UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

ALUMNOS:
Apellidos y Nombres:
LOPEZ SANCHEZ FRANK BILLY
LUJAN ARCIA KARINA LESLIE
LUJAN ROSALES ANDREA JEANET
MANTILLA AVALOS BRUNO RENATO
MARTELL FERNADEZ
MONTOYA MEREGILDO DIEGO ARMANDO
CURSO:
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
DOCENTE
VASQUEZ ALFARO, IVAN EUGENIO
TEMA:
DURABILIDAD DEL CEMENTO
CICLO: IV PERIODO: 2020 - II FECHA: 23-12-20

TRUJILLO – PERÚ
2020
 ÍNDICE DE CONTENIDO
DURABILIDAD DEL CEMENTO.....................................................................................3
I. OBJETIVOS:.................................................................................................................3
II. ANTECEDENTES.........................................................................................................3
III. MARCO TEÓRICO......................................................................................................4
1. CEMENTO PORTLAND..........................................................................................4
2. FECHA DE CADUCIDAD DEL CEMENTO.........................................................5
3. AGREGADO FINO...................................................................................................5
4. AGREGADO GRUESO............................................................................................6
5. LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO..........................................................7
6. CAPACIDAD DE LLENADO..................................................................................7
7. SLUMP FLOW (ACI 237R – EFNARC 2002)........................................................7
IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS......................................................8
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.....................................................................8
VI. RESULTADOS.............................................................................................................11
VII. DISCUSIÓN................................................................................................................15
VIII. CONCLUSIONES.....................................................................................................15
IX. RECOMENDACIONES..............................................................................................16
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................16
ANEXOS..............................................................................................................................17

DURABILIDAD DEL CEMENTO

I. OBJETIVOS:

 Determinar el porcentaje de extensión de flujo variando la cantidad de agua

utilizada en las muestras conforme pasa el tiempo, con la finalidad de obtener
muestreas de consistencia plástica.
  Determinar el porcentaje de extensión de flujo, utilizando la misma relación agua
cemento para todas las muestras a preparar en los dias correspondiente,
determinando la consistencia que presentan cada mezcla (plástica, fluida, muy
fluida).
 Realizar graficas de tiempo vs porcentaje de extensión de flujo.
 Determinar la extensión de flujo variando la cantidad de agua conforme pasa
el tiempo
 Analizar la norma oficial para entender la pérdida de extensión de flujo de los
cementos

II. ANTECEDENTES

Se encontró que, para un concreto con diseño de mezcla de 3000 PSI (210 Kg/cm 2), no hay
ningún tipo de correlación entre el asentamiento y la resistencia a la compresión ya que
dicha perdida está afectada por una serie de factores que en promedio genera una perdida
mínima en la resistencia generada por perdida de consistencia y manejabilidad de la
mezcla, por lo que su asentamiento será menor y su resistencia de igual forma. Además, al
ser una mezcla industrial, ésta es elaborada y transportada a la obra con una resistencia
mayor a la solicitada, garantizando la resistencia ideal de la misma manejando un factor de
seguridad ya que camino a la obra la mezcla puede sufrir demoras, verse afectada por
cambios del clima, mal manejo de la misma, entre otros. (Ver Figura 15) [ CITATION CÁR11 \l
10250 ]

Se encontró que, respecto a la trabajabilidad de los 4 diseños (donde en el primero no se

dosificó ningún tipo de aditivo, en el segundo solo se incorporó un superplastificante,
mientras que, en el tercero y cuarto se añadieron un superplastificante junto con un
retardante de fragua en cantidades distintas para cada diseño), en ninguno de estos se logró
mantener la fluidez por un periodo de 4 horas o más. Sin embargo, fue la mezcla adicionada
con la mayor proporción de superplastificante y retardante de fragua la que se mantuvo
trabajable por más tiempo. De esta forma, se concluyó que la incorporación de aditivos en
un diseño de mezcla provocó un aumento en las proporciones de agregado usadas, efecto
que generó el incremento de la resistencia a la compresión de la probeta de concreto, pero
que no favoreció el desarrollo de trabajabilidad por un periodo considerable en el material.
(Ver Figura 16).[CITATION Man19 \l 10250 ]

III. MARCO TEÓRICO

1. CEMENTO PORTLAND
El cemento es un material conglomerante del tipo hidráulico producto de
calcinación de rocas calizas y arcillas. Es un polvo muy fino que al hacer contacto
 con el agua forma una pasta moldeable muy trabajable que se endurece al paso del
tiempo desarrollando propiedades adherentes y resistentes. [ CITATION Bar \l 3082 ].
El cemento que se empleará para esta investigación es el Cemento Portland Tipo I.
Este cemento cumple con lo establecido por la NTP 334.009 y su equivalente, la
ASTM C150. A continuación, se presentan las características físicas del cemento a
usar.

Tabla 1:Requeriminetos físicos de cemento Mochica tipo I

(Fuente: Cementos Pacasmayo)

Ensayos Tipo Valor Unidad Norma Resultado

Contenido de Máximo 12 % NTP 334.048 6
aire
Superficie - - cm2/g NTP 334.002 5580
especifica
Retenido M325 - - % NTP 334.045 2
Expansión en Máximo 0.80 % NTP 334.004 0.04
autoclave
Resistencia a la Mínimo 13.0 MPa NTP 334.051 21.5 (3120)
compresión (1890) (psi)
(3días)
Resistencia a la Mínimo 20.0 MPa NTP 334.051 28.6 (4150)
compresión (2900) (psi)
(3días)
Resistencia a la Mínimo 28.0 MPa NTP 334.051 36.1 (5240)
compresión (4060) (psi)
(3días)
Fraguado inicial Mínimo 45 Minutos NTP 334.006 155
Vicat
Fraguado inicial Máximo 420 Minutos NTP 334.006 270
Final Vicat
Expansión Máximo 0.020 % NTP 334.093 0.008
Barra de
mortero a 14
días

2. FECHA DE CADUCIDAD DEL CEMENTO

El cemento se vence, uno de los detalles que debemos poner mucha atención cuando
compramos es en su fecha de caducidad, todos los cementos (o casi todos) tienen en
 su empaque o bolsa una fecha de caducidad especificada, esta suele tener algunos
meses de tiempo para ser usado el cemento.

La fecha de caducidad del cemento es variable, inclusive algunos países tienen

normas establecidas al respecto.

Lo usual es que una bolsa de cemento tenga una fecha de caducidad de 45 días
después del día que fue empacado, para que así el cemento conserve todas sus
propiedades, su utilidad y calidad.

Es por eso que debemos poner mucha atención a este importante detalle a la hora de
comprar el cemento, y proyectarse al tiempo de su uso, lo que nos obliga a tener una
fecha exacta en que será usado.

Los expertos dicen que no debemos abrir una bolsa de cemento si no va a ser usada
inmediatamente, ya que este es un producto que tiene poco tiempo de vida si no es
utilizado, es decir muy perecedero. El cemento se debe usar el mismo día en que se
abrió la bolsa, inclusive puede durar 24 horas desde la apertura, pero es mejor usarlo
el mismo día en que se abrió, para guardar todas sus propiedades. [ CITATION
Cem17 \l 3082 ]

3. AGREGADO FINO
El agregado fino o arena es un material que se obtiene de la desintegración natural
o artificial de otros agregados de mayor tamaño. Está comprendido por todos los
tamaños que quedan retenidos desde la malla #4 hasta la #200 y debe cumplir con la
norma ASTM C 33.

a. INFLUENCIA DEL AGREGADO FINO: Se da a partir de sus principales

propiedades [ CITATION Dac12 \l 3082 ]:

 Mineralogía: las arcillas, según la locación, que se encuentran en el rango del

tamaño de la partícula fina pueden ocasionar el incremento de la demanda de
agua y el superplastificante para alcanzar un nivel de fluidez.

 Módulo de finura: las mezclas con arena de alto valor tienden a sangrar más la
mezcla. La tendencia del sangrado está en función del contenido de agua y el
contenido de finos (cemento y puzolanas).
 Granulometría: la distribución del tamaño de la partícula fina influenciará el
packing density y la pasta requerida para llenar los vacíos entre el agregado
grueso y promover el flujo.
  Packing density (densidad de empaquetamiento): impacta en el requerimiento de
pasta y la reología de mortero.
 Forma de la partícula: se recomienda escoger partículas redondeadas y de
dimensiones similares.
 Relación agua/finos: Este parámetro permite predecir el comportamiento del
concreto en estado fresco. EFNARC pone un rango de 0.8 a 1, valores fuera de
este rango puede generar resultados negativos

4. AGREGADO GRUESO
Son materiales que se obtienen por la desintegración natural o artificial de las rocas.
Se considera agregado grueso a todo material que se encuentre retenido entre las
mallas de 3” y 3/8” y debe cumplir con la norma ASTM C 33.

a. INFLUENCIA DEL AGREGADO GRUESO: Se da a partir de sus

principales propiedades [ CITATION Dac12 \l 3082 ]:

 Packing density (densidad de empaquetamiento): con esta propiedad

determinamos el contenido de vacíos entre sólidos que deben rellenarse con
mortero; por ello, un óptimo packing density ocasiona una disminución en la
viscosidad en la mezcla y es influenciado por la distribución del tamaño y forma
de la partícula gruesa.

 Tamaño máximo nominal (TMN): el máximo tamaño del agregado grueso

debe oscilar entre 10 y 40 mm. El incremento del TMN empobrece la capacidad
de paso en un área con gran confinamiento de acero. Okamura (1999) indica que
el TMN del agregado grueso afecta al área de superficie total del agregado
global, incrementando el requerimiento de pasta en la dosificación.

 Forma de la partícula: a partir del contenido de pasta requerido, esta propiedad

influenciará en la movilidad del agregado en la mezcla fluida. Las partículas
redondeadas y de dimensiones similares van a movilizarse y girar más libremente
durante la colocación.

 Gravedad específica: tiene impacto directo con la segregación. Las partículas

grandes en un agregado liviano tienden tener menor densidad que las partículas
pequeñas. Estas partículas tendrán una tendencia a flotar a la superficie más
fácilmente que en hundirse, como el agregado de peso normal cuando la mezcla
es inestable

5. LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO.

 Puede definirse como la propiedad que determina el esfuerzo requerido para
manipular una cantidad de mezcla de concreto fresco. En esta definición el término
significa incluir todos los funcionamientos involucrados para manejabilidad del
concreto fresco, llamándolos: transportación, colocación, compactación y también,
en algunos casos, terminación. En otras palabras, la trabajabidad es esa propiedad
que hace al concreto fresco fácil de manejar y contraer, sin un riesgo apreciable
de segregación.
Puede comprenderse que la trabajabilidad es una propiedad compuesta y como tal,
no puede ser determinada cuantitativamente por un solo parámetro. Métodos
comunes de prueba (depresión, aparato Vebe, Slump Flow) nos determinan la
consistencia o la compactibilidad del concreto fresco.

La trabajabilidad es esencialmente determinada por la consistencia y cohesividad

del concreto fresco. para dar al concreto fresco la trabajabidad deseada, su
consistencia y cohesividad debe ser controlada. La coherencia es lograda por la
selección apropiada de las proporciones del mezclado que uno de los
procedimientos disponibles de diseño de mezclas. En otras palabras, cuando la
coherencia se logra. la trabajabilidad se obtiene controlando la consistencia de la
rnezcla. Se supone que la mezcla endurecida es menos trabajable que una más
fluida, y viceversa. Sin embargo, esto no siempre es verdad, porque una mezcla
muy húmeda puede exhibir una marcada tendencia a segregar, y como consiguiente,
una trabajabilidad pobre.[ CITATION Uni \l 3082 ]

6. CAPACIDAD DE LLENADO
Según el ACI 237R la capacidad de llenado se define como la habilidad que tiene la
mezcla de concreto para fluir y llenar todos los espacios del contenedor o molde por
su propio peso. El ensayo que se realizará para medir esta propiedad es el del Slump
Flow. La definición del ensayo se detallará más adelante.

7. SLUMP FLOW (ACI 237R – EFNARC 2002)

El ensayo de extensión de flujo, o slump flow en inglés, es el método más simple y
el más utilizado, debido a la sencillez del equipo que se precisa. Está basado en el
aparato y procedimiento del ensayo del cono de Abrams, el cual es probablemente
el
ensayo más universal para la determinación de la docilidad o trabajabilidad del
hormigón fresco.
 Figura 1: Ensayo de extensión de flujo (Fuente: UPC)

El objetivo de este ensayo es evaluar la habilidad o facilidad de fluir del hormigón.

Se puede también valorar cualitativamente, en términos visuales, la presencia de
segregación, que se manifestaría por la presencia de una aureola de pasta o mortero
alrededor del perímetro de la extensión del flujo y/o la presencia de áridos gruesos
acumulados irregularmente, sobre todo en el centro. La norma nos especifica un
valor mínimo de 65 cm de diámetro y un máximo de 80cm para una buena
trabajabilidad[ CITATION UPC17 \l 3082 ]

IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS

a) Materiales:
 5 bolsas de arena gruesa
 Cemento Mochica Tipo I
 Vasos de Tecnopor de 8 oz.
 Tabla de madera
 Recipientes
 Agua
b) Instrumentos:
 Regla (1cm ± 0.5cm)
 Balanza digital (1g ± 0.5g)

Las figuras de los materiales e instrumentos se encuentran en el anexo siguiendo el orden

puesto anteriormente.

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A. Ensayo de fluidez variando la relación a/c
A.1 Se separó el cemento en 5 bolsas donde cada una tuvo 500 g de cemento y
fueron expuestas por 5, 10, 15, 20 y 15 días a la intemperie. (ver Figura
+1+).
A.2 Se hizo el diseño de mezcla con una relación de cemento/arena gruesa de 1/3
respecto al peso y un porcentaje de fluidez de 120% aproximadamente
 A.3 Para la muestra expuesta por 5 días se empleó una relación a/c de 0.67 y con
la balanza se pesó usando 300 g de cemento como base.
A.4 Se repitió el paso A.3 para las muestras expuestas por 10, 15, 20 y 25
variando las relaciones a/c para obtener un porcentaje de fluidez de 120%
aprox. Los datos fueron anotados en la Tabla 1.
A.5 Se cortaron la parte inferior de los vasos de tecnopor (ver Figura +2+).
A.6 Para la muestra expuesta por 5 días se mezcló homogéneamente la arena
gruesa, cemento y el agua en el recipiente inmediatamente se vertió la
mezcla en el vaso de tecnopor invertido sobre la tabla de madera,
compactando la mezcla con los dedos, luego se levantó el vaso y se elevó la
tabla de madera aprox. 1 cm y se dejó caer 25 veces (ver Figura +3+)
A.7 Con la regla se midió la extensión del diámetro final de la mezcla (ver figura
+4+) y se realizó el paso A.5 nuevamente para obtener una mejor medición y
se anotaron las medidas en la Tabla 2.
A.8 Se repitieron los pasos A.6 y A.7 para las muestras expuestas por 10, 15, 20
y 25 días. Se halló el porcentaje de fluidez para cada muestra y se anotaron
los datos en la Tabla 3.
B. Ensayo de fluidez mantenido constante la relación a/c
B.1 Se separó el cemento en 5 bolsas donde cada una tuvo 500 g de cemento y
fueron expuestas por 5, 10, 15, 20 y 15 días a la intemperie. (ver Figura
+5+).
B.2 Se hizo el diseño de mezcla empleando una relación de a/c de 0.67 y de 1/3
para la relación de cemento/arena gruesa respecto al peso.
B.3 Se hizo usó de la balanza para obtener los pesos necesarios usando 300 g de
cemento como base para todas las muestras. Los datos fueron anotados en la
Tabla 4.
B.4 Se cortaron la parte inferior de los vasos de tecnopor (ver Figura +6+)
B.5 Para la muestra expuesta por 5 se mezcló homogéneamente la arena gruesa,
cemento y el agua en el recipiente inmediatamente se vertió la mezcla en el
vaso de tecnopor invertido sobre la tabla de madera, compactando la mezcla
con los dedos, luego se levantó el vaso y se elevó la tabla de madera aprox. 1
cm y se dejó caer 25 veces (ver Figura +7+).
B.6 Con la regla se midió la extensión del diámetro final de la mezcla (ver figura
+8+) y se realizó el paso B.5 nuevamente para obtener una mejor medición y
por último se tomó la temperatura al momento de la medición y se anotaron
las medidas en la Tabla 5.
B.7 Se repitieron los pasos B.5 y B.6 para las muestras expuestas por 10, 15, 20
y 25 días. Se halló el porcentaje de fluidez para cada muestra y se anotaron
los datos en la Tabla 6.
Figura 2: Bolsa de Arena Gruesa Figura 3: Cemento Mochica Tipo I

Figura 4:Vasos de Tecnopor Figura 5:Tabla de madera

Figura 6:Recipiente Figura 7:Regla

Figura 8: Balanza digital Figura 9:Bolsas con muestras de cemento

Figura 10:Mezcla homogénea Figura 11:Vasos cortados

Figura 12:Mezcla homogénea Figura 13:Medición del diámetro

 VI. RESULTADOS

ENSAYO A

Tabla 2: Diseño de mezcla de las muestras del ensayo A

DIA R A/C I CEMENTO(g) AGUA(g) ARENA(g)

5 0,67 300,00 200,00 900,00
10 0,62 300,00 186,00 900,00
15 0,60 300,00 180,00 900,00
20 0,61 300,00 183,00 900,00
25 0,62 300,00 186,00 900,00

Tabla 3:Mediciones de diámetros del ensayo I

DIÁMETRO T° AL MOMENTO DE LA
DIA DIÁMETRO 1 DIÁMETRO 2 FINAL I (CM) MEDICIÓN
5 16,4 16,60 16,50 19°C
10 16,4 16,5 16,45 19°C
15 16,50 17,00 16,75 20°C
20 16,00 16,50 16,25 23°C
25 16,30 16,50 16,40 23°C

Tabla 4:Resultados del ensayo de fluidez variando la relación a/c

DIAMETRO DIAMETRO
DIA R A/C I INICIAL (CM) FINAL I (CM) EF % I CATEGORIA
5 0,67 7,50 16,50 91,07
10 0,62 7,50 16,45 91,73
15 0,60 7,50 16,75 92,00
20 0,61 7,50 16,25 91,87
25 0,62 7,50 16,40 91,73
ENSAYO B
Tabla 5: Diseño de mezcla de las muestras del ensayo B

DIA R A/C II CEMENTO(g) AGUA(g) ARENA(g)

5 0,67 300,00 200,00 900,00
10 0,67 300,00 200,00 900,00
15 0,67 300,00 200,00 900,00
20 0,67 300,00 200,00 900,00
25 0,67 300,00 200,00 900,00

Tabla 6:Mediciones de diámetro del ensayo II

DIA DIÁMETRO 1 DIÁMETRO 2 DIÁMETRO T° AL MOMENTO DE

FINAL II (CM) LA MEDICIÓN
 5 16,5 16,6 16,55 19°C
10 16,65 16,73 16,69 19°C
15 16,9 17 16,95 20°C
20 15,5 15,6 15,55 23°C
25 15,8 15,70 15,75 23°C

Tabla 7: Resultados del ensayo de fluidez manteniendo constante la relación a/c

DIAMETRO DIAMETRO
DIA R A/C II INICIAL (CM) FINAL II (CM) EF % II CATEGORIA
5 0,67 7,50 16,55 120,67
10 0,67 7,50 16,69 122,53
15 0,67 7,50 16,95 126,00
20 0,67 7,50 15,55 107,33
25 0,67 7,50 15,75 110,00

Figura 14: Gráfica extensión de flujo vs tiempo en días

VII. DISCUSIÓN
Como se observa en la tabla 1, la cantidad de agua que se agregó fue disminuyendo
en los días 10 y 15 pero en los días 20 y 25 subió, eso es debido al cambio de
temperatura que se dio, además se aprecia que su porcentaje de fluidez esta entre el
80-100% por lo que tiene una consistencia relativamente plástica

En la tabla 6 se muestra los valores de la extensión de flujo, según los datos

mostrados se observa que a los 5, 10 y 15 días se tiene una mezcla fluida húmeda
que se pueden utilizar para pañetes, rellenos de mampostería estructural y morteros
autonivelantes para pisos, en cambio en los días 20 y 25 tiene una consistencia
plástica que sirve para pega de mampostería, baldosines, pañetes y revestimientos
pues el cambio de temperatura también influye la durabilidad del cemento, pues con
el cambio a verano la humedad disminuye y no ocasiona el desgaste acelerado del
cemento.
 Normas de referencia C-230/C 230M-98
 AASHTO M-152M/M 152-03

VIII. CONCLUSIONES
 Para el experimento A se utilizaron distintas relaciones de agua-cemento
(a/c) para la preparación de las muestras, se logra observar que al pasar los
dias, la relación a/c utilizada fue disminuyendo progresivamente (la cantidad
de agua disminuyo). Se obtuvo muestras con una consistencia plástica

 la relación agua-cemento (a/c) 0.67 que se utilizó en el experimento B, se

mantuvo constante en todas las muestras que se realizaron, se logra observar
que el diámetro final alcanzado por las muestras, tuvo un aumento del día 5
hasta el día 15, pero se observó una disminución en los dias 20 y 25. S e
obtuvo muestras de variada consistencia.
 Del grafico de “DIAS VS EXTENSION DE FLUJO”, se logra observar que
en los dias 5, 10 y 15 hubo un aumento del porcentaje de extensión de flujo,
a diferencia del día 15 al 20 donde un hubo una considerable disminución
del porcentaje de extensión de flujo, y por último del día 20 al 25 se observo
un pequeño aumento.

IX. RECOMENDACIONES
 Utilizar una plataforma, ya sea de madera o plástica, para verter la mezcla y
poder realizar el ensayo de extensión de flujo.
  Usar vasos de Tecnopor, el cual se procederá a cortar la parte inferior de
este, con la finalidad de poder realizar el ensayo de extensión de flujo.
 A la plataforma donde verteremos la mezcla de cemento atravez del vaso de
Tecnopor, se realizarán subidas y bajadas, se subirán una altura de 1cm
aproximado, este proceso se recomienda realizar 25 veces.
 Se utilizarán bolsas chequeras, donde se colocará el cemento que se será
expuesto al ambiente durante los días determinados en el ensayo; se utilizará
un peso aproximado de 2 kg para cada bolsa con la finalidad, de que estas no
salgan volando por los efectos del viento.
 Para calcular el diámetro final de la muestra después de ser vaciada en la
plataforma, se realizarán 3 diagonales en la mezcla y se sacara su promedio,
obteniendo así el diámetro final de la mezcla expandida.

Bibliografía

CÁRDENAS, C., & PINZÓN, V. (2011). EFECTOS DE LA PÉRDIDA DE ASENTAMIENTO EN LA

RESISTENCIA DE UN CONCRETO DE 3000 PSI. Bogotá.

MANRIQUE, J. (2019). Diseño y prueba de mezclas de concreto con baja pérdida de trabajabilidad
de tiempo. Piura: Universidad de Piura.

ANEXOS

Figura 15: Asentamiento de mezcla de concreto de 3000PSI recién llegado de fábrica

(mezcla A) y una hora después expuesto a ambiente (mezcla B) . Fuente: (Cárdenas y
Pinzón)
Figura 16: Gráfica asentamiento (mm) vs tiempo (min) de 4 muestras. Fuente: Jorge
Manrique Purizaca