ogni pezzo rimane
t = 6h WS1 WS2 WS3 WS4 sulla linea per otto ore:
CT = 8 ore
t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 10h WS1 WS2 WS3 WS4


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Worst case

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 2 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 4h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea escono due


pezzi ogni 16 ore:
TH = 2/16 pezzi/ora
t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4
Ogni pezzo rimane
t = 12h WS1 WS2 WS3 WS4 sulla linea per sedici
ore:
CT = 16 ore
t = 16h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 20h WS1 WS2 WS3 WS4


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Worst case

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 3 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 6h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea escono tre


pezzi ogni 24 ore:
TH = 3/24 pezzi/ora
t = 12h WS1 WS2 WS3 WS4
Ogni pezzo rimane
t = 18h WS1 WS2 WS3 WS4 sulla linea per
ventiquattro ore:
CT = 24 ore
t = 24h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 30h WS1 WS2 WS3 WS4


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Worst case

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 4 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 8h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea escono


quattro pezzi ogni 32
ore:
t = 16h WS1 WS2 WS3 WS4 TH = 4/32 pezzi/ora

t = 24h WS1 WS2 WS3 WS4 Ogni pezzo rimane


sulla linea per
trentadue ore:
t = 32h WS1 WS2 WS3 WS4 CT = 32 ore

t = 40h WS1 WS2 WS3 WS4


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Worst case

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


WIP = 5 T0 = 8 h
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h
W0 = 4 pezzi

t = 0h WS1 WS2 WS3 WS4

t = 10h WS1 WS2 WS3 WS4 Dalla linea escono


cinque pezzi ogni 40
ore:
t = 20h WS1 WS2 WS3 WS4 TH = 5/40 pezzi/ora

t = 30h WS1 WS2 WS3 WS4 Ogni pezzo rimane


sulla linea per
quaranta ore:
t = 40h WS1 WS2 WS3 WS4 CT = 40 ore

t = 50h WS1 WS2 WS3 WS4


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Worst case

TH Worst case
0,6
WS1 WS2 WS3 WS4 0,5 1
t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h 0,4
TH WORST ( w) 
T0
TH [pz/h]

0,3
0,2

Livello Throughput Cycle time 0,1


WIP TH [pz/h] CT [h] 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 1/8 = 0,125 8 WIP [pz]
2 2/16 = 0,125 16
CT Worst case
3 3/24 = 0,125 24
50
4 4/32 = 0,125 32
40
5 5/40 = 0,125 40 30
CT [h]

6 6/48 = 0,125 48 20 CTWORST ( w)  w  T0


10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
rb = 0,5 pezzi/h, T0 = 8 h, W0 = 4 pezzi
WIP [pz] 50

25
01/04/2019

Dipartimento
di Ingegneria Gestionale
e della Produzione
Department of Management
and Production Engineering

Best case performance


Best Case
0,6
w rb 0,5
 se w  W0
TH BEST ( w)  T0
0,4
r se w  W
 b 0

TH
0,3

T0

se w  W0 0,2
Worst Case
CTBEST ( w)   w 1/T0 0,1
r se w  W0
 b 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
W0 WIP

Worst case performance 32


28
Worst Case
24
1
TH WORST ( w)  20
T0 CT
16
12
Best Case
CTWORST ( w)  w  T0
wT0 8
4
0 51
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
W0 WIP

Dipartimento
di Ingegneria Gestionale
e della Produzione
Stati di un sistema
Department of Management
and Production Engineering

Esempio –20 possibil Stati di un sistema composto da


3 jobs e 4 stazioni

52

26
01/04/2019

Dipartimento
di Ingegneria Gestionale
Stati nel Best Case
e della Produzione
Department of Management
and Production Engineering

53

Dipartimento
di Ingegneria Gestionale
Stati nel Worst Case
e della Produzione
Department of Management
and Production Engineering

54

27
01/04/2019

Dipartimento
di Ingegneria Gestionale
e della Produzione
Department of Management
and Production Engineering

WS1 WS2 WS3 WS4 rb = 0,5 pezzi/h


t1=2h t2=2h t3=2h t4=2h T0 = 8 h
W0 = 4 pezzi

Stat
Vettore Stato Vettore Stato Vettore Stato Vettore
o
1 (3,0,0,0) 6 (2,0,1,0) 11 (1,0,2,1) 16 (0,0,1,2)
Worst case

2 (0,3,0,0) 7 (2,0,0,1) 12 (0,1,2,0) 17 (1,1,1,0)

Best case
3 (0,0,3,0) 8 (1,2,0,0) 13 (0,0,2,1) 18 (1,1,0,1)

4 (0,0,0,3) 9 (0,2,1,0) 14 (1,0,0,2) 19 (1,0,1,1)

5 (2,1,0,0) 10 (0,2,0,1) 15 (0,1,0,2) 20 (0,1,1,1)

Con WIP=3 pezzi, vi sono 20 possibili stati del sistema


55

28

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