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CAPITOLO 2

DESCRIZIONE DEL PROTOTIPO

Il punto di partenza per la realizzazione del primo prototipo è stata l’analisi dei modelli di
estrusore più diffusi presenti sul mercato hobbistico e professionale.
Si è passato successivamente ad una valutazione delle destinazioni d’uso e ad un’analisi
delle specifiche tecniche che l’estrusore deve possedere, tra le quali, la capacità di
resistere alla pressione idrostatica, caratteristica dominante che ha portato alla scelta dei
componenti principali, in particolare dei sistemi di tenuta e della loro corretta installazione
all’interno dell’elettroutensile.
Inoltre, l’ergonomia e la facilità d’uso hanno rivestito un ruolo primario nella
realizzazione del prototipo, in considerazione delle condizioni operative nelle quali sarà
utilizzato.

2.1 FUNZIONAMENTO

L’estrusore presenta una struttura di supporto-guida che permetta l’utilizzo di cartucce


contenenti il materiale da estrudere. Il processo di estrusione avviene per mezzo un motore
elettrico alimentato da un pacco batterie e controllato da un interruttore, che gestisce
l’accensione, e da un potenziometro, che ne regola la velocità di funzionamento. Il motore
azione il meccanismo di erogazione, composta da alcuni ingranaggi e da vari stadi di
riduttori epicicloidali, che riducendo notevolmente il numero di giri del motore, generano
un’elevata coppia in uscita e di conseguenza un’elevata forza di spinta.
Tale forza viene trasferita dal motore sulla cartuccia mediante un sistema pignone-
cremagliera che trasforma il moto rotatorio generato dal motore elettrico in un moto
lineare. Il pignone, calettato su un albero in uscita dall’ultimo stadio di riduzione, mette in
moto la cremagliera il cui avanzamento permette la compressione del materiale contenuto
nella cartuccia, mediante l’utilizzo di un pistone, e la sua fuoriuscita attraverso un ugello.
Questo principio di funzionamento è comune alla maggior parte degli estrusori di materiali
cementizi o per l’incollaggio presenti in commercio. Le differenze sostanziali nei vari
dispositivi consistono nelle soluzioni costruttive utilizzate per la meccanica. In particolare,
si trovano differenze nel posizionamento del motore, che può essere disposto assialmente
o trasversalmente rispetto all’asta cremagliera.

Figura n.n – Ingranaggi con assi perpendicolare all’asse del motore

Figura n.n – Ingranaggi con assi paralleli all’asse del motore


in linea alla cremagliera vengono utilizzati ingranaggi conici, montati su assi
perpendicolari, mentre per motori montati trasversalmente si utilizzano più riduttori
epicicloidali montati su assi paralleli.
La scelta del posizionamento e dei meccanismi di trasmissione non è casuale. Per molti usi
comuni, l’avanzamento della cremagliera deve essere lento con una elevata coppia, in
modo da essere in grado di estrudere materiali abbastanza densi come la malta.
Per soddisfare questo requisito è stato scelto di utilizzare dei riduttori epicicloidali,
particolari riduttori meccanici che permettono grandi riduzioni di velocità e, nel contempo,
un’elevata moltiplicazione della coppia erogata, mantenendo ingombri ridotti e
architetture costruttive più semplici senza la necessità di numerosi ingranaggi a cascata
come nel caso degli ingranaggi conici.

2.2 SISTEMI DI TENUTA

La tenuta stagna è uno dei requisiti fondamentali che è stato necessario soddisfare durante
la fase di progettazione. Ha richiesto un attento studio della tipologia e delle dimensioni
dei sistemi di tenuta, nonché delle relative sedi.
Per garantire la tenuta stagna vengono utilizzate guarnizioni, statiche e dinamiche, a
seconda che le superfici su cui sono applicate siano ferme o in moto relativo. Questi
elementi impediscono che i fluidi possano passare da una zona all’altra e devono scelti
accuratamente, in funzione della temperatura, della pressione e delle condizioni di lavoro.
Nel caso in esame, per accoppiamenti fissi sono stati scelti anelli elastomerici a sezione
circolare, denominati O-Ring, ovvero elementi di tenuta automatici a doppio effetto.
Questi elementi presentano parecchi vantaggi:
- Estrema precisione;
- Perfetta finitura;
- Tolleranza ridotta su diametro e sezione.

La capacità di tenuta iniziale è data dallo schiacciamento inziale, radiale o assiale, dovuto
al montaggio sulle superfici. A queste forze si aggiungono quelle generate in fase di
esercizio dalle pressioni del sistema, creando una forza di tenuta globale, che aumenta
all’aumentare della pressione.
Per prevenirne il danneggiamento, dovuto a forti pressioni esterne, che possono forzare
l’O-Ring nel gioco fra le parti da sigillare, si utilizzano O-Ring di sezione maggiore e al
crescere della pressione si scelgono O-Ring di durezza maggiore.
L’impiego degli O-Ring presenta dei vantaggi:
- Economicità, presenta quindi una soluzione a basso costo;
- Disegno della sede facile da realizzare, riducendo i costi di progettazione;
- Semplicità di montaggio;
- Disponibilità elevata, dovuta al suo impiego in quasi tutte le applicazioni.

Possono essere usati anche quando sono presenti movimenti rotatori o assiali lenti, ma
generalmente, si preferiscono ad essi anelli di tenuta a labbro sensibile e tenute a labbro a U.
Nel caso in esame, sono stati utilizzati anelli di tenuta per alberi rotanti, costituiti da un’anima
metallica, da un labbro di tenuta in elastomero sintetico, che viene premuto contro l’albero per
mezzo di una molla anulare in acciaio.

2.3 PROGETTAZIONE PROTOTIPO

L’iniettore presenta un layout caratterizzato da motore e gruppo di riduzione disposti


perpendicolarmente all’asse della cremagliera. Questa configurazione permette di avere un
dispositivo con ingombro assiale ridotto e facile da maneggiare.

Di seguito sono riportati i principali elementi costituenti il dispositivo:


- Piastra principale
- Case
- Meccanismo regolazione velocità
- Meccanica e sistema di blocco
- Guide della cremagliera
- Elementi di controllo

2.3.1 PIASTRA CENTRALE

Tutti i principali componenti sono vincolati ad un unico elemento portante, scelta che
permette una semplice realizzazione degli elementi e una facilità nell’assemblaggio e nella
manutenzione. L’elemento portante è rappresentato dalla piastra centrale che, oltre alla
funzione di supporto della meccanica e dei sistemi di tenuta, permette anche la dissipazione
del calore prodotta dal calore.
La piastra ospita il motore con la relativa trasmissione, fa da supporto ai case laterali, alla
guida di scorrimento della cremagliera e all’impugnatura, garantendo la tenuta stagna e la
resistenza meccanica del dispositivo.
Per permettere un corretto assemblaggio del dispositivo, sulla piastra sono realizzati opportuni
supporti e alloggiamenti, che permettono di mantenere gli ingombri ridotti.
Per l’alloggiamento dell’asta cremagliera è presente un foro passante di forma rettangolare,
mentre per l’alloggiamento del motore vi è un foro di dimensioni di poco maggiori al
diametro del motore stesso. Per evitarne il surriscaldamento, con conseguente
danneggiamento dell’elettronica e delle
tenute, sono state realizzate delle alette di dissipazione, in modo da sfruttare il contatto con
l’acqua esterna, che si trova a temperatura più bassa.
Sul lato destro è realizzato un supporto per l’alloggiamento di una parte della meccanica. Per
garantire il corretto accoppiamento tra corona e sede, sono presenti delle estrusioni, necessarie
per assicurare il centraggio e impedirne il movimento. È presente, inoltre, un alloggiamento
per l’elemento di blocco della corona.
Sempre sullo stesso lato è realizzata la sede per alloggiare il supporto del servomotore che
aziona il blocco della corona.
Per consentire il corretto posizionamento della meccanica e garantire la coassialità degli
elementi, sono presenti delle estrusioni che vanno ad accoppiarsi con le rispettive sedi
presenti sul carter di supporto del motore.
Nello spessore della piastra è realizzato il foro di passaggio dell’alberino di trasmissione, che
integra sia le sedi delle bronzine di supporto dell’alberino, sia quelle delle guarnizioni che
garantiscono la tenuta stanza.
L’alberino è supportato da una seconda bronzina alloggiata in un tappo e protetta dall’azione
corrosiva dell’acqua da una tenuta per rotazione, la cui sede è ricavata all’interno del tappo
stesso.
Quest’ultimo va ad inserirsi nella sede realizzata sulla faccia sinistra della piastra, assicurando
la coassialità tra bronzina e alberino. Sul tappo è presente un O-Ring radiale per la tenuta
stagna tra ambiente interno e sede della cremagliera. Il tappo è fissato alla piastra mediante 4
viti M4, rendendo quindi possibile l’accesso all’alberino e consentendo il montaggio della
tenuta e del pignone.
Nella parte inferiore e posteriore sono presenti due sedi per l’alloggiamento dei sensori Hall.
La sede inferiore permettere l’installazione del tappo, provvisto di O-Ring, del sensore Hall,
che ha la funzione anche di supporto del grilletto di azionamento.
Infine, sono presenti, sulle facce, i fori per le viti di serraggio dei case, mentre, nella parte
inferiore, un foro filettato per il montaggio dell’impugnatura di supporto.

2.3.2 CASE

I due case seguono lo stesso design della piastra principale. Sono identici come forma e
dimensione, a meno del supporto del meccanismo di regolazione della velocità e il passacavo
per la ricarica della batteria, realizzati sul case sinistro.
Su entrambi i case sono realizzate 8 cave che permettono l’inserimento delle viti M4 per il
serraggio sulla piastra principale.
Inoltre, è presente su entrambi i case la sede per l’alloggiamento degli O-Ring, che segue la
forma esterna del case. La sede ha dei raggi di raccordo tali da permettere l’uso di O-Ring di
lunghezza standard, disponibili nei cataloghi dei principali produttori.
2.3.3 MECCANISCMO REGLOZIONE VELOCITÀ

Il dispositivo è in grado di lavorare a diverse velocità mediante l’utilizzo di un potenziometro.


Esso è tenuto in posizione mediante due supporti: il primo si interfaccia al case grazie a due
supporti e permette l’inserimento al suo interno dell’asta del potenziometro; il secondo
vincola l’assieme di regolazione, bloccando il potenziometro mediante due viti M3.
Tale dispositivo è azionabile mediante una manopola esterna, installata sul lato sinistro del
case all’interno di una apposita cava, che permette la rotazione dell’asse del potenziometro, e
quindi, la regolazione della potenza erogata.
Sulla manopola sono ricavate tre sedi:
- La prima sede per l’installazione di un O-Ring che ha il compito di garantire
un giusto valore di attrito tra manopola e superficie del case, evitando eventuali
rotazioni involontarie;
- La seconda ospita un O-Ring radiale che garantisce la tenuta stagna tra
ambiente esterno e volume interno del dispositivo;
- La terza sede per l’inserimento di un anello SEEGER che vincola
assialmente la manopola con il case.

2.3.4 MECCANICA E SISTEMA DI SBLOCCO

La coppia necessaria per l’estrusione del materiale è fornita da un motore elettrico DC a 18V.
Essa viene trasmessa all’alberino di trasmissione mediante una serie di ingranaggi, che
riducono i giri del motore. La riduzione avviene per mezzo di 4 stadi. La disposizione degli
stadi di riduzione permette un ingombro ridotto assiale dell’assieme: i primi stadi sono
disposti sullo stesso asse del motore, ricevendo direttamente il moto. Da qui, il moto viene
trasferito, mediante due ruote dentate, ad altri due stadi posti sullo stesso asse del pignone,
parallelo a quello del motore.
Nello specifico, l’ingranaggio centrale del riduttore, il solare, trasmette il moto a tre
ingranaggi (satelliti) che ruotano intorno ad esso. Gli ingranaggi sono guidati da una corona
dentata fissa, solidale alla struttura che supporta il motore e trasmettono il moto allo stadio
successivo tramite il solare calettato sul porta satellite del primo stadio. Tramite due ruote
dentate, il moto viene poi trasmesso alla seconda coppia di stadi di riduzione.
I primi due stadi hanno la stessa corona in comune, a differenza degli ultimi due che hanno
corone indipendenti. Il terzo stadio ha uno corona mobile, mentre quella del quarto stadio è
vincolata alla piastra principale.
Sull’albero di uscita è calettato il pignone, vincolato per mezzo di una spianatura ed un anello
Seeger, che tramette il moto alla cremagliera.
Gli ingranaggi dei primi stadi sono realizzati in materiale plastico, in modo da ridurre la
rumorosità nelle zone a maggiore velocità di rotazione. Gli ultimi stadi sono realizzati invece
in acciaio temprato, in grado di trasmettere una maggiore coppia a giri più bassi.
Per favorire la sostituzione delle cartucce, l’arretramento della cremagliera è permesso grazie
ad un meccanismo di rilascio degli ultimi stadi.
Sulla corona del terzo stadio, sono presenti delle sedi per l’inserimento di un perno di blocco,
per impedire che la corona possa ruotare liberamente. Quando il perno si trova in posizione
avanzata, questo si innesta in una delle scanalature e rende la corona solidale alla piastra.
Quando è necessario arretrare la cremagliera, un servomotore tira il perno all’indietro,
liberando la corona e rendendo l’albero di trasmissione libero di ruotare.

2.3.5 GUIDE DELLA CREMAGLIERA

La cremagliera, che scorre all’interno della piastra principale, è supportata da due guide, una
frontale, che integra anche il supporto della cartuccia contenente il materiale da estrudere, e
una posteriore.
Entrambe hanno il compito di ridurre l’attrito tra la piastra principale e la cremagliera.

2.3.6 ELEMENTI DI CONTROLLO


Il sistema di estrusione non comprende il solo motore elettrico. L’unità di alimentazione
comprende anche una scheda di controllo, una batteria al litio, due sensori Hall, uno per
gestire il fine corsa e permettere l’arretramento della cremagliera e uno per l’azionamento del
motore, un potenziometro, per regolare la potenza erogata dal motore, e un servomotore per
innescare e disinnescare il perno di blocco.
L’accensione del motore è gestita attraverso un sensore Hall, installato nella parte inferiore
della piastra, ed azionato da un magnete collocato sul grilletto.
Il grilletto è realizzato in materiale polimerico e presenta un elemento elastico che permette di
non utilizzare molle metalliche.
Il secondo sensore Hall è installato nella parte posteriore della piastra, che, come detto in
precedenza, ha il compito di gestire elettronicamente il fine corsa della cremagliera, sulla cui
impugnatura è inserito il magnete.
Il servomotore, infine, azionato dall’unità di controllo, consente di far avanzare o retrocedere
il perno di blocco, a seconda che l’Hall di fine corsa sia attivo o meno.

2.4 MODIFICHE APPORTATE

Al prototipo iniziale sono state apportate delle modifiche, allo scopo di rendere lo strumento
più leggero, ottimizzare gli spazi interni e semplificare alcuni meccanismi.
La maggior parte delle modifiche sono state effettuate sulla piastra principale, con l’obbiettivo
di aumentare lo spazio per rendere fissa l’elettronica e posizionare il pacco batteria all’interno
dei case laterali.

2.4.1 PIASTRA PRINCIPALE

La sostanziale modifica apportata sulla piastra principale è identificata dalla presenza di uno
spazio per la disposizione dell’elettronica. Questo spazio è stato realizzato in successione
all’eliminazione dello slot predisposto per il servomotore.

Figura n.n – Particolare dello spazio realizzato per la disposizione dell’unità di controllo

Questa soluzione, oltre a permette di fissare l’elettronica alla struttura portante e di


posizionarla in maniera ordinata, permette di ottenere un alleggerimento della piastra, grazie
alla rimozione di materiale in eccesso e, non prevedendo più l’utilizzo del servomotore,
utilizzato per il blocco della corona relativa al terzo stadio, un alleggerimento totale dovuto
alla mancanza proprio del servomotore.
È stata realizzata, sulla parte sinistra della piastra, una sede per poter inserire, all’interno del
case, il pacco batterie, composto da cinque celle di batterie al litio 18650, necessarie per
l’alimentazione dell’elettronica di controllo.
Figura n.n – Particolare della sede del pacco batteria

Infine, è stata eliminata la sede dell’Hall per l’individuazione del fine corsa, ottenuto
diversamente mediante una modifica degli ultimi denti della cremagliera, con lo scopo di
ridurre il lavoro di gestione dell’unità di controllo.

2.4.2 CASE

Sul case destro è stato realizzato un foro che fa da sede per il supporto del pulsante utilizzato
per il disinnesco del blocco che aziona la cremagliera. Il supporto, oltre a permettere
l’inserimento del pulsante, presenta una spalla, che mediante una molla (?), posizionata in
un’apposita sede sul pulsante, impedisce che lo stesso possa fuoriuscire. Sul pulsante è
presente una sede per l’inserimento dell’O-Ring, che comprimendosi sul supporto, permette la
tenuta stagna.

Figura n.n – Foro pulsante disinnesco blocco

Figura n.n – Supporto pulsante


2.4.3 CREMAGLIERA

Per quanto riguarda il sistema di rilevamento del fine corsa, è stata modificata la cremagliera.
È stato pensato di utilizzare un meccanismo già utilizzato per i mezzi ferroviari, in particolare
nelle zone di montagna, per permettere alle locomotive di poter salire le tratte più ripide, che
prevede l’utilizzo di una cremagliera a denti tagliati, nota come cremagliera Scrub.

Figura n.n – Cremagliera Scrub

Il sistema prevede un’altezza degli ultimi denti della cremagliera via via più bassi, in modo
da non poter più ingranare con il pignone e quindi interrompere la trasmissione del moto.
Questo sistema permette, in fase di retroazione della cremagliera, di poter ingranare
successivamente senza problemi.
Figura n.n – Cremagliera e dettaglio denti

2.4.5 SISTEMA DI BLOCCO

Il sistema di blocco non prevede più l’utilizzo di del servomotore, eliminato per eliminare il
peso ausiliario del servomotore e liberare lo spazio occupato da esso.
Per azionare il perno di sblocco è stato previsto un sistema meccanico, formato da una leva e
da una molla, azionati manualmente dall’operatore dall’esterno, per mezzo di un pulsante.
La molla, posizionata tra il perno di blocco e la parete della sede del perno, genera una
pressione tale da mantenere in posizione avanzata il perno e quindi bloccare la rotazione della
Figura n.n – Sistema di sblocco

corona. Quando viene premuto il pulsante, muove una leva che permette di sbloccare la
corona e la rende libera di muoversi.

a) b)

Figura n.n – a) Pulsante attivo b) Pulsante inattivo


2.4.6 SISTEMA DI CONTROLLO

Il sistema di controllo della potenza prevedeva un grilletto separato dall’impugnatura. Per la


nuova configurazione è stato pensato di integrare il grilletto all’interno dell’impugnatura.

Figura n.n – Impugnatura

L’azionamento è anche in questo caso ottenuto per mezzo di un sensore Hall, installato nella
base della piastra centrale, mentre il magnete di azionamento viene installato all’interno di
una sede realizzata sul pulsante.
Figura n.n – Dettaglio sede per il magnete Hall

La retroazione automatica del pulsante di azionamento è ottenuta per mezzo di una molla
posizionata tra pulsante e parete dell’impugnatura.

Figura n.n – Sezione impugnatura


2.5 SIMULAZIONI STATICHE

Per verificarne la resistenza nelle effettive condizioni di utilizzo, i componenti maggiormente


sollecitati dalle forze di spinta e dalla pressione idrostatica sono stati sottoposti a simulazioni
statiche.
Per le simulazioni è stato utilizzato il pacchetto Simulation di SolidWorks, che permette di
riprodurre, quanto più fedelmente possibile, le condizioni reale su una piattaforma virtuale.
Questo ci consente di poter determinare il comportamento del prodotto in anticipo ed
eventualmente di poter modificare il componente prima della sua effettiva realizzazione.
Gli elementi maggiormente sollecitati sono la piastra centrale, soggetta all’azione della forza
di spinta della cremagliera, e ai case laterali, soggetti alla forza generata dalla pressione
idrostatica.

2.5.1 PIASTRA CENTRALE

L’azione della forza di spinta sollecita maggiormente la parte frontale della piastra.
Il valore di carico utilizzato per l’analisi è stato fissato a 2500 N, valore dato dalla capacità di
spinta generata dal motore e dagli organi di trasmissione.

Figura n.n – Deformazione risultante dall’analisi statica


Tale forza di spinta si scarica sulle viti frontali utilizzate per la giunzione dei case alla piastra.
I risultati mostrano degli spostamenti minimi sulle superfici frontali e sollecitazioni minori
rispetto alla tensione di snervamento.

Figura n.n – Stato tensionale risultante dall’analisi statica

Tali deformazioni ritenuti accettabili non richiedo pertanto modifiche sulla forma del
componente.

2.5.2 CASE

L’ambiente esterno genera una forte pressione sull’estrusore. In particolare, gli elementi
maggiormente soggetti alla pressione idrostatica sono i case, per via delle ampie superfici.
L’obiettivo dei case è quello di mantenere la tenuta stagna, che può essere messa a rischio da
deformazioni eccessive dovute all’azione della pressione idrostatica.
Durante la simulazione, i case sono stati sottoposti ad una sollecitazione prodotta da una
pressione pari a 5 bar, agente sulle superfici esterne.
a) b)
Figura n.n – Pressione a) Case Dx b) Case Sx

Sul case destro, la pressione genera una deformazione di 0.4 mm sulla parete,
considerata accettabile.
Sul case sinistro, la pressione genera una deformazione di 0.37 mm sulla parete, ritenuta
anche qui accettabile.

Figura n.n – Deformazione case Dx


Figura n.n - Deformazione case Sx