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Le

materie plastiche
Policarbonato (PC)

Elaborato di Guzzini Francesca


Matricola n°: 1126042
Università degli studi di Roma “La Sapienza”
Prima facoltà di architettura “Ludovico Quadroni” – Sede di Pomezia
Corso di laurea triennale in architettura per interni e allestimento
Materiali naturali ed artificiali ed elementi costruttivi
Prof.sa Edvige Angrisani
A.A. 2005/2006
Introduzione

Le materie plastiche sono sostanze organiche (naturali o sintetiche) che si caratterizzano per la loro
plasticità, nel senso che possono essere facilmente modellate per azione del calore e della pressione.
Il comportamento “plastico” è conseguenza della natura polimerica del materiale stesso, cioè della
sua costituzione chimica in macromolecole, ottenute a partire da una particella molto piccola
(monomero), o da molecole diverse (co-monomeri), opportunamente associate a costituire una
molecola di dimensioni maggiori (polimero). I polimeri possono essere artificiali, naturali o di
sintesi. Monomeri e co-monomeri provengono dalla distillazione di frazioni del petrolio e di gas
naturale opportunamente demolite in presenza di catalizzatori.

La plastica nasce da risorse naturali: prevalentemente carbone, sale comune, gas e, soprattutto,
petrolio di cui la produzione mondiale di materie plastiche assorbe circa il 4% annuo. I polimeri più
utilizzati derivano prevalentemente da quattro prodotti chimici di base, a loro volta derivati dal
petrolio: l'etilene, il propilene, il butadiene e lo stirene.

Per produrre la plastica si utilizza un processo detto di polimerizzazione: ciascuna delle risorse di
partenza viene frazionata in monomeri, che poi sono riaccorpati e legati in lunghe catene di polimeri
ciascuno dei quali ha proprietà, strutture e dimensioni diverse in funzione dei differenti tipi di
monomeri di base.
Per formare le catene di polimeri, e quindi dare vita alle materie plastiche vere e proprie, si
utilizzano vari metodi. Uno dei più usati è la condensazione: l’unione dei monomeri è favorita
eliminando le molecole che si formano nella reazione, quali acqua, metanolo, acido cloridrico.

Per realizzare le materie plastiche, al mix di polimeri di base si uniscono varie sostanze:
• additivi, cioè sostanze che ne esaltano o ne attenuano le proprietà coloranti
• agenti con caratteristiche particolari come gli antifiamma, gli antiossidanti, gli antistatici, i
plastificanti, i riempitivi naturali (per aumentare la rigidità e migliorare le proprietà
meccaniche), gli espandenti (per ottenere un prodotto più leggero, come ad esempio il
polistirolo)

Le materie plastiche vengono impiegate praticamente in tutti i settori per le loro caratteristiche di
leggerezza, facile lavorabilità e basso costo.
Le loro caratteristiche ne permettono la lavorazione in molti modi, a partire da granuli: stampaggio
per compressione o iniezione, termoformatura, formatura per decompressione, estrusione e colata.

Il PC, in particolare, è un tipo di poliestere dove i gruppi carbonato sono legati con gruppi di
composti aromatici. Questa struttura fa sì che il materiale abbia un’alta viscosità e lo rende
resistente alle alte temperature. Con il policarbonato possono essere usati i più comuni processi di
lavorazione delle materie plastiche.

Inquadramento storico

Gli anni della seconda metà del 1900 possono essere definiti, senza ombra di dubbio, "l'era delle
materie plastiche".
Fondamentalmente, grazie alle loro caratteristiche di base quali leggerezza, inerzia chimica e
versatilità, e grazie alla molteplicità dei polimeri ed alle tecnologie di produzione dei manufatti, le
materie plastiche hanno facilitato lo sviluppo di importanti settori quali l'informatica, l'elettronica e
le telecomunicazioni ed hanno migliorato dal punto di vista della comodità e della praticità molti
aspetti della vita quotidiana.
La prima materia plastica artificiale, prodotta industrialmente a partire dall'anno 1869, è stata la
celluloide. L'avvio della produzione industriale vera e propria si è avuta, invece, tra il 1930 e il
1940. Gli anni '50, euforici, sono stati un periodo in cui queste materie prime hanno affiancato e,
spesso, sostituito prodotti tradizionali. Negli anni '60, le tecnologie si sono affinate, le materie
plastiche sono cresciute di numero ed hanno sostituito completamente altre materie nella
realizzazione di molti prodotti: tra i nuovi materiali figura anche il PC che è stato sviluppato e
messo in commercio più di 35 anni fa. Ma è negli anni ’80 che le materie plastiche hanno
definitivamente soppiantato molte materie prime tradizionali.

Caratteristiche e prestazioni del materiale

Quando si parla di materie plastiche è necessario individuare due grandi famiglie:


1. Termoindurenti
2. Termoplastiche

Polimeri termoindurenti
I materiali grezzi sono reperibili allo stato solido sotto forma di polveri. Prendono forma con il
calore che modifica in modo irreversibile la loro struttura chimica e quindi non possono essere più
rammollite. La trasformazione chimica irreversibile avviene passando dallo stato plastico allo stato
solido, dopo di che il prodotto ottenuto non è più fusibile, quindi non è possibile il riciclaggio. Gli
oggetti prodotti con questi materiali possono resistere a temperature di 400°C senza deformarsi; a
temperature superiori carbonizzano senza però fondere.

Tra le materie termoindurenti più importanti si ricordano:


- resine poliestere;
- le resine epossidiche;
- resine fenoliche o fenoplasti (bakelite, fòrmica);
- resine melaminiche
- gli amminoplasti
- il politetrafluoroetilene (teflon)
- poliammidi
- poliuretano

Polimeri termoplastici
I materiali grezzi sono reperibili allo stato solido sotto forma di granuli con dimensioni di circa 3
mm. Vengono portati a fusione, quindi rammolliscono e, all'aumentare della temperatura,
diminuisce la viscosità (la viscosità rappresenta l'attrito interno del liquido, cioè la resistenza che
questo presenta allo scorrimento). Solo a questo punto vengono iniettati sotto pressioni di circa
1000 kg/cm2 all’interno di uno stampo raffreddato ad una temperatura inferiore a quella di fusione
del materiale che permette al materiale di indurire e di assumere la forma finale dell’oggetto. Il
prodotto finito, se difettoso, o quando ha terminato il suo ciclo vitale, può essere nuovamente fuso
ed i granuli così ottenuti possono essere nuovamente rammolliti ed iniettati per dare vita ad un
nuovo oggetto; il ciclo è reversibile e i materiali sono pertanto riciclabili.

I polimeri termoplastici possono essere suddivisi in:


- cristallini
- amorfi
La differenza è nella struttura chimico-fisica delle molecole.

Nei materiali cristallini, solidificando, le molecole si aggregano orientandosi ed assumendo una


struttura più compatta e pensionata. Riscaldandoli i legami tra le molecole si rompono in un
intervallo di temperatura di pochissimi gradi e quindi il materiale passa dallo stato solido a quello
liquido quasi istantaneamente.

I materiali cristallini generalmente:


- non sono trasparenti (salvo quelli modificati chimicamente)
- alto ritiro (circa 2%)
- non presentano una buona stabilità dimensionale, le deformazioni da stampaggio sono abbastanza
evidenti
- sopportano le alte temperature di utilizzo
- presentano un’alta resistenza chimica

Nei materiali amorfi, solidificando, le molecole si aggregano in maniera disordinata. Riscaldandoli i


legami tra molecole si rompono in un intervallo di temperatura abbastanza elevato (alcune decine
di gradi) portano il materiale dapprima a rammollirsi (quindi può deformarsi sottoposto a
sollecitazioni) poi apportando ulteriore valore fonde completamente.
La caratteristica di passare dallo stato solido a quello liquido attraverso una fase di rammollimento
molto più ampia, fa sì che gli amorfi vengano utilizzati nella termoformatura maggiormente e con
più facilità.

I materiali amorfi sono generalmente:


- trasparenti
- il ritiro è basso, di circa lo 0,5%
- presentano buona stabilità dimensionale: mantengono la forma data sia in fase di stampaggio sia
durante la vita del prodotto stesso sottoposto ad oscillazioni termiche e/o lavaggi ripetuti senza
deformarsi molto
- sopportano basse temperature di utilizzo
- presentano una bassa resistenza chimica (detergenti, acidi, oli)

Fra i più comuni materiali termoplastici oggi in commercio si ricordano:


- Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS)
- Polietilene (PE)
- Polipropilene (PP)
- Cloruro di polivinile (PVC)
- Polistirene (PS)
- Policarbonato (PC)
- Poliuretano (PU)
- Polietilentereftalato (PET)
- Poliammidi (PA)

Policarbonato (PC)
Il policarbonato riunisce in sé le molte buone caratteristiche dei metalli, del vetro e delle materie
plastiche come la resistenza all'urto, la trasparenza, la rigidità, la stabilita dimensionale e la elevata
resistenza termica; molteplici sono le possibilista di trasformazione; elevato ne e' il pregio.
Viene utilizzato per manufatti trasparenti, caschi protettivi, componenti per auto.
Caratteristiche meccaniche:
Elevata resistenza meccanica, durezza e resistenza all'urto. Buona stabilità dimensionale fino a 130°
C, al di sopra di questa temperatura il PC comincia a rammollire. Dai 220° C il policarbonato
comincia a fondere. Soddisfacente resistenza ad usura, anche se è sensibile all’intaglio. Buona
resistenza agli agenti atmosferici
Caratteristiche elettriche:
Buono l'isolamento (praticamente indipendente dalla temperatura e umidità dell'ambiente)
Caratteristiche termiche:
Basso coefficiente di dilatazione termica con elevata resistenza dimensionale al calore (130°C)
Infragilimento sotto -190°C
Brucia con forte luminosità e formazione di nerofumo
Autoestinguente, migliorabile ulteriormente con agenti antifiamma
Favorevole la saldatura ad ultrasuoni
Resistente a:
Acidi minerali, idrocarburi alifatici, benzina, grassi, oli, acqua (sotto i 60°C), alcoli (no alcol
metilico); sufficiente resistenza alle intemperie.
Non resistente a:
Soluzioni alcaline, ammoniaca, idrocarburi aromatici; graduale scomposizione chimica in acqua
oltre i 60°C
Tecniche di lavorazione del materiale

I processi di trasformazione delle materie plastiche


I polimeri possono essere in polvere, granuli, liquidi o in soluzioni.
I principali procedimenti che li trasformano in prodotti finali, utilizzando pressione e calore, sono:

• CALANDRATURA
• ESTRUSIONE
• SOFFIAGGIO
• STAMPAGGIO

La temperatura di impiego delle materie plastiche, per la produzione di manufatti, varia in funzione
della materia prima utilizzata: è fra 150° e 170°C per i termoplastici più usati (PE, PET, PP, PS,
VC); temperature superiori a 220°C sono necessarie per alcuni polimeri speciali.

CALANDRATURA o laminazione
Il polimero è sotto forma di lingotto. Il materiale additivato viene fatto passare attraverso dei
cilindri riscaldati e reso plastico, ottenendo fogli dello spessore desiderato. La calandra è l’insieme
dei cilindri.

ESTRUSIONE
Consiste nella trasformazione in continuo di materiale plastico riscaldato e spinto da una vite senza
fine, attraverso un ugello che dà al materiale una forma tubolare. Salendo verso l'alto il
semilavorato si raffredda e ridiscendendo viene raccolto in bobine da circa un metro e mezzo di
larghezza. Le bobine vengono tagliate quando raggiungono un certo peso (ad es. 500 Kg). Il
procedimento di estrusione è il più diffuso nella lavorazione delle materie
plastiche.

SOFFIAGGIO
Il polimero fuso viene sottoposto a soffiaggio con aria o vapore in modo da assumere la forma dello
stampo in cui è alimentato. La macchina per soffiaggio funzione in questo modo: viene estruso un
tubolare di materiale plastico dentro uno stampo formato da due semistampi; nel tubolare vi si
immette dell'aria in modo che aderisca alle pareti dello stampo e ne assuma la forma.

STAMPAGGIO
Tecnica che vede il polimero fuso alimentare uno stampo di cui, per compressione e
raffreddamento, assume la forma desiderata.
Lo stampaggio può essere di quattro tipi:
· a compressione per ottenere manufatti con caratteristiche meccaniche migliori ed omogenee (come
per oggetti di forma complessa quali prese e spine
elettriche)
· per stratificazione per realizzare prodotti anche di grandi dimensioni, come gli scafi da barca;
· a iniezione nascono per fare ad esempio contenitori, calzature, ruote dentate
· rotazionale, che viene usato per manufatti come serbatoi, fusti, contenitori larghi e cavi
Stampaggio per compressione
Lo stampaggio per compressione viene usato
per i materiali termoindurenti. La macchina è
una pressa, che comprime il semistampo
superiore (mobile) contro il semistampo
inferiore (fisso) sul quale è sistemato il
materiale ammorbidito dal calore.

Stampaggio ad iniezione
E’ il sistema più usato per i materiali termoplastici. La vite a coclea, azionata da un motore, trascina
il materiale facendolo avanzare. Lungo il percorso la resina attraversa zone riscaldate del
cilindro,mentre la rotazione della vite smuove con continuità le particelle di resina, variandone la
disposizione. L’attrito ed il calore trasmesso dal cilindro, riscaldano il materiale in modo omogeneo.
La spinta della vite fa aumentare la pressione davanti alla punta e questa pressione tende a far
arretrare la vite. Appena lo spazio tra punta della vita ed ugello contiene materiale sufficiente per
una carica, l’ugello viene spinto contro la boccola del canale principale di iniezione. A questo
punto, lo stampo deve essere già chiuso. Un brusco aumento di
pressione nel cilindro idraulico fa avanzare la vite e spinge la
carica nella cavità dello stampo; qui la resina si raffredda sotto
una pressione generalmente decrescente. Ogni stampata può
produrre uno o più pezzi, la rete di canali secondari. Quando il
materiale introdotto nello stampo è sufficientemente solidificato
e raffreddato, il gruppo di chiusura si apre. Gli stampi sono
generalmente disegnati in modo che all’apertura il pezzo
stampato venga trattenuto dal semistampo montato sulla piastra
mobile. Esso viene poi estratto mediante un espulsore a distanza
regolabile dalla piastra fissa.

MISCELAZIONE
La materia prima da trasformare si presenta in granuli di piccola dimensione. In base alle
caratteristiche del prodotto richiesto, la plastica viene miscelata nelle sue diverse qualità utilizzando
l'apposito miscelatore.
STAMPA
Se il semilavorato è destinato ad essere stampato, le bobine vengono inserite nella stampante.
Le bobine, bianche o stampate, vengono introdotte nella saldatrice, che provvede a rilasciare il
prodotto finito. La saldatrice prima divide il nastro tubolare in file (due, tre o quattro), poi crea il
soffietto laterale.

Campi di applicazione

L'edilizia assorbe circa il 14% della produzione di materie plastiche (13,2% nel mondo), soprattutto
in termini di serramenti, rivestimenti, tubature, isolamento termico ed acustico.
Questo sviluppo si deve principalmente alle peculiari caratteristiche della plastica in termini di
leggerezza, durata, isolamento, economia e facilità d'uso. I principali impieghi in edilizia riguardano
tubi a pressione, tubi a gravità, profili per finestre, pavimenti, rivestimenti murali, membrane per
impermeabilizzazione di coperture, cavi elettrici e guaine per isolamento

L'arredamento riguarda il 5% della domanda complessiva di materie plastiche. Le caratteristiche


che rendono la plastica preferibile in questo settore sono la robustezza, la leggerezza, la durata, la
versatilità di assumere forme e colori, l'economia e la facilità d'uso.

L'industria dell'automobile impegna in Italia il 7% della produzione di materie plastiche (nel mondo
oltre il 5,4%), utilizzate in numerosissime componenti (circa 1700 su 5000 che compongono
completamente un'autovettura). Il contenuto medio di materie plastiche in un'auto europea è passato
da circa 20 chili negli anni 60 (2% del peso) ai circa 110÷ 140 chili di oggi (11÷ 14% del peso),
raggiunti utilizzando 13 differenti tipi di polimeri. Il solo abitacolo è formato per il 60% di
materiale plastico. Le caratteristiche che rendono la plastica preferibile ad altri materiali in questo
settore sono la durata, la resistenza agli agenti atmosferici e la mancanza di fenomeni corrosivi, la
bassa manutenzione, l'isolamento elettrico, termico ed acustico, il buon rapporto resistenza/peso, la
leggerezza in generale, la facilità ad assumere forme complesse e di realizzare dispositivi particolari
(ad es. gli airbag).

Le applicazioni della plastica nel settore dell'elettronica, che assorbono il 6% della produzione,
hanno dato un impulso determinante allo sviluppo di questo settore.
Fibre ottiche, microchips, compact disk, telefonia cellulare e tutti i protagonisti della comunicazione
attuale e del suo futuro realizzati fatti prevalentemente in plastica. Grazie alla plastica è stato
possibile raggiungere standard e prestazioni altrimenti impossibili.

Il settore agricolo assorbe il 3,9% delle materie plastiche prodotte in Italia. La possibilità, ad
esempio, di poter disporre tutto l'anno di prodotti agricoli stagionali si deve proprio alla plastica con
cui si realizzano i teloni che ricoprono le piantagioni. Essi le proteggono, le stimolano, fino ad
anticipare le colture e raddoppiare i raccolti, promuovendo così un settore spesso in difficoltà. Le
serre con coperture di plastica rendono di più e hanno bisogno di meno energia per venire riscaldate
rispetto a quelle in vetro. Anche nell'irrigazione dei campi, le strutture e i tubi in plastica hanno
dimostrato versatilità ed efficienza. Grazie a tubazioni in PVC, ad esempio, si è riusciti ad irrigare
zone in cui la natura dei terreni o la particolarità delle acque compromettevano la durata di tubi in
cemento o metallo.

Il settore dell'imballaggio è di gran lunga quello di maggior sbocco per le materie plastiche e la sua
importanza continua ad aumentare. Oggi tale settore assorbe circa il 44% della plastica prodotta. Le
caratteristiche che rendono tale materiale preferibile ad altri sono la versatilità, la leggerezza, la
robustezza, l'inerzia chimica, la buona impermeabilità ai gas e l'economicità.

Le materie plastiche trovano applicazione anche nel settore farmaceutico; basti pensare ai farmaci
protetti da speciali alveolati (blister pack) termoformati, oppure ai numerosissimi oggetti ed
attrezzature impiegate in medicina e chirurgia (tende ad ossigeno, 20% guanti sterili, oppure presidi
salvavita, come il cuore artificiale o le sacche per il trasporto di sangue e plasma, le sacche per
6% 44%
dialisi, i tubicini per le trasfusioni).
Il principale utilizzo delle materie plastiche in Italia risulta nei
seguenti settori: 4%
· imballaggio (44,1%); 7% 5%
· edilizia e opere civili (14%); 14%

· arredamento (5%);
imballaggio edilizia
arredamento ind.automobilistica
agricoltura elettronica
ind. Meccanica e altri settori
· apparecchiature elettroniche ed elettriche (6%);
· industria automobilistica e rotabili in genere (7%);
· agricoltura (3,9%);
· industria meccanica ed altri settori (20%).

In particolare, il policarbonato trova applicazioni in diversi campi:

Elettronica: isolanti per l’alta tensione, valvole delle prese di corrente, telai per televisioni, displays,
componenti per computer

Ottiche: coperture per lampioni perché resistente alle intemperie, agli urti e alle alte temperature
interne, vetri blindati per la trasparenza e la resistenza, fari per automobili, componenti per
microscopi, lenti, diapositive e pellicole

Uso domestico: stoviglie resistenti in lavastoviglie, accendini, contenitori d’acqua per ferri da stiro,
componenti meccanici per la cucina.

Varie: cd che richiedono un’alta accuratezza nella dimensione e una superficie anti-graffio per la
masterizzazione, caschi di sicurezza, paraurti, cerchioni, parabrezza, frecce per auto, attrezzatura da
sci, biberon grazie all’alta resistenza del materiale alle sostanze sterilizzanti e alla sterilizzazione in
acqua bollente.

Esempio di un’opera realizzata in PC


Bibliografia
www.tangram.co.uk per i campi di applicazione del policarbonato in particolare e per alcune
caratteristiche fisiche e meccaniche del materiale
Manuale per materie plastiche 7° edizione – H. Saechtling