Teoria e Progetto Delle Costruzioni in Acciaio - Appunti 2010-2011

Capitolo 0 - Introduzione alle costruzioni in acciaio
10 marzo 2011 – Lezione 1

Una struttura in acciaio si presenta con due caratteristiche peculiari:
1) elevato rapporto resistenza / peso (o, il che è lo stesso: resistenza / costo):
efficienza del materiale;
2) rispondenza del comportamento del materiale pressoché perfetta al modello di
calcolo: affidabilità del materiale.
[Tabella pag. 6]
D’altra parte, questi due vantaggi richiedono un progetto rigoroso effettuato da

professionisti competenti. Tale rigore è messo in luce già dall’unità di misura base, non più
il cm, bensì il mm.
1) L’esilità e la leggerezza che le strutture in acciaio consentono sono fonti di
rischio per due motivi:
a. instabilità delle membrature compresse e presso-inflesse;
b. deformabilità degli elementi (frecce elastiche elevate).
Inoltre, le vibrazioni dovute a carichi dinamici e la resistenza a fatica delle
membrature assumono importanza molto maggiore di quella necessaria in strutture di
altro tipo.
2) L’affidabilità delle strutture in acciaio è dovuta a:
a. isotropia e omogeneità del materiale;
b. inesistenza di fenomeni degenerativi di altri materiali (purché il materiale sia
ben protetto, ovviamente);
c. elasticità del materiale, praticamente perfetta per tensioni di lavoro inferiori a
quella di snervamento;
d. modalità di esecuzione delle unioni tra elementi strutturali (migliore aderenza
alle schematizzazioni teoriche): in una struttura in cls, ad esempio, non si è
sicuri che un nodo progettato come cerniera realizzi effettivamente tale
condizione di vincolo. In una struttura in acciaio, dunque, è imprescindibile
curare anche i minimi dettagli delle giunzioni, in fase di progetto come nella
realizzazione esecutiva.
VANTAGGI E SVANTAGGI DELLE STRUTTURE IN ACCIAIO
Vantaggi
- strutture prefabbricate in officina  indipendenza da problemi stagionali;
- elementi standardizzati e modulari  economie di scala;
- rapidità di montaggio e minima necessità di opere provvisionali;
- facilità di intervento in caso di modifiche in corso d’opera;
- facilità di smontaggio e riciclo (parziale o totale) del materiale strutturale;
- buona disponibilità all’uso combinato di altri materiali (strutturali e non);
- elevata resistenza antisismica (a causa della duttilità del materiale).
Svantaggi
- Alto o altissimo costo del materiale;
- Necessità di manodopera specializzata;
- Vulnerabilità alla corrosione e al fuoco.
10 marzo 2011 - 59’ 25”
NORMATIVA Cap. 1
NORMATIVA
10 marzo 2011 - 1h 0’ 0”
Il primo aspetto riguarda la normativa tecnica, che è imprescindibile per la

progettazione, per la realizzazione e per la conservazione (manutenzione) in sicurezza
delle costruzioni di ogni genere.
Sarà effettuata ora una esposizione panoramica e cronologica della normativa italiana,
con qualche cenno alla normativa europea. (1h2’10”)
Da un punto di vista storico e cronologico si può tracciare l’evoluzione delle normative
attraverso tre fasi:
- NORMATIVA DI I GENERAZIONE (1900-1970): primordiale, composta soprattutto da
regole pratiche;
- NORMATIVA DI II GENERAZIONE (1971-2004): ormai superata, ma utile in certi casi;
- NORMATIVA DI III GENERAZIONE (dal 2005): quella attualmente in vigore.
NORMATIVA DI I GENERAZIONE
C.A.:
- R.D.L. 10/01/1907 (cogente)
introduce per la prima volta i livelli tensionali da rispettare.
- R.D.L. n. 2229 16/11/1939 (cogente)

istituisce i laboratori ufficiali di prova, il controllo del progetto strutturale e dei
calcoli da parte del Genio Civile e della Prefettura competenti;
rimasta in vigore fino ai primi anni ’70, è la norma su cui si è formata tutta la
classe docente e tecnica attuale (quella di una certa età, perlomeno).
ACCIAIO:
- D.M. LL.PP. 6/5/1916 (cogente)
ferrovie pubbliche
- CNR – ACAI [associazione costruttori in acciaio italiani] 1946 (facoltativa)

approssimativo e lacunoso
- CNR – UNI 10011/67 (facoltativa);

aggiornamento di CNR-ACAI ’46: primo testo sufficientemente organico e
significativo.
1h 12’ 40”
NORMATIVA DI II GENERAZIONE
Il passaggio dalla prima alla seconda generazione di normativa è frutto
dell’innovazione scientifica, tecnica, tecnologica e sperimentale dei due primi decenni del
dopoguerra. Da questi avanzamenti nacque la necessità di una normativa che fosse
estesa ad ogni tipologia di opere e a tutti i materiali da costruzione.
NORMATIVA DI I GENERAZIONE 1
Cap. 1 NORMATIVA
Tale normativa inoltre doveva essere fondata su innovazioni scientifico-sperimentali

che si erano sviluppate negli anni precedenti:
- criteri probabilistici per lo studio della sicurezza e l’analisi dei carichi;
- proprietà meccaniche dei materiali derivanti da valutazioni statistiche di
misure sperimentali;
- verifiche strutturali che introducono, accanto al metodo delle Tensioni
Ammissibili (T.A.) in campo elastico, il calcolo plastico con il metodo agli Stati
Limite (S.L.).
Questa nuova concezione di normativa si basava su assunzioni e ipotesi di lavoro che
dovevano essere ben precisate; in particolare si iniziò ad operare una distinzione tra
normative cogenti e facoltative:
A) norme tecniche COGENTI, derivanti da:

 leggi;
 decreti ministeriali (DM);
 decreti del Presidente del Consiglio dei Ministri (DPCM);
 ordinanze del Presidente del Consiglio dei Ministi (OPCM);
Norme provenienti da enti istituzionali; tali norme sono di tipo prescrittivo e
prestazionale; il mancato rispetto comporta conseguenze stabilite dalla legge
stessa.
B) norme tecniche FACOLTATIVE, derivanti da:

 circolari ministeriali;
 istruzioni CNR;
 raccomandazioni di enti e associazioni;
pur provenendo da fonti ufficiali o addirittura istituzionali, non hanno forza di
legge, ma solo carattere indicativo e manualistico. Sono solitamente più
esaurienti e dettagliate delle norme cogenti da cui derivano.
I normatori previdero un preciso legame operativo di complementarietà tra i due tipi di

norme:
- per i principali argomenti da normare, un ente legislativo doveva emettere un
testo normativo cogente (rientrante nella prima categoria), limitato ai principi
generali e ai livelli di sicurezza da rispettare;
- dopo un congruo periodo di tempo, era emesso un altro testo normativo
riguardante lo stesso argomento, ma facoltativo (rientrante nella seconda
categoria); tale secondo testo, più dettagliato ed esauriente, forniva istruzioni
esplicative e integrative per l’applicazione delle prescrizioni cogenti contenute
nel primo.
1h 28’
Tale organizzazione nella pubblicazione delle norme voleva garantire sia la libertà del
progettista, sia il raggiungimento di requisiti minimi di sicurezza; il professionista che
2 NORMATIVA DI II GENERAZIONE
NORMATIVA Cap. 1
volesse discostarsi dalle indicazioni delle norme facoltative poteva farlo, a sua
responsabilità.
1h 32’
Il primo atto ufficiale rientrante in questa seconda generazione, e quindi anche nei
canoni del legame tra norme cogenti e facoltative, fu la legge n. 1086 del
5/11/1971 (MIN. LL. PP.); in certi suoi punti, questa legge è ancora attuale e quindi
applicata.
Norme per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio

armato, normale e precompresso e a struttura metallica.
Questa legge è costituita da un testo molto scarno; i suoi pochi articoli trattano di
adempimenti generali da rispettare per opere in c.a., c.a.p. e a struttura metallica (modalità
per intraprendere nuove opere, oneri e responsabilità della direzione lavori, procedure di
collaudo, etc.);
- in particolare, essendo la 1086 una legge quadro, in essa si stabiliva che
successivamente alla sua pubblicazione sarebbe stato emesso un decreto
attuativo contenente norme tecniche, anch’esse cogenti, relative alle costruzioni
in c.a., c.a.p. & a struttura metallica;
- si imponeva inoltre di aggiornare i decreti attuativi ogni due anni, in accordo col
progresso scientifico e tecnologico; ogni nuovo decreto avrebbe annullato il
precedente.
La successione dei decreti legislativi è stata la seguente:
 D.M. 30/05/1972;
 D.M. 30/05/1974;
 D.M. 16/06/1976;
 D.M. 26/03/1980;
 D.M. 01/04/1983;
 D.M. 27/07/1985;
 D.M. 14/02/1992;
 D.M. 09/01/1996: Norme tecniche per il calcolo, l’esecuzione
ed il collaudo delle strutture in cemento armato, normale e
precompresso e per le strutture metalliche.
Quest’ultimo è stato particolarmente importante, perché ha introdotto una
innovazione “storica” rispetto ai precedenti decreti: viene data, in via opzionale,
la possibilità di usare la normativa europea (EC2, EC3), che in quegli anni era
in fase di sviluppo sperimentale. Per adeguare gli Eurocodici alla realtà italiana,
il decreto imponeva inoltre di tener conto delle modifiche e delle integrazioni
contenute nei NAD2 e NAD3 (National Application Documents)  ad esempio:
il carico neve in una nazione scandinava è evidentemente diverso da quello di
una nazione mediterranea.
NORMATIVA DI II GENERAZIONE 3
Cap. 1 NORMATIVA
Riguardo la verifica delle strutture, il DM96 consentiva l’uso di tre metodi

alternativi:
- Stati limite (versione italiana);
- Stati limite (versione europea);
- Tensioni ammissibili (per il quale si rimandava al DM92, trasgredendo quindi
alla regola di annullare il decreto precedente).
Fine lezione 1 – Inizio lezione 2 – 11 marzo 2011
Nonostante l’importanza della legge 1086, bisogna rilevare che essa, tramite il suo
decreto attuativo, assolveva a una funzione normativa limitata: trattava infatti delle
prescrizioni relative alle costruzioni (intese in senso generale) in c.a., c.a.p. e metalliche,
ma non delle altre tematiche fondamentali, quali la sicurezza antisismica, l’analisi dei
carichi, le prescrizioni particolari per ponti, fondazioni, etc… Si rese quindi necessaria
l’emissione di un’altra legge.
Questo secondo atto normativo (Legge n. 64 del 2 febbraio 1974) (MIN. LL.
PP.), dal titolo “Provvedimenti
per le costruzioni con particolari
prescrizioni per le zone sismiche”, consisteva di pochi articoli, di carattere
generale, il principale dei quali stabiliva l’emissione periodica di decreti attuativi che
coprissero il “buco” normativo riguardante altri materiali da costruzione, prescrizioni per le
zone sismiche, analisi dei carichi, ponti, etc…
Poiché, in seguito a questa legge quadro, sono stati pubblicati numerosi decreti
attuativi che riguardavano vari ambiti, si riporta l’ultimo decreto attuativo per ciascun
argomento:
 D.M. 16/01/1996: Norme tecniche per le costruzioni in zone sismiche;
 D.M. 16/01/1996: Norme tecniche relative ai criteri generali per la verifica di
sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi;
 D.M. 11/03/1988: Norme tecniche riguardanti le indagini sui terreni e sulle rocce,
la stabilità dei pendii naturali e delle scarpate, i criteri generali
e le prescrizioni per la progettazione, l'esecuzione e il collaudo
delle opere di sostegno delle terre e delle opere di fondazione;
 D.M. 04/05/1990: Criteri generali e prescrizioni tecniche per la progettazione,
esecuzione e collaudo di ponti stradali;
 D.M. 20/11/1987: Norme tecniche per la progettazione, esecuzione e collaudo
degli edifici in muratura e per il loro consolidamento;
 D.M. 03/12/1987: Norme tecniche per la progettazione, esecuzione e collaudo
delle costruzioni prefabbricate.
N.B. In questo periodo sono stati pubblicati anche altri decreti (non “figli” di una
particolare legge quadro, ma di autonoma estrazione) riguardanti:
- sicurezza contro il fuoco;
- sicurezza dei sostegni degli elettrodotti
- sicurezza dei cantieri, etc.
Questo moltiplicarsi di testi normativi segna una profonda differenza rispetto
alla scarsità che contraddistinse la prima generazione.
22’10”
NORMATIVA Cap. 1
Passando allo studio delle norme di categoria B (facoltative), si riportano solo alcuni
esempi, in particolare le circolari ministeriali e i documenti emessi dal CNR; si noterà
inoltre il modo in cui è stato applicato il criterio di complementarietà tra le norme facoltative
e quelle cogenti da cui esse discendono.
Infatti ogni circolare è identificata, oltre che dal numero e dalla data di pubblicazione, dalla
norma di cui è la spiegazione dettagliata. È appena il caso di osservare che ad ogni nuovo
decreto corrisponde una nuova circolare.
32’18”
NORMATIVA DI II GENERAZIONE 5
Cap. 1 NORMATIVA
N.B. La circolare che si riferisce al DM96 esplicava ben poco nei riguardi dell’acciaio,
riservando la quasi totalità del suo contenuto alle costruzioni in c.a. e c.a.p.; c’era dunque
bisogno di un’altra norma facoltativa che supplisse a queste mancanza. Tale vuoto fu
colmato nel 1997 da un’importante norma CNR:
 C.N.R. 10011/97: Costruzioni di acciaio. Istruzioni per il

calcolo, l’esecuzione, il collaudo e la manutenzione.
Questa norma viene oggi usata, in associazione al DM92, solo per le verifiche alle T.A.
Oltre alle istruzioni CNR 10011/97, le norme facoltative emesse dalle commissioni fino
al 2004 (II generazione) sono le seguenti:
In particolare, l’importante settore delle costruzioni composte di acciaio e cls.

non era stato affatto trattato né dai decreti conseguenti alla L. 1086 (DM96) né,
tantomento, dalle circolari relative alla L. 64; esso viene affontato dall’istruzione CNR
10016/00.
41’25”
NORMATIVA Cap. 1
NORMATIVA DI III GENERAZIONE

Come si è giunti, infine, alle norme di III generazione che attualmente sono usate?
Alcune considerazioni aiuteranno a capire questo passaggio.
Le leggi quadro che hanno dato vita al corpus normativo di II generazione hanno
risposto alla domanda di regole che coprissero i numerosi argomenti relativi alle
costruzioni; nel far questo, tuttavia, si è generata una sovrabbondanza di testi, che ha
portato a una “giungla” di norme, spesso sovrabbondanti e dai campi di applicazione
sovrapposti, perfino fuorvianti. Basti pensare alla sfasatura che si creava ad ogni
emissione di un decreto, prima che fosse emessa la relativa circolare: le prescrizioni del
primo, aggiornate, non erano coerenti con le istruzioni della circolare, relativa al decreto
precedente.
Si decise quindi di unificare le due serie di norme (derivanti rispettivamente dalla L.
1086 e dalla L. 64) in un testo unico (cogente) che comprendesse tutte le istruzioni fino
ad allora sparse in più documenti.
Fu comunque mantenuto il principio di correlazione alla base delle norme di II
generazione: si stabilì infatti che una successiva circolare ministeriale (facoltativa)
integrasse ed esplicasse il testo unico.
Il testo unico e la circolare sono entrambi soggetti a periodici aggiornamenti, quando il
progresso tecnico/scientifico lo richiede.
Grazie a questa decisione il progettista poteva far riferimento, nel suo lavoro, ad un
singolo volume, ancorché corposo, integrato da una sola circolare: una evidente
razionalizzazione del panorama normativo nazionale.
Nel 2005 è stato emesso il primo testo unico (da quello che allora si chiamava
Ministero dei Lavori Pubblici, oggi Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti), buono
nelle intenzioni, ma pessimo nell’impostazione e nei contenuti:
 slegato dalla normativa europea, che invece va sempre più affermandosi grazie
alla libera circolazione di persone, merci e appalti nell’Unione;
 tecnicamente errato in molte sue parti (nel caso d’interesse dell’acciaio, alcuni
coefficienti erano talmente penalizzanti da rendere improponibile la
realizzazione di opere a struttura metallica).
Ciononostante, inevitabili tempi burocratici e di redazione hanno prolungato la vita di
questo decreto per più di due anni, finché non è stato sostituito dall’attuale norma unica:
NORME TECNICHE PER LE COSTRUZIONI

(D.M. 14/01/2008 – S.o. n° 30 alloa G.U. n° 29 del 04/02/2008)
Tale norma, d’ora in poi richiamata come “NTC08”, è entrata in vigore il 05/03/2008,
per un periodo transitorio durato fino al 01/07/2009 (durante il quale era possibile usare, in
subordine, la vecchia normativa di II generazione). Oggi questa norma è il riferimento
ufficiale e cogente per ogni tipo di costruzione in Italia.
NORMATIVA DI III GENERAZIONE 7

Cap. 1 NORMATIVA
La norma è così articolata:

Capitolo 1 - Oggetto
Capitolo 2 - Sicurezza e prestazioni attese
Capitolo 3 - Azioni sulle costruzioni
Capitolo 4 - Costruzioni civili e industriali
Capitolo 5 - Ponti
Capitolo 6 - Progettazione geotecnica
Capitolo 7 - Progettazione per azioni sismiche
Capitolo 8 - Costruzioni esistenti
Capitolo 9 - Collaudo statico
Capitolo 10 - Redazione dei progetti strutturali esecutivi e delle relazioni di calcolo
Capitolo 11 - Materiali e prodotti per uso strutturale
Capitolo 12 - Riferimenti tecnici
Allegato A - Pericolosità sismica
Allegato B - Tabelle dei parametri che definiscono l'azione sismica
1h 7’10”
Un anno dopo l’emissione delle NTC08, è stata pubblicata la relativa circolare:
ISTRUZIONI PER L'APPLICAZIONE DELLE NORME DI CUI AL

D.M.14/01/2008
(C.M. 02/02/2009 – S.o. n° 27 alla G.U. n° 47 del 26/02/2009)
In particolare, il capitolo 12 contiene alcune importanti precisazioni riguardo la

completezza della norma: in esso si afferma che, per tutti gli argomenti su cui il decreto
non dà informazioni, è possibile riferirsi a “norme di comprovata validità”, purché
non in contrasto con i principi e i livelli prestazionali contenuti nelle NTC.
Tra questi riferimenti figurano in modo eminente gli EUROCODICI strutturali:
EC: Basi di calcolo strutturale

EC1: Azioni sulle costruzioni
EC2: Strutture in c.a. e c.a.p.
EC3: Strutture in acciaio
EC4: Strutture miste acciaio-cls.
EC5: Strutture in legno
EC6: Strutture in muratura
EC7: Geotecnica (fondazioni)
EC8: Strutture antisismiche
EC9: Strutture in alluminio
8 NORMATIVA DI III GENERAZIONE

NORMATIVA Cap. 1
L’uso degli EC è comunque subordinato al rispetto delle appendici nazionali (i

documenti che in passato si chiamavano NAD), disponibili in Italia per EC2, EC3, EC4. Le
appendici forniscono alcune correzioni ai coefficienti del relativo EC, generalmente più
cautelativi.
Inoltre, possono utilizzarsi le seguenti NORME:

• D.M. 14/02/92 : “Norme tecniche per il calcolo, l'esecuzione ed il collaudo delle
strutture in c.a., normale e precompresso e per le strutture
metalliche" (per le verifiche alle T.A., purché si mantengano livelli di
sicurezza richiesti dalle NTC08)
• O.P.C.M. 28/04/06, n. 3519: “Criteri generali per l'individuazione delle zone

sismiche e per la formazione e l'aggiornamento degli elenchi
delle medesime zone”
• D.M.I. 16/02/07: “Classificazione di resistenza al fuoco di prodotti ed elementi

costruttivi di opere da costruzione” (N.B. D.M.I. = Decreto del Ministero
dell’Interno)
• D.M.I. 09/03/07: “Prestazioni di resistenza al fuoco delle costruzioni nelle attività

soggette al controllo del Corpo nazionale dei Vigili del fuoco”
• D.M.I. 09/05/07: “Direttive per l'attuazione dell'approccio ingegneristico alla

sicurezza antincendio”
affiancate dalle relative ISTRUZIONI (valide purché non in contrasto con le norme del
T.U.):
• C.N.R. 10011/97: Costruzioni di acciaio. Istruzioni per il calcolo,

l'esecuzione, il collaudo e la manutenzione (testo facoltativo
corrispondente al DM92, per le verifiche alle T.A.)
• C.N.R. 10022/84: Profili formati a freddo. Istruzioni per l'impiego nelle

costruzioni
• C.N.R. 10016/00: Strutture composte di acciaio e calcestruzzo. Istruzioni

per il calcolo,l'esecuzione e la manutenzione
• C.N.R. 10021/85: Strutture di acciaio per apparecchi di sollevamento.

Istruzioni per il calcolo, l'esecuzione, la manutenzione
• C.N.R. 10018/98: Apparecchi di appoggio per le costruzioni
• C.N.R. 10029/87: Costruzioni di acciaio ad elevata resistenza. Istruzioni

per il calcolo, l'esecuzione, la manutenzione
In particolare, le istruzioni CNR (facoltative) colmano vuoti su alcuni temi specialistici

che non sono affrontati nel pur ponderoso testo unico.
1h 20’ 30”
NORMATIVA DI III GENERAZIONE 9

Cap. 1 NORMATIVA
NORMATIVA EUROPEA
L’obiettivo dichiarato del progetto che sta dando vita agli euro codici è l’emissione di
una normativa valida per l’intera Europa, che soppianti completamente le singole
normative nazionali. Agli stati dell’Unione sarà lasciata la possibilità di redigere appendici
nazionali per adeguare il testo europeo alla realtà locale. 1h 23’ 25”
Gli eurocodici si configureranno come un insieme completo e coerente di norme
tecniche per le costruzioni in armonia con il più generale processo di integrazione e di
libera circolazione di tutte le attività economiche (commerciali, lavorative, professionali,
imprenditoriali) nei Paesi della Comunità Europea.
Tale programma, che recepisce le Direttive CEE in materia di interscambi di prodotti e
opere e tende anche a promuovere la competitività dell'industria europea delle costruzioni
sia all'interno che all'esterno della Comunità stessa, ha portato alla concezione degli
Eurocodici.
Breve CRONOLOGIA:
a partire dagli anni ’50, grazie alla cooperazione e al lavoro preparatorio svolto in circa 30
anni da Associazioni tecniche internazionali quali:
- C.E.C.M. (Convention européenne de la construction Métallique)
- C.E.B. (Comité Euro-Internationale du Béton)
- F.I.P. (Fédération Internationale de la Précontrainte)
- C.I.B. (Conseil International de Bâtiment) (oggi mutato in International Council for
Building, pur mantenendo la sigla C.I.B.)
attraverso la pubblicazione di vari documenti normativi specifici tra i quali:

- Model Code 1970-1978 (per strutture in c.a. e c.a.p.)
- Raccomandazioni C.E.C.M. 1978 (per strutture in acciaio)
che hanno costituito importanti testi di base e di riferimento per il lavoro successivo.
Dal 1979 parte la preparazione di norme armonizzate, finalizzate agli Eurocodici,

ad opera dei massimi esperti delle Associazioni sopradette, riuniti e coordinati dalla CEE
in Commissioni e Gruppi di Lavoro.
Dal 1988 tutta l'attività normativa viene inquadrata in un contesto più generale e
affidata dalla CEC (Commissione della Comunità Europea) in via definitiva al:
CEN (Comitato Europeo di Normazione)
che venne composto dagli Enti normatori dei 18 Paesi Membri della CEE e dell'EFTA
(European Free Trade Association).
L'Ente competente rappresentativo dell'Italia è l'UNI (Ente Nazionale di Unificazione).
Esso si occupa inoltre della traduzione e divulgazione dei testi degli Eurodici nel nostro
Paese.
10 NORMATIVA EUROPEA
NORMATIVA Cap. 1
Il CEN suddivide il lavoro organizzativo per la redazione degli Eurocodici secondo il

seguente schema:
CEN
SC TC WG
(sub-committees, uno
(technical committees) (workgroups)
per ogni eurocodice)
Eurocodici
Per ciascun EUROCODICE è prevista l'articolazione in diverse parti componenti, con

relativi Allegati, prodotte come pubblicazioni separate.
Ogni Eurocodice è destinato ad essere divulgato inizialmente come ENV (norma
europea provvisoria) per poi diventare, dopo adeguata sperimentazione ed eventuali
modifiche, EN (norma europea definitiva). È pubblicato nelle lingue ufficiali del CEN
(inglese, francese, tedesco); traduzione e divulgazione in Italia sono a cura dell'UNI.
Il CEN ha stabilito, in partenza, il seguente programma di Eurocodici strutturali:
• EN 1990: Eurocodice 0. Basi di calcolo strutturale
• EN 1991: Eurocodice 1. Azioni sulle strutture

Parte 1.1: Densità, pesi propri e azioni imposte
Parte 1.2: Azioni sulle strutture esposte al fuoco
Parte 1.3: Carichi di neve
Parte 1.4: Azioni del vento
Parte 1.5: Azioni termiche
Parte 1.6: Azioni durante la costruzione
Parte 1.7: Azioni eccezionali (urti ed esplosioni)
Parte 2: Carichi da traffico sui ponti
Parte 3: Azioni indotte da gru e macchinari
Parte 4: Azioni sui silos e serbatoi
NORMATIVA EUROPEA 11
Cap. 1 NORMATIVA
• EN 1992: Eurocodice 2. Progettazione delle strutture in

calcestruzzo
Parte 1.1: Regole generali e regole per edifici
Parte 1.2: Calcolo delle strutture al fuoco
Parte 1.3: Strutture ed elementi prefabbricati in calcestruzzo
Parte 1.4: Calcestruzzo strutturale con inerte leggero
Parte 1.5: Cavi esterni e non aderenti negli edifici
Parte 1.6: Strutture in calcestruzzo non armato
Parte 2: Ponti in calcestruzzo armato e precompresso
Parte 3: Fondazioni in calcestruzzo
Parte 4: Serbatoi e strutture di contenimento

acciaio
Parte 1.3: Lamiere e profilati sottili formati a freddo
Parte 1.4: L'impiego dell'acciaio inossidabile
Parte 1.5: Lastre ortotrope in assenza di carichi trasversali
Parte 1.6: Strutture a guscio
Parte 1.7: Lastre ortotrope caricate al di fuori del proprio piano
Parte 1.8: Calcolo dei collegamenti
Parte 1.9: Resistenza a fatica
Parte 1.10: Resistenza alla frattura e proprietà degli spessori
Parte 1.11: Uso di stralli ad elevata resistenza
Parte 1.12: Regole addizionali per gli acciai ad alta resistenza
Parte 2: Ponti in acciaio
Parte 3: Torri, pali e ciminiere
Parte 4: Silos, serbatoi e condotte
Parte 5: Palancole
Parte 6: Strutture per apparecchi di sollevamento
• EN 1994: Eurocodice 4. Progettazione delle strutture miste

acciaio-cls
Parte 2: Ponti in acciaio-calcestruzzo
12 NORMATIVA EUROPEA
NORMATIVA Cap. 1
• EN 1995: Eurocodice 5. Progettazione delle strutture in legno

Parte 2: Ponti in legno

muratura
Parte 1.1: Regole generali per muratura armata e non armata
Parte 1.3: Regole dettagliate sui carichi laterali
Parte 2: Selezione ed esecuzione
Parte 3: Regole pratiche e semplificate
• EN 1997: Eurocodice 7. Progettazione geotecnica

Parte 1: Regole generali
Parte 2: Indagini sul terreno e prove
• EN 1998: Eurocodice 8. Progettazione antisismica delle

strutture
Parte 1: Regole generali. Azioni sismiche e requisiti generali
Parte 2: Ponti
Parte 3: Rafforzamento e riparazione degli edifici
Parte 4: Silos, serbatoi e condotte
Parte 5: Fondazioni, strutture di contenimento e aspetti geotecnici
Parte 6: Torri, pali e ciminiere

alluminio
Parte 1.3: Strutture soggette a fatica
Parte 1.4: Lamiere in parete sottile
Parte 1.5: Strutture a guscio
1h 35’
NORMATIVA EUROPEA 13
Cap. 1 NORMATIVA
NORME DI PRODOTTO E DI PROVA

In campo europeo esse vengono dette norme di riferimento.
Queste norme, che codificano la costituzione e la sperimentazione dei materiali e dei

prodotti da costruzione, sono utili ed importanti per tutti i materiali e i processi produttivi
nelle costruzioni, ma nel settore delle costruzioni metalliche diventano assolutamente
imprescindibili; ne sia prova la numerosità delle norme di prodotto relative all’acciaio.
Una breve premessa: le norme di cui si è parlato finora, ciascuna relativa a uno
specifico ambito delle costruzioni, sono tutte norme di calcolo, finalizzate a
regolare la corretta progettazione strutturale e la conseguente esecuzione; le
norme di prodotto e di prova riguardano un altro aspetto, che però è altrettanto
fondamentale nelle costruzioni, ossia la costituzione e la sperimentazione dei
materiali e dei prodotti da costruzione, al fine di garantirne l’adeguatezza per lo
scopo cui sono destinati. [Il rigore nella produzione, nella sperimentazione e
nel controllo è sempre stato presente per l’utilizzo del materiale acciaio, a
differenza, per esempio, del calcestruzzo, il cui processo produttivo è stato
regolamentato solo in tempi più recenti.] Anche se non discendono da leggi
quadro, queste norme sono da considerarsi cogenti: esse infatti sono
esplicitamente richiamate nelle normative di calcolo, come avviene ad esempio
nel capitolo 11 delle NTC08.
Esse fissano:
- le caratteristiche standard unificate, qualitative e dimensionali, con le
relative tolleranze di produzione;
- i requisiti fisici, chimici e meccanici per l'accettazione;
- le modalità esecutive delle prove sperimentali di laboratorio per la
qualificazione e il controllo, con i relativi criteri di interpretazione e valutazione
dei risultati.
Le norme di prodotto e di prova sono redatte, aggiornate periodicamente e divulgate
da Organismi nazionali e internazionali, con relative denominazioni (come Norme di
riferimento). Gli enti interessati sono dunque:
• UNI (ENTE NAZIONALE DI UNIFICAZIONE), denominate UNI;
• CEN (COMITATO EUROPEO DI NORMAZIONE), denominate EN o EU;
• ISO (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION), denominate ISO.
N.B. L’ISO è un istituto internazionale che comprende anche nazioni extraeuropee quali
U.S.A., Giappone, Canada…
Una norma può avere valenza
- nazionale (UNI),
- europea (UNI-EN o UNI-EU)
- globale (UNI-EN-ISO);
l’obiettivo è, ovviamente, l’unificazione completa dei testi  sempre maggior
numero di norme UNI-EN-ISO.
1h 45’ 25”
14 NORME DI PRODOTTO E DI PROVA

NORMATIVA Cap. 1
Le norme più significative in tema di costruzioni in acciaio sono:

• UNI-EN 10027: Sistemi di designazione degli acciai. Designazione
alfanumerica, simboli principali;
• UNI-EN 10025: Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali;
• UNI-EN 10210: Profilati cavi finiti a caldo di acciai non legati e a grano
fine per impieghi strutturali;
• UNI-EN 10219: Profilati cavi formati a freddo di acciai non legati e a

grano fine per strutture saldate;
• UNI-EN 10326: Nastri e lamiere di acciaio per impieghi strutturali, zincati

per immersione a caldo in continuo;
• UNI-EN-ISO 898: Caratteristiche meccaniche degli elementi di

collegamento di acciaio [NORMA DI RIFERIMENTO PER LE UNIONI
BULLONATE];
• UNI 5132: Elettrodi rivestiti per la saldatura ad arco degli acciai non
legati e debolmente legati al manganese. Condizioni tecniche
generali, simboleggiatura e modalità di prova;
• UNI 7278: Gradi di difettosità nelle saldature testa a testa riferiti al

controllo radiografico. Dimensioni, simboli ed esempi di
applicazione.
Fine lezione 2
NORME DI PRODOTTO E DI PROVA 15

Cap. 1 AZIONI SULLE COSTRUZIONI
AZIONI SULLE COSTRUZIONI

Lezione 3 – 16 marzo 2011 – 7’ 50”
Un’azione è ogni causa o insieme di cause capaci di indurre stati limite in una
struttura.
CLASSIFICAZIONE
A) in base al modo di esplicarsi

• Azioni dirette:
o azioni concentrate, fisse o mobili
o azioni distribuite, fisse o mobili
• Azioni indirette:
o cedimenti di vincolo, difetti di montaggio, distorsioni impresse
o effetti di variazioni di temperatura
o deformazioni iniziali e anelastiche (ritiro, viscosità)
• Azioni chimico-fisiche o entropiche:
o umidità, gelo, aggressione atmosferica
o degrado endogeno ed esogeno della struttura
B) in base alla risposta strutturale

• Azioni statiche: non provocano accelerazioni significative della
struttura.
• Azioni quasi statiche: possono essere considerate come statiche equivalenti
tenendo conto degli effetti dinamici con un incremento
della loro intensità.
Classici esempi sono l’azione del vento, le azioni sui ponti, le azioni sulle vie di
corsa di un carroponte.
• Azioni dinamiche: causano significative accelerazioni della struttura e

delle masse da essa portate.
L’azione dinamica per eccellenza è quella sismica.
C) in base al loro comportamento nel tempo

• Azioni permanenti (G), che possono considerarsi costanti nel tempo:
o peso proprio della struttura (G1)
o peso proprio delle sovrastrutture (pavimenti, tompagni, tramezzi, controsoffitto,
intonaci, impianti, ecc.) (G2)
o pretensione e precompressione (P)

o ritiro e viscosità
16 CLASSIFICAZIONE
AZIONI SULLE COSTRUZIONI Cap. 1
• Azioni variabili (Q), che agiscono con valori istantanei anche molto diversi tra
loro e che possono risultare di lunga o di breve durata:
o di lunga durata, agenti per un tempo cospicuo rispetto alla vita nominale
della struttura
(pesi di cose e oggetti vari, carichi di esercizio di lunga durata);
o di breve durata, agenti per un tempo breve rispetto alla vita nominale
della struttura
(vento, neve, variazioni termiche, carichi di esercizio di breve durata).
• Azioni accidentali (A) o eccezionali, che possono verificarsi raramente in

seguito a eventi di carattere incidentale:
o incendi;
o esplosioni;
o urti e impatti.
• Azioni sismiche (E) (earthquake), derivanti dai terremoti.
VALUTAZIONE DELLE AZIONI

Le NTC08 (in particolare il cap. 3) riportano l’intensità di tutte le possibili azioni, con
riferimento a tre categorie che ne riflettono le caratteristiche intrinseche.
• Azioni ambientali, dovute a fenomeni naturali e correlate statisticamente a
prefissati periodi di ritorno:
o sisma, vento, neve, variazioni termiche, moto dei fluidi, ecc.
• Azioni antropiche, legate alle attività umane, costituite da carichi permanenti
e sovraccarichi variabili per:
o opere civili e industriali, opere stradali e ferroviarie, opere in terra e
sotterranee.
• Azioni accidentali, prodotte eccezionalmente da incidenti:
o incendi, esplosioni, urti.
REQUISITI GENERALI
• I valori normativi vanno assunti come "valori caratteristici" (in senso statistico)
nel metodo semiprobabilistico agli stati limite e come "valori nominali" (in senso
deterministico) nel metodo alle tensioni ammissibili.
• Per le opere civili e industriali i valori delle azioni antropiche vanno intesi come
minimi assoluti, maggiorabili per motivi prudenziali ovvero per prescrizioni di
Capitolati Speciali.
• È compito del Progettista individuare le azioni significative per la costruzione in
progetto nel rispetto delle disposizioni delle Norme vigenti.
23’ 50”
VALUTAZIONE DELLE AZIONI 17

Cap. 1 CRITERI DI SICUREZZA
CRITERI DI SICUREZZA
PRINCIPI FONDAMENTALI
Scopo del calcolo strutturale è quello di garantire l'opera progettata per tutta la
sua vita nominale in rapporto alle azioni cui può essere sottoposta in ogni fase operativa
(costruzione, trasporto, montaggio, esercizio) con il livello di sicurezza previsto dalle
Norme vigenti.
Il livello di sicurezza (coefficienti) deve essere fissato in funzione di diversi fattori,
dipendenti dalla tipologia strutturale e dall'eventuale azione sismica a cui sia assoggettata
la costruzione.
A) PER COSTRUZIONI GENERICHE

- Vita nominale VN (in anni) definita in base alla tipologia dell'opera, da ritenere
sottoposta necessariamente a manutenzione ordinaria:
Vita Nominale VN
Tipi di costruzione
(in anni)
Opere provvisorie - Opere provvisionali - Strutture in fase
1 costruttiva (le verifiche sismiche di strutture provvisorie o in fase ≤ 10
costruttiva possono omettersi quando le relative durate previste in
progetto siano inferiori a 2 anni.)
Opere ordinarie, ponti, opere infrastrutturali e dighe di
2 ≥ 50
dimensioni contenute o di importanza normale
Grandi opere, ponti, opere infrastrutturali e dighe di grandi
3 ≥ 100
dimensioni o di importanza strategica
B) PER COSTRUZIONI ANTISISMICHE

- Classi d’uso delle costruzioni, riferite al diverso grado di sicurezza da garantire
in relazione al rischio sismico:
Classe I: con presenza solo occasionale di persone; edifici agricoli.
Classe II: con affollamenti normali, senza funzioni pubbliche e sociali
essenziali; infrastrutture non ricadenti nelle successive e più
impegnative Classi III e IV.
Classe III: con affollamenti significativi ed eventuali funzioni pubbliche
modeste; infrastrutture importanti ma non ricadenti nella più elevata
Classe IV.
Classe IV: costruzioni con funzioni pubbliche o strategiche particolarmente
importanti; infrastrutture di grande rilevanza per la sicurezza
sociale.
18 PRINCIPI FONDAMENTALI
CRITERI DI SICUREZZA Cap. 1
- Coefficiente d’uso CU, variabile in base alla Classe d'uso:
Classe d’uso I II III IV

Coefficiente CU 0,7 1,0 1,5 2,0
- Periodo di riferimento VR, (in anni) per l'azione sismica, definito in funzione
della Vita nominale VN e del Coefficiente d'uso CU:
VR = VN ∙ CU
Per VR < 35 anni si assume comunque VR = 35 anni.
STATI LIMITE
Sicurezza e prestazioni di una struttura vanno valutate in relazione agli “Stati
Limite” che si possono presentare durante la vita utile di progetto.
Definizione di “Stato Limite”:
condizione superata la quale la struttura (o una sua parte) non è più in grado
di assolvere il suo compito statico o funzionale.
Esistono due tipi di Stati Limite:
Stati Limite Ultimi (SLU), relativi a condizioni estreme il cui superamento ha
carattere irreversibile e determina il collasso strutturale;
Stati Limite di Esercizio (SLE), legati a condizioni di funzionalità, il cui
superamento può avere carattere reversibile o irreversibile, comunque tale
da non compromettere la struttura.
Per gli acciai è particolarmente importante lo stato limite di deformabilità
Requisiti di sicurezza della struttura:

- sicurezza nei confronti degli SLU;
- sicurezza nei confronti degli SLE;
- robustezza nei confronti delle azioni accidentali (o eccezionali) quali incendi,
esplosioni, etc.
N.B. Nelle strutture ordinarie, le azioni eccezionali vanno tenute in conto dal
progettista solo su esplicita richiesta del committente
La robustezza è intesa come capacità della struttura di non subire danni
sproporzionati rispetto all’entità di un’azione eccezionale?  robustness? cfr.
PRINCIPI FONDAMENTALI 19
METODOLOGIE DI VERIFICA
L’approccio alla verifica di una struttura è sempre più orientato a criteri
probabilistici; a seconda di quanto estesa sia l’applicazione di tali criteri, del rigore
scientifico, e dunque in generale della complessità analitica di un procedimento di verifica,
si classificano in ordine decrescente:
- metodi di IV livello,
in cui l’approccio probabilistico è esteso a tutti i fattori che intervengono nel
metodo, che sono dunque considerati come variabili aleatorie;
- metodi di III livello;

detto anche livello completo, in cui la sicurezza si enuncia introducendo
direttamente le funzioni di probabilità delle variabili aleatorie;
- metodi di II livello,
è il livello americano, in cui le funzioni che devono descrivere le variabili
aleatorie non entrano come tali, ma più semplicemente con il valor medio e la
deviazione standard della variabile aleatoria;
- metodi di I livello, tra i quali rientra il metodo semiprobabilistico agli stati limite
(o metodo dei coefficienti parziali), previsto dalla Normativa
italiana (NTC08) ed europea (EUROCODICI);
gli aspetti probabilistici vengono messi in conto mediante l’introduzione dei
valori caratteristici delle azioni e delle resistenze dei materiali. Tutti gli altri
fattori, ad esempio la geometria strutturale, sono considerati in modo
deterministico; per ovviare all’incertezza che ne deriva, si usano coefficienti di
sicurezza;
- metodi di livello 0, tra i quali rientra il metodo alle tensioni ammissibili (o verifica
alle tensioni), previsto dalla Normativa italiana (NTC08) solo
per costruzioni di Tipo 1 e 2.
non si considerano affatto gli aspetti probabilistici.
METODO SEMIPROBABILISTICO AGLI STATI LIMITE

(O METODO DEI COEFFICIENTI PARZIALI)
 IPOTESI
Si assumono come variabili aleatorie, indipendenti tra loro:
• le resistenze R dei materiali impiegati,
• le azioni F (dirette, indirette, chimico-fisiche), tenendo conto della probabilità
della loro coesistenza, mentre si considerano come deterministici gli altri fattori
salienti:
• le dimensioni geometriche della costruzione; moduli elastici e
coefficienti termici dei materiali; imprecisione del metodo di
calcolo; ecc.
20 METODOLOGIE DI VERIFICA
 FASI DEL PROCEDIMENTO
A) Introduzione dei valori caratteristici:

- 𝑹𝑹𝒌𝒌 per le resistenze, frattili di ordine 5% delle distribuzioni statistiche, che
si determinano sperimentalmente nel rispetto dei limiti tabellari stabiliti
dalle Norme;
- 𝑭𝑭𝒌𝒌 per le azioni, frattili di ordine 95% (o 5%) delle distribuzioni statistiche,
che si deducono dalle Norme sui carichi ovvero mediante indagini
statistiche appropriate.
B) Trasformazione in valori di calcolo:

𝑅𝑅𝑘𝑘
- 𝑹𝑹𝒅𝒅 = per le resistenze, con 𝛾𝛾𝑀𝑀 (≥1) coefficiente parziale dipendente dal
𝛾𝛾 𝑀𝑀
materiale, dalla modellazione strutturale e dal particolare stato limite in
esame;
- 𝑭𝑭𝒅𝒅 = 𝛾𝛾𝐹𝐹 ∙ 𝜓𝜓𝑖𝑖 ∙ 𝐹𝐹𝑘𝑘 per le azioni, cumulate in tutte le possibili Combinazioni
con una doppia serie di coefficienti parziali, di fattorizzazione 𝛾𝛾𝐹𝐹 (<1, =1
o >1) e di combinazione 𝜓𝜓𝑖𝑖 (≤1), dipendenti dai vari carichi e dalla
ridotta probabilità di loro presenza simultanea, oltre che dalla
modellazione strutturale e dal particolare stato limite in esame.
C) Determinazione degli effetti delle azioni di calcolo 𝑬𝑬𝒅𝒅 :

- sottoponendo la struttura alle Combinazioni di azioni di calcolo 𝑭𝑭𝒅𝒅 e
applicando i metodi della Scienza e della Tecnica delle Costruzioni, si
valutano i conseguenti effetti interni 𝑬𝑬𝒅𝒅 (sforzi, tensioni,
deformazioni).
D) Esecuzione della verifica di sicurezza:

- mediante il controllo della disuguaglianza 𝑬𝑬𝒅𝒅 ≤ 𝑹𝑹𝒅𝒅
N.B. I coefficienti parziali di sicurezza 𝛾𝛾𝑀𝑀 , 𝛾𝛾𝐹𝐹 e 𝜓𝜓𝑖𝑖 , i cui valori sono stabiliti dalle
NTC08. per le specifiche tipologie costruttive, servono a coprire le incertezze
dovute ai fattori di cui non si è considerato il carattere aleatorio; ciascuno di
essi, a sua volta, può essere scomposto nel prodotto di due o più sub-
coefficienti riferiti ai singoli specifici fattori di rischio.
METODOLOGIE DI VERIFICA 21
 STRUTTURE ANTISISMICHE
In presenza di azioni sismiche gli Stati Limite, sia di Esercizio (SLE) che Ultimi (SLU),
si riferiscono alle prestazioni della costruzione nel suo complesso, comprendendo gli
elementi strutturali, quelli non strutturali e gli impianti.
Gli SLE sono:

• Stato Limite di Operatività (SLO), per il quale la costruzione non deve
subire danni e interruzioni d'uso significativi;
• Stato Limite di Danno (SLD), per il quale la costruzione subisce danni tali
da non mettere a rischio gli utenti e da non compromettere in modo significativo
la capacità di resistenza e rigidezza alle azioni verticali e orizzontali.
Gli SLU sono:

• Stato Limite di salvaguardia della Vita (SLV), per il quale la
costruzione subisce rotture e crolli dei componenti non strutturali e impiantistici e
danni significativi dei componenti strutturali, conservando una parte di resistenza
e rigidezza alle azioni verticali oltre ad un margine di sicurezza a collasso per le
azioni orizzontali;
• Stato Limite di prevenzione del Collasso (SLC), per il quale la
costruzione subisce gravi rotture e crolli dei componenti non strutturali ed
impiantistici e danni molto gravi dei componenti strutturali, conservando un
margine di sicurezza alle azioni verticali e un esiguo margine di sicurezza a
collasso per le azioni orizzontali.
Le quattro verifiche vanno effettuate nel caso più generale. La normativa
prevede tuttavia, per strutture ordinarie, la possibilità di effettuare una sola
verifica per gli SLE (SLD) e una sola per gli SLU (SLV).
Probabilità di superamento
La probabilità di superamento PVR di ciascuno degli Stati Limite considerati nel
periodo di riferimento VR, in base a cui determinare il correlato periodo di ritorno
TR, è riportata in tabella:
PVR: probabilità di superamento

Stati Limite
nel periodo di riferimento VR
SLO 81%
Stati limite
di esercizio SLD 63%
SLV 10%
Stati limite
ultimi SLC 5%
22 METODOLOGIE DI VERIFICA
Periodo di ritorno
Il periodo di ritorno TR (in anni) dell'azione sismica pertinente, da valutare per
ciascuno Stato Limite da verificare, è quindi espresso dalla relazione:
−VR
𝐓𝐓𝐑𝐑 =
ln(1 − PVR )
direttamente proporzionale al periodo (o vita) di riferimento VR .
La Normativa prevede obbligatoriamente valori di TR compresi fra 30 anni e
2475 anni.
METODO ALLE TENSIONI AMMISSIBILI

(VERIFICA ALLE TENSIONI)
 IPOTESI
• Si può utilizzare per costruzioni di Tipo 1 e 2, nell'ipotesi di Iinearità tra azioni
applicate e sollecitazioni indotte, applicando le Norme di cui al D.M. 14/02/92
salvo che per i materiali (per i quali è cambiata la denominazione, ad es. Fe360 S235),
le azioni (che nelle NTC08 sono considerate nelle loro combinazioni, mentre nel DM92 erano
trattate in modo piuttosto semplicistico), e il collaudo statico, per i quali vale il T.U.
• Non si considerano gli aspetti probabilistici, salvo che per la messa
in conto della ridotta possibilità di coesistenza di tutti i carichi previsti.
• Tutte le azioni si desumono come valori nominali dalle Norme sui
carichi e si cumulano nelle varie possibili Combinazioni rare, con l'applicazione
dei soli coefficienti di combinazione 𝜓𝜓𝑖𝑖 sempre ≤1), definiti in base ai tipi di
carichi e alle specifiche tipologie costruttive.
 PROCEDIMENTO DI VERIFICA
Confronto diretto tra le massime tensioni strutturali e le corrispondenti tensioni
ammissibili, normale e tangenziale, del materiale:
𝝈𝝈𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 ≤ 𝝈𝝈𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 ; 𝝉𝝉𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 ≤ 𝝉𝝉𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 .
Le tensioni ammissibili si ricavano dividendo le relative resistenze limiti del
materiale, normale e tangenziale, per un unico coefficiente di sicurezza 𝝂𝝂 (>1).
 STRUTTURE ANTISISMICHE
Il metodo è applicabile per costruzioni di Classi d'uso I e II ma limitatamente a siti
ricadenti in Zona 4 (secondo O.P.C.M. 28/04/06 N° 3519).
Le azioni sismiche devono essere valutate con grado di sismicità S=5
secondo il punto B.4 delle Norme antisismiche di cui al D.M. 16/01/96.
16 marzo 2011 - 1h 30’ 23”
METODOLOGIE DI VERIFICA 23
Il materiale e la sicurezza CAP. 4
IL MATERIALE E LA SICUREZZA
PROPRIETÀ CHIMICHE, FISICHE, MECCANICHE
Lez 4/4/2011 – 5’46”
 COMPOSIZIONE DELLA LEGA

• Elementi principali: Fe, C (≤1,70%)
• Elementi additivi (leganti) sempre presenti: Mn, Si
• Elementi additivi (leganti) opzionali: Cr, Ni, Cu, Al, Mb, etc.
• Elementi nocivi sempre presenti, da limitare:
- O, H, N, impurità gassose da ridurre (di norma) con trattamento di
disossidazione (o calmatura) a diversi gradi:
 acciaio effervescente (FU);
non consentito per gli usi strutturali
 semicalmato o calmato (FN);

 totalmente calmato (FF);
 calmato a grano fine (GF);
per gli acciai speciali
- S, P, da contenere al più entro lo 0,055%, in base alla qualità richiesta.
 CLASSIFICAZIONE ACCIAIO IN BASE AL

CONTENUTO IN CARBONIO
• Extradolci: 𝐶𝐶 ≅ 0,15%
• Dolci: 𝐶𝐶 = (0,15 ÷ 0,30)%
• Semiduri: 𝐶𝐶 = (0,30 ÷ 0,45)%
• Duri: 𝐶𝐶 = (0,45 ÷ 0,65)%
• Extraduri: 𝐶𝐶 = (0,65 ÷ 1,70)%
Fine lezione 3 – 16 marzo 2011
Inizio lezione 4 – 18 marzo 2011 – 1’ 45”
Proprietà chimiche, fisiche, meccaniche 1

CAP. 4 Il materiale e la sicurezza
 CARATTERISTICHE FISICHE QUALIFICANTI

• Tensione di rottura a trazione (capacità statica)
• Deformabilità plastica (duttilità)
• Resistenza a rottura fragile (fragilità)
• Saldabilità (idoneità alle saldature)
È la maggiore o minore attitudine del materiale a realizzare saldature di buona qualità.

La resistenza a rottura fragile e la saldabilità sono caratteristiche direttamente correlate
tra loro: un dato acciaio può avere alta resistenza a rottura fragile e ottima saldabilità
oppure bassa resistenza a rottura fragile e cattiva saldabilità. Ciò è utile anche perché la
saldabilità non è esprimibile in termini numerici diretti, quindi si usa la resistenza a
rottura fragile come indicatore per entrambi i parametri.
• Piegamento (tenacità)
• Durezza (non penetrabilità)
• Resistenza al fuoco (durabilità)
• Resistenza alla corrosione (durabilità)
 CARATTERISTICHE MECCANICHE PRINCIPALI

Sono quattro, che poi sono quelle governate, documentate, prescritte, imposte dalla normativa tecnica [cit.]:
𝑁𝑁
• Tensione di rottura a trazione 𝐟𝐟𝐭𝐭 �
𝑚𝑚𝑚𝑚 2
�
𝑁𝑁
• Tensione di snervamento 𝐟𝐟𝐲𝐲 �
𝑚𝑚𝑚𝑚 2
�
(sono entrambe importanti ma, per gli acciai duttili di cui prevalentemente si occupa
questo corso, la tensione di snervamento è il dato fondamentale)
• Resilienza (resistenza a rottura fragile) 𝑲𝑲𝑲𝑲 [J]

(è un lavoro, infatti si misura in J; si misura mediante il pendolo di Charpy)
• Allungamento a rottura 𝜺𝜺𝒕𝒕 (𝑨𝑨𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 ) [%]

È altrettanto fondamentale, perché esprime la deformabilità plastica  duttilità del
materiale; si ricava dalla classica prova di trazione semplice.
 SPESSORI STRUTTURALI PRESCRITTI

Per i due settori fondamentali delle costruzioni edili metalliche, le NTC08 prescrivono il
limite minimo per lo spessore degli elementi strutturali:
• Laminati a caldo 𝑡𝑡 ≥ 4 𝑚𝑚𝑚𝑚
(3 𝑚𝑚𝑚𝑚 per strutture protette)
Nel corso si tratterà solo questo tipo di profili, trascurando quelli formati a freddo
2 Proprietà chimiche, fisiche, meccaniche

• Formati a freddo 𝑡𝑡 = (0,4 ÷ 12,5) 𝑚𝑚𝑚𝑚

Sono profili sottili; tipicamente infatti non superano gli 0,8 mm di spessore; si ottengono
da elementi piani, sagomati a temperatura ambiente in varie forme.
In Italia non c’è attualmente nessuna normativa cogente che tratti dei profili formati a
freddo; la Circolare del 2009 fornisce qualche cenno. Bisogna quindi far riferimento alla
normativa europea.
 CATEGORIE DEGLI ACCIAI DA CARPENTERIA

Gli acciai per uso strutturale rientrano in tre categorie:
A) Acciai DUTTILI ordinari;

Sono i più usati, nonché i più economici.
Da un punto di vista meccanico, sono i meno prestazionali.
• Contenuto in 𝐶𝐶 = (0,15 ÷ 0,35)% , non legati  quantità modeste di additivi;

𝑁𝑁
⎧ min 𝐟𝐟𝐭𝐭 ≅ (360 ÷ 510) 𝑚𝑚𝑚𝑚2
⎪min 𝐟𝐟 ≅ (235 ÷ 355) 𝑁𝑁
𝐲𝐲
• 2𝑚𝑚𝑚𝑚 ;
⎨ min 𝛆𝛆𝐭𝐭 ≅ (17 ÷ 26)%
⎪
⎩ min 𝐊𝐊𝐊𝐊 = (27 ÷ 40) 𝐉𝐉
• si usano in prodotti piani (piatti, lamiere) e lunghi (profilati, tubi, barre);
Banalmente, i prodotti piani hanno due dimensioni predominanti rispetto alla terza;
viceversa, i prodotti lunghi hanno una dimensione predominante rispetto alle altre due.
• normativa di calcolo: NTC08, CNR 10011 (laminati a caldo), CNR 10022

(formati a freddo).
B) Acciai DUTTILI speciali

• contenuto in 𝐶𝐶 = (0,15 ÷ 0,35)% , basso-legati o legati;
𝑁𝑁
⎧ min 𝐟𝐟𝐭𝐭 ≅ (360 ÷ 540) 𝑚𝑚𝑚𝑚2
⎪min 𝐟𝐟 ≅ (235 ÷ 460) 𝑁𝑁
𝐲𝐲
• 2𝑚𝑚𝑚𝑚 ;
⎨ min 𝛆𝛆𝐭𝐭 ≅ (17 ÷ 24)%
⎪
⎩ min 𝐊𝐊𝐊𝐊 = (27 ÷ 63) 𝐉𝐉
• tipi di prodotti e normativa: cfr acciai ordinari;
• elevata resistenza alla corrosione (acciai patinabili);
Cromo, nichel o rame sono gli additivi che tipicamente forniscono questa prestazione;
- il rame, ad esempio, rende l’acciaio patinabile (cfr. COR-TEN): l’elemento
strutturale si ricopre di una patina rosso-bruno di ossido, che protegge (passiva) il
metallo dalla corrosione, al punto da permettere di evitare la verniciatura;
- il nichel e il cromo si usano negli acciai inossidabili;
- il molibdeno conferisce elevata resistenza all’usura.

• migliore saldabilità e resilienza sotto carichi elevati e a basse

temperature;
Le caratteristiche meccaniche sono praticamente immutate rispetto agli acciai ordinari;
ciò che cambia, infatti, è il contenuto in leganti, che modifica il comportamento nei
riguardi della saldabilità e della resilienza.
Gli acciai speciali, in conclusione, hanno un grado di disossidazione e un contenuto in
leganti tale da consentire queste specialità.
C) Acciai DURI o superacciai

• contenuto in 𝐶𝐶 => 0,35% , legati;
𝑁𝑁
⎧ min 𝐟𝐟𝐭𝐭 ≅ (550 ÷ 980) 𝑚𝑚𝑚𝑚2
⎪
⎪min 𝐟𝐟 ≅ (460 ÷ 960) 𝑁𝑁
𝐲𝐲 2 𝑚𝑚𝑚𝑚
• ;
⎨
⎪ min 𝛆𝛆𝐭𝐭 ≅ (10 ÷ 17)%
⎪
⎩ min 𝐊𝐊𝐊𝐊 = (30 ÷ 60) 𝐉𝐉
• elevatissima resistenza meccanica e alla corrosione;
L’allungamento percentuale a rottura si deprime notevolmente: è il prezzo da pagare per
le eccezionali caratteristiche di questi acciai, dovuto al tenore di carbonio molto elevato.
Se, dunque, il carbonio migliora ogni altra qualità del materiale (resistenza meccanica e
alla corrosione), ne riduce drasticamente la duttilità, restringendo il campo l’uso dei
superacciai a opere molto specialistiche e di eccezionale impegno statico/economico.
• prodotti piani; normativa di calcolo: NTC08, CNR 10029.

Quanto accennato poco prima si rispecchia nell’assenza di produzione di profilati in
superacciai; all’occorrenza, si ricorre a sezioni composte per formarli.
 COSTANTI ELASTICHE PER TUTTI GLI ACCIAI

𝑁𝑁
• Modulo elastico normale 𝑬𝑬 = 210000
𝑚𝑚𝑚𝑚2
𝑁𝑁
• Modulo elastico tangenziale 𝑮𝑮 = 8000
𝑚𝑚𝑚𝑚2
• Coefficiente di Poisson 𝝂𝝂 = 0,3

• Coefficiente di dilatazione termica 𝜶𝜶 = 1,2 ∙ 10−5 °𝐶𝐶 −1
𝑘𝑘𝑘𝑘
• Peso specifico (massa volumica) 𝜸𝜸 = 7850
𝑚𝑚 3
Acciai duttili, speciali, superacciai, legati, non legati, etc… Per tutte le qualità di acciai ad
uso strutturale, si assume questo set di costanti elastiche.
18 marzo 2011 – 36’ 53”

 PRODUZIONE SIDERURGICA
con riferimento alla forma e alla qualità del materiale, esposti qui di seguito nell’ordine.
a) Forma del materiale

Elementi modulari, variamente tipizzati, prevalentemente unificati (codificati da
Norme UNI) ma anche non unificati; l’organigramma dei principali prodotti laminati a
pag. seguente presenta nelle prime due righe i prodotti lunghi, e in basso i prodotti piani.
Storicamente, il profilo IPN (normal-profilo a doppio T, ad ali strette e rastremate 
spessore variabile) è stato tra i primi prodotti di larga diffusione nelle costruzioni. Oggi è
caduto in disuso, vista l’evidente difficoltà nell’esecuzione dei collegamenti a causa della
rastremazione delle ali; è tuttavia importante conoscerne alcune caratteristiche perché
appare frequente nei lavori di consolidamento di strutture del passato.
Il naturale successore dell’IPN è l’IPE (profilo a doppio T, ad ali strette e parallele),

dove la E indica l’adozione di tali profili a livello europeo; la sezione slanciata, con altezza
prevalente rispetto alla larghezza, ne determina il frequente utilizzo come trave.
I profili HE (profilo ad ali larghe e parallele), di sezione più compatta, pressoché
iscrivibile in un quadrato, sono prevalentemente usati nelle colonne.
IPE e HE sono i profili di più largo utilizzo nelle costruzioni in acciaio ordinarie.
Le tre serie dei profili HE sono dette, rispettivamente:

• serie leggera
• serie media
• serie rinforzata (poco usata, quindi si produce solo su ordinazione)

Se le esigenze di progettazione suggeriscono sezioni le cui dimensioni non rientrano in

quelle commerciali, si possono realizzare in officina sezioni composte, ottenute da prodotti
piani mediante opportuni cordoni di saldatura. Tali sezioni possono essere studiate con
una certa facilità se rispondenti alle dimensioni riportate in appositi sagomari (ad es “Travi
saldate Italsider”): in questo caso, pur essendo state costruite ad hoc, le sezioni composte
possono essere calcolate come sezioni commerciali, i cui dati geometrico-statici sono
compiutamente riportati nei sagomari.
Per altre informazioni cfr. documenti di Fondazione Promozione Acciaio in appendice.
Si riporta adesso una breve panoramica sui profili formati a freddo:

partono da un prodotto piano laminato a caldo, che viene poi formato a temperatura
ambiente; si distinguono in:
- aperti (profili a C, a C irrigidito, a Ω , a Z);
- cavi, che vengono piegati e poi chiusi con saldatura longitudinale (profili quadri,
tondi, rettangolari);
- lamiere ondulate o grecate.
In genere tali prodotti non sono unificati, e possono essere prodotti da aziende
specializzate senza bisogno di tecnologie complesse quali i laminatoi.
1h 06’ 00”
b) Qualità del materiale

La produzione nazionale è di norma unificata, cioè conforme alle specifiche indicate
in apposite Norme di prodotto e di prova UNI e UNI-EN.
Gli acciai unificati, duttili e duri, si riferiscono alle:
 UNI-EN 10025 per prodotti laminati aperti, piani e lunghi;
 UNI-EN 10210 per prodotti cavi finiti a caldo;
 UNI-EN 10219 per prodotti cavi formati a freddo;
 UNI-EN 10293 per prodotti in acciaio fuso (in getti).
Quest’ultima norma si riferisce a elementi dagli impieghi specifici, quali manicotti
tenditori, apparecchi di appoggio, ganci per gru, nodi di strutture reticolari spaziali.
In particolare, a titolo di esempio, esaminiamo alcuni aspetti salienti delle UNI-EN

10025 in relazione alla sola gamma commerciale dei prodotti laminati a caldo
piani e lunghi di acciai duttili non legati (a sezione aperta):
 sommario del contenuto generale;
 classificazione qualitativa degli acciai duttili non legati;
 caratteristiche chimiche;
 requisiti meccanici di snervamento, rottura, allungamento minimo
percentuale, resilienza.
I valori riportati nei Prospetti rappresentano i limiti tabellari, massimi per le
caratteristiche chimiche e minimi per quelle meccaniche, ai quali il Produttore si
deve uniformare per qualificare e garantire, mediante determinati adempimenti e prove, i
suoi prodotti nei confronti dell’Utilizzatore.
In questo corso ci si limiterà allo studio della progettazione con prodotti laminati a caldo,
secondo la norma UNI-EN 10025.

 NORMATIVA UNI-EN 10025
Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali

1h 20’ 30”
• PARTE 1: Condizioni tecniche generali di fornitura;

• PARTE 2: Condizioni tecniche di fornitura di acciai non legati per impieghi
strutturali;
• PARTE 3: Condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali
saldabili a grano fine allo stato normalizzato / normalizzato laminato;
• PARTE 4: Condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali
saldabili a grano fine ottenuti mediante laminazione termo meccanica;
Le parti 3 e 4 trattano acciai speciali per quanto concerne la saldabilità.
• PARTE 5: Condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali con

resistenza migliorata alla corrosione atmosferica;
Questa parte tratta acciai speciali nei confronti della corrosione (acciai patinabili, ad es.
COR-TEN)
• PARTE 6: Condizioni tecniche di fornitura per prodotti di acciaio per impieghi

strutturali ad alto limite di snervamento, bonificati.
Acciai duri (superacciai).
1h 25’ 40”
Classificazione qualitativa: acciai duttili non legati unificati

(UNI-EN 10025/2005, parte 2)
Si riporta ora una tabella riassuntiva delle denominazioni ufficiali per gli acciai afferenti
alla parte 2 della norma UNI-EN 10025 (versione 1995 e versione 2005).
VECCHIE NUOVE VECCHIE NUOVE
NORME NORME NORME NORME
(10025/95) (10025/05) (10025/95) (10025/05)
GRADO DI DISOSSIDAZIONE
GRADO QUALITATIVO
CLASSE DI RESISTENZA (RESILIENZA E
SALDABILITÀ)
B JR FN (SEMICALMATO)
Fe 360 S235 * C J0 FN (CALMATO)
D J2 FF (TOTALMENTE CALMATO)
Fe 430 S275 * C J0 FN (CALMATO)
C J0 FN (CALMATO)
Fe 510 S355 *
DD K2 FF (TOTALMENTE CALMATO)

* Nella denominazione qualitativa dei prodotti cavi va aggiunta la lettera H (hollow).

Si noti come da una normativa all’altra cambi solo la denominazione, ma nessuna delle
caratteristiche tecniche: in sostanza i tipi di acciaio restano gli stessi.
Nelle vecchie norme si identificava l’acciaio dal suo limite di rottura minimo, mentre nelle
𝑁𝑁
nuove si utilizza il limite di snervamento (entrambi espressi in 𝑚𝑚 𝑚𝑚 2 ).
Esempi di designazione di un acciaio

Per prodotti piani e lunghi laminati a caldo: UNI-EN 10025/05 – S275 J0 (Nuove Norme)
UNI-EN 10025/95 – Fe 430C (Vecchie Norme)
Per prodotti cavi finiti a caldo: UNI-EN 10210/96 – S275 J0H (Nuove Nonne)
UNI 7806/79 – Fe 430C (Vecchie Norme)
Nella denominazione vengono compendiate tutte le quattro caratteristiche meccaniche
principali di un acciaio:
la classe di resistenza infatti indica prodotti con tensione di rottura/snervamento costanti
(= allungamento a rottura costante), che si differenziano per saldabilità e resilienza,
conglobate nel grado qualitativo.
Fine lezione 4 (18 marzo 2011) – Lezione 5 (21 marzo 2011) – 2’50”
Composizione chimica da analisi su prodotto

(UNI-EN 10025/2005, parte 2: acciai duttili non legati)
C % max Si Mn P S N Cu
GRADO DI (spessore in mm)
DESIGNAZIONE % % % % % %
DISOSSID. >16
≤ 16 ≤ 40 > 40 max max max max max max
S 235 JR FN FN 0.19 0.19 0.23 - 1.50 0.045 0.045 0.014 0.60
S 235 J0 FN FN 0.19 0.19 0.19 - 1.50 0.040 0.040 0.014 0.60
S 235 J2 FF FF 0.19 0.19 0.19 - 1.50 0.035 0.035 - 0.60
S 275 JR FN FN 0.24 0.24 0.25 - 1.60 0.045 0.045 0.014 0.60
S 275 J0 FN FN 0.21 0.21 0.21 - 1.60 0.040 0.040 0.014 0.60
S 275 J2 FF FF 0.21 0.21 0.21 - 1.60 0.035 0.035 - 0.60
S 355 JR FN FN 0.27 0.27 0.27 0.60 1.70 0.045 0.045 0.014 0.60
S 355 J0 FN FN 0.23 0.23 0.24 0.60 1.70 0.040 0.040 0.014 0.60
S 355 J2 FF FF 0.23 0.23 0.24 0.60 1.70 0.035 0.035 - 0.60
S 355 K2 FF FF 0.23 0.23 0.24 0.60 1.70 0.035 0.035 - 0.60
N.B. Dall’acciaio più economico e di minor resistenza (S235) all’acciaio più costoso e di
massima resistenza (S355) la duttilità decresce, in quanto inversamente proporzionale
alla capacità resistente.
- La percentuale max di C è direttamente proporzionale allo spessore del profilo.
- Si, Mn sono additivi sempre presenti; il trattino indica che non c’è limite max.
- O, H, N (impurità gassose) sono rappresentate dal solo N, essendo legate alla
composizione dell’aria. In questo caso, il trattino indica che il limite consentito è zero:
ossia, l’azoto non deve essere rilevabile.
Le analisi si conducono:
- su colata  materiale informe ancora fluido;
- su prodotto  profilo già formato.

19’ 40”
Caratteristiche meccaniche per prodotti piani e lunghi

Minima tensione di snervamento 𝑓𝑓𝑦𝑦 �
𝑁𝑁
� Tens. di rottura 𝑓𝑓𝑡𝑡 �
𝑁𝑁
� Minimo allungamento 𝜖𝜖𝑡𝑡 % a rottura
𝑚𝑚 𝑚𝑚 2 𝑚𝑚 𝑚𝑚 2
(spessore in mm) (spessore in mm) (spessore in mm)
Provette
DESIGNAZIONE
> 80 > 100 > 150 > 200
> 16 > 40 > 63 ≥ 3 > 100 > 150 >3 > 40 > 63 > 100 > 150
≤ 16 ≤ ≤ ≤ ≤ <3
≤ 40 ≤ 63 ≤ 80 ≤ 100 ≤ 150 ≤ 250 ≤ 40 ≤ 63 ≤ 100 ≤ 150 ≤ 250
100 150 200 250
S235 JR 360 360 350 340
𝑙𝑙 26 25 24 22 21
S235 J0 235 225 215 215 215 195 185 175 ÷ ÷ ÷ ÷
𝑡𝑡 24 23 22 22 21
S235 J2 510 510 500 490
S235 JR 430 410 400 380
𝑙𝑙 23 22 21 19 18
S235 J0 275 265 255 245 235 225 215 205 ÷ ÷ ÷ ÷
𝑡𝑡 21 20 19 19 18
S235 J2 580 560 540 540
S235 JR
510 470 450 450
S235 J0 𝑙𝑙 22 21 20 18 17
355 345 335 325 315 295 285 275 ÷ ÷ ÷ ÷
S235 J2 𝑡𝑡 20 19 18 18 17
680 630 600 600
S355 K2
N.B. Il valore minimo di 𝒇𝒇𝒚𝒚 è graduato in funzione dello spessore, in modo inversamente proporzionale. Ciò è dovuto al
fenomeno delle tensioni residue di laminazione: dalla colata (T>1400°C) alla temperatura ambiente avviene un raffreddamento; per
quanto si cerchi di rallentarlo, esso comporta l’insorgere di stati di coazione (auto equilibrati) che rimangono “imprigionati” nei prodotti.
Nei problemi di stabilità, tale stato costituisce una delle imperfezioni principali.
Il rischio ad esso connesso è che le tensioni residue, sommandosi alle tensioni indotte dai carichi esterni, possano causare il
collasso dell’elemento. Ora tali tensioni sono tanto più incidenti quanto più spesso è il prodotto laminato (a causa del maggior
gradiente di raffreddamento tra esterno e interno.
N.B. Queste caratteristiche prescindono dalla resilienza.
Si osserva dunque che lo snervamento minimo richiesto, che dà la denominazione alla famiglia di acciai, è quello relativo allo spessore minimo
(quindi il valore più alto). Inoltre, pur notando che, per spessori elevati, le tensioni di snervamento si riducano sempre più, per qualsiasi spessore
> 40 𝑚𝑚𝑚𝑚 si usa il valore della terza colonna. È infatti eccezionale avere a che fare con spessori maggiori di 60mm.

Il valore della tensione di rottura, oggi meno importante che in passato, è

comunque degno di nota, essendo anche le 𝑓𝑓𝑡𝑡 variabili con lo spessore (benché in misura
ridotta rispetto alle 𝑓𝑓𝑦𝑦 ). In tabella non è indicato un valor minimo, ma un intervallo
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ÷ 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚. Il valore massimo è legato all’effetto Bauschinger (incrudimento) che si
verifica in campo plastico: poiché tale effetto provoca un notevole infragilimento del
materiale, è auspicabile non progettare con una 𝑓𝑓𝑡𝑡 troppo elevata [non ho ben capito].
L’allungamento minimo a rottura, come già notato, diminuisce all’aumentare
della resistenza del materiale. Vengono distinti due valori per ciascun acciaio,
rispettivamente riferiti a provette sollecitate longitudinalmente (𝑙𝑙) e trasversalmente (𝑡𝑡) alla
direzione di laminazione. Le inevitabili imperfezioni dovute al processo di laminazione,
infatti, sono differenti a seconda della direzione.
48’ 45”
Caratteristiche di resilienza per prodotti piani e lunghi

MIN. RESILIENZA KV
TEMPERATURA (J)
DESIGNAZIONE (spessore in mm)
°C < 150
≤ 150
≤ 250 Le tensioni residue di
S235 JR 20 27 27 laminazione incidono molto
S235 J0 0 27 27 poco sulla resilienza, quindi
gli spessori entrano in gioco
S235 J2 -20 27 27
solo marginalmente.
S235 JR 20 27 27
S235 J0 0 27 27
S235 J2 -20 27 27
S235 JR 20 27 27
S235 J0 0 27 27
S235 J2 -20 27 27
S355 K2 -20 40 33
La distinzione tra i vari tipi di acciaio (JR, J0, J2) è assicurata dal fattore temperatura di
esercizio, cui la struttura è sottoposta durante la sua vita utile; ricordando infatti che la
resilienza esprime la resistenza a rottura fragile, e che l’acciaio infragilisce al diminuire
della temperatura, si impone che la resilienza mantenga un limite minimo costante, per
ogni qualità di una certa famiglia, a temperature diverse:
+ 20 °C (climi caldi)
Temperature previste come media durante tutta
0 °C (climi temperati)
la vita utile del manufatto.
-20 °C (climi freddi)
Ad esempio: un acciaio che garantisce KV = 27 J a 0 °C è migliore di uno che garantisca
la stessa resilienza a 20 °C; identico discorso per acciai che abbiano KV= 27 J a -20 °C
e a 0 °C.
In sintesi, la qualità si distingue come minima temperatura alla quale il

materiale riesce a garantire il valore KV=27 J, tranne che per l’acciaio
denominato K2, per il quale è richiesta una prestazione ancora maggiore (40 J o 33 J),
sempre alla temperatura di -20 °C.
1h 04’ 25”
 QUALIFICAZIONE E CONTROLLO DEGLI ACCIAI

Disposizioni normative (NTC08) riferite alle tre fasi del ciclo produttivo.
1. Produzione siderurgica
• Processo di fabbricazione degli elementi base operante con Sistema dì
Gestione della Qualità (S.G.Q.) secondo UNI-EN 9001, certificato da organismo
esterno secondo UNI - EN 45012 e verificato dal Servizio Tecnico Centrale
(S.T.C.) del M.I.T. mediante Attestato di Qualificazione con validità 5 anni e
rinnovabile.
• Controlli sperimentali periodici da parte di Laboratorio Ufficiale secondo le
specifiche tecniche di UNI-EN 10025/10210/10219 e UNI-EN 10293.
• Prodotti di base identificati mediante marcatura di origine (la cui mancanza
o illeggibilità rendono il prodotto non impiegabile) e corredati di Attestato di
Qualificazione del S.T.C. del M.I.T. 1 oltre che di certificazione tecnica del
Produttore.
2. Lavorazione in Officina di trasformazione

• Processo di trasformazione in componenti strutturali operante con S.G.Q.
secondo UNI-EN 9001 e certificato da organismo esterno secondo UNI-EN
45012.
• Controlli sperimentali obbligatori a cura del Direttore Tecnico di Officina
con quantità e modalità uguali a quelle dei successivi controlli di cantiere.
• Prodotti lavorati provvisti di ulteriore marcatura di officina e la cui fornitura
va accompagnata da apposita documentazione comprendente:
- Attestato di Qualificazione degli elementi base di cui al punto 1);
- Certificato del S.G.Q. del processo di trasformazione;
- Copia dei certificati dei controlli sperimentali effettuati.
3. Cantierizzazione
• Controlli sperimentali delle caratteristiche chimiche e meccaniche presso
Laboratorio Ufficiale, a cura del Direttore dei Lavori, con le seguenti modalità:
- per ogni fornitura almeno tre prove di ciascun tipo, di cui una su spessore
massimo e una su spessore minimo;
- i risultati delle prove devono soddisfare singolarmente i limiti tabellari previsti
da UNI-EN 10025/10210/10219 e UNI-EN 10293.
1
Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti.

1h 19’ 25”
 COMPORTAMENTO SPERIMENTALE DEGLI ACCIAI

Si analizza in modo comparativo il legame costitutivo caratteristico tensioni (𝜎𝜎) -
deformazioni (𝜖𝜖) per un acciaio duttile (generico) e per un acciaio duro deducibile da una
prova di trazione su campioni sottoposti a carico monotonico in regime monoassiale.
N.B. Quando si effettua una

prova di trazione, la macchina
non restituisce il diagramma 𝜎𝜎 − 𝜖𝜖
ricercato, ma un diagramma
𝑁𝑁 − Δ𝐿𝐿; quest’ultimo viene
trasformato dividendo
𝑁𝑁 𝛥𝛥𝛥𝛥
rispettivamente 𝐴𝐴
= 𝜎𝜎 e 𝐿𝐿
= 𝜖𝜖 .
In questo processo bisogna fare
attenzione alla strizione della
𝑁𝑁
sezione, essendo 𝜎𝜎 = 𝐴𝐴
riferito
alla sezione nominale iniziale, e
non alla sezione reale, che si
modifica momento per momento.
Se, teoricamente, se ne tenesse
conto, il diagramma non avrebbe
un ultimo tratto discendente, ma
continuerebbe a crescere, come
riportato in tratteggio per l’acciaio
duttile.
Acciaio duttile
0 ÷ 𝜎𝜎𝑃𝑃 tratto lineare elastico;

𝜎𝜎𝑃𝑃 ÷ 𝜎𝜎𝐸𝐸 tratto elastico non lineare;
poiché solitamente 𝜎𝜎𝑃𝑃 ≅ 𝜎𝜎𝐸𝐸 , spesso questo tratto viene trascurato.
𝜎𝜎𝐸𝐸 ÷ 𝜎𝜎𝑆𝑆 tratto elasto-plastico;

le deformazioni iniziano ad avere componente plastica, ossia lasciano deformazione
plastica residua allo scarico. Al termine del tratto elasto-plastico avviene lo snervamento,
che però è di difficile individuazione e schematizzazione, quindi viene tralasciato.
𝜎𝜎𝑆𝑆 tratto plastico;

il provino si deforma senza assorbire ulteriore carico.
𝜎𝜎𝑆𝑆 ÷ 𝜎𝜎𝑅𝑅 ripresa di carico;

effetto Bauschinger (incrudimento)
dopo 𝜎𝜎𝑅𝑅 tratto discendente;

si può ottenere scaricando il provino. Precede immediatamente la rottura.
Si assume come tensione di rottura la massima ordinata del diagramma.

Acciaio duro (superacciaio)
0 ÷ 𝜎𝜎𝑃𝑃 ≡ 𝜎𝜎𝐸𝐸 comportamento analogo a quello di un acciaio duttile;

𝜎𝜎𝑃𝑃 ÷ 𝜎𝜎𝑆𝑆 tratto elasto-plastico;
per un acciaio duro, e dunque fragile, tale tratto è brevissimo, praticamente inesistente
(sarebbe come parlare di snervamento di un cls.).
𝜎𝜎𝑆𝑆 ÷ 𝜎𝜎𝑅𝑅 rottura improvvisa;

non avviene alcun effetto Bauschinger, alcuna strizione.
Appare evidente che l’unico dato realmente importante per un acciaio duro sia 𝝈𝝈𝑹𝑹 .
𝑁𝑁
𝜎𝜎 �𝑚𝑚 𝑚𝑚 2 � Finora si sono analizzati
i comportamenti reali delle
Duttilità: proporzionale alla distanza E-R
due famiglie di acciai; nelle
S355
355 schematizzazioni si
E R
considera invece 𝜎𝜎𝑃𝑃 ≡ 𝜎𝜎𝐸𝐸 ≡
S275 𝜎𝜎𝑆𝑆  si ipotizza un
275
E R comportamento elastico
S235
235 lineare perfetto fino a 𝜎𝜎𝑆𝑆 ;
E R
dopodiché si ha un tratto
orizzontale (a meno
Tratto 0-E: elastico dell’incrudimento) la cui
Tratto E-R: plastico
lunghezza è proporzionale
alla duttilità, come appare in
𝛥𝛥𝐿𝐿
figura.
0 10 20 30 40 𝜖𝜖 = [%]
𝐿𝐿 1h 42’ 10”
Nel calcolo a rottura, per acciai duttili, si possono

adottare i seguenti legami costitutivi:
- Diagramma rigido-plastico, per analisi

plastica:
utilizzato più che altro nelle strutture miste acciaio-cls.
- Diagramma elastico-perfettamente
plastico, per analisi elastoplastica
(semplificata, prescindendo dall’incrudimento):
utilizzato alle T.A.
- Diagramma elastoplastico-incrudente,
per analisi elastoplastica (computerizzata)

utilizzato agli S.L.
Fine lezione 5 (21 marzo 2011)

Lezione 6 (23 marzo 2011) – 4’ 25”
 RESISTENZA STATICA CARATTERISTICA

Dall'esame del comportamento sperimentale a trazione si deducono, sia per acciai
duttili che per acciai duri, le grandezze meccaniche significative e quindi, in
rapporto a queste, la resistenza statica caratteristica “tensionale” del materiale
che è il parametro fondamentale a base delle verifiche di sicurezza puntuali.
Ossia le verifiche alle T.A., al contrario delle verifiche agli S.L., che sono verifiche
“sezionali” (mettono in relazione sforzi e resistenza in una sezione).
A. Acciai duttili
- Tensione di rottura 𝜎𝜎𝑅𝑅 = 𝑓𝑓𝑡𝑡
- Tensione di snervamento 𝜎𝜎𝑆𝑆 = 𝑓𝑓𝑦𝑦
- Tensione di proporzionalità 𝜎𝜎𝑃𝑃 = 0,8𝑓𝑓𝑦𝑦
- Capacità statica rappresentata da 𝑓𝑓𝑦𝑦
- Resistenza statica caratteristica 𝒇𝒇𝒌𝒌 = 𝒇𝒇𝒚𝒚
B. Acciai duri
- Tensione di rottura 𝜎𝜎𝑅𝑅 = 𝑓𝑓𝑡𝑡
- Tensione di snervamento 𝜎𝜎𝑆𝑆 = 𝑓𝑓𝑦𝑦
- Tensione di proporzionalità 𝜎𝜎𝑃𝑃
- Capacità statica rappresentata da 𝑓𝑓𝑡𝑡
- Resistenza statica caratteristica convenzionale 𝒇𝒇𝒌𝒌 = 𝟎𝟎, 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝒇𝒇𝒕𝒕
Si osserva infatti che la tensione di snervamento 𝑓𝑓𝑦𝑦 non ha molto senso nella descrizione
di un acciaio duttile, perché di difficile determinazione. Di conseguenza, la tensione di
proporzionalità 𝜎𝜎𝑃𝑃 non ha un legame deterministico con la tensione di rottura.
La resistenza statica caratteristica è quindi un valore convenzionale, che si è identificato
nel 75% della tensione di rottura perché tale valore permette di assimilare la resistenza
caratteristica a una pseudo-tensione di snervamento. Ciò non ha senso fisico, ma serve
a mantenere un margine di sicurezza analogo a quello degli acciai duttili.
Se, viceversa, si assumesse come tensione caratteristica la tensione di snervamento
reale del generico acciaio duro, si avrebbero due svantaggi:
- incerta determinazione della tensione;
- campo elasto-plastico molto ristretto (poca sicurezza nei confronti della rottura).
C. Acciai generici
In generale, per acciai la cui collocazione sia incerta o comunque non nota a priori, si
assume, previa sperimentazione:
𝒇𝒇𝒚𝒚
- Resistenza statica caratteristica convenzionale 𝒇𝒇𝒌𝒌 = 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 �
𝟎𝟎, 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝒇𝒇𝒕𝒕

N.B. La distinzione appena operata per i vari tipi di acciaio vale anche per la
determinazione delle caratteristiche meccaniche dei bulloni.
ANALISI STRUTTURALE (GLOBALE E LOCALE)

28’ 54”
In linea di principio l’analisi strutturale consta delle seguenti fasi operative:

 modellazione strutturale;
 definizione delle azioni e loro combinazioni;
 calcolo degli effetti prodotti dalle azioni sulla struttura;
queste prime tre fasi costituiscono l’analisi globale.
 valutazione della resistenza limite delle sezioni trasversali.

quest’ultima fase costituisce invece l’analisi locale.
La scelta del metodo di analisi dipende da:

• tipologia strutturale generale;
• forma e dimensioni delle sezioni delle membrature strutturali.
 CLASSIFICAZIONE DELLE SEZIONI TRASVERSALI

(solo per elementi soggetti, in modo parziale o totale, a compressione)
40’24”
Le NTC08 introducono la classificazione delle sezioni trasversale per le membrature

compresse per guidare l’ottimizzazione del progetto.
Premessa: tutte le sezioni in acciaio (laminate a caldo, formate a freddo, saldate…)
sono formate geometricamente da più piatti (elementi piani dotati di larghezza 𝒄𝒄 e
spessore 𝒕𝒕: anima, ali, parti interne di un profilo, lati di un profilo cavo… L’unica
eccezione a questa tipologia è costituita dai profili tubolari.
Fatta dunque la duplice premessa:
- presenza di compressione;
- membrature suddivisibili in piatti di dimensioni 𝑐𝑐 × 𝑡𝑡;
si considerano tre aspetti riguardanti la classificazione delle sezioni trasversali:
1) obiettivo della classificazione;
2) cause;
3) effetti.
43’ 00”
1. Obiettivo della classificazione

Cercare di distinguere le sezioni trasversali delle nostre membrature in base alla loro
diversa efficienza statica: in base, cioè, al maggiore, minore o nullo sfruttamento delle
risorse del materiale in campo plastico. Immediatamente viene in mente il concetto di
duttilità della sezione.
16 Analisi strutturale (globale e locale)

Finora la duttilità era affrontata come caratteristica intrinseca del materiale 

duttilità materiale (rappresentata da 𝜖𝜖 = �235⁄𝑓𝑓𝑦𝑦𝑦𝑦 );
si può adesso definire il concetto di “duttilità sezionale”, che dipende dalla forma e
dalle dimensioni della sezione.
L’insieme di duttilità materiale e duttilità sezionale dà luogo alla cosiddetta duttilità
strutturale; l’obiettivo della classificazione è dunque distinguere le varie sezioni in base
alla loro duttilità strutturale.
48’ 53”
2. Causa della classificazione

In una parola: la compressione.
La classificazione delle sezioni si riferisce a elementi parzialmente o totalmente
compressi (ossia: semplicemente compressi, presso inflessi, inflessi, sottoposti a
momento torcente…). L’importante è che anche solo una zona della sezione sia
compressa, il che avviene sempre, tranne che per sezioni totalmente tese o soggette a
taglio o torsione puri.
Tale compressione, presente negli elementi componenti la sezione (piatti rettangolari
di dimensioni 𝑐𝑐 × 𝑡𝑡), agendo sul piano dell’elemento rettangolare, va a configurare delle
lastre piane compresse 2 (o una piastra cilindrica nel caso della sezione tubolare).
In quanto tali, queste lastre sono soggette a un fenomeno di instabilità locale,
l’imbozzamento: si tratta di una deformazione irreversibile che porta la parte interessata
a non essere più collaborante alla resistenza statica.
Per valutare la sussistenza del rischio di instabilità, entra in gioco la sottigliezza
dell’elemento componente la sezione; è un parametro adimensionale che indica il rapporto
𝒄𝒄 𝒅𝒅
larghezza-spessore � � 3 oppure � � per sezioni tubolari.
𝒕𝒕 𝒕𝒕
P2F P
La sottigliezza va valutata per ogni elemento che compone la sezione, adoperando

una distinzione preliminare tra elementi interni ed esterni (sporgenti):
- elemento interno  vincolato ad entrambi gli estremi;
- elemento esterno  vincolato solo ad un estremo (i.e. una lastra a mensola)
Ad esempio, in un profilo cavo quadrangolare non c’è alcun elemento esterno, ma sono
tutti interni.
1h 3’ 25”
L’imbozzamento si verifica al superamento di alcuni limiti di sottigliezza (ricavati dalla

teoria delle lastre e riportati in normativa) per ciascun tipo di elemento; al di sotto di tali
limiti non c’è pericolo di imbozzamento o, comunque, si sa che il comportamento
dell’elemento andrà in una certa direzione.
Anticipando la conclusione del capitolo, si vedrà che l’imbozzamento:
- non avverrà mai Classe 1
- avverrà dopo il superamento di 𝑓𝑓𝑦𝑦 Classe 3
- avviene già prima di 𝑓𝑓𝑦𝑦 Classe 4
2
N.B. Lastra: elemento piano caricato nel suo piano medio;
Piastra: elemento piano caricato nel piano ortogonale al proprio piano medio.
3
Per l’ennesima volta: 𝒄𝒄 e 𝒕𝒕 sono dimensioni del singolo elemento rettangolare (ala, anima, etc…).
Analisi strutturale (globale e locale) 17
1h 5’ 47”
I limiti sono inoltre funzione di:

- tipo di sezione;
- tipo di elemento all’interno della sezione;
- qualità dell’acciaio componente la sezione;
- tipo di distribuzione delle tensioni all’interno della sezione;
ossia: costanti, variabili linearmente, con salti bruschi in caso di plasticizzazione…
3. Effetti della classificazione

Collocare un profilo in una classe di sezione piuttosto che in un'altra significa imporre o
comunque guidare la scelta del metodo di analisi (globale e locale) da condurre.
Le sezioni vengono infatti distinte in quattro classi, in ordine decrescente di duttilità
strutturale, i.e. di efficienza statica e capacità di sfruttare il campo plastico.
1h 10’ 10”
Le quattro classi in cui vengono collocate tutte le possibili sezioni trasversali sono le
seguenti:
• Classe 1: sezioni plastiche o duttili, che possono sviluppare completamente
una cerniera plastica con capacità di rotazione illimitata.
Le sezioni rientranti in questa prima classe non presentano quasi mai instabilità locali: è
quindi possibile sviluppare l’intero campo plastico, prima che la rottura intervenga.
1h 11’ 35”
• Classe 2: sezioni compatte, che possono sviluppare completamente il proprio

momento resistente plastico ma con capacità di rotazione limitata.
Analoghe alle sezioni di Classe 1 (cui verranno spesso assimilate nelle verifiche, come si
vedrà), tali sezioni presentano l’unica differenza nell’incapacità di ruotare illimitatamente
durante la fase plastica.
• Classe 3: sezioni semi-compatte, che possono raggiungere nelle fibre

compresse lo snervamento, ma solo il momento resistente elastico.
L’imbozzamento si manifesta durante la fase plastica: non si conosce a priori a quale
livello tensionale esso avverrà, ma di sicuro non si potrà sfruttare appieno il campo
plastico prima dell’instabilità. Per porsi a vantaggio di sicurezza, dunque, per questa
Classe di sezioni il campo plastico non viene considerato: si arriva solo a 𝑓𝑓𝑦𝑦 .
1h 13’ 30”
• Classe 4: sezioni snelle o sottili, che possono raggiungere il momento

resistente elastico, ma con una penalizzazione geometrica delle parti
compresse per effetto dell’instabilità locale.
L’imbozzamento si manifesta addirittura prima di raggiungere 𝑓𝑓𝑦𝑦 ; poiché non è pensabile
valutare il rischio di instabilità ogni volta che si progetta una sezione in classe 4, si
accetta che la sezione continui a lavorare anche dopo l’avvenuto imbozzamento, ma con
uno stratagemma: si valuta quale sia il punto della sezione che per primo raggiunge
l’instabilità, e lo si “elimina” dal calcolo; per l’analisi si fa quindi riferimento alla sola parte
rimanente, che viene detta sezione efficace. Non si abbassano i tassi di lavoro (ciò
potrebbe portare a progettazioni antieconomiche), ma si ipotizza che la sezione,
inizialmente tutta collaborante, continui a lavorare solo con la parte non interessata
dall0’instabilità.

Poiché questa problematica è tipica e (quasi) esclusiva dei profilati sottili formati a
freddo, non affrontati in questo corso, si rimanda a testi specializzati per la valutazione
della sezione efficace di profili in Classe 4.
Per comprendere meglio quanto appena detto riguardo la capacità delle sezioni di
raggiungere il momento di massima plasticizzazione, si riporta a titolo di esempio una
figura che illustra la capacità di rotazione plastica di quattro tipi di sezioni, una per ogni
Classe.
Per una sezione inflessa, ad es mensola soggetta a momento flettente, in un diagramma

adimensionalizzato momento-curvatura, in cui si riporta:
- in ordinata il rapporto tra momento agente e momento resistente plastico
- in ascissa il rapporto tra rotazione effettiva rispetto alla rotazione di snervamento
Considerato che l'ordinata M/M_p=1 indica il raggiungimento del momento resistente
plastico, la differenza di comportamento si evince dalle seguenti considerazioni:
La sezione di Classe 1, la migliore di tutte, è in grado non solo di attingere il momento di
plasticizzazione, ma di continuare ad assorbire momento deformandosi: la rottura
(indicata dalla rotazione alla rottura \theta_u) avviene dopo lo sviluppo di tutto il
comportamento plastico.
La sezione di Classe 2 riesce anch'essa ad attingere il momento resistente plastico, ma
la rotazione è limitata, ridotta (la rottura avviene a rotazione limitata rispetto a quella
della sezione duttile).
La sezione di Classe 3 riesce ad attingere solo il momento resistente elastico, ma non il
momento resistente plastico, a differenza delle due precedenti. Essa raggiunge
comunque lo sforzo resistente plastico di compressione 𝑁𝑁𝑝𝑝𝑝𝑝 ,𝑅𝑅𝑅𝑅 .
La sezione di Classe 4 non può raggiungere neanche il momento resistente elastico (o,
in altre parole, neanche la tensione di snervamento nella sua sezione più compressa).

La normativa riporta tre tabelle che consentono di collocare ogni sezione in una classe
opportuna:
- la prima tabella fornisce i limiti massimi di sottigliezza per le parti interne
compresse;
- la seconda tabella riguarda le parti esterne (sporgenti);
- la terza tabella si occupa delle sezioni tubolari.
N.B. Si considera come la totalità della parte libera se non ci sono raccordi curvilinei
o cordoni di saldatura; viceversa, si considera al netto di raccordi o cordoni di saldatura,
se questi sono presenti.
Si asume la compressione positiva.
Tabella 4.2.I - Massimi rapporti larghezza spessore per parti compresse
Inflessione intorno
all’asse
Inflessione intorno
all’asse
Parti interne compresse

Classe Parte soggetta a Parte soggetta a Parte soggetta a flessione e a
flessione compressione compressione
Distribuzione ffyky
delle tensioni f fyky ffyk
y
nelle parti
(compressione
+
+ c
+ ac
positiva) c c
- -
-
fyk
fy ffyky fyk
fy
Raggiungimento 1
c » t 72İ
c » t 33İ quando α ² 0,5 : c / t ≤ 396ε
del momento 13α − 1
quando 36ε
resistente α ≤ 0,5 : c / t ≤
α
plastico 2 c » t 83İ c » t 38İ quando α ² 0,5 : c / t ≤ 456ε
13α − 1
quando α ≤ 0,5 : c / t ≤ 41,5ε
α
Distribuzione
delle tensioni ffyky ffyky ffyky
nelle parti +
(compressione +
positiva) c +
- c/2 c c
fy
fyk -
Raggiungimento
ψ ffyky
del solo 3 c » t 124İ c » t 42İ quando ψ ² − 1 : c / t ≤ 42ε
0,67 + 0,33ψ
momento
quando ψ ≤ −1• : c / t ≤ 62ε(1 − ψ) (−ψ)
resistente
elastico 235 275 355 420 460
ε = 235 / f yk f yk
ε 1,00 0,92 0,81 0,75 0,71
•
) ψ ≤ −1 si applica se la tensione di compressione ı ≤ f yk o la deformazione a trazione İ y >f yk /E

Il generico limite:
𝒄𝒄
< 72𝝐𝝐
𝒕𝒕
è così strutturato:
 numero, che caratterizza:
- forma della sezione;
- tipo di elemento; Duttilità sezionale
- distribuzione delle tensioni Duttilità strutturale
 parametro 𝝐𝝐, che è indice di: Duttilità materiale
- qualità dell’acciaio
Il numero deriva dalla teoria delle lastre compresse.
𝑐𝑐
In una stessa sezione si possono avere più elementi cui si applicano i limiti (parte
𝑡𝑡
soggetta a flessione, a compressione, a pressoflessione, parte esterna soggetta a
compressione, etc.).
Supponendo che per una parte interna soggetta a compressione si sia in Classe 3,
mentre per una piattabanda esterna si sia in Classe 1, e per un’altra parte si sia in Classe
2. La Classe da attribuire alla sezione nel suo complesso è sempre quella più
penalizzante: nel caso d’esempio, la Classe 3.

+ f yk
+
t d
Per sezioni tubolari vale lo stesso principio applicato alle sezioni costituite da piatti.
Una considerazione particolare sulle sezioni che non rientrano in alcuna delle
𝑑𝑑
limitazioni della tabella � > 90𝜖𝜖 2 �: di regola, vanno poste in Classe 4, e va ricavata per
𝑡𝑡
esse la corrispondente sezione efficace. Ma, a causa della simmetria polare della sezione,
non è pensabile di eliminarne un tratto arbitrario. Le NTC08 rimandano perciò alla norma
EN 1992-1-6, raccomandando di trattare tali particolari sezioni tubolari come gusci
cilindrici soggetti a instabilità meridiana.
Fine lezione 6 – 23 marzo 2011

 ANALISI GLOBALE
Dopo aver assegnato la sezione, bisogna scegliere il metodo di analisi appropriato.
L’analisi globale serve a determinare gli effetti delle azioni.
• Metodo elastico (E): basato sull'ipotesi di comportamento strutturale elastico
lineare, è applicabile per tutte le Classi di sezioni; con eventuale ridistribuzione
delle sollecitazioni (≤ 15%) è applicabile solo alle sezioni compatte di Classe 1 e 2.
Tale metodo prescinde dalla classificazione delle sezioni. Storicamente, è stato il primo, quando
ancora non esisteva il calcolo agli S.L. e non si consideravano le riserve di resistenza del
materiale in campo plastico. Il metodo elastico vale per ogni classe di sezione, compresa la 4, per
la quale è sufficiente considerare la sezione mutilata.
Ridistribuzione.
Il principio è cercare di “migliorare” il comportamento statico di una struttura (solo se iperstatica).
Cerchiamo di capirlo con un esempio classico: trave continua su più appoggi. Risolvendola con i
metodi classici della Sc.d.C. si ottiene una certa distribuzione dei momenti in campata e sugli
appoggi di continuità. Nell’ipotesi di carico uniforme e luci simili tra loro, i momenti massimi si
hanno sugli appoggi, mentre in campata si hanno momenti di segno opposto e di entità inferiore.
Se, com’è prassi, si realizza tale trave a sezione costante, la si dimensiona ovviamente in base al
momento massimo: accade dunque che le risorse della trave siano esuberanti in campata. La
ridistribuzione consiste nell’“appiattire” i massimi (appoggi) a spese dei minimi (campata),
mediante semplici condizioni di equilibrio; per questa operazione, la Normativa fissa un limite del
15% e l’ovvia condizione che la sezione possa sviluppare cerniere plastiche ( Classi 1 e 2).
• Metodo plastico (P): basato sull'ipotesi di comportamento strutturale rigido-

plastico, considerando le cerniere plastiche a rotazione illimitata; è applicabile per
sezioni di Classe 1 e per acciai duttili aventi i seguenti requisiti:
𝑓𝑓𝑡𝑡 𝜖𝜖 𝑡𝑡
≥ 1,2, 𝐴𝐴𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ≥ 15%, ≥ 20.
𝑓𝑓𝑦𝑦 𝜖𝜖 𝑦𝑦
Particolarmente impiegato per le strutture miste acciaio-cls.

Le cerniere plastiche si considerano capaci di rotazioni illimitate  le sezioni devono essere di
Classe 1 e l’acciaio deve essere non solo duttile, ma rispettare anche le limitazioni suesposte,
che mirano a garantire un ampio campo plastico.
È un metodo poco usato a causa della sua complessità.
• Metodo elasto-plastico (EP): utilizza nella modellazione strutturale i legami

momento-curvatura delle sezioni; è applicabile, nei casi possibili (giunzioni duttili e
inesistenza di fenomeni di instabilità) per tutte le Classi di sezioni.
Si può applicare per ogni tipo di sezione (tramite analisi al passo), purché si possa raggiungere la
situazione finale di meccanismo della struttura: quando cioè la struttura, a causa della formazione
di un numero di cerniere elastiche superiore al grado iniziale di iperstaticità, diventa ipostatica.
L’utilizzo di questo metodo è frequente per le strutture in c.a.; per le strutture metalliche, esso
deve confrontarsi con alcune condizioni che non sempre ne consentono l’uso.
Ad esempio, c’è bisogno di giunzioni duttili: non deve avvenire la rottura in un nodo prima che si
giunga alla condizione meccanismo (formazione di tutte le cerniere plastiche necessarie). Le
giunzioni saldate sono più duttili di quelle bullonate, ad es.
Inoltre, la struttura non deve incorrere in fenomeni di instabilità, pericolo che invece è sempre in
agguato per la costruzione metallica.
Inoltre, la definizione dei legami momento-curvatura è abbastanza complessa: questo metodo, in
definitiva, viene usato solo per strutture di una certa importanza.

 ANALISI LOCALE
(per calcolare la capacità resistente delle sezioni)
• Metodo elastico (E): applicabile a tutte le Classi di sezioni tenendo conto, in
particolare, delle sezioni "efficaci" per la Classe 4.
È quello che porta a progettare strutture più impegnative dal punto di vista economico,
perché senz’altro più pesanti. D’altra parte, è semplice e si può applicare sempre per
ogni sezione (tenendo conto della particolarità vista per le sezioni di Classe 4).
N.B. Se non si è in grado di affrontare i problemi relativi alla classe 4, si irrobustisce la
sezione aumentandone lo spessore  si ricade in classe 3.
• Metodo plastico (P): secondo il modello rigido-plastico, è applicabile a sezioni

compatte di Classe 1 e 2.
Poiché si adatta il modello rigido-plastico, si applica solo a sez di Classe 1 e Classe 2.
(nota che nell’analisi globale il metodo P si applicava solo a sez di Classe 1)
• Metodo elasto-plastico (EP): con diagramma costitutivo 𝜎𝜎 − 𝜖𝜖 di tipo bilineare

(o più complesso), è applicabile con idonee procedure a tutte le Classi di sezioni.
Con diagramma costitutivo 𝜎𝜎 − 𝜀𝜀 di tipo bilineare (elastico – perfettamente plastico
oppure elastico – plastico incrudente); si applica a tutte le Classi, con opportune
procedure.
Correlazione tra i due gruppi di metodologie
ANALISI ANALISI CLASSI DI SEZIONI

GLOBALE LOCALE RICHIESTE
(E) (E) TUTTE
(E) (P) 1 E 2 (COMPATTE)
(E) (EP) TUTTE
(P) (P) 1 (PLASTICHE)
(EP) (EP) TUTTE
Usando il primo connubio si ottengono i risultati più semplici ma evidentemente più

costosi; è possibile utilizzarlo sempre, ma è preferibile, se la sezione lo consente,
utilizzare il secondo o il terzo. Gli ultimi due accoppiamenti sono invece poco usati, perché
svolgere un’analisi globale con metodo P o EP è molto oneroso e spesso non necessario.
Un’analisi plastica si può invece condurre più vantaggiosamente al solo livello locale,
progettando la singola sezione perché abbia il comportamento duttile desiderato.

 METODO DI VERIFICA AGLI STATI LIMITE
A) SLU
• Stato limite di equilibrio (per l'intera struttura e sue componenti)
Riguarda sostanzialmente il ribaltamento
• Stato limite di collasso locale (per sezioni, membrature, collegamenti)
• Stato limite di collasso globale (per formazione di meccanismo nella struttura)
• Stato limite di instabilità (per l'intera struttura e sue componenti)

Particolarmente importante nelle costruzioni metalliche.
• Stato limite di fatica (per materiale base e collegamenti sotto carichi ciclici)
Non viene trattato in questo corso, se non per qualche accenno riguardo le vie di corsa
dei carroponti; è molto importante nei ponti e, ovviamente, nelle costruzioni meccaniche.
• Stati limite ultimi in presenza di azioni sismiche, (SLV) ed (SLC)
B) SLE
(che riguardano la sola funzionalità, e non compromettono la sicurezza statica della
struttura come gli SLU).
• Stato limite di deformazione (per spostamenti elastici eccessivi)

Molto significativo per le strutture in acciaio, perché sono abbastanza esili in relazione ai
carichi sopportati.
• Stato limite di scorrimento (per giunti bullonati ad attrito)

Quando si supera l’attrito, e le strutture scorrono anelasticamente.
• Stato limite di vibrazione (per elementi sotto azioni dinamiche)

• Stato limite di plasticizzazione locale (per deformazioni plastiche eccessive)
• Stati limite dì esercizio in presenza di azioni sismiche, (SLO) ed (SLD)

 STATI LIMITE ULTIMI
Azioni e combinazioni di calcolo

In generale, le combinazioni di calcolo sono in numero n, tante quante sono le azioni
variabili (che devono appunto essere combinate di volta in volta con coefficienti 𝜓𝜓 diversi
per considerare i possibili scenari).
La combinazione fondamentale i-esima è quindi:
𝑛𝑛
𝑭𝑭𝑑𝑑,𝑖𝑖 = 𝛾𝛾𝐺𝐺1 𝑮𝑮𝑘𝑘1 + 𝛾𝛾𝐺𝐺2 𝑮𝑮𝑘𝑘2 + 𝛾𝛾𝑃𝑃 𝑷𝑷𝑘𝑘 + 𝛾𝛾𝑄𝑄1 𝑸𝑸𝑘𝑘1 + ��𝜓𝜓0𝑖𝑖 𝛾𝛾𝑄𝑄𝑄𝑄 𝑸𝑸𝑘𝑘𝑘𝑘 �
𝑖𝑖=2
𝑮𝑮𝑘𝑘1 è il valore caratteristico dei carichi permanenti strutturali (pesi propri);
𝑮𝑮𝑘𝑘2 è il valore caratteristico dei carichi permanenti non strutturali (pesi

portati);
(nella normativa precedente i carichi permanenti non erano distinti)
𝑷𝑷𝑘𝑘 è il valore caratteristico dell’eventuale precompressione o pretensione;
nelle strutture metalliche non esiste la precompressione; è talvolta usata la

pretensione, come ad esempio nelle tensostrutture.
𝑸𝑸𝑘𝑘1 è il valore caratteristico dell’azione variabile dominante di ogni

combinazione;
𝑸𝑸𝑘𝑘𝑘𝑘 è il valore caratteristico della i-esima azione variabile;
𝛾𝛾𝐺𝐺 , 𝛾𝛾𝑃𝑃 , 𝛾𝛾𝑄𝑄𝑄𝑄 sono i coefficienti parziali di fattorizzazione;
𝜓𝜓0𝑖𝑖 sono i coefficienti parziali di combinazione, da determinarsi sulla base

di considerazioni statistiche appropriate, per tener conto della ridotta
probabilità di concomitanza delle azioni variabili.
A parte quello corrispondente all’azione variabile dominante, pari a 1, tutti gli altri
coefficienti di combinazione riducono il valore dei carichi.
Coefficienti (SLU)
Coefficienti di fattorizzazione per SLU di equilibrio di corpo rigido (EQU)

𝛾𝛾𝐹𝐹 a sfavore di sicurezza a favore di sicurezza
𝛾𝛾𝐺𝐺1 1,10 0,90
𝛾𝛾𝐺𝐺2 1,50 0,00
𝛾𝛾𝑄𝑄𝑄𝑄 1,50 0,00
𝛾𝛾𝑃𝑃 1,00

(si applicano per casi particolari, come già accennato prima: quando vi sia rischio di
ribaltamento, ad esempio)
Esempio di carico a favore di sicurezza: il peso proprio, ai fini della verifica a
ribaltamento, è a favore di sicurezza.
Coefficienti di fattorizzazione per SLU di resistenza strutturale (STR)

𝛾𝛾𝐹𝐹 a sfavore di sicurezza a favore di sicurezza
𝛾𝛾𝐺𝐺1 1,30 1,00
𝛾𝛾𝐺𝐺2 1,50 0,00
𝛾𝛾𝑄𝑄𝑄𝑄 1,50 0,00
𝛾𝛾𝑃𝑃 1,00
Nella normativa precedente, quando non si distinguevano carichi permanenti strutturali
e non, il coefficiente era 1,40. (servono a considerare la maggiore o minore aleatorietà dei
vari tipi di carichi?)
Coefficienti di combinazione (o di ponderazione)

La seguente tabella è valida per gli SLU (combinazione fondamentale); per gli SLE
esistono altri coeff. di combinazione, ancor più ridotti.
Categoria / Azione variabile 𝝍𝝍𝟎𝟎𝟎𝟎
Categoria A Ambienti ad uso residenziale 0,70
Categoria B Uffici 0,70
Categoria C Ambienti suscettibili di affollamento 0,70
Categoria D Ambienti ad uso commerciale 0,70
Categoria E Biblioteche, archivi, magazzini e ambienti ad uso industriale 1,00
Categoria F Rimesse e parcheggi (per autoveicoli di peso ≤ 30.kN) 0,70
Categoria G Rimesse e parcheggi (per autoveicoli di peso ≥ 30 kN) 0,70
Categoria H Coperture 0,00
Vento 0,60
Neve (a quota ≤ 1000 m s.l.m.) 0,50
Neve (a quota > 1000 m s.l.m.) 0,70
Variazioni termiche 0,60

Valutazione delle resistenze di calcolo
Resistenze di calcolo
In base alla proprietà meccaniche nominali 𝒇𝒇𝒚𝒚 ed 𝒇𝒇𝒕𝒕 del materiale, si valuta:
la resistenza caratteristica strutturale 𝑹𝑹𝒌𝒌 della sezione o membratura oggetto di
verifica (a trazione, compressione, flessione, ecc.), oppure
quella tensionale 𝒇𝒇𝒌𝒌 ,
dalle quali si deduce la pertinente resistenza di calcolo 𝑹𝑹𝒅𝒅 (in termini di sforzi) oppure
𝒇𝒇𝒅𝒅 (in termini di tensioni):

i collegamenti CAP. 3
CAP. 3
Unioni Bullonate a Taglio 1

CAP. 3 I COLLEGAMENTI
I COLLEGAMENTI
Introduzione
48’00”
Obiettivo dei collegamenti è quello di congiungere due o più elementi strutturali per
formare delle membrature che per ragioni ovvie/ varie non possono eseguirsi in un solo
pezzo.
In base al grado di impegno statico, si distinguono due tipi di unioni:
 Unioni correnti, che corrono longitudinalmente per tutta la membratura;

 Unioni di forza.
Unioni correnti
Servono per collegare i semplici prodotti laminati che formano le membrature composte o
multiple. I cordoli di saldatura corrono in maniera continua lungo tutta la membratura, cui
diamo il nome di membratura composta.
A differenza dei profili composti, quelli semplici sono quelli che vengono direttamente
profilati in stabilimento, per esempio a doppio T.
Fig. 1 Membratura (singola) a doppio T

Fig. 2 Profilato a doppio T semplice
composta mediante saldatura corrente
La membratura composta a doppio T, come si osserva dal disegno è formata

dall’aggregazione di 3 elementi:
 2 piatti →piattabande
 1 anima → lamiera
2 Unioni Bullonate a Taglio

Entrambe le membrature, semplice e composta, in questo caso sono membrature

“singole”, cioè costituite da un unico pezzo per tutto il loro sviluppo longitudinale.
Si differenziano quindi dalle membrature “multiple”, nelle quali gli elementi componenti si
mantengono separati, distinti:
Fig. 3 Membratura multipla composta da due profili a C collegati mediante bullonatura a un certo passo
Nello sviluppo longitudinale è una membratura multipla perché il collegamento che ha

unito i profili semplici è di tipo discontinuo, il che comporta che:
 l’unione sia corrente, ma in maniera discontinua;

 la membratura mantenga già in opera la sua molteplicità di elementi, da cui
“multipla”.
NOTA: quella tra membrature singole e multiple è una distinzione fondamentale. Nei testi
sono chiamate “composte”, sia le une che le altre. Possiamo quindi avere:
MEMBRATURE SINGOLE
MEMBRATURE
COMPOSTE
MEMBRATURE MULTIPLE
Siamo sempre nell’ambito delle unioni correnti, che danno cioè come risultato una
membratura, singola o multipla, ma sempre una.

Unioni di forza
Sono unioni che collegano tra loro due o più membrature per formare una struttura. Le
membrature componenti possono essere:
 singole semplici,
 singole composte,
 multiple.
Esempi tipici sono:
 nodo trave-colonna di un telaio (i cosiddetti “nodi di telaio”);

 travature reticolari → più aste convergono in un nodo; la situazione più
frequente è il collegamento nei nodi di membrature (bullonate).
Si possono avere quindi:
𝑠𝑎𝑙𝑑𝑎𝑡𝑒 ⇒ 𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒 "𝑠𝑖𝑛𝑔𝑜𝑙𝑒"

⎧ 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑖
⎪ 𝑏𝑢𝑙𝑙𝑜𝑛𝑎𝑡𝑒 ⇒ 𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑒
Unioni
⎨ 𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑜𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑚𝑝𝑙𝑖𝑐𝑖 𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒
⎪𝑑𝑖 𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎 ⇒ 𝑠𝑡𝑟𝑢𝑡𝑡𝑢𝑟𝑒
⎩ 𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑒
Sistemi di collegamento
Le unioni avvengono fondamentalmente attraverso 2 sistemi: bullonatura e saldatura,
ovvero si distinguono 3 categorie di unioni:
 Bullonate:
 a taglio→ “unioni con bulloni non precaricati”1;
 ad attrito→ “unioni con bulloni precaricati”
 Saldate.
La normativa tratta anche le unioni chiodate (che non affronteremo nell’ambito di questo corso),
mantenute perché ancora utilizzate nell’ambito delle opere di caldereria.
Vediamo alcune caratteristiche delle une e delle altre.
1
Denominazione da Normativa

Le unioni bullonate costituiscono dei collegamenti rimovibili, ossia “smontabili”; quelle

saldate invece sono definitive, cioè possono essere rimosse solo distruggendo (anche
solo localmente) la struttura.
Le unioni realizzate con bulloni a taglio (non precaricati) sono soggette a giochi foro-
bullone2→deformabilità anelastica della giunzione, mentre le unioni bullonate ad attrito
sono più rigide finché l’attrito resiste; se l’attrito viene superato, l’unione degenera in
un’unione bullonata a taglio.
La massima rigidezza si conserva con le unioni saldate, che sono anche le più duttili
(utile in zona sismica) e le più economiche in linea di principio.
Le unioni bullonate (e quelle chiodate in passato) indeboliscono le sezioni strutturali

perché richiedono la presenza dei fori, contrariamente a quelle saldate che richiedono
addirittura materiale di apporto (che incrementa la sezione resistente).
Sul piano applicativo:

Per i collegamenti realizzati in officina→ ambienti “protetti”risultano più idonee:
 saldatura,
 bullonatura ad attrito;
in opera si ricorre di regola alla:
 bullonatura a taglio, per cui i giunti con bullonatura a taglio prendono il nome di
giunzioni di montaggio.
NB: La normativa vieta che in uno stesso giunto vengano impiegati diversi tipi di
collegamenti → è vietato l’impiego “promiscuo” di saldatura e bullonatura per le unioni di
forza, a meno che nel calcolo non si assegni tutta la sollecitazione ad un unico tipo e l’altro
funga solo da riserva.
Il collegamento deve essere “omogeneo”, cioè assegnato ad un unico sistema.
2
il foro ha un diametro maggiore di quello del bullone

Unioni Bullonate a Taglio

(Bulloni Non Precaricati)
Sono maggiormente diffuse:
 per le giunzioni montate in opera (“giunti di montaggio”),

 in tutti quei casi in cui si debba prevedere lo smontaggio del giunto.
Passiamo alla definizione delle caratteristiche generali:
 tipologiche,
 dimensionali,
 qualitative.
Tipologia
Il bullone a taglio è composto da 3 elementi:
 la VITE,elemento fondamentale del bullone, che presenta:

o testa esagonale,
o gambo parzialmente filettato → parte liscia + parte filettata
 il diametro nominale d della vite è quello della parte liscia del gambo;
 la lunghezza totale del gambo l = lunghezza del bullone;
 la filettatura è ottenuta mediante un’incisione elicoidale che riduce la
sezione resistente → sezione resistente “menomata”;
 il DADO
o ha forma esagonale, come la testa della vite,
o internamente filettato, con filettatura complementare a quella del gambo
della vite;
 la ROSETTA o RONDELLA
o ha sezione anulare con 𝜙 interno leggermente maggiore rispetto al 𝜙 del
bullone (della vite);
o non è filettata, ha una funzione distanziatrice, fondamentale ma NON statica.
Regola fondamentale: La lunghezza del gambo (parte liscia + parte filettata) deve
essere tale da contenere nel suo sviluppo: lo spessore di serraggio, la dimensione del
dado, della rosetta, e un certo tratto che deve fuoriuscire dal dado.
Raccomandazione: la lunghezza della parte liscia del gambo deve essere spessore
complessivo di serraggio 𝐷 3.
Quest’ultima non è una prescrizione assoluta, ma rispettarla è vantaggioso perché in

questo modo la sollecitazione di taglio va ad interessare la sezione più resistente, data dal
𝜙 della parte liscia. Ove non la si rispetti, la verifica va condotta sulla sezione “menomata”,
il che è più oneroso perché porta a dover utilizzare potenzialmente più bulloni.
𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑠𝑐𝑖𝑎 𝐷
𝐿 𝑎𝑏𝑏𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖 𝑟𝑜𝑠𝑒𝑡𝑡𝑎 𝑒 𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑡𝑎𝑡𝑎 ∋
𝑓𝑢𝑜𝑟𝑖𝑒𝑠𝑐𝑎 𝑑𝑖 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡à
Fig. 4 Caratteristiche bulloni a taglio
Parallelamente si pone il problema del dado, che non può essere serrato direttamente
sull’elemento strutturale: c’è bisogno della rosetta distanziatrice, di spessore r. La rosetta
distanziatrice serve a fare da trait d’union4: permette al dado di avvitarsi totalmente nella
parte filettata, in modo tale che non vada a interferire sulla parte liscia.
∀ bullone va posizionata una rondella, di opportuno 𝜙 e spessore r (come da UNI 6592).
𝐷 = spessore complessivo degli elementi da serrare

3
4
tra la parte di gambo liscia (intera) e quella filettata

Caratteristiche dimensionali
Le caratteristiche dimensionali dei bulloni sono regolamentate dalle norme:
a) UNI-EN-ISO 4016 per la vite → regolamenta la lunghezza della parte liscia in

funzione dello spessore della stessa e del 𝐷 5
,
b) UNI 5592 per il dado,
c) UNI 6592 per la rosetta.
I bulloni, e in particolare la vite, presentano:
 𝒅 unificati, il cui range complessivo varia da:

5 64 𝑚𝑚
all’interno di questo intervallo, si trova un range più ristretto, comprendente i 𝑑 più
frequentemente utilizzati in edilizia:
12 30 𝑚𝑚
Le tabelle UNI indicano tuttavia il diametro con la dicitura:
𝑀12, 𝑀14, 𝑀16, 𝑀18, 𝑀20, 𝑀22, 𝑀24, 𝑀27, 𝑀30
(+2) (+3)
dove 𝑀 sta per "metrico".
Esistono anche bulloni fino a 𝑀64 e a partire da 𝑀5.
 𝒅 𝒅𝟎 =gioco foro-bullone
 Il corrispondente diametro del foro 𝒅𝟎 è fissato dalla normativa come segue:
quando è consentito l’assestamento anelastico, ossia quando il gioco foro-bullone
non altera la funzionalità della struttura:
𝑑 𝑀20 𝑑 𝑑 1 𝑚𝑚
𝑑 𝑀20 𝑑 𝑑 1,5 𝑚𝑚
quando viceversa, l’assestamento non è consentito, la Normativa impone giochi

ridotti, in particolare:
𝑑 𝑀𝐴20 𝑑 𝑑 0,3 𝑚𝑚
𝑑 𝑀𝐴20 𝑑 𝑑 0,5 𝑚𝑚
in tal caso si parla di accoppiamento di precisione6 foro-bullone e i diametri dei

fori si indicano, conseguentemente, con la denominazione:
5
𝑙 → parte liscia 𝐷 ∋ sfruttare il bullone a taglio nella sezione liscia, caratterizzata dal 𝑑 nominale

𝑀𝐴20, … , 𝑀𝐴30
dove la 𝐴 sta per “aderente”.
Es.: 𝑀20 → 𝑑 21 𝑚𝑚 𝑀𝐴20 → 𝑑 20,3 𝑚𝑚
𝑀24 → 𝑑 25,5 𝑚𝑚 𝑀𝐴24 → 𝑑 24,5 𝑚𝑚
 Sul piano esecutivo, possono aversi bulloni (e corrispettivi fori)7:
𝑔𝑟𝑒𝑧𝑧𝑖 𝑔𝑟𝑒𝑧𝑧𝑖
𝑏𝑢𝑙𝑙𝑜𝑛𝑖 → 𝑓𝑜𝑟𝑖
𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑡𝑖 rifiniti al calibro 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑡𝑖 rifiniti al calibro
 la realizzazione dei fori può avvenire mediante:
o trapano → consigliato dalla Normativa, perché non induce rischi di incrudimento

del materiale, come invece avviene con il punzone,
o punzone.
 per accoppiamenti di precisione (MA) sono obbligatori bulloni torniti in fori calibrati.
 UNI-EN-ISO 4016 → per il generico bullone si può dimensionare il gambo per far sì che
la parte filettata sia esterna al dado. La lunghezza del gambo è determinabile in
funzione dello spessore complessivo di serraggio 𝐷 e del diametro 𝑑 del bullone
(della vite).→ condizioni di miglior funzionamento statico del bullone.
Caratteristiche qualitative
I bulloni devono appartenere alle classi di qualità, normate dalla UNI-EN-ISO 898-18,
associate nel modo indicato nella Tab. 1.
UNI-EN-ISO 898/1 Normali Ad alta resistenza

Vite 4.6 5.6 6.8 8.8 10.9
Dado 4 5 6 8 10
Tab. 1 Classi di appartenenza secondo la norma UNI-EN-ISO 898/1
In altre parole, sul piano qualitativo, i bulloni a taglio possono essere realizzati secondo 5
classi qualitative, di cui:
6
“a filo di capello”
7
deve esserci corrispondenza tra fori e bulloni grezzi, e tra fori calibrati e bulloni torniti
8
UNI-EN-ISO 898/1: Caratteristiche meccaniche degli elementi di collegamento di acciaio. Parte 1: Viti e viti
prigioniere con classi di resistenza specificate – Filettature a passo grosso e a passo fine

 3 classi di bulloni normali (bulloni duttili),

 2 classi ad alta resistenza(bulloni duri).
Il materiale del bullone è un materiale metallico, avente però consistenza diversa rispetto a
quella dei profilati metallici da collegare. Le prime tre classi di materiale possiamo
ascriverle a materiali di tipo duttile, le altre due corrispondono a bulloni duri.
VITE: 5 valori costituiti da

due numeri separati da un
punto
UNI-EN-ISO 898/1
DADO: 5 valori costituiti dal
primo numero riportato per le
viti
Queste 5 classi non esauriscono l’intera gamma di bulloni disponibili. Esse racchiudono i
tipi di bulloni usati nella carpenteria metallica per opere (civili o industriali) di importanza
medio - alta. In questa definizione è racchiusa la grande maggioranza degli edifici.
Per opere di elevatissima importanza9 o strategiche, c’è la possibilità di utilizzare bulloni ad alta
resistenza, superiore a 10.9 (in particolare 12.9), le cui caratteristiche sono riportate in
normative specifiche, come la CNR 11029, che riguarda costruzioni con acciai di elevatissima
resistenza:
Super acciai ⇔ “super bulloni”
La normativa si limita a queste 5 classi normalmente impiegate per le costruzioni comuni.
Le caratteristiche meccaniche, corrispondenti a ciascuna di queste 5 classi di qualità

delle viti10, sono contenute nella norma di prodotto UNI-EN-ISO 898/111, e
fondamentalmente consistono nelle:
di snervamento
Tensioni limiti tabellari
di rottura
I dadi sono controllati da un’altra UNI-EN-ISO12, in cui ci sono sempre 5 classi,

caratterizzate da un numero che corrisponde al primo dei due numeri indicati per la vite.
L’associazione vite-dado deve essere fatto nel modo indicato in Tab. 1.
9
Come possono essere strutture spaziali di particolare luce o ponti di grandi dimensioni
10
Ricordiamo che dal punto di vista qualitativo dire “vite” equivale a dire “bullone”. La classe qualitativa della
vite o del bullone è esattamente la stessa cosa.
11
In realtà contiene anche le caratteristiche meccaniche della classe 12.9, ma a noi interessano solo le
prime 5. Vedremo più avanti i valori numerici di queste caratteristiche (cfr. Tab. 4).

Modalità esecutive
Una bullonatura13 è in genere costituita da 𝑛 bulloni 𝑛 1 , la cui disposizione può
essere organizzata:
 in file parallele,
 in file sfalsate.
Qualunque sia la disposizione, la Normativa impone delle limitazioni dimensionali:

distanze di bullonatura:
 distanze dei bulloni dai lembi (margini o bordi) → 𝑒,
 distanze mutue tra i bulloni → 𝑝 .
Noto che:
 i marginisono i lembi ⊥ alla direzione dello sforzo,
 i bordi sono i lembi ∥ alla direzione dello sforzo,
chiameremo:
𝑒 la distanza della fila più esterna

dal margine,in direzione ∥ allo
sforzo,
𝑒 la distanza della fila più esterna
dal bordo,in direzione ⊥ allo sforzo,
𝑝 la distanza mutua in direzione ∥
allo sforzo,
𝑝 la distanza mutua in direzione ⊥
allo sforzo.
In realtà esiste anche una distanza in diagonale, che come vedremo, è specificata dalla Normativa.
Le distanze di bullonatura, dovranno rispettare le limitazioni della norma cogente, cioè un

intervallo di valori min-max (cfr. Tab. 2).
12
di carattere secondario, per cui non la menzioniamo in questa sede.
13
“insieme di bulloni” che collega 2 o più elementi strutturali tra loro, e quindi serve a trasmettere le
sollecitazioni da un elemento all’altro.

Innanzitutto bisogna chiedersi perché esistono delle limitazioni sulle distanze, siano
esse mutue o rispetto ai lembi. Esse si rendono necessarie per:
 esigenze statiche,
 esigenze funzionali,
 esigenze tecnologiche (costruttive).
Distanze… Rischio Soluzione (si fissa..)
ridottedai lembi Lacerazione lembi 𝑒 , 𝑒 min

Infiltrazioni acqua/sporco..
troppo ampiedai lembi (si creano interstizi tra le parti unite↔ 𝑒 , 𝑒 max
lembi non opportunamente serrati)
mutueridotte Concentrazioni di sforzi 𝑝 , 𝑝 min

Fenomeni di instabilità in
mutuetroppo ampie giunzioni compresse14 𝑝 , 𝑝 max
(e conseguentemente, deformazioni)
Le NTC’08 forniscono i valori (cogenti) per le distanze di bullonatura, in funzione di:
 diametro 𝒅𝟎 del foro15,
 spessore minimo 𝒕 degli elementi da collegare,

 esposizione ambientale, per tener conto dell’eventuale rischio di corrosione o
deterioramento a causa degli agenti atmosferici (cfr Tab. 2).
14
È lo stesso problema visto nella classificazione delle sezioni: lastre piane a rischio imbozzamento
15
In passato era in funzione del diametro 𝑑 del bullone

L’unione, ovvero i pezzi da collegare, possono essere soggetti sia a trazione che a
compressione (doppia freccia), ma i bulloni saranno sempre sollecitati a taglio.
Fig. 5 Unione a file // per elementi sottoposti a trazione o a compressione
Fig. 6 Unione a 2 file sfalsate per elementi sottoposti a compressione.
È presente anche una limitazione diagonale, nel caso in cui le file fossero più di 2, come si
vede nella figura seguente:
Fig. 7 Unione a più di due file sfalsate, soggetta sia a trazione che a compressione.
Fig. 8 Unione a file sfalsate con sfalsamento diversificato e sforzo eccentrico di trazione rispetto
all’asse di bullonatura.

Massimo
Distanze e
Unioni di elementi in
interassi Minimo Unioni esposte a Unioni non esposte a acciaio resistente alla
(Fig. 4.2.3) fenomeni corrosivi o fenomeni corrosivi o corrosione
ambientali ambientali (EN 10025-5)
e1 1,2 d0 4t+40mm - max (8t;125mm)
e2 1,2 d0 4t+40mm - max (8t;125mm)
p1 2,2 d0 min (14t;200mm) min (14t;200mm) min (14t;175mm)
p1,0 - min (14t;200mm) - -
p1,i - min (28t;400mm) - -
P2 2,4 d0 min (14t;200mm) min (14t;200mm) min (14t;175mm)

L’instabilità locale del piatto posto tra i bulloni/chiodi non deve essere considerata se 𝑝 /𝑡
.
9 235/𝑓 : in caso contrario si assumerà una lunghezza libera di inflessione pari a 0.6 𝑝 .
𝑡 è lo spessore minimo degli elementi esterni collegati. (NB!)
Tab. 2 Valori cogenti distanze di bullonatura (NTC ‘08).
 Si noti come il massimo sia funzione dell’ambiente e dello spessore minimo 𝒕, mentre il minimo è
funzione solo di 𝒅𝟎 .
 Per “unioni non esposte a …” non ci sono limitazioni per quanto riguarda le distanze dai lembi
perché, non essendo esposte all’ambiente esterno, non c’è pericolo di infiltrazioni.
 (EN 10025-5) si riferisce ad acciai aventi elevata resistenza alla corrosione (patinabili,
inossidabili, etc..).
 ε come definito nella tabella per la classificazione delle sezioni nel CAP2.
Prima di arrivare alla vera e propria fase di calcolo statico e di verifica, è necessario fare
alcune premesse.

Premesse generali per il calcolo

In un’unione bullonata si fronteggiano gli elementi da collegare (piatti, profili, etc...), che si
devono trasmettere un certo sforzo, e questa trasmissione avviene per il tramite
dell’impegno tagliante dei bulloni.
Dunque, gli elementi da collegare sono per forza di cose indeboliti dai fori, da cui le
premesse che seguono.
1. Nelle verifiche di resistenza16 a trazione e a flessione dei pezzi bullonati (ossia
forati), bisogna far riferimento alla sezione resistente depurata dell’incidenza dei fori
→ sezione netta.
Tale depurazione deve avvenire nel modo più cautelativo: per mettersi nella condizione
di massima sicurezza, va considerata la sezione resistente netta minima:
o File parallele → 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑡𝑜 (il problema non si pone),
𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑡𝑜
o File sfalsate → → si prende il valore minimo, cioè
𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑠𝑝𝑒𝑧𝑧𝑎𝑡𝑜
quello che offre la minore resistenza.
A profilo retto avremo una lunghezza diversa e un diverso numero di fori rispetto al
profilo spezzato.
D: Perché non sappiamo a priori quale sia l’area netta
minima?
R: Perché non è noto a priori se la sezione più debole

sia quella a profilo retto (più corta, indebolita da 2 fori
in questo caso) o quella a profilo spezzato (più lunga,
ma indebolita da 3 fori).
2. Nelle verifiche di resistenza a compressione, di stabilità o per il calcolo di

parametri deformativi (spostamenti / rotazioni degli elementi collegati), gli
elementi devono essere verificati con riferimento alla loro sezione lorda.
Questa distinzione è intuitiva se si pensa che a trazione tende ad essere impegnato il gioco foro-bullone
𝑑 𝑑 → sezione netta, mentre: a compressione si può considerare che la sezione dei fori sia occupata
dai bulloni; le verifiche di stabilità sono globali e non di resistenza locale; il calcolo delle deformazioni
riguarda deformazioni globali → sezione lorda.
16
Quando calcoliamo le unioni bullonate, dobbiamo fare il calcolo di verifica dei bulloni, ma anche degli
elementi collegati.

3. Nel calcolo statico di elementi bullonati, in cui si fronteggiano gli elementi collegati e
gli 𝑛 bulloni della bullonatura, per quanto riguarda:
 le verifiche degli elementi da collegare, i bulloni interverranno attraverso il

diametro dei fori 𝑑 → bisogna far riferimento al 𝑑 (sezioni nette),
 il calcolo di verifica dei bulloni propriamente detti, si farà riferimento al
diametro nominale𝑑 del bullone.
I due diametri 𝑑 e 𝑑 17 sono entrambi di fondamentale importanza: le depurazioni
delle sezioni resistenti devono essere fatte con riferimento a 𝑑 , mentre il calcolo
dei bulloni sarà fatto con riferimento al diametro nominale effettivo dei bulloni 𝑑.
Fatte queste premesse generali, avviciniamoci ulteriormente al calcolo statico dei bulloni,
incominciando a vedere il come si comporta un generico bullone soggetto a taglio.
Comportamento statico di un generico bullone soggetto ad azione

tagliante.
Un bullone può funzionare a taglio:
 con una sezione attiva, cioè efficace per assorbire le azioni taglianti18,
 con più sezioni attive (solitamente non più di 2 nella pratica tecnica).
Quando si parla di “più sezioni attive”, solitamente quel “più” nella pratica tecnica è limitato
quasi sempre a due sezioni, che si dividono lo sforzo complessivo, portandolo da una
parte all’altra con delle aliquote inferiori. Il caso più classico è quello con una sola o due
sezioni attive. Ovviamente la situazione più favorevole è la seconda perché il singolo
bullone è come se valesse per due poiché lavora con due sezioni attive, con una
situazione più simmetrica, più efficace, più opportuna. Il progettista deve cercare di porsi in
questa situazione perché è quella che sfrutta meglio il bullone.
In Fig. 9 e Fig. 10 vediamo il comportamento del bullone nel piano longitudinale. →

distribuzioni delle pressioni mutue tra le pareti del foro e il gambo del bullone nel piano
longitudinale: per effetto dell’azione tagliante, le tensioni dovute allo S tagliante, si
distribuiscono nella maniera illustrata (andamenti “a parabola invertita”), nel caso di
bullone che lavora con 1 sola sezione attiva (Fig. 9) o con 2 sezioni attive (Fig. 10).
Se facciamo invece una sezione trasversale19 del bullone (Fig. 11), e quindi del foro,
avremo ad ogni quota una distribuzione radial centripeta, cioè costituita da pressioni
orientate verso il centro del foro.
17
importantissimo anche perché entra in gioco nelle limitazioni per le distanze di bullonatura.
18
È la sezione tra due elementi collegati
19
Perché studiamo delle strutture spaziali

Nelle figure che seguono è rappresentato un generico bullone soggetto a Taglio, nella
doppia possibile situazione, e le corrispondenti distribuzioni effettive delle pressioni sulle
pareti del foro.
Distribuzioni Effettive delle Pressioni Mutue
Bullone soggetto ad azione tagliante che deve

collegare due elementi, trasmettendo uno
sforzo S, con una sola sezione attiva.
↓
Trasmette lo sforzo S ad un solo elemento.
Si osserva come la parte filettata sia fuori dalla

Fig. 9 Funzionamento a taglio del bullone sezione di serraggio.
a 1 sola sezione attiva (piano longitudinale).
Lo stesso bullone, deve trasmettere lo stesso

sforzo di trazione 𝑆tra l’elemento proveniente
da destra e gli altri due di sinistra, che si
dividono lo sforzo complessivo. Il bullone è
attivo e operante in due sezioni, quelle a
sinistra (condizione più favorevole).
↓
Lo sforzo 𝑆 è trasmesso in 𝑆/2 e 𝑆/2, con
Fig. 10 Funzionamento a taglio del bullone spessori dei vari pezzi generici 𝑠 , 𝑠 ed 𝑠 .
a 2 sezioni attive (piano longitudinale).
Qui è rappresentata la distribuzione radial

centripeta delle pressioni mutue tra le pareti del
foro e il gambo del bullone, nel piano
trasversale. A ciascuna quota cambierà l’entità
Fig. 11 Distribuzione delle tensioni
delle pressioni, ma la distribuzione sarà di
nel piano trasversale
questo tipo.
Questa pressione mutua tra le pareti del foro e il gambo del bullone, che ha le distribuzioni
viste nel piano longitudinale e in quello trasversale, prende la denominazione tecnica,nel
campo dei bulloni, di pressione di rifollamento 𝝈𝒓𝒊𝒇 .
Queste sono le distribuzioni di pressione sulle pareti del foro, mentre la sezione
trasversale del gambo del bullone è sollecitata in una sola sezione o due sezioni dallo
sforzo complessivo 𝑆, che è di trazione o di compressione per i pezzi collegati, ma è
tagliante per il gambo del bullone.
Tuttavia, tale distribuzione effettiva, rigorosa, che risulta anche da prove sperimentali, è un
po’ complessa da inserire nel calcolo di verifica.

È prassi universale sostituire la distribuzione rigorosa variabile con un’ipotesi

semplificativa di distribuzione approssimata costante, facendo riferimento a dei valori medi
costanti.
Distribuzioni Approssimate delle Pressioni Mutue
Nel piano longitudinale:
per un bullone che lavora con una sola sezione

attiva, si assume che le pressioni di rifollamento
sulle pareti del foro agiscano in maniera
costante, con un valore pari al valor medio della
distribuzione effettiva;
il bullone con due sezioni attive vede una

distribuzione maggiore sul’elemento che
assorbe lo sforzo𝑆 totale, e una distribuzione
minore sugli elementi che assorbono 𝑆/2.
Nel piano trasversale, l’andamento radial

centripeto20, viene approssimato ad una
distribuzione uniforme, costante, in cui si
immagina che la 𝜎 sia distribuita
uniformemente sulla proiezione diametrale del
foro.
La sezione resistente21, per ogni parete del foro è sempre 𝑑 ∙ 𝑠 , ossia la proiezione
diametrale del foro per lo spessore di ciascun pezzo.
Infatti la pressione di rifollamento è la pressione mutua che si esercita tra le pareti del foro
e il gambo del bullone: il gambo del bullone, che attraversa tutto il foro, è unico, mentre le
pareti del foro22 sono tante quanti sono i pezzi da collegare, quindi ciascuna parete del
foro si prende una distribuzione diversa perché la sezione resistente è pari a 𝑑 ∙ 𝑠 .
Anticipazione concettuale: il calcolo di verifica a taglio in un’unione bullonata, con

riferimento al singolo bullone consisterà:
 nella verifica a taglio del gambo del bullone→ in una sola sezione attiva o in 2
sezioni attive (il bullone lavora a doppio) → comanda il 𝑑 del bullone
20
La distribuzione effettiva radial centripeta è importante per i limiti ammissibili delle verifiche
21
Quella che sopporta la 𝜎
22
Questa precisazione sarà molto utile quando faremo le verifiche a rifollamento

 nella verifica a rifollamento→ in linea di principio, trattandosi di una pressione

mutua, si potrebbe pensare che vada fatta sul bullone e sulle pareti del foro. Ma sul
bullone è in qualche modo sostituita dalla verifica a taglio nell’unica o nelle due
sezioni attive23. Inoltre bisogna tener presente che le pareti del foro appartengono
al materiale base dell’acciaio di cui sono costituiti i pezzi da collegare.
⇓
La verifica a rifollamento andrà fatta esclusivamente sulle pareti del foro, quindi sul
materiale base degli elementi collegati (acciaio S235, S275, S355).
La resistenza di calcolo a rifollamento andrebbe calcolata a rigore con riferimento alla sezione resistente
𝑑 ∙ 𝑠 , ma siccome 𝑑 𝑑 , e si sta valutando una resistenza, basterà verificare 𝑑 ∙ 𝑠 per essere a
vantaggio di sicurezza.
Quindi nella verifica a taglio interverrà la qualità del bullone, nella verifica a rifollamento, la
qualità del materiale base.
Numero verifiche a rifollamento: la verifica a rifollamento andrà fatta tante volte

quanti sono gli spessori degli elementi che convergono in quel foro.
Per esempio:
nel caso di due soli elementi collegati, andrà fatta

sulle due sezioni resistenti:
𝑠 𝑑 e 𝑠 𝑑, con riferimento allo sforzo totale 𝑆;
nel caso di tre elementi collegati, bisognerà fare

tre verifiche, nell’ipotesi di spessori tutti diversi
s ,s e s
⇓
sezioni resistenti: s d, s ∙ d e s ∙ d, con
riferimento alla metà dello sforzo S/2, per i due
elementi che se lo dividono.
In definitiva, il comportamento del bullone a taglio comporterà: una verifica a taglio del
bullone e molteplici verifiche a rifollamento (tante quanti sono gli elementi collegati con
diverso spessore).
I bulloni a taglio possono essere soggetti anche a trazione, cioè ad una sollecitazione,
dovuta ai carichi esterni, diretta ∥ all’asse del bullone. In tal caso, è prevista anche una
verifica a trazione.
23
Il taglio nelle sezioni attive è la risultante dello sforzo di trazione o compressione che gli elementi collegati
si scambiano e che sul bullone diventa un’azione tagliante. → il bullone risponde a taglio in queste sezioni.

I bulloni mal digeriscono la trazione, infatti si cerca di evitare che siano soggetti solo a
trazione. Quando il bullone è soggetto a trazione, oltre che a taglio, il motivo fondamentale
per cui esso mal sopporta la sollecitazione di trazione è che:
 mentre a taglio il bullone può lavorare in una sola o più favorevolmente in due
sezioni, quando è soggetto a trazione, la sezione resistente del bullone è sempre e
solo una, sia che realizziamo un’unione con 1 sezione attiva, sia che la
simmetrizziamo realizzandone due;
 la sezione resistente è quella della parte filettata, cioè la sezione ridotta,

menomata. Infatti, lo sforzo di trazione, attraversando tutto il bullone, trova la
sezione più penalizzata in corrispondenza della filettatura.
Numero sezioni attive per i bulloni sollecitati a taglio. → Per completare il discorso
qualitativamente statico dei bulloni, in tutti i casi in cui è possibile, dobbiamo cercare di
privilegiare una situazione con un numero pari (tipicamente 2) di sezioni attive, al fine
di simmetrizzare l’unione, ed evitare di incorrere in comportamento deformativo
asimmetrico a inflessioni parassite, cosa che si presenta quando il bullone lavora in
una sola sezione attiva.
Vediamo alcuni esempi:
Collegamento in sovrapposizione
semplice, prima dell’applicazione del
carico;
dopo l’applicazione del carico:

comportamento deformativo asimmetrico
a inflessioni parassite→ comportamento
del bullone penalizzato. 
Collegamento a semplice coprigiunto: per

trasmettere lo sforzo da un elemento
all’altro, si è giuntato (interrotto) e messo
un coprigiunto;
sotto l’azione dello S, si osserva un

comportamento deformativo asimmetrico,
cioè con flessioni parassite → i bulloni
sono soggetti anche a delle distorsioni
flessionali. 
Situazione ottimale: collegamento con

doppio coprigiunto → il singolo bullone
lavora in due sezioni attive (ogni bullone
vale per due) e si ha un comportamento
deformativo molto migliore, senza
particolari flessioni parassite. 

Ecco perché bisogna cercare di far funzionare il bullone con un numero di sezioni
attive 𝑚 1, normalmente 2, in maniera simmetrica.
Il numero di sezioni attive con cui funziona ciascun bullone lo indichiamo generalmente con 𝒎, solitamente
𝑚 1, 2.
Rilievo caratteristiche meccaniche

Dal punto di vista sperimentale, per determinare le caratteristiche meccaniche
fondamentali dei bulloni (ossia delle viti), che qualificano le 5 classi menzionate prima24, si
eseguono 3 prove di laboratorio:
a) Prova di trazione su vite: si sottopone la vite

integralmente a trazione fino a rottura. Comporta una
rottura nella zona filettata, che ha la sezione resistente
ridotta.
b) Prova di trazione centrata su provetta: lasciando

indenne la parte filettata,si ricava dalla vite una provetta
di diametro più ridotto rispetto alla vite integrale, così da
provocare la rottura in corrispondenza del tratto liscio e
poter indagare il comportamento del materiale, valutando
le caratteristiche meccaniche della zona non filettata.
c) Prova di trazione eccentrica: si assoggetta la vite

integralmente allo sforzo di trazione più un momento
flettente, quindi a tensoflessione, per tener conto
dell’influenza delle flessioni parassite. In questo modo si
può capire, quando un bullone è soggetto a flessioni
parassite, qual è la penalizzazione di caratteristiche
resistenti cui si va incontro.
1h 23’
Le immagini mostrano gli esiti delle tre prove fondamentali, da cui sono ricavate
sperimentalmente le caratteristiche meccaniche delle viti (ossia dei bulloni), sempre con le
modalità di prova definite nella norma di prodotto.
Un altro concetto preliminare per poi accedere al calcolo statico, è quello che riguarda la
ripartizione dello sforzo totale tra i vari bulloni che compongono una generica unione
bullonata.
24
Sono i limiti tabellari che vedremo in seguito

Ripartizione dello sforzo totale tra i vari bulloni

L’unione bullonata, composta da 𝑛 1 bulloni può essere soggetta a una sollecitazione
generica, di trazione, compressione, etc…Si adotta la seguente ipotesi fondamentale alla
base del calcolo dei bulloni:
In un’unione bullonata, comunque siano sollecitati i bulloni25, si assume che lo

sforzo totale 𝑆, tagliante o di trazione, si distribuisca uniformemente tra gli 𝑛
bulloni, in modo tale che il singolo bullone si consideri soggetto a 1/𝑛 –esimo
dello sforzo totale. Sostanzialmente si ammette che tutti i bulloni in un’unione
lavorino in maniera uniforme.
⇓
La conseguenza è che in un’unione tutti i bulloni saranno dimensionati alla stessa
maniera, cioè che abbiano la stessa dimensione, stesso diametro e stessa classe
qualitativa.
⇓
Qualunque sia il numero di bulloni in un’unione bullonata in genere, il calcolo di verifica

si effettua con riferimento al singolo bullone.
Lo 𝑆 totale che la nostra struttura esercita sull’unione, sarà inizialmente diviso per il
numero di bulloni, ottenendo lo sforzo unitario, in riferimento al quale si effettuerà la
verifica del singolo bullone, proprio sulla base di quest’ipotesi di ripartizione perfettamente
uniforme dello sforzo totale tra i bulloni dell’unione.
Sia dimensionalmente che qualitativamente, l’unione è caratterizzata in maniera unitaria e

uniforme.
Come tutte le hp semplificative, questa non corrisponde rigorosamente alla maniera con
cui effettivamente lo sforzo si distribuisce tra i vari bulloni, sebbene abbia una sua ratio.
Essa si basa su delle condizioni iniziali, che dobbiamo cercare di favorire affinché la
distribuzione uniforme sia il più possibile vicina alla realtà effettiva. Così potremo operare
in maniera tale che le unioni bullonate siano il più possibile orientate verso questa
assunzione di uniformità.
Per fissare le idee, facciamo questo discorso con riferimento alla seguente giunzione
bullonata, in cui si trasmette lo sforzo S da un elemento all’altro attraverso un doppio
coprigiunto: ciascun bullone funziona in due sezioni attive in maniera simmetrica.
25
a taglio, che è la sollecitazione più idonea, ma eventualmente anche a trazione

Abbiamo n bulloni da una parte ed n bulloni

dall’altra, simmetricamente.
Considerazione iniziale: quando ci troviamo in

una situazione del genere, gli 𝑛 bulloni da una
parte e dall’altra, sono soggetti tutti ad azione
tagliante, sia che abbiamo uno sforzo S di
trazione, sia che lo abbiamo di compressione.
Come fluisce lo sforzo S da un elemento

all’altro? Lo sforzo S, attraverso gli 𝑛 bulloni, passa dall’elemento di destra (per esempio)
ai due coprigiunti, S/2 in uno e S/2 nell’altro, poi attraverso l’altra serie di 𝑛 bulloni viene
trasmesso all’elemento di sinistra.
Questo significa che nella verifica statica dei bulloni, dobbiamo considerare che ciascun
gruppo di 𝑛 bulloni, a destra e a sinistra dell’asse di simmetria, deve essere calcolato in
maniera tale che lo sforzo totale S sia assorbito dagli 𝑛 bulloni. Si potrebbe infatti incorrere
nell’errore di far assorbire lo sforzo S a 2𝑛 bulloni anziché 𝑛 ! Invece ciascuna serie di 𝑛
bulloni, da sola deve essere in grado di assorbire tutto lo sforzo.
In definitiva un’unione di questo genere deve prevedere due serie, ciascuna di 𝒏 bulloni
(2 𝑛 𝑢𝑝𝑙𝑒).
Tornando alla ripartizione dello sforzo, in una giunzione di questa natura, se immaginiamo
di vedere sperimentalmente una sorta di “radiografia” del modo con cui lo sforzo S entra
nei vari bulloni, per poi portarsi dall’altra parte, e ci soffermiamo ad analizzare il
comportamento in campo elastico, la distribuzione dello sforzo tagliante tra tutti i bulloni, 𝑛
da una parte e 𝑛 dall’altra, è tutt’altro che costante.
Si tratta di una distribuzione variabile, del tipo

in figura, in cui i primi bulloni, da una parte e
dall’altra simmetricamente, sono quelli che
assorbono il taglio maggiore, mentre, via via
che si va verso i bulloni più interni,
l’andamento diventa gradualmente decrescente.
In base a quale criterio noi consideriamo che il taglio si ripartisca uniformemente tra i vari
bulloni?
È vero che in campo elastico l’andamento del taglio effettivo è tutt’altro che costante, ma
se in una simulazione sperimentale spingiamo il comportamento dei bulloni fino ai limiti
estremi, facendo crescere gradualmente il carico S, osserviamo che i bulloni dal campo
elastico vanno progressivamente verso lo stato limite di plasticizzazione. Poiché lavoriamo
fondamentalmente agli SL, esaminando il comportamento della bullonatura allo SLU di
plasticizzazione, notiamo che l’andamento del taglio tende a passare da una distribuzione
variabile (campo elastico) ad una uniforme (SLU), e in particolare tende verso un valore di
taglio medio, che si può considerare approssimativamente costante su tutti i bulloni.
Per effetto di quale tipo di meccanismo fisico accade questo?
Pensando al primo bullone che assorbe lo sforzo in campo elastico, se facciamo crescere
S in maniera monotonica, il taglio nel bullone aumenta finché esso non raggiunge lo SL di
plasticizzazione (ossia il suo snervamento). A questo punto dobbiamo immaginare di
esserci posti nella seguente condizione: abbiamo realizzato l’unione in modo tale che gli
elementi collegati siano sufficientemente rigidi rispetto ai bulloni. → quando il primo
bullone raggiunge lo snervamento, se continuiamo ad incrementare il carico, ricordando il
diagramma 𝜎 𝜀, esso continua a deformarsi plasticamente, ma non assorbe più carico.
Mentre il bullone si deforma plasticamente, se i piatti collegati ai bulloni sono
sufficientemente rigidi, per effetto della congruenza deformativa tra i piatti e i bulloni, il
surplus di sforzo che il primo bullone non è più in grado di assorbire, perché si mantiene a
quel livello tensionale soltanto deformandosi, viene trasferito con un moto più o meno di
corpo rigido, al bullone adiacente. → Il secondo bullone si fa carico di assorbire il surplus
di tensione che il primo bullone, raggiunta la sua saturazione, non è più in grado di
sopportare.
Continuando a caricare, al secondo bullone avviene lo stesso meccanismo, cioè la

tensione aumenta finché esso raggiunge lo SL di incipiente plasticizzazione, dopodiché si
deforma plasticamente senza più assorbire sforzi, e attraverso la rigidezza di piatti viene
trasferito il surplus di sforzo al terzo bullone, etc..
Avviene una sorta di migrazione di sforzo dai bulloni estremi fino ai bulloni più interni, fino
a che, allo SL di incipiente plasticizzazione globale, si livella lo sforzo tagliante sui bulloni e
tende a diventare uniforme. È in questo senso che è ammessa l’ipotesi di uniforme
distribuzione, cioè se ci si proietta allo SLU di incipiente plasticizzazione di tutti i bulloni.
Naturalmente l’hp è tanto più vicina alla realtà quanto più gli elementi collegati (piatti) sono
rigidi rispetto ai bulloni. Questa rigidezza relativa dei piatti rispetto ai bulloni in che cosa si
esprime? Nel rapporto dimensionale tra lo spessore dei pezzi da collegare e il diametro
dei bulloni.
Nella pratica tecnica, tutte le situazioni sono da considerarsi intermedie tra le seguenti
condizioni limite, che in realtà non si raggiungono mai (sono solo “tendenziali”):
a) Piatti infinitamente rigidi rispetto ai bulloni, ossia bulloni infinitamente più

deformabili (plasticizzabili) rispetto ai piatti, i quali invece traslano proprio come
corpo rigido nel trasportare lo sforzo che, attinta la plasticizzazione, viene
trasmesso da ogni bullone a quelli più interni. Nel caso di piatti di notevole spessore
e bulloni di diametro sempre più ridotto, si ha proprio la perfetta uniformità di taglio
costante fra tutti i bulloni dell’unione. È la condizione limite estrema più favorevole.

b) Bulloni infinitamente rigidi rispetto ai piatti. È la condizione più sfavorevole e si

può verificare se abbiamo piatti con spessori molto modesti, collegati con bulloni di
grosso diametro. I primi bulloni, da una parte e dall’altra, sono quelli che si
prendono lo sforzo, ed essendo molto rigidi arrivano a rottura in modo fragile, non
c’è una plasticizzazione a carico costante. Si ha il caso limite estremo in cui tutto lo
sforzo S viene preso metà dal primo bullone a destra e metà dal primo a sinistra,
mentre tutti i bulloni interni sono non caricati.
Le situazioni pratiche progettuali sono sempre intermedie tra questi due casi limite.
Dobbiamo cercare di orientare il funzionamento dell’unione bullonata in maniera tale da

avvicinarci il più possibile alla prima condizione limite, che costituisce l’ipotesi di uniforme
distribuzione,alla base del calcolo statico.
Realizzeremo quindi un’unione bullonata in cui, di fronte alle due alternative:
  maggior numero di bulloni di piccolo diametro → piatti ∞ rigidi,

  minor numero di bulloni di grosso diametro → bulloni ∞ rigidi,
è da privilegiare la prima, per far sì che i bulloni siano il più possibile deformabili rispetto ai
piatti, ovvero, per converso che gli elementi collegati siano molto più rigidi dei bulloni.
Es. Preferiremo 8 bulloni da 12, piuttosto che 4 da 20 o da 24, cosicché nel gioco di
rigidezze piatti/bulloni, i bulloni siano più deformabili, avvicinandoci alla prima condizione
limite.
Questa prescrizione che non è presente nella nostra normativa, mentre lo è in quella di
altre nazioni, per esempio in quella tedesca. È riportata anche nella normativa europea,
che però non è cogente.
T1=T2=T3=T4=T5=T6=F/6

Lez 10 – 31/03/2014
Resta un’ultima considerazione preliminare prima di affrontare il calcolo statico di verifica

della bullonature a taglio: definire in maniera precisa e completa le possibili sezioni
resistenti del generico bullone a taglio che si impiegano nelle verifiche statiche.
Sezioni resistenti del bullone

sono in totale 3 e vanno impiegate in maniera differenziata a seconda del tipo di verifica, e
quindi di sollecitazione, rispetto alla quale intendiamo verificare il generico bullone. In
ordine quantitativamente decrescente abbiamo:
1. 𝑨 𝑨𝒏𝒐𝒎 sezione trasversale del gambo del bullone nella parte piena,
maggiormente resistente.
Si utilizza per tutte le verifiche a taglio del bullone, in tutti i casi in cui risulti:
𝑙 . 𝐷
ossia in tutti i casi più favorevoli ed efficaci del funzionamento del bullone a taglio,
cioè con la parte filettata esterna allo spessore di serraggio (raccomandazione di
normativa);
2. 𝑨𝒓𝒆𝒔 𝑨𝒆𝒒 ≅ 0,78 𝐴 sezione resistente valutata in corrispondenza della

parte filettata26.
Corrisponde alla sezione del nucleo più un contributo parziale della filettatura. Si
tratta di un’area resistente penalizzata “mediamente” del 22% rispetto al valore
nominale.
L’𝐴 , è variabile e si valuta (in 𝑚𝑚 ) in corrispondenza di ciascun diametro dei

bulloni, essendo funzione del diametro dei bulloni e del passo della filettatura:
𝐴 𝑓 𝑑, 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜
Il valore numerico di quest’area resistente varia da diametro a diametro, in funzione

del passo della filettatura. I valori numerici, dati dalla normativa, non rispondono ad
una formula analitica, ma sono stati valutati una volta per tutte
sperimentalmente,∀ 𝑑, in funzione del passo della filettatura.
Essa rappresenta l’area resistente a trazione del bullone. → Si utilizza nelle
verifiche a trazione. Abbiamo visto infatti che lo sforzo di trazione, attraversando
tutto il bullone, deve far riferimento all’area resistente della parte filettata.
26
La parte filettata è costituita da un nucleo o nocciolo interno, intorno al quale si sviluppa, in maniera
solidarizzata, il filetto. Sebbene nella sezione trasversale esso sia presente in maniera discontinua, dà
comunque un contributo alla resistenza.

Convenzionalmente però, la si utilizzerà anche nelle verifiche a taglio, qualora la

parte filettata dovesse malauguratamente entrare, anche in minima parte, nello
spessore di serraggio. In tal caso la zona di serraggio, che è quella investita
dall’azione tagliante del bullone, dovesse essere un po’ penalizzata per la presenza
anche di un solo filetto.
ERRORE: non si pensi che per valutare l’𝐴 si debba prendere lo 0,78 𝐴 ! È
solo un’indicazione media: tra tutti i diametri dei bulloni, dal 12 al 30, mediamente
l’𝐴 è un’aliquota dell’𝐴 pari al 78%, ma i valori numerici sono dati
individualmente ∀𝑑 dalla normativa, in funzione del passo.
3. 𝑨𝒏 ≅ 0,7 𝐴 area del nocciolo o del nucleo del bullone,
ossia l’area della sezione trasversale misurata in corrispondenza della parte

filettata, ma relativa soltanto al nocciolo (su cui si sviluppa il filetto elicoidale). È la
parte costante della zona filettata, nonché la sezione resistente minima in assoluto
del bullone. Per avere un ordine di grandezza della penalizzazione rispetto all’𝐴
e all’𝐴 , mediamente:
𝐴 ≅ 70% 𝐴 e 𝐴 ≅ 1,08 𝐴
Nota: l’1,08 è proprio la differenza tra il 30% e il 22%.
Si utilizza in sostituzione di 𝐴 , per le verifiche a trazione di quei bulloni che

interessano parti strutturali delle nostre costruzioni particolarmente delicate e che
quindi richiedono maggiore prudenza. Ci si mette così nelle condizioni il più
possibile a vantaggio di sicurezza.
I bulloni più delicati in assoluto sono i bulloni di ancoraggio in fondazione, quelli che chiamiamo tirafondi,
che servono per ancorare il cls del blocco di fondazione delle colonne metalliche. → Quando abbiamo a
che fare con le fondazioni, parte importantissima della struttura, è bene utilizzare A . Se le colonne sono
soggette a flessione i tirafondi saranno soggetti a trazione.
Queste sono le tre aree che intervengono nelle verifiche statiche dei bulloni.
I valori numerici di 𝐴 e 𝐴 variano diametro per diametro, in funzione del passo della
filettatura, sono ricavati sperimentalmente e forniti da manuali, cataloghi tecnici e libri
specializzati. In particolare, la 𝐴 o 𝐴 è fornita dalla nostra normativa e i valori sono
quelli riportati nella seguente tabella, tratta da una pubblicazione specializzata27; è stato
aggiunto il diametro 30 per completare tutto il range di valori.
Ribadiamo il concetto che questi valori non rispettano una formula analitica, ma sono stati
determinati sperimentalmente, quindi nel calcolo statico li andremo a prendere da qui, così
come sono.
27
La Normativa ci dà la tabella delle aree resistenti in riferimento alle bullonature ad attrito.

L’inclinazione dell’elica per la filettatura non ci interessa, è un’informazione “siderurgica”; ci

interessano invece le tre colonne che riportano i rapporti tra le aree resistenti perché
danno l’idea di quanto si perde mediamente in termini di penalizzazione della sezione
resistente. Si osserva che le aliquote per ogni diametro sono diverse, ma la media è
approssimativamente quella che abbiamo visto prima per i vari rapporti tra i diversi tipi di
sezioni resistenti (0,78; 0,70 e 1,08 rispettivamente).
Sembrerebbe che manchino i valori dell’𝐴 al variare del 𝑑, ma è riportata sottoforma di

rapporto relativo all’𝐴 .
Diametro Area 𝐴 𝐴 𝐴 Inclinazione

Passo
nominale equivalente dell’elica
[mm] 𝐴 𝐴 𝐴
[mm] [mm2] media 102
12 1,75 84,3 0,745 0,674 1,105 5,12

14 2,0 115,0 0,747 0,680 1,098 5,01
16 2,0 157,0 0,780 0,716 1,089 4,33
18 2,5 192,0 0,754 0,688 1,095 4,85
20 2,5 245,0 0,779 0,716 1,087 4,33
22 2,5 303,0 0,797 0,740 1,077 3,90
24 3,0 353,0 0,780 0,716 1,089 4,33
27 3,0 459,0 0,801 0,754 1,075 3,81
30 3,0 561,0
Tab. 3 Area equivalente determinata sperimentalmente in 𝑓 𝑑, 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜

Calcolo statico (di verifica)

Il calcolo statico che la letteratura tecnica ci mette a disposizione è sempre un calcolo di
verifica, mentre il calcolo statico di progetto può consistere tutt’al più in un
dimensionamento di massima che il progettista può effettuare in vari modi. Ciò vuol dire
che si parte dagli elementi strutturali che si immaginano già definiti completamente. Tutto
deve partire da elementi già noti.
Porteremo avanti sempre il doppio filone: calcolo agli SL e alle TA.
Dati di riferimento
a) Coefficienti di sicurezza parziali agli S.L.28:
 Taglio, trazione e rifollamento allo SLU: 𝛾 1.25

 Taglio e trazione allo SLE (SL “di servizio”): 𝛾 , 1,00
 Serraggio non controllato allo SLU: 𝛾 1,10
Come vedremo, i bulloni a taglio devono essere serrati, bloccati attraverso l’applicazione della chiave
dinamometrica al dado, che deve essere avvitato con una coppia di serraggio opportuna sulla parte
filettata. Non controllato vuol dire che il serraggio sarà consentito a valori non obbligatori per i bulloni a
taglio. è per questo che si dicono anche non precaricati: perché per essi il serraggio è consigliato, ma non
obbligatorio, quindi non va controllato.
b) Coefficiente di sicurezza alle T.A.:

 Tensioni normali e tangenziali: 𝜈 1,50
(le verifiche alle TA sono di tipo tensionale, puntuale)
c) Resistenze limite nominali (𝑁/𝑚𝑚 ):
Riguardano i secondi membri delle verifiche. Costituiscono i limiti tabellari che dipendono dalle
caratteristiche meccaniche resistenziali dei bulloni. La lettera “b”=”bolt” (bullone) indica che ci si riferisce
al materiale dei bulloni.
 Resistenze a rottura e a snervamento: 𝑓 , 𝑓 (SLU)
 Resistenza caratteristica: 𝑓 min 𝑓 , 0,7𝑓 0,6𝑓 𝑝𝑒𝑟 𝑖 6.8 (SLE)

Si riferisce alla resistenza caratteristica del materiale costituente i bulloni, richiamando il concetto di
resistenza caratteristica già visto per il materiale base degli elementi in acciaio. Essa serviva per
assimilare i materiali duri a quelli duttili, ottenendo un valore di 𝑓 simile dal punto di vista dei margini della
sicurezza (cfr. CAP 2). Per i bulloni duri la resistenza caratteristica è lo 0,7 di 𝑓 e non 0,75 come per il
materiale base. Lo stesso si applica ai bulloni per le verifiche alle T.A. (vedi punto elenco successivo).
I bulloni 6.8 sono a cavallo tra i bulloni duttili e quelli duri, infatti sono detti semiduri, e costituiscono
un’eccezione perché prendere lo 0,7 di 𝑓 sarebbe eccessivo.
28
Sono tutti numerati per caratterizzare la destinazione dei coefficienti

 Tensioni ammissibili: 𝜎 , 𝑓 /𝜈 𝜏 , 𝑓 / √2𝜈

A differenza di quanto visto per il materiale base, per i bulloni la 𝜏 si ottiene dividendo per √2 e non per
√3. Questo perché il Criterio energetico di Von Mises per i bulloni richiede appunto √2.
Come anticipato precedentemente, le caratteristiche meccaniche resistenziali delle 5

classi di bulloni, sono riportate nella norma di prodotto UNI-EN-ISO 898/1 (Tab. 4)
Nelle prime due colonne sono riportate le caratteristiche meccaniche resistenziali che
intervengono nelle verifiche agli SL; nelle altre tre, quelle che intervengono nelle verifiche
alle TA.
Ogni classe qualitativa è costituita da due numeri separati da un punto, per es. 4.6.
Se si moltiplica il 1° numero per 100, si ottiene il limite tabellare di rottura per quella
classe qualitativa: 𝑓 →4 100 400 𝑁/𝑚𝑚 .
Moltiplicando il 1° 2° 10, si ottiene il valore dello snervamento:
𝑓 →4 6 10 240 𝑛/𝑚𝑚
Classe 𝒇𝒕𝒃 𝒇𝒚𝒃 𝒇𝒌𝒃 𝝈𝒃,𝒂𝒅𝒎 𝝉𝒃,𝒂𝒅𝒎

4.6 400 240 240 160 113
5.6 500 300 300 200 141
6.8 600 480 360 240 170
8.8 800 640 560 373 264
10.9 1000 900 700 467 330
Tab. 4 Caratteristiche meccaniche dei bulloni (o viti)
Per le prime due classi qualitative 𝑓 è assunto pari al valore di 𝑓 , com’è tipico dei
bulloni duttili, mentre per il 6.8, il valore minimo si attinge in corrispondenza di 𝑓
0,6𝑓 360 𝑁/𝑚𝑚 , il che sembra dirci che esso è composto da un materiale duro.
Invece, si è ritenuto sperimentalmente che prendere 𝑓 𝑓 480 𝑁/𝑚𝑚 sarebbe
stato eccessivo. Si tende cioè ad essere più prudenti, specialmente per le verifiche alle
TA. Per le ultime due classi, il valore minimo, assunto quindi pari a 𝑓 è lo 0,7 𝑓 .
Questo è il quadro di valori numerici che ci dà tutti gli elementi utili per le verifiche.
Vediamo quali sono tutte le verifiche da effettuare, nel modo più generale possibile: taglio,
trazione, e ciò che si portano dietro di conseguenza, ossia rifollamento e punzonamento.
Partiamo innanzitutto dai dati iniziali da assumere.

 Elementi strutturali di base (singolo bullone)

Il calcolo statico di verifica si riferisce al singolo generico bullone per l'hp fondamentale di ripartizione
uniforme dello Sforzo: dobbiamo immaginare di aver già suddiviso lo sforzo totale S, per il numero di
bulloni, cosicché ciascuno sarà soggetto a uno sforzo pari a 𝑆/𝑛.
I dati di partenza, che derivano da un dimensionamento di massima, sono quelli che

riguardano:
 Bullonatura e piatti a contatto: 𝑑, 𝐴, 𝐴 , 𝑚, 𝑠 , 𝑑 , 𝐴

ricordiamo che:
𝑚 è il numero di sezioni attive con cui funziona a taglio il singolo bullone, pari
solitamente a 1 o a 2;
𝑠 è lo spessore dell’i-esimo elemento collegato dal bullone.
La prima metodologia di verifica è quella delle:
 Verifiche agli S.L.

Confrontano lo sforzo agente sollecitante con quello resistente. Per il singolo bullone si
definiscono:
 Azione di progetto a taglio: 𝑉 , Sollecitazioni cui può

essere soggetto il nostro
 Azione di progetto a trazione: 𝑁 , bullone
 Resistenza di calcolo a taglio: 𝑉 ,
Risposta che il bullone
 Resistenza di calcolo a trazione: 𝑁 , offre alle azioni esterne,
 Resistenza di calcolo a rifollamento 𝑠 : 𝑃, nelle verifiche che si
rendono necessarie
 Resistenza di calcolo a punzonamento 𝑠 : 𝐵 ,
Il taglio e la trazione portano con sé altre situazioni statiche che è necessario verificare.
In conseguenza del taglio c’è il rifollamento. La resistenza di calcolo a rifollamento del

singolo bullone, con riferimento all’i-esimo spessore degli elementi collegati, viene
chiamata 𝑃 , . Quando c’è l’azione di taglio, si porta dietro sempre il problema del
rifollamento, che è necessario verificare
La verifica a punzonamento, che in passato non c’era, è stata introdotta dalla normativa
più recente, di ultima generazione, deriva dalla trazione. Per effetto della trazione, gli
elementi a contatto possono essere soggetti a delle lesioni da strappo nella zona
circostante al bullone, nella quale si esercita appunto lo sforzo di trazione. Anche questa
verifica si esegue con riferimento a ciascuno spessore.

C’è una conseguenza precisa e diretta, quasi biunivoca, tra:
𝑇𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 ⇒ 𝑅𝑖𝑓𝑜𝑙𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑇𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 ⇒ 𝑃𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Le seguenti verifiche non sono di tipo tensionale, ma mettono a confronto lo sforzo

sollecitante con quello resistente, e consistono nel soddisfare la solita disequazione:
𝐸 𝑅
1. Verifica a taglio
Si articola in varie possibili forme:
a) Filettatura esterna allo spessore di serraggio (caso più favorevole):
𝑉 , 𝑉 , 𝟎, 𝟔 𝑚 𝐴 𝑓 /𝛾
In questo caso, il taglio interessa sempre e solo la parte liscia, maggiormente resistente (𝑨 𝑨𝒏𝒐𝒎 .
Lo 𝟎, 𝟔 agisce come un coefficiente di sicurezza, oltre al 𝛾 .
Nelle verifiche dei bulloni fa da protagonista 𝒇𝒕𝒃 , e non lo snervamento come per il materiale base acciaio,
ecco perché c’è un coefficiente piuttosto basso (0,6).
b) Filettatura interna allo spessore di serraggio (o se non si è certi di ricadere in (a):
si hanno due diverse formule, derivanti da rilevazioni e valutazioni sperimentali
 Classi 4.6, 5.6, 8.8 (!):

𝑉 , 𝑉 , 𝟎, 𝟔𝑚𝐴 𝑓 /𝛾
 Classi 6.8(!), 10.9:

𝑉 , 𝑉 , 𝟎, 𝟓𝑚𝐴 𝑓 /𝛾
Le due formule si differenziano fondamentalmente nella 𝑉 , per il coefficiente (0,6 o 0,5), la seconda
risultando più restrittiva.
Qui si vede come l’𝐴 , nata per le verifiche a trazione, viene utilizzata anche per le verifiche a taglio
quando la filettatura va all’interno dello spessore di serraggio, per penalizzare la sezione resistente
rispetto a quella nominale.
La (a) si utilizza quando è il progettista in persona a realizzare l’unione bullonata, in modo

tale che la filettatura sia esterna al 𝐷 . La (b) viene utilizzata quando il progettista non è
certo che la filettatura sia esterna allo spessore di serraggio, o perché non abbia effettuato
ad hoc il calcolo della lunghezza del gambo, oppure quando l’opera è stata progettata da
altri e l’unione bullonata si vede solo dall’esterno.
La verifica a taglio richiama la:

2. Verifica a rifollamento (del piatto 𝒔𝒊 )
Si deve fare in corrispondenza di ogni elemento collegato → ∀ spessore 𝑠 (2 quando il

bullone lavori in una sola sezione, o 3 quando le sezioni attive sono 2).
In questo caso, in cui abbiamo due sezioni attive (𝑚 2) e tre spessori diversi, si fanno tre
verifiche a rifollamento.
Quali sforzi andiamo a considerare?

Considereremo lo sforzo di taglio agente nel
singolo bullone, ma con riferimento all’i-esimo
spessore 𝑠 . La verifica a rifollamento dello
spessore 𝑠 , andrà fatta con riferimento allo
sforzo totale 𝑆. Le verifiche degli altri elementi, di
spessori 𝑠 e 𝑠 , con riferimento allo sforzo
competente 𝑆/2.
Tante verifiche quanti sono gli
𝑉 , , 𝑃, 𝜶 𝑲 𝑑 𝑠 𝑓 /𝛾 elementi collegati!
𝑓 si riferisce al materiale base, mentre 𝛼 e 𝐾 sono due coefficienti numerici particolari che
si determinano con delle formule, presenti anche in normativa29.
 𝑓 è la tensione di rottura del materiale base, dipende dalla qualità dell’acciaio (S235, S275, S355). Il
rifollamento è determinato da un taglio sui bulloni, ma si riflette sul materiale base degli elementi
collegati;
 usiamo 𝑑 𝑑 a vantaggio di sicurezza, ma a rigore dovremmo usare 𝑑 , trattandosi di una verifica che
riguarda le pareti del foro.
𝛼 e 𝐾 si determinano in funzione di:

 distanza di bullonatura, mutua tra i bulloni (𝑝 e 𝑝 ) e distanza dai lembi (𝑒 ed 𝑒 );
 diametro del foro 𝑑 ;
 𝑓 /𝑓 : rapporto tra la resistenza a rottura tra la qualità del bullone e la qualità del
materiale base;
 direzione del carico applicato ( ∥ o ⊥) → doppia possibilità di valutazione:
o nella direzione del carico applicato (∥ a,lo sforzo S, in questo caso 𝑉 , :
𝑒 /3𝑑
 per bulloni esterni30: 𝛼 min 𝑓 /𝑓
1
29
Sono formule derivanti da sperimentazioni, applicazioni particolari, contemplate dalla normativa europea.

𝑝 /3𝑑 0,25
 per bulloni interni: 𝛼 min 𝑓 /𝑓
1
o nella direzione normale al carico applicato:
2,8𝑒 /𝑑 1,7
 per bulloni esterni31: 𝐾 min
2,5
1,4𝑝 /𝑑 1,7
 per bulloni interni: 𝐾 min
2,5
3. Verifica a trazione
𝑁 , 𝑁 , 𝟎, 𝟗𝐴 𝑓 /𝛾
In cui prudenzialmente, per strutture di particolare importanza, conviene considerare 𝐴

invece di 𝐴 . Questa verifica si porta dietro la seguente:
4. Verifica a punzonamento (del piatto 𝒔𝒎𝒊𝒏 )
Interessa sempre gli elementi del materiale base, collegati dal generico bullone, come la
verifica al rifollamento, ma viene fatta per il minore degli spessori che si fronteggiano.
𝑁 , 𝐵 , 𝟎, 𝟔 𝜋 𝑑 𝑠 𝑓 /𝛾
Dove:
 𝑠 è lo spessore del piatto più sottile collegato sotto la testa o il dado;

 𝑑 𝑠 𝑒 /2 è il diametro medio della testa o del dado.
𝑑 è una dimensione geometrica che dipende sostanzialmente dal bullone che, esercitando la trazione,
determina la situazione di punzonamento. Chi punzona sono effettivamente la testa del bullone da una
parte e il dado dall’altra.
Solitamente i 𝑑 della testa e del dado sono uguali. Quando fossero diversi, bisogna prendere il valore
minimo tra i due.
Nella figura seguente è rappresentata la pianta esagonale sia della testa che del dado.
Solitamente il dado che si accoppia alla vite, ha le sue stesse dimensioni 𝑠 ed 𝑒, dove, se
si considera l’esagono circoscritto al cerchio :
30
Sulla normativa è scritto “bulloni di bordo”, ma è più corretto dire “esterni” perché indica in generale la
distanza dal margine o dal bordo. In questo caso sono i bulloni che fronteggiano i margini, infatti ricordiamo
che le distanze dai margini avevano pedice “1”.
31
In questo caso sono quelli che fronteggiano i bordi.

 𝑠 è il diametro del cerchio inscritto

 𝑒 è tutta la distanza tra gli spigoli estremi dell’esagono
 𝑠 𝑒 /2 è il diametro medio della testa e del dado.
I valori 𝑠 ed 𝑒 sono forniti dalle UNI dimensionali, quelle che contengono anche le
caratteristiche delle viti e dei dadi. Ribadiamo che quando fossero diversi per la testa e per
il dado, si prende il valore minimo tra i due.
Finora abbiamo fatto due verifiche conseguenti all’azione di taglio (taglio e rifollamento), e
due conseguenti alla trazione (trazione e punzonamento). Per fissare le idee:
 se il bullone è soggetto soltanto a taglio e non a trazione, faremo le prime 2

verifiche,
 se il bullone fosse soggetto solo a trazione (molto raro, diciamo che non capita),
faremmo solo la 3 e la 4 ,
 se il bullone è soggetto a taglio e trazione (sollecitazione composta), vanno fatte
tutt’e quattro le verifiche viste, più una quinta verifica a sollecitazione composta
di taglio e trazione.
5. Verifica composta a taglio e trazione (verifica ellittica, a dominio di resistenza32)
Va considerata solo quando vi è contemporanea sollecitazione, sul bullone, di taglio e

trazione. La verifica ellittica consiste nel soddisfare la seguente disequazione:
𝑉, 𝑁,
1
𝑉, 1,4 𝑁 ,
La somma dei rapporti tra azioni di progetto e resistenze di calcolo a taglio e trazione (con
il coefficiente 1,4 a denominatore per la trazione) deve risultare inferiore a 1.
Si associa alle precedenti verifiche per solo taglio e per sola trazione.
32
Taglio e trazione, agendo insieme, determinano un dominio di resistenza combinato.

NB: per le verifiche agli SLE valgono le stesse formule, con l’assunzione del coefficiente
di sicurezza 𝜸𝑴𝟔,𝒔𝒆𝒓 𝟏, 𝟎𝟎, al posto di 𝛾 1,25.
Solitamente queste verifiche di resistenza si fanno agli SLU, non agli SLE. Se si vogliono
fare agli SLE, “valgono le stesse formule” è da intendersi razionalmente: le azioni che
stanno al primo membro sono quelle che derivano dalle combinazioni agli SLE, in cui i
coefficienti di fattorizzazione non sono più 1.5, 1.4, 1.3, ma sono sempre 1 e cambiano i
coefficienti di combinazione.
 Verifiche alle TA
È tutto molto più semplice. Si parte al solito dalle azioni, con riferimento al singolo bullone:
 Azione tagliante effettiva: 𝑉

 Azione di trazione effettiva: 𝑁
Non sono presenti particolari pedici che indichino azioni di calcolo perché entrano in gioco
i carichi esterni effettivi, che si ricavano sempre dalla combinazione di carico rara, presa
dagli SLE, ma senza fattorizzazione attraverso coefficienti parziali.
Sono verifiche interne di tensioni e servono anche per fare un dimensionamento rapido.
1. Verifica a taglio
a) Filettatura esterna allo spessore di serraggio:
𝑉
𝜏 𝜏 ,
𝑚𝐴
b) Filettatura interna allo spessore di serraggio:
𝑉
𝜏 𝜏 ,
𝑚𝐴
Come al solito più prudenziale → 𝐴 .
2. Verifica a rifollamento (del piatto 𝒔𝒊 )
Va eseguita, come già detto, tante volte quanti sono gli spessori dei piatti collegati.
𝜑𝑉
𝜎 𝛽𝜎
𝑑𝑠
Dove:
 𝑉 è l’azione tagliante sul singolo bullone

 𝜑 è l’aliquota di sforzo𝑉 33pertinente al piatto 𝑠 :

o 𝜑 1 quando lo spessore dell’elemento si prende tutto lo sforzo 𝑆
o 𝜑 1/2 quando lo spessore di uno degli elementi si prende 𝑆(caso di 2

sezioni attive)
 𝑑 𝑠 → area resistente = proiezione diametrale del bullone
Si ricorda che la verifica a rifollamento, dalla distribuzione radial centripeta, si è ridotta, per l’ipotesi alla
base del calcolo, a una tensione uniforme, costante sulla proiezione diametrale. La sezione resistente è
quindi data dallo spessore del piatto, moltiplicato per𝒅 e non perché𝑑 perché è più piccolo, quindi più
cautelativo, come già visto nella verifica agli SL.
𝛽 𝑒 /𝑑 2,5 → è detta“pinza dell’unione”: rappresenta il rapporto tra la distanza

𝑒 del bullone della fila estrema dai margini (in direzione dello sforzo) diviso il
diametro. Deve essere non superiore a 2,5. → Se viene maggiore, si prende 2,5.
Significato: La 𝜎 è una tensione che incontra una resistenza 𝛽 𝜎 fino a 2,5 volte la 𝜎 del
materiale base. Ciò è dovuto alla reale distribuzione radial centripeta della 𝜎 , che essendo di tipo
“idrostatico” (agisce in tutte le direzioni) fa sì che l’elemento strutturale abbia una resistenza a rottura
molto più elevata rispetto a quella normale, in cui le tensioni sono orientate in uno stesso verso.
 𝜎 si riferisce al materiale base
3. Verifica a trazione
𝑁
𝜎 𝜎 ,
𝐴
In cui, come in precedenza, è opportuno considerare 𝐴 invece di 𝐴 per strutture di

particolare importanza.
4. Verifica a punzonamento (del piatto 𝒔𝒎𝒊𝒏 )

𝑁
𝜎 𝜎
𝜋𝑑 𝑠
Dove per 𝑠 e 𝑑 vale quanto detto in precedenza.
𝑑 𝑠 𝐿 x 𝜋 tiene conto che il punzonamento avviene in maniera circolare.
5. Verifica composta a taglio e trazione
33
Agli SL abbiamo parlato di 𝑉 , , per riferirci al singolo piatto, mentre qui si fa attraverso 𝜑 .

La verifica è sempre ellittica, di tipo “dominio”.
𝜏 𝜎
1
𝜏 , 𝜎 ,
Dove 𝜏 e 𝜎 hanno le espressioni sopra indicate.
 SERRAGGIO CONSIGLIATO:
Il bullone deve essere serrato in maniera opportuna con la chiave dinamometrica, perché
un serraggio eccessivo potrebbe romperlo, mentre un serraggio modesto lo renderebbe
lento, quindi non in grado di trasmettere lo sforzo applicato per connettere gli elementi.
In questo caso è consigliato, cioè non obbligatorio, quindi non soggetto a controllo (non
precaricato).
La coppia torcente di serraggio consigliata è:
 o esplicitamente indicata sulle targhette delle confezioni commerciali dei bulloni o

delle viti, dalle stesse ditte che le producono,
 oppure, con vite e dado filettati a passo grosso34, si può assumere:
𝑇 𝟎. 𝟐 𝟎. 𝟕𝑑𝐴 𝑓 /𝜸𝑴𝟕 𝟎. 𝟏𝟐𝟕𝑑𝐴 𝑓
Infatti:
𝟎. 𝟕𝑑𝐴 𝑓 è un momento moltiplicato per un coefficiente riduttivo,
𝐴 𝑓 è lo sforzo che romperebbe a trazione il bullone, poiché nello stesso si desta

una trazione dovuta alla coppia di serraggio,
𝑑𝐴 𝑓 forza per una lunghezza (𝑑) → momento,
𝑓 è indice della qualità del bullone → se la qualità è maggiore, si può serrare di

più e viceversa,
𝜸𝑴𝟕 𝟏, 𝟏𝟎coefficiente di sicurezza al serraggio.
34
Solitamente è il tipo di filettatura che si utilizza per la vite

I COLLEGAMENTI CAP. 3
CAP. 3
Bulloni ad attrito 1
I COLLEGAMENTI
Bulloni ad attrito
Lez 4/4/2011 – 5’46”
Le giunzioni ad attrito utilizzano esclusivamente bulloni ad alta resistenza1 (8.8 – 10.9).
Danno luogo ancora ad unioni rimovibili, ma sono molto più rigide(almeno finché l’attrito
persiste) rispetto a quelle a taglio.
Due fondamentali peculiarità, che le distinguono dalle unioni bullonate a taglio, sono:
1- Necessitano di un’adeguata preparazione delle facce destinate al contatto (perché

si sviluppi l’attrito);
2- La coppia di serraggio (torcente) è di entità prefissata ed è obbligatoria, per cui
diventa obbligatorio il suo controllo.
Meccanismo di funzionamento di una generica unione bullonata ad attrito, con riferimento
al singolo bullone:
Figura 1 Unione bullonata in opera a doppio coprigiunto, che deve trasferire un certo sforzo S
1
Bulloni in acciaio con elevate caratteristiche meccaniche
2 Bulloni ad attrito
L’obiettivo del collegamento è trasferire lo sforzo S, di compressione o di trazione per i

pezzi da collegare, di taglio per i bulloni.
All’atto del montaggio, prima della messa in opera (ossia prima dell’applicazione del carico
S), i bulloni vengono serrati, con apposite chiavi dinamometriche, conferendo al bullone2
una prefissata coppia di serraggio, 𝑻𝒔 .Ciò induce nel gambo del bullone uno sforzo di
trazione proporzionale a 𝑻𝒔 : sforzo di pretrazione o di pretensione𝑵𝒔  da ciò il nome di
bulloni pretesi o precaricati.
Parallelamente, si genera uno sforzo di compressione (lo stesso 𝑵𝒔 ) tra i piatti che
costituiscono l’unione; ne deriva una notevole compattazione dei pezzi, che possono dirsi
precompressi: sottoposti cioè a uno stato di coazione speculare rispetto a quello cui sono
sottoposti i bulloni.
Per effetto della coppia di serraggio: nel generico bullone si determina uno stato di
coazione, che consiste in uno sforzo di trazione nel gambo del bullone (detto quindi
preteso), il quale si traduce in uno sforzo uguale e contrario di compressione tra gli
elementi a contatto, che diventano precompressi. Ecco perché questi bulloni vengono
definiti precaricati: perché lo sforzo di trazione indotto dalla 𝑇 prima dell’applicazione del
carico, viene chiamato dalla Normativa sforzo di precarico e lo sforzo di compressione
uguale e contrario che compatta fortemente gli elementi a contatto da collegare, è un
precarico di compressione.
[15’27”]
La domanda, a questo punto, sorge spontanea: poiché anche nelle unioni bullonate a
taglio si effettua un serraggio (quindi si induce uno sforzo di compressione nei piatti e di
trazione nei bulloni), dov’è la differenza?  Nel fatto che la coppia di serraggio e il
conseguente stato di coazione nel gambo del bullone ora sono prefissati, “perfettamente e
quantitativamente”, e obbligatori, perciò se ne tiene conto ai fini del calcolo! Lo sforzo di
compressione tra i pezzi determina la condizione base affinché si sviluppi l’attrito tra le
superfici a contatto, a maggior ragione dal momento che le superfici dei pezzi da collegare
vengono preparate per favorire l’instaurarsi dell’attrito e garantire il suo perdurare.
Potendo dunque contare sullo sforzo di compressione tra i piatti, possiamo decretare che
la trasmissione dello sforzo S avviene non già per tramite di un’azione tagliante sul/i
bullone/i3, ma per effetto delle azioni tangenziali di attrito che si destano tra le superfici a
contatto, distribuite appunto sulle superfici che contornano il singolo bullone {N.B. in fig.: le
superfici che vanno preparate sono 4, i piani di contatto sono 2}.
Da ciò deriva che l’unione, finché persiste l’attrito, non dà luogo ad alcuno scorrimento tra i
pezzi, in altre parole l’unione è rigida: non c’è alcun gioco foro-bullone, né assestamento
anelastico, né scorrimento, quindi non c’è deformabilità dell’unione (in realtà c’è, ma è
2
All’atto pratico viene conferita al dado, ovviamente
3
Che determinava la pressione di rifollamento sulle pareti del foro, nei collegamenti bullonati a taglio
“congelato” dall’attrito). Se l’attrito viene superato – o perché previsto per quelle ipotesi di
calcolo o per motivi accidentali quali imperfetta preparazione, superamento dei carichi di
progetto, etc. – l’unione ad attrito degenera in una unione bullonata a taglio, con tutte le
caratteristiche statiche e le problematiche ad essa connesse (rifollamento e conseguente
eventuale ovalizzazione dei fori, deformazioni anelastiche,…).
Il comportamento ad attrito costituisce quindi per sua natura uno SLE: al suo superamento
viene a mancare solo una funzionalità dell’unione, che continua a vivere in un’altra
condizione, non avviene il suo collasso4 [N.B. Ciò non è vero se si decide di “verificare per
attrito allo SLU”, come si vedrà più avanti].
22’55”
Entriamo nel merito (diversi concetti coincideranno con quanto già visto per i bulloni a
taglio), descrivendo le caratteristiche generali:
 tipologiche;
 dimensionali;
 qualitative.

4
Quando abbiamo elencato gli SL classici dell’acciaio, uno dei principali SLE (o di servizio) delle costruzioni
metalliche era lo SL di Scorrimento delle unioni bullonate. Vedremo che può essere portato anche ad una
specie di SLU.
1. CARATTERISTICHE TIPOLOGICHE
In fig. è rappresentato il tipico bullone per giunzione ad attrito, già montato:
Fig. 1 Bullone ad attrito assemblato e montato in opera
Gli elementi costitutivi del bullone ad attrito sono tre fondamentali e uno eventuale,
accessorio. Dimensionalmente non sono identici a quelli dei bulloni a taglio perché
rispondono a norme di prodotto differenti.
A) Vite
Elemento fondamentale che costituisce sostanzialmente il bullone, formata da:
 testa esagonale
 gambo di lunghezza l, parzialmente o totalmente filettato.
N.B. La filettatura può anche entrare nello spessore di serraggio senza che la verifica ad
attrito ne sia penalizzata; non è consigliato, tuttavia: se infatti l’attrito dovesse venir meno,
è meglio cautelarsi avendo sempre l’intera sezione resistente del bullone a disposizione
per la verifica a taglio.
Manca cioè la raccomandazione (comunque non cogente) vista per i bulloni a taglio, di
calibrare la lunghezza totale del gambo in maniera tale che la parte filettata risulti esterna
allo spessore di serraggio. Questo alla luce del fatto che i bulloni ad attrito si
caratterizzano per un funzionamento che, finché c’è l’attrito, non impegna la sezione
trasversale del bullone nelle pareti del foro. È in ogni caso auspicabile che il progettista
segua ugualmente la raccomandazione 𝑙 . 𝐷 . Si ottiene così un bullone più
lungo, quindi più pesante e più costoso, soprattutto se si pensa che in un’unione ve ne
sono parecchi. Mantenere la stessa condizione ci dà il vantaggio che, nel caso in cui
venga superato l’attrito, la verifica andrà ad impegnare la sezione piena e non la parte
penalizzata, cioè che abbia un funzionamento più efficace a taglio.
B) Dado
Esagonale, filettato all’interno, etc… Tutto come nei bulloni a taglio, a parte qualche
caratteristica dimensionale.
C) Rosetta
Sezione anulare, forata, con particolari smussi. Per ogni bullone ne vanno previste almeno
2, una sotto la testa e una sotto il gambo.
La sua funzione è radicalmente diversa

da quella della rondella dei bulloni a
taglio, non più distanziatrice (non
interessa la filettatura, come già detto),
ma ripartitrice: le rondelle infatti
distribuiscono lo sforzo (che nel bullone è
di trazione e nei pezzi è di
compressione) dal dado e dalla testa
della vite, sui ferri a contatto da ciò la
necessità di disporle su entrambi i lati del
bullone.
Sono fatte in maniera un po’ più elaborata dal punto di vista meccanico: sono presenti
degli smussi su un solo lato della rondella, che servono a favorire una distribuzione il più
possibile uniforme delle tensioni sul pezzo. Non va quindi posizionata a caso: le parti
smussate devono andare sotto la testa e sotto il dado; le parti piane a contatto con gli
elementi da collegare.
D) Piastrina
È un elemento facoltativo, rettangolare con foro al centro complementare al diametro del
gambo della vite.
Ha una sezione rastremata, e serve a

sostituire le rosette quando i profili da
collegare abbiano le ali rastremate (ad
esempio i vecchi IPN, oggi in disuso,
oppure gli UPN5, ancora usati).
È evidente che la rastremazione delle

piastrine deve essere speculare alla
rastremazione dei profili da collegare,
affinché il bullone lavori assialmente,
senza inflessioni parassite.
37’45”
2. CARATTERISTICHE DIMENSIONALI
Il range dei diametri 𝑑unificati utilizzabili per bulloni ad attrito è più limitato rispetto a quello
dei bulloni a taglio:
B. taglio: 12 ÷ 30 (più frequentemente usati) 5 ÷ 64 (range completo)
B. attrito: 12 ÷ 36(range completo)6
I bulloni prodotti sono, nello specifico:
12 14 16 18 20 22 24 27 30 36
Questo rappresenta il range di diametri commercialmente fabbricati e distribuiti, oltre che

governati e disciplinati dalla corrispondente norma di prodotto, che ne caratterizza le
proprietà dimensionali.
Anche in questo caso, nel calcolo si fa riferimento al diametro 𝑑 del bullone (la parte liscia
del gambo) e al diametro 𝑑 del foro7.
5
I normal-profili a C o ad U sono attualmente in uso
6
NB: non c’è il 33!
Nelle indicazioni progettuali si usano, analogamente ai bulloni a taglio, le sigle:
M12, M14, etc. per accoppiamenti standard, oppure
MA12, MA14, etc. per accoppiamenti di precisione.
Valgono infine le stesse limitazioni dimensionali dei bulloni a taglio per quanto riguarda il
gioco foro-bullone:
Accoppiamento standard8 Accoppiamento di precisione

≤ M20 ≥ M22 ≤ MA20 ≥ MA22
1 mm 1,5 mm 0,3 mm 0,5 mm
3. CARATTERISTICHE QUALITATIVE
Le norme di prodotto di riferimento per gli aspetti qualitativi (Materiale) e dimensionali
(Riferimento) sono le seguenti:
Elemento Materiale Riferimento9
Viti 8.8 – 10.9 secondo UNI EN ISO 898-1:2001

UNI EN 14399:2005 parti 3 e 4
Dadi 8 – 10 secondo UN1 EN ISO 20898-2:1994
Acciaio C 50 UNI EN 10083-2: 2006

Rosette temperato e rinvenuto HRC 32+ 40
UNI EN 14399:2005 parti 5 e 6
Acciaio C 50 UNI EN 10083-2: 2006
Piastrine temperato e rinvenuto HRC 32+ 40
45’25”
Come si vede, possono essere usati solo bulloni ad alta resistenza (8.8 e 10.9).
Per le rosette e le piastrine si utilizza l’acciaio particolare C50, temperato e rinvenuto.
7
Nelle illustrazioni vediamo 𝑑 in luogo di 𝑑 perché sono prese dalle vecchie Norme UNI.
8
Allorquando uno spostamento anelastico è consentito. Ovviamente questo discorso entra in gioco quando
viene superato l’attrito.
9
Caratteristiche dimensionali, disciplinate dalle norme indicate (europee e italiane armonizzate). Per ogni
bullone (vite), la parte 3 ci consente di determinare, in funzione del diametro e dello spessore di serraggio, la
lunghezza del gambo.
 MODALITÀ ESECUTIVE
47’15”
Per quanto concerne:
 disposizione dei bulloni (in file parallele o sfalsate);

 distanze di bullonatura (𝑒 , 𝑒 , 𝑝 , 𝑝 ),
si osserva che nulla cambia rispetto a quanto già visto per i bulloni a taglio.
Gli altri aspetti relativi all’esecuzione sono peculiari delle bullonature ad attrito.
A) Pulitura
È un’operazione che si effettua in stabilimento, per cui comporta un certo costo; ecco
perché queste unioni sono più “pregiate” rispetto a quelle a taglio.
Preparazione delle superfici destinate al contatto (solitamente 2 o 4) al fine di liberarle da

scaglie di calamina, grassi, olii, polveri, contaminanti vari e garantire così un coefficiente di
attrito adeguato; avviene in officina, prima della bullonatura vera a propria.
Può essere realizzata con due sistemi, elencati in ordine decrescente di costo e di qualità:
 Sabbiatura al metallo bianco10

Consiste nel sottoporre la superficie da trattare a un violento getto in pressione
di grani di silice o di corindone11, derivante dalla sabbiatrice.
Garantisce il migliore attrito possibile; può essere effettuato in diversi modi, ma

la normativa italiana prevede l’uso esclusivo di quello più efficace, che lascia le
due superfici con un colore grigio chiaro (da cui il nome del procedimento).
 Spazzolatura
Viene effettuata con attrezzi manuali che passano sul pezzo; meno costosa
della sabbiatura perché non richiede macchinari appositi.
A seconda del tipo di pulitura e del luogo di esecuzione della stessa, la normativa impone
l’uso di coefficienti di attrito differenziati, come si vedrà più avanti.
10
Vengono trattate e “portate al metallo bianco”.
11
corindone <co-rin-dó-ne>s.m. ~ Minerale: sesquiossido di alluminio, trigonale, di colore vario con
lucentezza metallica, impiegato per la sua durezza (nono posto nella scala di Mohs) come smeriglio. Alcune
varietà sono usate come gemme; tra le più pregiate il rubino, di colore rosso, e lo zaffiro, di colore azzurro.
[Dal fr. corindon, risalente a una voce dravidica].
B) Serraggio
Obbligatorio e quantitativamente definito, va controllato dopo la messa in opera mediante
chiavi dinamometriche, a campione o per tutti i bulloni dell’unione. Deve avvenire a una
coppia di serraggio prestabilita, precisa e quantitativamente definita. Il controllo si fa con
dei procedimenti operativi indicati in Normativa: per unioni in cui ci sono molti bulloni, si
tratta di un controllo a campione; se il controllo comincia a dare valori non conformi,
bisogna intensificare il controllo e riserrare i bulloni alla coppia opportuna.
Nella fig. seguente sono rappresentati i vari tipi di chiavi dinamometriche, che si
distinguono in:
 manuali;
 pneumatiche (ad aria compressa);
 oleodinamiche (a olio compresso).
Le chiavi vanno periodicamente mantenute e tarate da appositi laboratori o enti
certificatori, perché sia garantito il loro corretto funzionamento entro la tolleranza del 5%
(ossia, si impone che le coppie da esse fornite siano corrette entro il range consentito).
 Chiavi manuali
Modello di chiave a barra di flessione rettangolare con indicatore (𝑁𝑚 o 𝑘𝑁𝑚) e regolatore
a scatto
Modello di chiave a barra di flessione tonda con indicatore senza regolatore a scatto.
 Chiavi pneumatiche
CALCOLO STATICO
 CONSIDERAZIONI PRELIMINARI
Valgono le stesse ipotesi fatte per i bulloni a taglio riguardo:
 Distanze e spaziature tra bulloni;

 Assunzione di sezione netta o lorda dei piatti bullonati per le verifiche dei
pezzi:
o verifica a trazione e a flessione  sezione netta
 a profilo retto
 a profilo spezzato
o verifica di stabilità, a compressione e di deformabilità  sezione lorda
 numero 𝑚 di piani di contatto (corrispondenti alle sezioni attive dei bulloni a
taglio)
È chiaro che anche in questo caso è preferibile 𝑚 2.
 ripartizione uniforme dello sforzo totale (di taglio o di trazione) fra tutti i
bulloni  la verifica si effettua sul singolo bullone, soggetto a uno sforzo 𝑆/𝑛.
Considerazione: già nelle bullonature a taglio s’era visto che la sollecitazione preferibile tra i piatti a
contatto fosse il solo taglio; nelle bullonature ad attrito questa preferenza è ancor più marcata, perché una
trazione potrebbe allentare o, al limite, vanificare la precompressione dei pezzi, quindi dissolverne l’attrito.
Come si vedrà, la trazione è comunque consentita, ma con limitazioni ancora più stringenti.
 Assunzione di 3 diverse aree resistenti del bullone (𝐴, 𝐴 , 𝐴 ).

1h 9’ 42”
 DATI DI RIFERIMENTO
a) Resistenze limiti nominali

Con la limitazione ai soli bulloni 8.8 e 10.9, si utilizzano gli stessi valori nominali visti per i bulloni a taglio.
𝒇𝒕𝒃 𝒇𝒚𝒃 𝒇𝒌𝒃 𝝈𝒃,𝒂𝒅𝒎 𝝉𝒃,𝒂𝒅𝒎
b) Coefficienti di sicurezza allo scorrimento

Da questo momento entrano in gioco le caratteristiche peculiari dei bulloni ad attrito.
Cominciamo dallo scorrimento allo SLE perché tipicamente i bulloni ad attrito
corrispondono in maniera precipua, “naturale”, ad uno stato limite di servizio, potendo poi
degenerare nel comportamento a taglio.
Innanzitutto, la sicurezza di cui si tratta è allo scorrimento e, come già accennato all’inizio del capitolo, in
quanto tale è intrinsecamente uno SLE, superato il quale avviene uno spostamento che non provoca il
collasso della struttura.
 Scorrimento allo SLE 𝜸𝑴𝟑,𝒔𝒆𝒓 1,10
Usato se si vuol far funzionare l’unione ad attrito fino allo SLE. È la situazione più consueta per questo tipo
di unione, e la più economica. Superato l’attrito, il singolo bullone non si rompe, ma inizia a lavorare a
taglio, avendo ancora un margine nei confronti di quest’ultima sollecitazione.
N.B. Il pedice ser, non presente in normativa, indica che il coefficiente riguarda una situazione di esercizio
(servizio).
 Scorrimento allo SLU 𝜸𝑴𝟑 1,25

Si può invece decidere di far funzionare l’unione ad attrito fino allo SLU; questa soluzione è evidentemente
più impegnativa e costosa della precedente, solitamente riservata a strutture di particolare importanza o
particolarmente suscettibili agli assestamenti anelastici dovuti ai giochi foro-bullone,. Si fa persistere
l’attrito sino al limite ultimo, in cui lo scorrimento, e quindi il superamento dell’attrito, coincide con la rottura
del bullone a taglio.
Progettare a scorrimento allo SLU significa che, superato l’attrito, l’unione non può più funzionare,
neanche a taglio, perché i bulloni si rompono.
Il calcolo quindi lo potremo effettuare con queste due finalità: la finalità più economica che
consiste nel presupporre che l’attrito persista fino allo SLE, che è la maniera più classica,
anche per le strutture correnti; oppure quella di ipotizzare che l’attrito permanga fino allo
SLU, cioè che la rottura a taglio coincida con lo scorrimento. Queste due ipotesi
comporteranno una modalità di calcolo e un tipo di verifica diverso.
Allo SLE, le azioni saranno valutate in base alle combinazioni di carico allo SLE. Se invece
si ipotizza che l’attrito permanga fino allo SLU, la verifica ad attrito coinciderà con la
verifica a taglio finale allo SLU. In questo caso quindi il coefficiente deve essere più
“pesante”.
 Scorrimento alle T.A. 𝝂𝒔 1,25

Il calcolo alle TA concettualmente coincide con la verifica allo SLE, come tutte le verifiche alle tensioni
ammissibili. Al superamento dell’attrito, quindi, l’unione degenera e funziona a taglio.
Tuttavia, a causa dell’approssimazione del metodo alle T.A., il coefficiente è più elevato di quello
corrispondente allo SLE (inoltre, è l’unico, quindi deve inglobare tutte le incertezze presenti nel problema).
 Serraggio controllato allo SLU 𝜸 1,00

N.B. In normativa questo coefficiente non è nemmeno presente; lo si indica in tal modo per paragonarlo al
𝜸𝑴𝟕 1,10 visto nelle verifiche (opzionali) di serraggio dei bulloni a taglio. In questo caso non si penalizza
in alcun modo la verifica, per via delle stringenti e controllate procedure di esecuzione del collegamento
bullonato ad attrito. In altre parole è come se non fosse presente alcun coefficiente.
1h 19’ 54”
 ELEMENTI STRUTTURALI DI BASE

Gli elementi di partenza, da considerare noti, riguardano:
 Bullonatura e piatti a contatto:

- 𝒅 diametro del singolo bullone;
- 𝑨 area nominale;
- 𝑨𝒓𝒆𝒔 area resistente;
- 𝑨𝒏 area del nucleo;
- 𝒎 numero di sezioni attive (piani di contatto) del bullone;
- 𝒔𝒊 spessore degli elementi da collegare;
- 𝝁 coefficiente di attrito; NEW
- 𝒅𝟎 diametro del foro;
Dati questi elementi, bisogna calcolare in primo luogo due grandezze fondamentali, che
sono quelle da cui discende tutto il calcolo di verifica dei bulloni ad attrito: si tratta
sostanzialmente degli elementi “del precarico”. Abbiamo detto che tutto di fonda sulla
coppia di serraggio che diamo inizialmente, la quale innesca la trazione nel gambo del
bullone e quindi la compressione negli elementi a contatto. Se ne è parlato
qualitativamente, ora li andiamo a quantificare.
 Sforzo assiale di precarico:
Lo sforzo assiale di precarico è lo sforzo di trazione che dobbiamo indurre nel bullone, ed
equivale allo sforzo di precompressione tra gli elementi a contatto. È fissato dalla
normativa in quanto ogni bullone, in base al suo 𝑑 𝐴 e alla sua classe qualitativa 𝑓 ,
può reggere uno sforzo di precarico che deve essere pertanto calibrato, indicato.
0,7 𝐴 𝑓
𝑵𝑺 𝑭𝒑,𝑪 0,7 𝐴 𝑓
𝛾
Tale sforzo garantisce tutte le verifiche che seguiranno nei confronto della rottura per trazione del bullone.
Essendo infatti 𝐴𝑟𝑒𝑠 𝑓𝑡𝑏 lo sforzo che romperebbe a trazione il bullone, si adotta un margine di sicurezza del
30% mediante il coefficiente 0,7 .
𝑭𝒑,𝑪 è la simbologia da normativa.
 Momento di serraggio controllato:
Per indurre nel gambo del bullone (e quindi tra i ferri a contatto), una trazione 𝑁 (ovvero
una precompressione), bisogna applicare una coppia torcente di serraggio, così
quantificata:
𝑻𝑺 𝑴 𝒌𝑑𝑁 𝒌𝑑𝐹 ,
In base al fattore di proporzionalità 𝒌 (classe funzionale), si indica in questo modo la

coppia torcente 𝑇 da applicare al bullone per indurre uno sforzo di precarico pari a 𝑁 .
𝒌 è un coefficiente numerico che rappresenta la “classe funzionale” del bullone e dipende

dal passo della filettatura. Quando si è parlato del serraggio non controllato dei bulloni a
taglio, 𝑘 è stato posto uguale a0,2.
Il momento di serraggio controllato è indicato sulle targhette delle confezioni di bulloni, per le diverse classi
funzionali𝒌, che dipendono a loro volta dalla filettatura.
Se è disponibile solo la classe funzionale, la Circolare Ministeriale12fornisce delle tabelle (C4.2.XX-
C4.2.XXI) in cui è già calcolato il momento di serraggio in funzione della classe funzionale, del diametro
nominale e della classe qualitativa (8.8 o 10.9).
Se, infine, non si conosce neanche 𝒌, ci si rifà alla vecchia normativa e si adotta il valore 0,20 (l’unico
previsto prima dell’introduzione delle classi funzionali).
𝑀 è sempre la simbologia usata dalla normativa.
Queste sono le espressioni da calcolare inizialmente, dopodiché si può passare alle

verifiche.
12
Ipse dixit: “fidarsi è bene, ma non fidarsi è meglio”.
In queste tabelle è indicato numericamente sia lo sforzo di precarico 𝐹 , che il momento di

serraggio 𝑀, per i valori di 𝒌messi a disposizione da parte delle aziende fornitrici.
Compare anche 𝐴 per i bulloni da M12 a M36.
Se troviamo i valori sulle targhette delle confezioni, entriamo in queste tabelle e calcoliamo
quello che ci serve. Ove non dovessimo trovarle, conviene valutare la coppia di serraggio
ponendosi nella colonna 𝑘 0,20, valore che corrispondeva al passo grosso della
filettatura per i bulloni a taglio. Per i bulloni ad attrito la filettatura è più o meno la stessa, a
passo grosso, per cui il coefficiente 0,20 è già sufficientemente indicativo e cautelativo. In
questo modo, questa coppia di serraggio corrisponde a quella dei bulloni a taglio, con la
differenza che quella dei b. a t. era ridotta attraverso il coefficiente di sicurezza del
serraggio 𝛾 1,10, mentre qui 𝛾 1,00. Utilizzare 𝑘 0,20 significa mettersi nella
condizione prudenziale della Normativa precedente, anche se i valori di precarico erano
un po’ diversi da quelli attuali.1h 32’ 45”.
 VERIFICHE AGLI STATI LIMITE

 Azione tagliante di progetto allo SLE 𝑉 , ,
 Azione tagliante di progetto allo SLU 𝑉 ,
Va da sé che le azioni di progetto siano differenziate tra SLE e SLU per le varie combinazioni di carico.
 Azione di progetto a trazione allo SLE 𝑁 , ,
 Azione di progetto a trazione allo SLU 𝑁 ,
 Resistenza di calcolo allo scorrimento per lo SLE 𝑉 , ,
 Resistenza di calcolo allo scorrimento per lo SLU 𝑉 ,
 Resistenza di calcolo a trazione allo SLU 𝑁 ,
 Resistenza di calcolo a rifollamento ( 𝑠 ) allo SLU 𝑃,
La verifica va effettuata per il generico spessore, come già visto per i bulloni a taglio.
Manca la verifica a punzonamento, che per i bulloni ad attrito non è significativa perché è presente la
compressione, che si oppone al punzonamento a trazione.
1h 35’ 30”
Si elencano ora le varie verifiche da effettuarsi, considerando prima il caso di bullonatura

soggetta a sola azione tagliante, e successivamente il caso di azione composta di taglio e
trazione. Per ciascuna di queste due situazioni, inoltre, si studiano due diverse ipotesi:
- unione funzionante ad attrito fino allo SLE;

- unione funzionante ad attrito fino allo SLU.
a) Azione tagliante
 Unione resistente per attrito allo SLE

Si vuole che l’attrito permanga fino al raggiungimento dello SLE; superato quest’ultimo, si
accetta di non poterlo più considerare ai fini della resistenza. Questa scelta è la più
economica, nonché la più frequente nei casi ordinari. La combinazione di azioni da usare
è quella rara (per SLE irreversibili).
1. Verifica ad attrito (SLE):

𝒎 𝝁 𝑵𝑺
𝑽𝒃,𝑺𝒅,𝒔𝒆𝒓 𝑽𝒃𝑺,𝑹𝒅,𝒔𝒆𝒓
𝜸𝑴𝟑,𝒔𝒆𝒓
Dalla fisica è noto che quando le superfici sono soggette a uno sforzo che le compatta, normale alle
stesse, moltiplicando tale sforzo per il coeff. d’attrito, si ottengono le azioni tangenziali di attrito.
Il coefficiente di attrito varia a seconda del trattamento effettuato sui pezzi:
-𝜇 0,45 per superfici di contatto sabbiate al metallo bianco (più elevato poiché si tratta della
preparazione più efficace);
- 𝜇 0,30 per superfici di contatto spazzolate o comunque per unioni montate in sito.
(tale ultima indicazione mira a privilegiare il completamento dell’unione in officina).
Questo per quando riguarda la verifica ad attrito.
Una volta fatta questa ipotesi, dobbiamo essere coerenti con essa: avendo ammesso di
accettare l’attrito fino allo SLE, dobbiamo preoccuparci di garantire la sicurezza dell’unione
anche al superamento dell’attrito. Si passa quindi alla seguente verifica.
2. Verifica a taglio (SLU):

𝑽𝒃,𝑺𝒅 𝑽𝒃,𝑹𝒅 (come per i bulloni a taglio)
𝑉 , è ben più elevato di 𝑉 , , , poiché si valuta attraverso la combinazione agli SLU.
3. Verifica a rifollamento (del piatto 𝒔𝒊 ) (SLU):
𝑽𝒃,𝑺𝒅,𝒊 𝑷𝒓,𝑹𝒅 (come per i bulloni a taglio)

La verifica a taglio si porta dietro quella a rifollamento.
Come già notato nel corrispondente paragrafo dei bulloni a taglio, è importante ricordare che bisogna
prendere la sola aliquota di sforzo relativa allo spessore 𝒔𝒊 .
 Unione resistente per attrito allo SLU

Questa ipotesi è più onerosa della precedente; la si sceglie quando uno scorrimento sia
inammissibile per la struttura. Si utilizza cioè quando l’eventuale scorrimento dell’unione,
superato lo SLE, possa compromettere la resistenza della struttura. In tal caso infatti, è
bene che la struttura si comporti rigidamente, come se ci fosse una saldatura, fino allo
SLU.
1. Verifica ad attrito (SLU):

𝒎 𝝁 𝑵𝑺
𝑽𝒃,𝑺𝒅 𝑽𝒃𝑺,𝑹𝒅
𝜸𝑴𝟑
L’azione tagliante è quella allo SLU, al secondo membro è la resistenza allo scorrimento allo SLU.
L’espressione è analoga alla precedente allo SLE, ma 𝑁 corrisponde alla qualità e al 𝑑 del bullone che
abbiamo scelto, che in questo caso saranno più elevati!
𝛾 1,25 → più oneroso penalizzante → dovranno necessariamente crescere le quantità al numeratore,
dal momento che anche l’azione allo SLU è più elevata.
Poiché si orienta il progetto affinché l’attrito resista fino al limite del collasso, la verifica a
taglio è inutile. L’ipotesi è che la rottura avvenga contemporaneamente per scorrimento e
per taglio. Dunque la verifica ad attrito ingloba già quella a taglio.
2. Verifica a rifollamento (del piatto 𝒔𝒊 ) (SLU):

Il rischio di rifollamento è connesso alla messa in opera del bullone, il quale inevitabilmente “si appoggia”
su una sola parte del foro, a causa del gioco.
Fine lezione 11 – Lezione 12 – 6 aprile 2011 – 3’ 00”
b) Azione composta di taglio e trazione

Questa seconda situazione è sicuramente più rischiosa della prima, perché la trazione
tende a ridurre la precompressione che ha fatto insorgere l’attrito ed è necessaria al suo
mantenimento. Bisogna quindi penalizzare la capacità di assorbimento e trasmissione
degli sforzi taglianti da parte del generico bullone per effetto della trazione che, riducendo
la precompressione, riduce anche la resistenza dell’unione ad attrito, in modo
proporzionale alla trazione agente.
Anche in questo caso si propongono le due possibili ipotesi:
 Unione resistente per attrito allo SLE
1. Verifica ad attrito (SLE):
𝒎 𝝁 𝑵𝑺 𝟎, 𝟖 𝑵𝒃,𝑺𝒅,𝒔𝒆𝒓
𝑽𝒃,𝑺𝒅,𝒔𝒆𝒓 𝑽𝒃𝑺,𝑹𝒅,𝒔𝒆𝒓
𝜸𝑴𝟑,𝒔𝒆𝒓
𝑉 , , , l’azione tagliante allo SLE per il singolo bullone soggetto a taglio e trazione, deve essere minore o
uguale alla resistenza di calcolo allo scorrimento (𝑏 sta per bullone, 𝑆 per scorrimento) allo SLE, che risulta
penalizzata rispetto al caso in cui vi sia solo taglio.
Innanzitutto si osservi il sovrasegno sullo sforzo di taglio resistente, per distinguerlo dall’omologo della
situazione di solo taglio. La penalizzazione consiste nel ridurre lo sforzo di precompressione agente di
un’aliquota pari all’80% dello sforzo assiale di trazione di progetto sul bullone allo SL di servizio.
Bisogna inoltre premunirsi rispetto al caso in cui si superasse l’attrito, andando a effettuare
le verifiche allo SLU. Queste sono relative alla presenza del taglio, della trazione e della
sollecitazione composta.
2. Verifica a taglio (SLU):

𝑽𝒃,𝑺𝒅 𝑽𝒃,𝑹𝒅 (come per i bulloni a taglio)
3. Verifica a trazione (SLU):

𝑵𝒃,𝑺𝒅 𝑵𝒃,𝑹𝒅 (come per i bulloni a taglio)
4. Verifica a taglio e trazione (SLU):
𝑽𝒃,𝑺𝒅 𝑵𝒃,𝑺𝒅
1(come per i bulloni a taglio)
𝑽𝒃,𝑹𝒅 𝟏,𝟒 𝑵𝒃,𝑹𝒅
Verifica ellittica, a dominio di interazione.
5. Verifica a rifollamento(del piatto 𝒔𝒊 ) (SLU):

Abbiamo in totale 5 verifiche: una allo SLE, le altre 4 agli SLU.
 Unione resistente per attrito allo SLU
1. Verifica ad attrito (SLU):
𝒎 𝝁 𝑵𝑺 𝟎, 𝟖 𝑵𝒃,𝑺𝒅
𝑽𝒃,𝑺𝒅 𝑽𝒃𝑺,𝑹𝒅
𝜸𝑴𝟑
Formalmente è uguale a quella dell’ipotesi precedente, ma con i coefficienti, le azioni e le resistenze
valutate allo SLU. Come si è detto prima, poiché al raggiungimento dello SLU, si ha anche la rottura a
taglio, non è necessario effettuare la verifica a taglio o a sollecitazione composta di taglio e trazione.
2. Verifica a trazione (SLU):

(come nella prima ipotesi)
3. Verifica ad rifollamento (SLU):
17’ 08”
 VERIFICHE ALLE TENSIONI AMMISSIBILI

 Azione tagliante effettiva 𝑉
 Azione di trazione effettiva 𝑁
Si ricavano dalla combinazione rara degli SLE → non si tiene conto dei coefficienti di fattorizzazione
maggiori di 1, ma solo di coefficienti di combinazione, che sono riduttivi. Si tratta delle azioni effettive, più
ridotte perché il coefficiente di sicurezza sarà solo al secondo membro delle verifiche.
Non c’è differenza tra verifica ad attrito fino al collasso oppure solo al limite della condizione di servizio,
perché le T.A. sono intrinsecamente limitate al campo elastico.
a) Azione tagliante
1. Verifica ad attrito:
𝒎 𝝁 𝑵𝑺
𝑽𝒃 𝑽𝒃,𝒂𝒅𝒎
𝝂𝑺
Ricordiamo che𝜈 1,25coefficiente di sicurezza nei confronti dello scorrimento.
2. Verifica a taglio:
𝝉𝒃 𝝉𝒃,𝒂𝒅𝒎 (come per i bulloni a taglio)
3. Verifica a rifollamento(del piatto 𝒔𝒊 ):
𝝈𝒓𝒊𝒇 𝜷 𝝈𝒂𝒅𝒎 (come per i bulloni a taglio)

𝜷 2,5 è detto pinza dell’unione.
20’ 30”
b) Azione composta di taglio e trazione

1. Verifica ad attrito:
𝑵𝒃
𝒎 𝝁 𝑵𝒔 𝟏
𝑵𝒔
𝑽𝒃 𝑽𝒃,𝒂𝒅𝒎 𝑵𝒃 𝟎, 𝟖 𝑵𝒔
𝝂𝑺
La prescrizione 𝑵𝒃 𝟎, 𝟖 𝑵𝒔 è cautelativa, per evitare di giungere alla situazione in cui lo sforzo di
precarico sia minore di un quinto di quello originario (non depurato dalla trazione). L’allentamento e la
riduzione può essere tollerata purché si mantenga un margine prudenziale di sforzo di precarico attivo per
l’attrito almeno del 20% di quello integrale presente quando non c’è trazione. Se non si rispetta tale
prescrizione, bisogna aumentare il numero di bulloni al fine di ridurre il singolo 𝑽𝒃 .
Inoltre, in questo modo è intrinsecamente soddisfatta la verifica di trazione, cosicché non è necessario
effettuarne una apposita, né quella composta a taglio e trazione.
2. Verifica a taglio:
𝝉𝒃 𝝉𝒃,𝒂𝒅𝒎 (come per i bulloni a taglio)
3. Verifica a rifollamento(del piatto 𝒔𝒊 ):
𝝈𝒓𝒊𝒇 𝜷 𝝈𝒂𝒅𝒎 (come per i bulloni a taglio)
SALDATURE CAP. 3
SALDATURE
Lezione 12 – 6 aprile 2011 – 27’24”
Dall’evoluzione normativa è chiaro che si tenda a favorire sempre più l’uso di unioni
saldate, qualora possibile, per le caratteristiche spesso superiori rispetto a quelle
bullonate. È il tipo di unione più importante in assoluto perché garantisce la maggiore
rigidezza e solidarietà fra i pezzi da collegare. Con la saldatura si realizzano di regola le
unioni dei singoli elementi in officina, cioè la sua specifica destinazione dal punto di vista
esecutivo è nelle officine di trasformazione, ossia nelle aziende di realizzazione delle
nostre costruzioni. Questo perché molte difficoltà ed inconvenienti si presentano nel
realizzare unioni saldate in cantiere, tant’è vero che le norme suggeriscono:
“Il progetto della costruzione metallica deve essere studiato col criterio di limitare per
quanto possibile le saldature in opera.”
Non sempre si può realizzare questa situazione, perché talvolta le saldature in opera
sono inevitabili, ma in linea di principio il concetto è sempre valido.
Una rapida panoramica comparativa della saldatura rispetto alle unioni bullonate
aiuterà a fissarne vantaggi e svantaggi:
 Maggiore semplicità di esecuzione;
 minore ingombro;
 minore costo (a parità degli elementi accessori in gioco → aspetto fondamentale, grazie al quale si
tende a privilegiare l’unione saldata, limitando quelle bullonate alle giunzioni di montaggio in opera
oppure realizzare in officina anche le unioni ad attrito);
 minore peso della struttura (a causa della piena utilizzazione della sezione resistente degli
elementi, che non vanno soggette alla depurazione dovuta ai fori);
 massima rigidità dei collegamenti (si può arrivare al completo ripristino di sezione);
 necessità di maestranze specializzate (per eseguire saldature è necessario il patentino di
saldatore rilasciato dall’Istituto italiano della saldatura);
 necessità di controlli di qualità accurati (sia in superficie, sia profondi);
 necessità di accortezze (in fase di progettazione e realizzazione) per evitare o
minimizzare gli effetti termici nel materiale base (coazioni termiche indotte per effetto
della saldatura negli elementi collegati).
34’ 25”
PROCEDIMENTI E CARATTERISTICHE GENERALI di saldatura 1

CAP. 3 SALDATURE
PROCEDIMENTI E CARATTERISTICHE GENERALI DI

SALDATURA
In carpenteria metallica si usa esclusivamente saldatura autogena1.
Ciò significa che il materiale di apporto2 è della stessa natura del materiale di base: nello
specifico, saldando l’acciaio, anche il materiale d’apporto per la saldatura dovrà essere
acciaio, di qualità pari o più spesso superiore a quella del metallo base.
 SISTEMA DI SALDATURA MANUALE AD ARCO CON ELETTRODI

RIVESTITI
36’45”
Riferimento normativo: UNI-EN-ISO 4063

È il sistema più semplice, consiste nel far
scoccare un arco elettrico diretto tra la bacchetta
del metallo di apporto (che funziona da elettrodo)
e le parti ravvicinate degli elementi da collegare
(metallo base).
L’arco elettrico è un flusso di elettroni in un mezzo

gassoso creato da una differenza di potenziale e alimentato da un generatore di
corrente. È diretto perché scocca direttamente tra la bacchetta dell’elettrodo e le parti
ravvicinate degli elementi da collegare.
Nella zona di saldatura si crea un cortocircuito che porta l’intorno del punto da saldare
a temperature elevatissime (2000÷5000 °C); poiché la temperatura di fusione dell’acciaio è
dell’ordine dei 1000÷1500 °C, l’elettrodo e le parti ravvicinate del metallo base fondono
entrambi; gocce dell’elettrodo fuso colano, fluiscono nella zona di collegamento e si
mescolano con gocce di metallo base fuso, formando così il cordone di saldatura.
Spostando l’elettrodo a una determinata velocità durante questo processo, si forma il
cordone di saldatura, che risulta dunque una mescolanza tra metallo base e metallo
dell’elettrodo.
40’25”
 ELETTRODI
Riferimento normativo: UNI 5132.
Si tratta di bacchette di metallo di diametro = [2÷8] mm e lunghezza = [20÷25] cm, che
si consumano man mano che la saldatura procede.
N.B. il diametro si riferisce all’anima dell’elettrodo, ossia al solo materiale metallico.
Tale anima è rivestita da una guaina molto aderente di materiale granulare, polverulento;
anche questa guaina fonderà durante la saldatura, e assumerà una doppia funzione
fondamentale per la saldatura:
1
Esistono infatti anche le saldature eterogene, quando il materiale di apporto è di natura diversa da
quello del materiale base.
2
Con cui realizziamo il cordone di saldatura.
2 PROCEDIMENTI E CARATTERISTICHE GENERALI di saldatura
SALDATURE CAP. 3
 stabilizzare l’arco elettrico;

 proteggere la fusione per via gassosa.
Durante la saldatura, il rivestimento subisce una serie di trasformazioni chimico-fisiche:
in parte fonde, in parte si volatilizza:
- la prima parte fluisce insieme a quella fusa dell’anima dell’elettrodo, e stabilizza
l’arco depositandosi nel bagno di fusione;
- la parte volatilizzata crea, nella zona di saldatura, una nube grigiastra, che protegge
dall’effetto ossidante dell’aria e rallenta la velocità di raffreddamento; ciò è utile a
minimizzare gli effetti termici, ossia le coazioni interne alla saldatura, che
scaturirebbero dal gradiente tra T di fusione e T ambiente.
Gli elettrodi sono definiti in tutte le loro caratteristiche dimensionali e qualitative dalle
norme UNI 5132 (anni ’70). Essi sono differenziati e qualificati, da un punto di vista tecnico
e tecnologico, in classi e tipi:
5 classi 2 tipi
• 0 ‐ 1 ‐ 2 ‐ 3 ‐ 4 • E44 ‐ E52

• Si riferiscono alla qualità • Si riferiscono alla sola qualità
dell'insieme di anima metallica del materiale che costituisce
e rivestimento l'anima dell'elettrodo
- Le prime due classi (0-1) non sono consentite per usi strutturali.
- I numeri che caratterizzano i due tipi indicano, nel vecchio sistema di misura
tecnico, la resistenza a rottura dell’acciaio costituente:
𝑬𝟒𝟒 44  44 ∙ 9,81 ≅ 432 , ossia Fe430  l’attuale 𝐒𝟐𝟕𝟓
𝑬𝟓𝟐 52  52 ∙ 9,81 ≅ 510 , ossia Fe510  l’attuale 𝑺𝟑𝟓𝟓
44 e 52 rappresentano il minimo in della resistenza a rottura
Poiché in una saldatura autogena il metallo di apporto dev’essere di qualità pari o

superiore a quella del metallo base, la qualità dei pezzi da collegare guida la scelta
dell’elettrodo (classe e tipo).
Classi 2 ‐ 3 ‐ 4 • S235 (Fe360)

Tipo E44 • S275 (Fe430)
Classi 3 ‐ 4
Tipo E52 • S355 (Fe510)
In questo modo si associano e si correlano qualitativamente gli elettrodi da usare in

questo sistema di saldatura con il materiale base degli elementi da collegare.

CAP. 3 SALDATURE
 POSIZIONI DI SALDATURA
(rispetto all’operatore)
Nulla da aggiungere, se non che la saldatura
sovratesta è da evitarsi perché riesce male ed è
rischiosa per l’operatore.
54’20”
Anche per questo motivo è importante farle in

officina, perché possiamo giostrare gli elementi
come preferiamo.
56’15”
 SISTEMI AUTOMATICI O SEMIAUTOMATICI

Sono molto più avanzati tecnologicamente, più rifiniti, più produttivi, più validi rispetto a
quelli manuali. Sono tipici ed esclusivamente realizzabili in officina. Ci limiteremo ad
illustrarne un paio, tra i vari tipi esistenti.
Hanno tutti in comune due caratteristiche: a differenza della saldatura manuale, in
questi sistemi l’elettrodo è continuo (non più in barre) ed è nudo (non più rivestito dalla
guaina granulare). Anziché avere elettrodi di dimensioni finite, tali cioè da richiedere
saldature di tipo intermittente, presentano i cosiddetti elettrodi a filo continuo, avvolti in una
matasse di lunghezza notevole, di un filo del diametro di 2-3 mm al massimo. Sono quindi
sistemi a filo continuo, dove il filo continuo e nudo, metallico, privo di rivestimento. La
doppia funzione del rivestimento, viene sviluppata e svolta in altra maniera.
I vari sistemi si differenziano proprio in base al sistema di protezione dell’arco.
A) Sistema ad arco sommerso

Riferimento normativo:
UNI-EN-ISO 15614
1h 00’ 52”
L’arco elettrico è
annegato (sommerso) in un
flusso polverizzato che viene
riversato sul luogo in cui
avviene la saldatura da una
tramoggia, la quale è
solidalmente collegata al
motore di avanzamento
dell’elettrodo. Quest’ultimo, a
sua volta, è fissato su un
carrello, il cui percorso è
parallelo all’asse della

SALDATURE CAP. 3
saldatura da realizzare. L’arco è annegato e sommerso in questo flusso polverizzato, di

materiale che dà luogo alle due funzioni di stabilizzazione e protezione dell’arco per via
gassosa.
È un sistema naturalmente più efficiente di quello manuale, quando si tratti di eseguire
saldature rettilinee di notevole lunghezza.
B) Sistema sotto gas protettivo

In questo caso la protezione dell’arco elettrico si realizza attraverso CO gassosa
(inerte rispetto all’acciaio), iniettata da ugelli in pressione sulla zona di saldatura.
[Aggiunta mia: due diversi tipi di saldatura sotto gas protettivo prendono i nomi di MIG
e MAG, rispettivamente sotto gas Inerte (argon) e Aggressivo (anidride carbonica).]
I vari sistemi si differenziano proprio in base al sistema di protezione dell’arco. Nel

primo caso la protezione è assicurata da un flusso di materie polverulente, granulari, nel
secondo caso dall’insufflazione di 𝐶𝑂 nella zona di saldatura.
 ZONE DI SALDATURA
1h 05’ 35”
In una generica sezione di saldatura si riconoscono, dal punto di vista chimico-fisico,

quattro diverse zone,
simmetriche rispetto al punto di
a b c d c b a contatto tra i due lembi di
metallo-base.
a) zona più lontana: il materiale base degli elementi da collegare non riceve
nessun tipo di influenza dal processo di saldatura;
b) zona di influenza: il materiale di base è influenzato solo termicamente, dalla
sola temperatura del processo di saldatura in corso;
c) zona di penetrazione: in questa zona c’è mescolanza del metallo base col
metallo di apporto;
d) zona di saldatura propriamente detta: è presente il metallo di apporto fluito
dall’elettrodo, combinato con la parte fusa del rivestimento polverizzato (o in
generale del materiale di protezione, nel caso di arco sommerso).
1h 8’ 39”

CAP. 3 SALDATURE
 PROVE E CONTROLLI SULLE SALDATURE

Per quanto riguarda i requisiti (qualità ed efficienza) delle saldature, le prove relative ai
procedimenti di saldatura e i controlli delle saldature, valgono in linea generale le norme
contenute nel cap.11 del Testo Unico (e relativa Circolare Ministeriale), ma principalmente
sono dettati dalle norme di prodotto che volta per volta vengono richiamate dal TU.
⇓
Il riferimento normativo cogente è il cap. 11 delle NTC08 (§11.3.4), il quale però
rimanda costantemente alle specifiche norme di prodotto, che assumono dunque esse
stesse carattere di norme di riferimento.
1h 10’ 15”
In particolare:
Modalità di controllo qualitativo → riferimento normativo: UNI-EN 12062
I controlli delle saldature sono di duplice natura:
 distruttivi (solo in situazioni particolari);
 non distruttivi, i quali mirano ad accertare le caratteristiche qualitative e possono
essere di due tipi, a seconda che ci si proponga di individuare eventuali difetti:
o superficiali
o interni
Quelli che ci interessano maggiormente sono i controlli non distruttivi, cioè quelli che
possono accertare la migliore o peggiore qualità delle saldature. Quando questa fosse
inaccettabile, il collegamento va distrutto e rifatto.
A) Controlli superficiali
 ottici;
 con liquidi penetranti: spennellati sulla saldatura, in base al colore restituiscono
informazione sulla presenza o assenza di difetti superficiali.
B) Controlli interni (o profondi o volumetrici)

 Radiografici (raggi X)→possono essere dannosi per le maestranze, che dovranno
essere opportunamente schermate;
 ad ultrasuoni;
 magnetici.
1h16’00”
Tutti questi controlli sono governati e definiti dalle modalità di controllo UNI-EN 12062,
che li caratterizzano e prescrivono le modalità di esecuzione.
Dopo questa disanima sulle caratteristiche generali di saldatura, che ci fa entrare
nell’ambito di queste giunzioni saldate, si passa all’aspetto che ci immetterà nella fase di
calcolo statico di verifica.

SALDATURE CAP. 3
TIPOLOGIA DEI GIUNTI SALDATI

Possono essere realizzati attraverso quattro categorie di saldatura, previste dalla
normativa europea e da quella nazionale, definite come segue. Di queste, a noi
interessano le prime tre; la quarta è quella meno significativa, il cui utilizzo è limitato a
casi eccezionali per l’edilizia, un po’ di più per le costruzioni meccaniche. Dal punto di
vista qualitativo e dell’importanza esecutiva, quelle più impiegate nella pratica sono la
prima e la terza (A e C). Il tipo B è una derivazione un po’ più limitata della prima
categoria, e addirittura nella normativa precedente al TU (di II o di I generazione) non
era prevista nella nostra nazione.
A) Giunti di testa e a T a completa penetrazione

I giunti di testa e a T sono eseguibili
con procedimenti simili e verificabili in
modo analogo, quindi sono assimilabili.
 di testa (o testa a testa): collegano
due elementi complanari, di spessore
uguale o differente;
 a T: collegano due elementi
ortogonali tra loro.
“Completa penetrazione” significa che,
a saldatura avvenuta, non deve esserci
alcun contatto diretto tra i due pezzi di
metallo base. La saldatura deve
interessare totalmente la sezione di
attacco.
B) Giunti di testa e a T a parziale penetrazione

Sono derivati dal primo tipo, ma
sono meno efficienti, e quindi anche
meno usati.
La differenza risiede nel fatto che la
saldatura non interessa la totalità della
sezione di attacco.
1h 24’ 00”
Entrambi i tipi di giunto A e B richiedono l’esecuzione del processo di cianfrinatura3:

 nelle saldature di testa, entrambi gli elementi vanno cianfrinati;
 nelle saldature a T, solo l’elemento che si intesta su quello ortogonale va
cianfrinato.
1h 26’ 08”
3
Preparazione dei lembi che devono essere raggiunti dalla saldatura
TIPOLOGIA DEI GIUNTI SALDATI 7
CAP. 3 SALDATURE
Riferimento normativo cianfrinatura: UNI-EN-ISO 9692: Regole geometriche per la

cianfrinatura (dimensioni dell’inclinazione e degli smussi) e per il posizionamento relativo
dei lembi (distanza a cui vanno posti i pezzi prima della saldatura).
Il cianfrino, la forma della preparazione, è di diverso tipo e dà il nome al giunto: a V singolo o doppio
(detto anche a X), a U singolo, a U doppio, a J singolo (o mezzo bicchiere) etc..
La scelta della forma del cianfrino dipende da:
 spessore dei pezzi da collegare:
se gli spessori sono elevati, conviene operare una cianfrinatura doppia, per poter saldare
prima da un lato, poi rovesciare i pezzi e saldare dall’altro lato. Questo perché si vuol
ridurre il numero di passaggi di saldatura che si avrebbero nel caso di due elementi
molto spessi, al fine di non avere difetti interni; per motivi tecnologici, un singolo
passaggio di saldatura può creare un cordone di spessore limitato; perciò, se il calcolo lo
richiede, bisogna effettuare più passaggi. Questo, però, comporta maggior probabilità di
avere saldature difettose, difetti termici, etc.
 condizioni operative:
se non è possibile rovesciare i pezzi, oppure se uno dei due lati del giunto non è
accessibile per la saldatura, si è costretti a cianfrinatura singola. Quindi entra in gioco
anche il tipo di struttura.
Ad ogni modo, a parità di spessore dei lembi di base, una cianfrinatura doppia migliora
la qualità del giunto.
1h 34’ 17”
C) Giunti a cordoni d’angolo

(tra elementi paralleli oppure ortogonali)
Questo tipo di unione non richiede alcuna preparazione dei
pezzi, che vengono accostati così come sono; l’ovvio risparmio
nella lavorazione si traduce in minori prestazioni statiche.
I cordoni di saldatura vanno a occupare gli angoli diedri
formati dai due elementi di base accostati; la minore efficienza è
evidente se si osserva come l’effetto “incollante” della saldatura
non possa esplicarsi nella parte di contatto vero e proprio tra i
lembi dei pezzi che, nei limiti di quel che i cordoni di saldatura
consentono, resta libera.
Osservazione: le prestazioni statiche delle saldature a cordoni d’angolo sono
chiaramente più limitate rispetto a quelle di testa a totale penetrazione o anche a
parziale penetrazione. Le abbiamo descritte quindi in ordine di prestazioni statiche.
Pertanto ci si riferirà a saldature delle categorie A e B quando abbiamo bisogno di
assorbire sollecitazioni più elevate, quando invece le sollecitazioni sono più comuni, più
normali, più modeste, si ricorre al tipo C, più economico e a prestazioni statiche più
limitate.
1h 37’ 58”
D) Saldatura entro fori e intagli
8 TIPOLOGIA DEI GIUNTI SALDATI

SALDATURE CAP. 3
Il procedimento consiste nel riempire con

metallo d’apporto fuso fori (circolari) o intagli
(oblunghi) praticati in uno o in entrambi gli
elementi di base. Il riempimento può essere
totale o anulare.
Si tratta di un sistema poco efficiente e
poco utilizzato; è, per così dire, l’ultima
spiaggia quando non è possibile o agevole
usare altri tipi di saldatura.
Fine lezione 12 – 6 aprile 2011
Lezione 13 – 7 aprile 2011
N.B. Un’ultima precisazione prima di passare al calcolo statico: a saldatura avvenuta

(per ognuno dei quattro tipi), il profilo del cordone presenta un inevitabile rigonfiamento
verso i lati liberi, causato dalla dilatazione termica che si sviluppa durante la saldatura a
causa dell’elevato calore che viene a generarsi. Tale rigonfiamento è costituito da una
calotta, di solito convessa, di cui non si tiene conto ai fini del calcolo statico, perché non
contribuisce alla resistenza. Per questo motivo, volendo, si può procedere ad
un’asportazione della stessa attraverso operazione di molatura; in tal caso la saldatura si
dice spianata.
TIPOLOGIA DEI GIUNTI SALDATI 9

CAP. 3 SALDATURE
CALCOLO STATICO DELLE SALDATURE

In ordine vedremo:
 Giunti di testa e a T a completa penetrazione, congiuntamente analizzabili dal p.v.
tecnologico e del calcolo ( variando solo l’orientazione dei pezzi),
 Giunti a cordoni d’angolo,
 Giunti di testa o a T a parziale penetrazione,
 Giunti entro fori o intagli (cenni).
.Lezione 13 – 7 aprile 2011 – 10’ 09”
Premessa iniziale: nella verifica delle saldature, anche con il metodo agli S.L., si
effettua sempre e solo una verifica tensionale. Questo è uno dei più importanti retaggi
delle T.A. nella nuova normativa. Numericamente e quantitativamente è chiaro che si
distinguono.
CALCOLO STATICO: GIUNTI DI TESTA E A T A

COMPLETA PENETRAZIONE
In fig. vediamo rappresentati assonometricamente un giunto di testa e un giunto a T, tra due elementi di
spessore genericamente diverso 𝒔𝟏 ed 𝒔𝟐 . La lunghezza del giunto è 𝒍, sia in un caso che nell’altro, la forma
del cianfrino è a V nel giunto di testa e a K in quello a T (ma il procedimento di calcolo che andiamo a
esaminare vale per qualsiasi forma del cianfrino). Nel giunto a T a completa penetrazione, tra due elementi
tra loro ortogonali, l'elemento cianfrinato non arriva a “toccare lo spigolo”: deve essere sollevato perché la
saldatura deve permeare dappertutto. Vediamo inoltre rappresentate le tensioni presenti nel caso più
generale di stato di tensione piano4.
NOTA: Quando abbiamo una struttura, non conosciamo immediatamente le tensioni,

ciò che sappiamo a monte sono i carichi esterni, da cui ricaviamo, in base allo schema
strutturale, le sollecitazioni e da queste ultime, le tensioni.
Dobbiamo quindi fare il passo indietro di partire dalle sollecitazioni, introdurre le
sezioni resistenti e quindi valutare le tensioni come rapporto sollecitazioni/sezioni.
Cominciamo con il calcolo di verifica agli SL, per poi vedere il calcolo alle TA.
4
Nel calcolo si esaminerà sempre il caso più generale, mentre nelle applicazioni, possono essere anche in
numero inferiore.
10 CALCOLO STATICO DELLE SALDATURE

SALDATURE CAP. 3
 CALCOLO AGLI S.L.

Il processo che porta a calcolare l’area di saldatura necessaria si articola nella
determinazione di:
Tensioni Tensioni resistenti
Carichi esterni Sollecitazioni sull'intero dell'area di
giunto saldatura
15’20”
Nella verifica delle saldature ci si limita a considerare stati piani di tensione.
 Sollecitazioni di progetto
Le sollecitazioni di progetto, che si ottengono dai carichi esterni attraverso le
combinazioni dei carichi, nel caso più generale, si rappresentano come segue:
𝑵∥,𝑺𝒅 Sforzo assiale di trazione o compressione, diretto parallelamente

all’asse del cordone di saldatura; produce le 𝝈∥ .
𝑵 ,𝑺𝒅 Sforzo assiale di trazione o compressione, diretto ortogonalmente

all’asse del cordone di saldatura; produce le 𝝈 .
𝑽𝑺𝒅 Taglio agente nel piano del cordone di saldatura; produce le 𝝉 .
Dalle sollecitazioni vanno ricavate le corrispondenti tensioni agenti sul cordone di

saldatura, attraverso l’introduzione delle sezioni resistenti. A ciascuna sollecitazione può
competere una diversa sezione resistente trasversale, per la quale va diviso lo sforzo per
avere la tensione corrispondente.
Prima di determinare le sezioni resistenti, bisogna definire lo spessore efficace.
18’25”
 Spessore efficace
È lo spessore utile da considerare per le sezioni resistenti.
Si assume pari al minore tra i due spessori per giunti di testa, oppure pari allo
spessore dell’elemento cianfrinato5 per i giunti a T. Con riferimento alla fig. di pagina
precedente:
𝑠̅ 𝑚𝑖𝑛 𝑠 , 𝑠 giunti di testa
𝑠̅ 𝑠 giunti a T (spessore dell’elemento cianfrinato)
20’ 05”
 Tensioni di progetto6
∥, ,
𝝈∥,𝑺𝒅 ; 𝝈 ,𝑺𝒅 𝝉𝑺𝒅
∙ ̅ ∙ ̅
5
L’unico elemento preparato, che va a insistere e a collegarsi sull’elemento orizzontale.
6
Il pedice 𝑆𝑑 indica che si tratta di tensioni derivanti da carichi fattorizzati agli SL
CALCOLO STATICO: GIUNTI DI TESTA E A T A COMPLETA PENETRAZIONE 11
CAP. 3 SALDATURE
Dove la sezione trasversale 𝐴 è la sezione resistente complessiva del pezzo saldato,

comprendente materiale base e metallo d’apporto, ma al netto della calotta convessa,
come anticipato.
 𝝈∥ lavora per la sezione 𝐴 ;

 𝝈 lavora per la sezione trasversale ortogonale allo sforzo che la produce,
quindi tutta la lunghezza del cordone per il suo spessore  è una sezione
rettangolare 𝑙 ∙ 𝑠̅ ;
 𝝉 è dovuta al taglio che agisce nel piano del cordone, quindi lavora per la
stessa sezione sulla quale si esplica 𝜎  𝑙 ∙ 𝑠̅ .
Per gli ultimi due casi si usa lo spessore efficace 𝑠̅ nel calcolo della sezione resistente,
perché è a vantaggio di sicurezza:
per i giunti di testa è ovvio, essendo 𝑠̅ lo spessore minore tra i due;
per i giunti a T è sicuramente una scelta cautelativa, perché il cordone si estende
complessivamente anche oltre lo spessore del pezzo che s’intesta.
 Verifica
26’53”
Una volta definite le tensioni di progetto, la verifica viene condotta secondo la classica
formulazione di Von Mises, che individua una tensione ideale monoassiale ugualmente
pericolosa rispetto allo stato pluriassiale agente.
𝒇𝒚
𝝈𝒊𝒅,𝑺𝒅 𝝈𝟐∥,𝑺𝒅 𝝈𝟐 ,𝑺𝒅 𝝈∥,𝑺𝒅 ∙ 𝝈 ,𝑺𝒅 𝟑𝝉𝟐𝑺𝒅
𝜸𝑴𝟎
NB: Nonostante la verifica si effettui sulla saldatura, a vantaggio di sicurezza si confronta
la σ ideale con la tensione limite resistente del materiale più debole, ossia del materiale
base degli elementi collegati. Come si è precisato precedentemente, la qualità del
metallo di apporto, non è mai inferiore alla qualità del materiale base, infatti nel caso
dell’S235, abbiamo addirittura l’E44.
𝛾 1,05 è il coefficiente che presidia tutte le verifiche di resistenza.
Infine, ad essere pignoli, la normativa precisa che 𝑓 si riferisca al metallo base
dell’elemento più debole, qualora i pezzi siano composti da materiali di qualità differenti.
29’34”
 CALCOLO ALLE T.A.

Dal punto di vista formale le verifiche corrispondono perfettamente a quelle del calcolo
agli S.L., salvo ovviamente la valutazione di:
 sollecitazioni effettive 𝑁∥ , 𝑁 , 𝑉
∥
 tensioni effettive 𝝈∥ ; 𝝈 𝝉
∙ ̅ ∙ ̅
 tensione resistente (ammissibile) del materiale più debole
𝜎 𝑓 /1,5
La verifica è sempre di tipo tensionale, col criterio di Von Mises:
𝝈𝒊𝒅 𝝈𝟐∥ 𝝈𝟐 𝝈∥ ∙ 𝝈 𝟑𝝉𝟐 𝜎
12 CALCOLO STATICO: GIUNTI DI TESTA E A T A COMPLETA PENETRAZIONE

SALDATURE CAP. 3
CALCOLO STATICO: GIUNTI A CORDONI D’ANGOLO

 CARATTERISTICHE DIMENSIONALI
Sono quelli che si realizzano in corrispondenza degli angoli diedri che si formano tra i
pezzi da collegare
Denominazione e posizione delle giunzioni a cordoni d’angolo:
A sovrapposizione semplice
A coprigiunto semplice
A coprigiunto doppio (simmetrizza il collegamento)
A "T" (da non confondere con il suo omologo a piena penetrazione! questo è a
nessuna penetrazione perché gli elementi ortogonali si accostano soltanto)
A "L" (con cordone esterno o interno)
Lo stesso collegamento può essere realizzato

con cordoni d'angolo:
Frontali
Cordoni d’angolo ortogonali alla direzione dello
sforzo.
Laterali
Cordoni d’angolo paralleli alla direzione dello
sforzo.
Si possono ovviamente realizzare anche cordoni

latero-frontali, quando li disponiamo in entrambe
le direzioni.
34’ 55”
CALCOLO STATICO: GIUNTI A CORDONI D’ANGOLO 13

CAP. 3 SALDATURE
 DATI
Per caratterizzare un generico cordone d’angolo, occorre fornire i seguenti dati
significativi, propedeutici al calcolo statico:
𝒍 lunghezza totale del cordone (considerato totalmente resistente);

𝒂 altezza di gola: altezza minore del triangolo inscritto nella sezione
trasversale del cordone (altezza resistente);
In un triangolo rettangolo è naturalmente l’altezza relativa all’ipotenusa.
Si tratta del parametro più importante per un giunto a cordone d’angolo, dal punto di
vista del calcolo.
𝒂𝟏 , 𝒂𝟐 lati del cordone.

𝒂𝟐 𝒂𝟏 ; nella maggior parte dei casi, i due lati sono uguali  il triangolo che formano
è isoscele; se in particolare i lati sono ortogonali, è un triangolo rettangolo isoscele;
per triangolo rettangolo isoscele 𝒂𝟐 𝒂𝟏 √𝟐 𝒂
𝑨𝒘 𝒂 ∙ 𝒍 sezione di gola;
𝜶 inclinazione;
𝟔𝟎° 𝜶 𝟏𝟐𝟎° ; nella maggior parte dei casi, tuttavia, 𝜶 𝟗𝟎°.
NB: se 𝛼 60°, l'altezza minore non sarebbe più sulla bisettrice dell'angolo diedro
formato dai due pezzi
Figura 4.2.4 - Definizione dell’area di gola per le saldature a cordone d’angolo.
I possibili profili con cui si può realizzare il generico cordone d’angolo sono:
 convesso: è la situazione più frequente; una saldatura appena eseguita si
presenta normalmente con un cordone convesso;
 concavo: eccezionalmente realizzato dall’operatore; non lo si usa se non per
saldature “leggere”, cioè con minima o alcuna funzione statica (ad
es. chiudere una fenditura o un interstizio per evitare infiltrazioni);
 piano: quando un cordone inizialmente convesso viene molato dopo la
saldatura.
A prescindere dalla convessità, il calcolo statico si effettua sempre sul profilo piano, a
vantaggio di sicurezza.
43’ 10”
N.B. Dal punto di vista del calcolo statico, il parametro fondamentale è 𝒂 ; nel progetto
esecutivo, invece, bisogna specificare i lati del cordone 𝑎 e 𝑎 , perché sono quelli che
l’operatore può misurare durante le successive passate di saldatura.
14 CALCOLO STATICO: GIUNTI A CORDONI D’ANGOLO

SALDATURE CAP. 3
La sezione resistente 𝐴 (w  welding = saldatura), sezione di gola, è rettangolare ed

obliqua rispetto ai due lati del cordone; nel caso più frequente di lati del cordone uguali (e
pezzi ortogonali), la sezione di gola giace sulla bisettrice dell’angolo diedro formato dai
due pezzi.
46’58”
A differenza dei giunti a piena penetrazione, la sezione resistente dei giunti a cordone
d’angolo è sempre e solo la sezione di gola, per ogni tipo di tensione considerata.
47’30”
 PREMESSE AL CALCOLO STATICO

La normativa italiana riporta più di un metodo (un paio) per il calcolo dei giunti a
cordoni d’angolo; in questa sede si studierà il più semplice, che è inoltre derivato dal
vecchio metodo alle tensioni ammissibili, e ad esso perfettamente aderente. Questo
metodo è presente anche nella normativa europea e internazionale.
N.B. Contrariamente al calcolo dei giunti a piena penetrazione, il procedimento di
verifica dei giunti a cordoni d’angolo è convenzionale (approssimato); tuttavia, essendo
ormai consolidato da molto tempo, e ampiamente confortato dall’esperienza, può essere
considerato di sicura affidabilità.
49’03”
Consideriamo un generico cordone d'angolo a lati uguali:
Si formula innanzitutto una ipotesi, tipica ed

esclusiva dei giunti a cordoni d’angolo, che
consente di trascurare le 𝝈∥ (quelle derivanti da
sforzi di trazione o compressione paralleli
all’asse del cordone); così facendo, il metodo
convenzionale si semplifica notevolmente.
Restano quindi gli sforzi che generano 𝝈 e 𝝉,
rispettivamente: 𝑵 ,𝑺𝒅 e 𝑽𝑺𝒅 .
Prima di procedere al calcolo, però, si

opera un ribaltamento della sezione di
gola su uno dei due lati del cordone (in
figura è quello orizzontale, ma ai fini del
calcolo è indifferente).
Un altro metodo presente in normativa non prevede il ribaltamento, ed è quindi più complesso.
Quello che si sta per presentare è comunque del tutto accettabile.
N.B. L’altezza di gola è inferiore rispetto al lato del cordone, per le considerazioni viste in
precedenza.

CAP. 3 SALDATURE
54’51
 Sollecitazioni di progetto
𝑵 ,𝑺𝒅 Sforzo assiale di trazione o compressione diretto ortogonalmente all’asse
del cordone di saldatura.
N.B. 𝑁 , giace su un piano normale all’asse del cordone, di cui però non si conosce la
direzione. Ha un'inclinazione che consideriamo generica perché dipende dai carichi
esterni, etc...
𝑽𝑺𝒅 Taglio agente nel piano del cordone di saldatura.
 Tensioni di progetto
Dividendo 𝑵 ,𝑺𝒅 per la sezione di gola 𝐴 𝑎 ∙ 𝑙, si ottiene la tensione 𝒕 ,𝑺𝒅 , che ha
inclinazione qualsiasi, ma è contenuta nel piano ortogonale all’asse del cordone:
𝑵 ,𝑺𝒅
𝒕 ,𝑺𝒅
𝑨𝒘
in considerazione del ribaltamento della sezione di gola, si scompone 𝑡 , nelle due
componenti ad essa rispettivamente ortogonale e parallela7, più agevoli per la verifica:
 𝝈 ,𝑺𝒅 normale alla sezione in cui abbiamo ribaltato e quindi chiamata,
secondo la classica convenzione, 𝜎;
 𝝉 ,𝑺𝒅 tangenziale, parallela alla sezione in cui abbiamo ribaltato e quindi,
benché componente della tensione normale 𝑡 , chiamata 𝜏.
Per quanto riguarda 𝑉 , esso si divide per la sezione di gola, ottenendo così:
𝑽 𝑺𝒅
 𝝉∥,𝑺𝒅 , in analogia a quanto già visto per i giunti a piena penetrazione.
𝑨𝒘
Agiscono dunque tre componenti di tensione, ciascuna ortogonale rispetto alle altre due:
𝝈 ,𝑺𝒅 ,𝝉 ,𝑺𝒅 , 𝝉∥,𝑺𝒅 ,
che formano gli spigoli di un parallelepipedo, la cui diagonale corrisponde al risultante dei
tre vettori:
𝜎 𝜏 𝜏∥
Convenzionalmente si assume questa formula8 come riferimento per una delle due
verifiche di resistenza tensionale del cordone.
7
se si fosse ribaltato in direzione verticale anziché orizzontale, si sarebbero invertiti i nomi di 𝜎 e 𝜏 ,
ma le verifiche sarebbero rimaste invariate.
8
da non confondere con la formula di Von Mises, che non c'entra niente!
SALDATURE CAP. 3
 Verifiche
La Normativa ne impone due:
1. 𝝈𝟐 ,𝑺𝒅 𝝉𝟐 ,𝑺𝒅 𝝉𝟐∥,𝑺𝒅 𝜷𝟏 𝒇𝒚
dove 𝑓 si riferisce, come sempre, alla tensione di snervamento del materiale base più
debole.
Il modulo della risultante vettoriale deve risultare di 𝑓 del materiale base più debole,
moltiplicato per un coefficiente che dipende dalla qualità dello stesso.
NB: Se avessimo ribaltato la sezione di gola sul piano verticale, non sarebbe cambiato
niente!
2. 𝝈 ,𝑺𝒅 𝝉 ,𝑺𝒅 𝜷𝟐 𝒇𝒚
Verifica parziale che chiama in causa le 2 componenti nelle quali si è scomposta la 𝒕 ,𝑺𝒅 .
𝛽 e 𝛽 sono funzione della qualità del materiale base degli elementi da collegare:
0,85 𝑆235 1,00 𝑆235
𝛽 ; 𝛽
0,70 𝑆275 𝑆355 0,85 𝑆275 𝑆355
La normativa dà anche i valori per gli acciai speciali S420 e S460, ma noi ci riferiamo
sempre agli acciai duttili non legati.
1h 09’ 03”

Poiché il metodo usato agli S.L. è stato mutuato da quello già in uso dalle vecchie
normative alle T.A., nulla cambia tra i due approcci, salvi ovviamente i valori delle
sollecitazioni e i coefficienti.
 Sollecitazioni effettive
𝑵 Sforzo assiale di trazione o compressione diretto ortogonalmente all’asse
del cordone di saldatura.
𝑽 Taglio agente nel piano del cordone di saldatura.
 Tensioni effettive
𝑵 𝑽
𝒕  𝝈 ,𝝉 ; 𝝉∥
𝑨𝒘 𝑨𝒘
 Verifiche
𝝈𝟐 𝝉𝟐 𝝉𝟐∥ 𝜷𝟏 𝝈𝒂𝒅𝒎 ; |𝝈 | |𝝉 | 𝜷𝟐 𝝈𝒂𝒅𝒎

CAP. 3 SALDATURE
0,85 𝑆235 1,00 𝑆235

con 𝛽 0,70 𝑆275 𝑆355 ; 𝛽 0,85 𝑆275 𝑆355
0,62 𝑆420 𝑆460 0,75 𝑆420 𝑆460
NB: In questo caso gli S.L. hanno attinto dalle T.A.: Questo metodo è sempre esistito
per le T.A., mentre per gli S.L. esistevano altri metodi più complessi. Gli S.L. hanno
utilizzato un metodo che era da sempre tipico delle T.A.

MEMBRATURE SINGOLE Cap. 4
MEMBRATURE SINGOLE
PREMESSE
24’15”
Nella definizione di membrature singole1 rientrano:

 membrature semplici, che nascono in un sol pezzo: ad es. laminati a caldo;
 membrature composte, costituite dall’associazione di elementi semplici
mediante saldatura; si può considerare tale membratura come singola, perché si
comporta allo stesso modo di una membratura semplice.
Questo capitolo è il più importante del corso: anche le membrature multiple si
riconducono, per le verifiche statiche, alle membrature singole.
N.B. Gli spessori indicati in figura sono

 𝒕𝒘 per l’anima
 𝒕𝒇 per le flange
Nei profili laminati, 𝑡 𝑡 𝑡 (unico spessore)
Per l’altezza del profilo si distinguono:

 𝒅 altezza dell’anima al netto di:
 raccordi curvilinei (per profili laminati)
 cordoni di saldatura (per profili saldati)
 𝒉𝒘 altezza totale dell’anima (quando non vi sono raccordi o cordoni, perché
interni all’ala.
31’25”
Verranno trattati tre ordini di verifiche statiche:
 resistenza;
 deformabilità;
 stabilità.
Si presenta ora una panoramica sulle procedure che guideranno tali gruppi di verifiche.
1
a differenza di queste, le membrature multiple sono costituite dall'associazione di 2 o più elementi con
collegamento discontinuo, e che peraltro rimangono separati nel loro sviluppo longitudinale.
PREMESSE 1
Cap. 4 MEMBRATURE SINGOLE
 VERIFICHE DI RESISTENZA E STABILITÀ

Le modalità di calcolo per le verifiche di resistenza e stabilità, che dipendono dalla
qualità del materiale, si distinguono a seconda del metodo usato:
a) Metodo agli S.L.

Le verifiche agli S.L. possono essere globali o locali; nella maggior parte dei casi sono di
tipo globale  in termini di sollecitazioni e non di tensioni
 verifiche globali, in termini di sollecitazioni, riferite alle sezioni trasversali o alle

membrature più cimentate (nella loro interezza) con resistenza caratteristica
“strutturale” 𝑅 , funzione dei requisiti meccanici 𝑓 e/o 𝑓 dell’acciaio, da
valutare caso per caso nelle situazioni statiche specifiche;
𝑅 non è quindi generica: va specificata caso per caso: se sia funzione della tensione di
snervamento o di rottura, etc…
34’48”
 verifiche puntuali, in termini di tensioni, riferite a 𝑓 o a 𝑓

per le verifiche agli S.L. sono un’eccezione.
35’22”
 coefficienti parziali di sicurezza 𝜸𝑴𝒊 :

indicati nelle NTC08 per gli SLU:
Tabella 4.2.V Coefficienti di sicurezza per la resistenza delle membrature e la stabilità
Resistenza delle Sezioni di Classe 1-2-3-4 ȖM0 = 1,05
Resistenza all’instabilità delle membrature ȖM1 = 1,05
Resistenza all’instabilità delle membrature di ponti stradali e ferroviari ȖM1 = 1,10
Resistenza, nei riguardi della frattura, delle sezioni tese (indebolite dai fori) ȖM2 = 1,25
36’25”
e sempre pari all’unità per gli SLE 𝜸𝑴,𝒔𝒆𝒓 𝟏, 𝟎𝟎 .

Dalla resistenza caratteristica e dai coefficienti deriva la resistenza di calcolo:
𝑹𝒌
𝑹𝒅
𝜸𝑴𝒊
37’20”
2 PREMESSE
b) Metodo alle T.A.

 verifiche puntuali: sempre e solo in termini di tensioni, riferite ai punti più cimentati
delle sezioni strutturali più impegnate;
 resistenza caratteristica: è di tipo “tensionale” 𝑓 , funzione dei requisiti meccanici
𝑓 ed 𝑓 del materiale, secondo la già nota relazione:
𝒇𝒌 𝒎𝒊𝒏 𝒇𝒚 ; 𝟎, 𝟕𝟓 𝒇𝒕
Questa formula riesce a considerare la maggiore o minore duttilità dei materiali.
Serve per tener conto nelle T.A. sia dei materiali duttili che dei materiali duri, e assimilarli
dal punto di vista della sicurezza.
 coefficiente di sicurezza [𝝂]:

𝝂 𝟏, 𝟓𝟎
Coefficiente unico, omnicomprensivo: ecco perché 𝑓 deve contemplare materiali duttili e
duri.
da cui derivano 𝜎 ; 𝜏
√
39’45”
 VERIFICHE DI DEFORMABILITÀ
Essendo riferite a condizioni di funzionalità in esercizio delle strutture, si opera agli
S.L. di servizio, prescindendo dalla qualità del materiale.
Questo ordine di verifiche è molto importante per le costruzioni metalliche, costituisce
la verifica più importante agli SLE.
PREMESSE 3
VERIFICHE DI RESISTENZA
Fatta la premessa sulle modalità di verifica, siamo in grado di affrontare,
sistematizzandole, tutte le situazioni che possono presentarsi dal punto di vista statico:
trazione, compressione, flessione retta e deviata, presso- e tensoflessione, taglio.
Per ogni sollecitazione ci riferiremo, a livello indicativo,
alla terna di riferimento in figura; è scelta una sezione di
tipo IPE, ma la trattazione è del tutto generale; si
definiscono gli assi:
 𝒙, 𝒚 assi principali d’inerzia della sezione
trasversale;
 𝒛 asse longitudinale;
secondo la convenzione di De Saint-Venant, diversa
dal sistema di riferimento adottato dalle attuali norme (in
cui l’asse longitudinale è 𝑥); i prontuari attualmente diffusi,
tuttavia, utilizzano ancora questa convenzione, che resta
quindi utile.
Per ogni tipo di sollecitazione agente, cominceremo con il valutare le sezioni resistenti, che si
adottano nelle verifiche di resistenza. Considereremo cioè in primo luogo la capacità resistente
della sezione, nei vari casi possibili.
TRAZIONE
Si tratta della sollecitazione più semplice e auspicabile
per l’acciaio.
Non si opera la classificazione delle sezioni trasversali,
perché non è presente alcun tipo di compressione; per la
valutazione delle sezioni resistenti bisogna comunque
effettuare una prima distinzione tra due possibili condizioni
di vincolo, ovvero di funzionamento, dei profili:
45’15”
a) profili collegati simmetricamente

rispetto all’asse baricentrico
Poiché le membrature hanno un inizio e una fine, in genere entrambi vincolati, è
importante sapere se il profilo funzioni simmetricamente o asimmetricamente rispetto al
suo asse baricentrico; questa condizione è assicurata o impedita dai collegamenti delle
due estremità del profilo, che trasmettono le sollecitazioni da una membratura all’altra.
48’12”
4 TRAZIONE
In questa prima ipotesi, si può considerare ai fini della resistenza:

 area lorda 𝐴 per sezione integra;
 area netta o del nucleo 𝐴 per sezione menomata;
La menomazione di una sezione può avvenire per la presenza di fori (𝑑 ) per bullonature
o a causa della filettatura in barre tonde (piene o cave), che sono spesso la scelta
d’elezione per membrature semplicemente tese.
Come si vedrà nel cap. 7, i tirafondi sono un esempio tipico di membratura tesa per la
quale considerare la sezione menomata.
- In presenza di fori per bullonature, 𝐴 è l’area netta minima valutata

a profilo retto o spezzato, secondo le relazioni in figura:
56’05”
- In presenza di barre tonde filettate, 𝐴 è l’area del nucleo al netto

della filettatura:
In fig. sono rappresentati, nell’ordine, un solaio sospeso e un solaio con catena per
eliminare la spinta del sistema ad arco.
La filettatura è necessaria per avvitare il manicotto tenditore.
Similmente al caso dei bulloni, 𝐴 dipende dal diametro e dal passo della filettatura;
bisogna consultare dunque prontuari specializzati.
Orientativamente, 𝐴 ≅ 0,70 0,73 𝐴.
58’50”
TRAZIONE 5
b) profili collegati asimmetricamente rispetto all’asse

baricentrico
Elementi di questo tipo (semplicemente tesi) sono molto frequenti nelle strutture di
controvento.
Questa situazione è più complicata e penalizzante; profili collegati asimmetricamente

lavorano in realtà a tensoflessione intorno all’asse 𝑦, come risulta chiaramente
dall’eccentricità parassita 𝑒 in fig.:
1h 2’ 20”
Il collegamento, che in figura è bullonato ma potrebbe tranquillamente essere di tipo

saldato, è posto sulla piastra; il baricentro del profilo è invece posto a distanza 𝑒 dal piano
medio della piastra di nodo  eccentricità parassita 𝑒 .
Se il profilo teso fosse invece costituito da due angolari simmetrici rispetto alla piastra,
il problema non si porrebbe, perché il baricentro del collegamento e il baricentro del profilo
coinciderebbero.
1h 5’ 38”
In fig. è indicata inoltre un’altra eccentricità 𝑒 ; la affronteremo al momento opportuno,

e per ora diciamo solo che, se il collegamento fosse saldato, potremmo eliminare tale
eccentricità; nel caso di collegamento bullonato, non sempre ciò è possibile (l’asse
baricentrico dell’angolare è troppo vicino all’angolo della sezione a L, quindi non è
possibile, costruttivamente, bullonare in quel punto).
In questo caso, l’eccentricità nasce tra l’asse baricentrico del profilo e l’asse di
bullonatura (asse di Truschino), e neanche un altro angolare simmetrico risolverebbe il
problema.
Bisogna precisare che l’eccentricità 𝑒 non interessa al momento; se ne terrà conto

quando affronteremo il problema degli attacchi di nodo delle travature reticolari; sarà
inglobata nel calcolo dell’attacco.
In altre parole, saranno i bulloni a farsi carico di 𝑒 , non il profilo angolare.
1h 7’ 45”
6 TRAZIONE
Tornando all’eccentricità 𝑒 , si nota subito che essa, lungi dal poter essere trascurata,
provoca addirittura un cambio del tipo di sollecitazione cui è soggetta la membratura: da
semplicemente tesa, essa diventa tensoinflessa, soggetta cioè alla trazione di progetto e a
un momento flettente pari alla stessa trazione moltiplicata per l’eccentricità 𝑒 ; a rigori
dovremmo dunque calcolare il profilo come soggetto a tensoflessione, con tutte le
complicazioni e la penalizzazione che ciò comporterebbe. Conviene però semplificare il
problema, trascurando la flessione parassita (N.B. flessione che agisce nel piano
orizzontale) e compensando tale “sconto” sulla sollecitazione con una riduzione di sezione
resistente.
Le formule fornite dalla normativa non sono empiriche, ma derivano dal calcolo a
rottura (in campo plastico); constatato dunque che è possibile equiparare la tensoflessione
parassita a una trazione semplice agente su un profilo ad area resistente ridotta, si è
attribuito un valore numerico a tale riduzione.
Considerare questa situazione secondo la teoria della tensoflessione, oltre che più
complesso, risulterebbe eccessivamente cautelativo, perché prove sperimentali hanno
mostrato che la effettiva resistenza di profili collegati in tal modo è maggiore di quella
calcolata.
L’area ridotta 𝐴 va considerata in due possibili casi:

1h 13’ 35”
 Singoli angolari collegati a una sola faccia delle piastre di estremità:

“Collegamento a una piastra”, tipico dei controventi.
𝟑𝑨𝟏
𝑨𝒓 𝑨𝟏 𝑨
𝟑𝑨𝟏 𝑨𝟐 𝟐
“formula del 3”
dove 𝐴 è l’area netta dell’ala collegata (depurata dai fori, se
presenti), e 𝐴 è l’area lorda dell’ala non collegata;
Le due aree sono convenzionalmente divise da una linea a 45°.
Poiché 𝑘 1, 𝐴 è sempre minore dell’area del profilo.
1h 16’ 32”
 Coppie di angolari, profili a U e a T

collegati ad una sola faccia delle
piastre di estremità:
Concettualmente simile al primo caso, con la
differenza dell’eccentricità 𝑒 , che in tal caso si
annulla.
𝟓𝑨𝟏
𝑨𝒓 𝑨𝟏 𝑨𝟐
𝟓𝑨𝟏 𝑨𝟐
“formula del 5”
1h 21’ 45”
TRAZIONE 7
 Sollecitazioni e resistenze di progetto

𝑵𝒕,𝑺𝒅 Sforzo di trazione di progetto
𝑵𝒕,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a trazione
 Verifica (SLU)
𝑵𝒕,𝑺𝒅 𝑵𝒕,𝑹𝒅
dove:
a) per profili collegati simmetricamente:
𝑨 𝒇𝒚
⎧ 𝑵𝒑𝒍,𝑹𝒅 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑙𝑜𝑟𝑑𝑎
⎪ 𝜸𝑴𝟎
𝑵𝒕,𝑹𝒅 𝐦𝐢𝐧
⎨ 𝟎, 𝟗 𝑨𝒏 𝒇𝒕
⎪𝑵𝒖,𝑹𝒅 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑎
⎩ 𝜸𝑴𝟐
Se l’area è integra, si calcola solo la prima formula, e si fa riferimento alla sola 𝑓 ;
se invece l’area è menomata, si valutano entrambe le espressioni, facendo attenzione ai
coefficienti, che cambiano a seconda del limite di resistenza che si sta considerando:
𝛾 1,05
𝛾 1,25
1h 28’ 18”
b) per profili collegati asimmetricamente:

si considerano sempre e solo l’area ridotta e la resistenza a rottura 𝑓 :
𝑨𝒓 𝒇𝒕
𝑵𝒕,𝑹𝒅 𝑵𝒖,𝑹𝒅 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑟𝑖𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎
𝜸𝑴𝟐
c) per profili con giunzioni bullonate ad attrito resistenti allo scorrimento sino
allo SLU:
𝑨𝒏 𝒇𝒚
𝑵𝒕,𝑹𝒅 𝑵𝒏𝒆𝒕,𝑹𝒅 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑎
𝜸𝑴𝟎
8 TRAZIONE
N.B. Per membrature soggette ad azioni sismiche, in presenza di fori, il principio della
gerarchia delle resistenze richiede che risulti:
Resistenza al Resistenza al limite di
limite di collasso collasso fragile (avviene per
plastico frattura)
𝒇𝒚
𝟎,𝟗 𝑨𝒏 𝜸𝑴𝟎
𝑵𝒑𝒍,𝑹𝒅 𝑵𝒖,𝑹𝒅 ovvero 𝒇𝒕
𝑨
𝜸𝑴𝟐
Resistenza
plastica sezione Resistenza ultima
lorda sezione netta
In altri termini, non deve avvenire una rottura fragile prima che si sia sviluppato l’intero
campo plastico  si impone una rottura duttile.
 Sollecitazioni e resistenze effettive

𝑵𝒕 Sforzo di trazione effettivo
 Verifica
𝑵𝒕
𝝈𝒛 𝝈𝒂𝒅𝒎
𝑨𝒕
dove:
𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑜𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑠𝑒 𝑛𝑜𝑛 𝑐𝑖 𝑠𝑜𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑚𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
𝐴 𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑖𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑖 𝑐𝑜𝑙𝑙𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖 𝑎𝑠𝑖𝑚𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑚.
Le varie aree sono da valutarsi come esposto in precedenza in base al caso specifico
di pertinenza.
Fine lezione 14 (11 aprile 2011) – Inizio lezione 15 (13 aprile 2011)
TRAZIONE 9
COMPRESSIONE (centrata)
 Sezioni resistenti
3’ 15”
A differenza della sollecitazione di trazione, in questo

caso la classificazione delle sezioni entra in gioco. Una
prima suddivisione riguarda la sezione da utilizzare nelle
successive verifiche:
a) per sezioni di Classe 1-2-3:
Sezioni duttili, compatte o semicompatte.
area lorda 𝑨, anche in presenza di fori, purché questi

non siano maggiorati o asolati.
5’ 13”
b) per sezioni di Classe 4:

area efficace 𝑨𝒆𝒇𝒇 , valutata come per i profili a freddo in base alla potenziale instabilità
locale per imbozzamento.
Questo argomento non è trattato nel corso, per esso bisogna far riferimento a letteratura
specializzata.
5’ 40”

𝑵𝒄,𝑺𝒅 Sforzo di compressione di progetto
𝑵𝒄,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a compressione
 Verifica (SLU)
𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝑵𝒄,𝑹𝒅
dove:
𝑨 𝒇𝒚
⎧ 𝑵𝒑𝒍,𝑹𝒅 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑖 1, 2, 3
⎪ 𝜸𝑴𝟎
𝑵𝒄,𝑹𝒅
⎨ 𝑨𝒆𝒇𝒇 𝒇𝒚
⎪𝑵 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
⎩ 𝟎,𝑹𝒅 𝜸𝑴𝟎
Nel primo caso, la sezione può sfruttare il campo plastico, tutto o in parte.
Nel secondo, la sezione non potrebbe sfruttare neanche l’intero campo elastico, ma si
aggira tale limite mediante l’adozione di un’area efficace ridotta [cfr. cap. 2].
7’ 37”
10 COMPRESSIONE (centrata)

𝑵𝒄 Sforzo di compressione effettivo
 Verifica
𝑵𝒄
𝑨𝒄
dove:
𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑜𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑖 1, 2, 3
𝐴
𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 4
8’ 50”
FLESSIONE RETTA
(rispetto all’asse 𝒙 o all’asse 𝒚)
 Moduli resistenti
Anche in questo caso, naturalmente, le classi di sezioni differenziano i vari casi:
a) per sezioni di Classe 1-2:
modulo resistente plastico 𝑾𝒑𝒍 (rispetto all’asse 𝑥 o all’asse 𝑦)
b) per sezioni di Classe 3:

modulo resistente elastico minimo 𝑾𝒆𝒍,𝒎𝒊𝒏
11’ 22”
N.B. Le sezioni trasversali disponibili nella pratica possono essere doppiamente
simmetriche (IPE, HE), semplicemente simmetriche (sezione a C) oppure asimmetriche
(angolari). Poiché il modulo resistente elastico (alla Navier) è il modulo resistente di una
sezione rispetto ai lembi estremi (momento d’inerzia rispetto all’asse neutro diviso per la
distanza di quest’ultimo dai due lembi estremi), possono aversi due casi:
- sezione doppiamente simmetrica: l’asse neutro è a metà altezza della sezione, le
distanze dai lembi estremi sono identiche;
- sezione non simmetrica: per ogni asse esistono due moduli di resistenza rispetto
ai due lembi, e va considerato quello relativo al lembo più distante dall’esse neutro.
13’ 35”
FLESSIONE retta 11
c) per sezioni di Classe 4:

modulo resistente efficace minimo 𝑾𝒆𝒇𝒇,𝒎𝒊𝒏
14’ 22”

𝒊 𝒙, 𝒚

𝑴𝒊,𝑺𝒅 Momento flettente di progetto
𝑴𝒊,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a flessione
 Verifica (SLU)
𝑴𝒊,𝑺𝒅 𝑴𝒊,𝑹𝒅
dove:
𝑊 , ∙𝑓
⎧𝑀 , momento resistente plastico(Classi 1,2)
⎪ 𝛾
riferito al pertinente asse 𝑥 o 𝑦
⎪
⎪
𝑊 , ∙𝑓 momento resistente elastico (Classe 3)
𝑀, 𝑀 ,
⎨ 𝛾
⎪
⎪ 𝑊 ∙𝑓
⎪𝑀 , momento resistente efficace (Classe 4)
⎩ , 𝛾
Si ricorda nuovamente, dunque, che la prima operazione da effettuare in presenza di
compressione è la classificazione delle sezioni.
17’47”
 Sezioni forate
La presenza di fori nella parte compressa si trascura sempre.
La presenza di fori per bullonature nella parte tesa di sezione può invece essere
trascurata se sussiste la condizione:
0,9 𝐴 , 𝑓 ⁄𝛾
𝐴 𝑓 ⁄𝛾
essendo 𝐴 e 𝐴 , rispettivamente l’area lorda e l’area netta della zona tesa di sezione. Se
la condizione non è soddisfatta, si depura la parte tesa dai fori.
Tale condizione, dettata dalla necessità di rispettare la gerarchia delle resistenze, mira a
garantire il sopraggiungere del collasso solo dopo lo sviluppo del campo plastico.
Nasce come prescrizione per la progettazione in zona sismica, ma è valida anche in
campo esclusivamente gravitazionale.
12 FLESSIONE retta

𝑴𝒊 Momento flettente effettivo
 Verifica
𝑴𝒊
𝑾𝒊,𝒏
Come sempre alle t.a., la verifica si basa sul confronto di due tensioni normali.
𝑊 , è il modulo resistente della sezione rispetto all’asse 𝑥 o 𝑦. Il pedice 𝑛 indica che, a
vantaggio di sicurezza e tenuto conto della approssimazione tipica delle t.a., si tiene
sempre conto della depurazione dei fori, sia nella parte tesa, sia nella parte compressa.
dove:
𝑊 modulo elastico minimo
, ,
sezione netta(Classi 1,2,3)
𝑊,
𝑊 , , modulo efficace sezione netta (Classe 4)
25’35”
FLESSIONE DEVIATA
Si ha un momento flettente che agisce rispetto a un

asse diverso dai due assi principali d’inerzia.
Il problema viene risolto scomponendo il momento in
due componenti, ciascuna agente rispetto a uno dei due
assi principali (𝑥 o 𝑦).
 Moduli resistenti
Anche in questo caso, naturalmente, le classi di sezioni differenziano i vari casi:
a) rispetto all’asse 𝒙 : 𝑾𝒑𝒍,𝒙 , 𝑾𝒆𝒍,𝒎𝒊𝒏,𝒙 , 𝑾𝒆𝒇𝒇,𝒎𝒊𝒏,𝒙
b) rispetto all’asse 𝒚 : 𝑾𝒑𝒍,𝒚 , 𝑾𝒆𝒍,𝒎𝒊𝒏,𝒚 , 𝑾𝒆𝒇𝒇,𝒎𝒊𝒏,𝒚

𝑴𝒙,𝑺𝒅 𝑴𝒚,𝑺𝒅 Momenti flettenti di progetto
𝑴𝒙,𝑹𝒅 𝑴𝒚,𝑹𝒅 Momenti resistenti di progetto
27’55”
FLESSIONE deviata 13
 Verifica (SLU)
𝑴𝒙,𝑺𝒅 𝑴𝒚,𝑺𝒅
𝟏
𝑴𝒙,𝑹𝒅 𝑴𝒚,𝑹𝒅
dove 𝑴𝒙,𝑹𝒅 ed 𝑴𝒚,𝑹𝒅 hanno significato ed espressioni come al punto precedente, in

relazione alla Classe delle sezioni, per gli assi 𝑥 e 𝑦.
29’00”

𝑴𝒙 𝑴𝒚 Momenti flettenti effettivi
 Verifica
𝑴𝒙 𝑴𝒚
𝑾𝒙,𝒏 𝑾𝒚,𝒏
𝑾𝒙,𝒏 e 𝑾𝒚,𝒏 hanno lo stesso significato del punto precedente: elastici o efficaci a
seconda del caso, ma comunque dotati di pedice 𝑛, che indica depurazione dai fori nella
parte compressa e in quella tesa.
30’10”
TAGLIO
Se finora le sollecitazioni trattate erano semplici, e davano luogo a sole tensioni

normali, adesso la situazione si complica: il taglio determina tensioni tangenziali
reciproche, perciò lo stato tensionale è come minimo biassiale.
Le azioni taglianti e le resistenze a taglio si potranno riferire all’asse 𝑥 o all’asse 𝑦 ma,
solitamente, il taglio agisce nel piano principale ortogonale all’asse forte (in figura, 𝑥).
30’38”
14 TAGLIO

𝒊 𝒙, 𝒚

𝑽𝒊,𝑺𝒅 Azione tagliante di progetto
𝑽𝒊,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a taglio
 Verifica (SLU)
𝑨𝒗 𝒇𝒚
𝑽𝒊,𝑺𝒅 𝑽𝒊,𝑹𝒅
√𝟑 𝜸𝑴𝟎
può essere considerato una sorta di “snervamento a taglio”, derivante dal criterio
√
di Von Mises.
In questa espressione 𝐴 varia, sezione per sezione e direzione per direzione del
taglio, in base a una serie di formule, alcune delle quali riportate qui nel seguito e
comunque tutte presenti in normativa.
35’12”
Espressioni di 𝑨𝒗
36’16”
1,04 ℎ 𝑡 per profili laminati (aperti) caricati nel piano dell’anima (come in fig.)
È il caso più frequente.
Questa formula è lievemente diversa da quella delle NTC08, deriva infatti dall’EC. La
preferiamo in questo contesto perché più semplice e altrettanto valida.
I parametri dimensionali della sezione ℎ, 𝑏, ℎ , 𝑡 sono quelli già richiamati all’inizio del
capitolo, e 𝐴 rappresenta l’area lorda.
Vale la pena di notare che la maggiorazione 1,04 rispetto all’altezza totale del profilo
serve a considerare il contributo delle ali, pur secondario rispetto a quello dell’anima.
In normativa è inoltre presenta un’altra formula, per profili laminati caricati
ortogonalmente al piano dell’anima, ma è un caso più raro.
38’ 02”
∑ ℎ 𝑡 per profili saldati caricati nel piano dell’anima.

A meno della maggiorazione, questa formula coincide con la precedente. La sommatoria
è ovviamente dovuta alla possibilità che, in un profilo saldato, si abbiano più anime,
come ad esempio in un profilo a cassone.
39’ 43”
𝐴 per piatti e barre piene.

40’ 00”
per tubi tondi.

40’ 09”
𝐴 ℎ/ 𝑏 ℎ per tubi quadrangolari caricati parallelamente ad h.

La formula è differente da quella delle sezioni a cassone perché in questo caso si tratta
di membrature profilate in un unico pezzo.
𝐴 𝑏/ 𝑏 ℎ per tubi quadrangolari caricati parallelamente ad b.
TAGLIO 15
Poiché, normalmente, le sezioni più sollecitate a taglio sono quelle di appoggio,

potrebbero essere menomate da fori per bullonatura. La normativa consente di trascurare
tali fori a condizione che:
𝐴 , 𝑓
𝐴 𝑓
Espressione, questa, simile a quella già vista nel calcolo a flessione per il rispetto della
gerarchia delle resistenze.
𝐴 , risulta l’area netta resistente a taglio, ossia l’area resistente a taglio 𝐴 depurata
dai fori.
43’ 06”

𝑽𝒊 𝑽𝒙 𝒐 𝑽𝒚 Azione tagliante effettiva
 Verifica
Si riporta solo l’espressione relativa al taglio 𝑉 ; cambiando i pedici, vale anche per 𝑉 .
La massima tensione tangenziale 𝜏 si attinge in corrispondenza dell’asse neutro;
secondo la teoria approssimata di Jourawsky, essa vale:
𝑽𝒚 𝑺𝒙
𝒎𝒂𝒙 𝝉𝒛𝒚 𝝉𝒂𝒅𝒎
𝑱𝒙 𝒕𝒘
dove:
𝑽𝒚 taglio agente;
𝑱𝒙 momento d’inerzia di tutta la sezione rispetto all’asse x;
𝑺𝒙 momento statico di metà sezione (tagliata dall’asse baricentrico) rispetto
all’asse neutro;
𝒕𝒘 spessore della corda su cui si valuta la 𝜏; in questo caso, lo spessore
dell’anima.
45’ 32”
La distribuzione delle tensioni tangenziali dovute al taglio (secondo la teoria di

Jourawsky) è riportata per due sezioni e per le due direzioni lungo cui può agire il taglio:
In questa sezione, bisimmetrica, il centro

di taglio2 C coincide con il baricentro G.
𝑽𝒚
2
Centro di taglio: punto di applicazione della
risultante delle tensioni tangenziali agenti su una
sezione.
16 TAGLIO
In questo secondo caso, invece, la

sezione non è bisimmetrica e, poiché il
taglio agisce sul piano principale non di
simmetria, nasce un effetto distorcente
del centro di taglio: in questo caso G e C
non coincidono più.
Le 𝜏 , non più simmetriche rispetto
a 𝑦, denunciano la nascita di una coppia
torcente.
𝑽𝒚
Analogamente, gli andamenti delle tensioni tangenziali quando agisce 𝑉 sono:
𝑽𝒙 𝑽
50’ 20”
FLESSIONE RETTA E TAGLIO

(rispetto all’asse forte 𝒙)
È una sollecitazione composta, ed è quella che normalmente

y
agisce nelle membrature inflesse: è noto infatti che, tranne in
particolari sezioni (quali gli appoggi, ad esempio), al taglio si
associa sempre un momento flettente.
In particolare, la situazione più frequente vede una
tw
x x combinazione di:
 momento flettente intorno all’asse forte 𝑥 ;
z  taglio agente lungo 𝑦.
Le verifiche consistono nel controllare se il taglio influenzi la
resistenza a flessione in modo trascurabile o rilevante; in altre
y
parole, verificare se via sia interazione fra taglio e momento.
52’00”
FLESSIONE retta e taglio 17


𝑴𝒊,𝑺𝒅 Momento flettente di progetto
Si tratta delle espressioni già
𝑽𝒊,𝑺𝒅 Azione tagliante di progetto viste nei paragrafi destinati
𝑴𝒊,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a flessione alle singole sollecitazioni di
flessione e taglio.
𝑽𝒊,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a taglio
 Verifica di interazione fra taglio e momento (SLU)

a) Se risulta:
𝑽𝒚,𝑺𝒅 𝟎, 𝟓 𝑽𝒚,𝑹𝒅
si trascura l’influenza del taglio sulla resistenza di calcolo a flessione, che
resta pari al valore 𝑀 , .
Si conducono verifiche separate, come se taglio e momento agissero singolarmente.
57’ 05”
b) Se risulta:
𝑽𝒚,𝑺𝒅 0,5 𝑽𝒚,𝑹𝒅

l’influenza del taglio comporta un momento resistente di calcolo ridotto che,
per sezioni a doppio T bisimmetriche, vale:
𝜌𝐴
𝑊 , 𝑓
4𝑡
𝑀 , , 𝑀𝑥,𝑅𝑑
𝛾
L’influenza del taglio risiede nel termine 𝜌𝐴 ⁄4𝑡 .
La formula qui riportata è valida per sezioni di Classe 1 e 2, come appare evidente
dall’adozione del modulo resistente plastico. Per le altre classi, la formula si modifica
inserendo il modulo resistente appropriato (elastico o efficace)
dove:
2𝑉 ,
𝜌 1
𝑉,
𝐴
Già noti
𝑊 ,
𝑀 , momento resistente di calcolo relativo alla Classe della sezione

Nota: quando 𝑉 , 0,5 𝑉 , ,𝜌 0.
1h 03’ 55”
18 FLESSIONE retta e taglio


𝑴𝒙 Momento flettente effettivo
𝑽𝒚 Azione tagliante effettiva
 Verifica
𝝈𝒊𝒅 𝝈𝟐𝒛 𝟑 𝝉𝟐𝒛𝒚 𝝈𝒂𝒅𝒎
dove:
𝑀 𝑉𝑆
𝝈𝒛 𝝉𝒛𝒚
𝑊, 𝐽 𝑡
come già espresso in precedenza.

1h 05’ 45”
TENSO- E PRESSOFLESSIONE RETTA

(rispetto all’asse x o all’asse y)
⁄ y n
y
e
z z
x x x x
n n
e
⁄
y y n
Si tratta della sollecitazione più complessa nella sua trattazione; i vari casi che
possono presentarsi sono proposti dalle norme europee ed italiane nello stesso modo.
Nella figura sono rappresentati i vari casi di tenso- o pressoflessione rispetto all’asse x
e all’asse y, e sono riportati anche gli assi neutri3.
1h 10’ 42”
3
Asse neutro della tenso- o pressoflessione: antipolare del centro di pressione rispetto all’ellisse
centrale d’inerzia della sezione trasversale. Se l’asse neutro taglia la sezione, il diagramma delle tensioni è
bitriangolare; se è esterno, il diagramma è trapezoidale, e la sezione è interamente tesa o compressa.
TENSO- e pressoflessione retta 19


𝑵𝑺𝒅 Sforzo assiale di progetto ⁄
𝑴𝑺𝒅 𝑵𝑺𝒅 ∙ 𝒆 Momento flettente di progetto
𝑵𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a sforzo normale
𝑴𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a flessione
1h 11’ 15”
 Verifica (SLU)
La verifica viene condotta in base alla forma e alla Classe delle sezioni, ipotizzate
prive di fori e in assenza di azione tagliante.
Queste semplificazioni evitano che il problema diventi inutilmente complesso.
Se il taglio dovesse essere presente, si assume per ipotesi 𝑽𝒚,𝑺𝒅 𝟎, 𝟓 𝑽𝒚,𝑹𝒅 .
La casistica che verrà presentata è così suddivisa:

Piastre
Laminati
Classe
Forma
(1, 2, 3, 4)
Profili a cassone
Tubolari
Sezioni di classe 1 e 2
Si tratta delle sezioni per le quali è possibile sfruttare appieno il campo plastico; la
formulazione che le riguarda è molto sofisticata, quindi, perché deve tener conto dei
molti fattori in gioco.
Dev’essere soddisfatta la condizione:

𝑴𝑺𝒅 𝑴𝑵,𝑹𝒅
con 𝑀 , momento resistente plastico ridotto per la presenza di N.
Come s’è visto nello studio della sollecitazione composta di taglio e flessione retta, il
taglio è un “fastidio” che può penalizzare in modo più o meno rilevante la resistenza a
flessione.
Analogamente, lo sforzo normale può incidere in misura maggiore o minore sulla
resistenza a flessione; in base a questa entità, la verifica sarà più o meno penalizzata.
Si passa ora alla disamina dei vari sottocasi dipendenti dalla forma della sezione. per
ognuno di essi si particolarizza 𝑀 , .
1h 15’ 33”
20 TENSO- e pressoflessione retta

a) Piastre a sezione rettangolare:

𝟐
𝑵𝑺𝒅
𝑴𝑵,𝑹𝒅 𝑴𝒑𝒍,𝑹𝒅 𝟏
𝑵𝒑𝒍,𝑹𝒅 x
h
x
dove 𝑁 , e𝑀 , sono i valori delle resistenze plastiche di calcolo

già note.
s
b) Profili a doppio T laminati o saldati bisimmetrici:
y y
y
𝑡
𝑡 𝑡
ℎ x x ℎ
x x x x
𝑡
𝑡 𝑡
y
y
y b
1h 17’ 25”
 Flessione intorno all’asse forte 𝑥:

𝟏 𝒏
𝑴𝑵,𝑹𝒅,𝒙 𝑴𝒑𝒍,𝑹𝒅,𝒙 𝑀 , ,
𝟏 𝟎, 𝟓𝒂
 Flessione intorno all’asse debole 𝑦:
𝒏 𝒂 𝟐
𝑴𝑵,𝑹𝒅,𝒚 𝑴𝒑𝒍,𝑹𝒅,𝒚 𝟏 𝑀 , ,
𝟏 𝒂
1h 20’ 47”
con:
𝒂 comunque 0,5, con 𝐴 area lorda.
𝒏 assumendo 𝑀 , , 𝑀 , , se 𝑛 𝑎.
,
Questi coefficienti sono ricavati dal calcolo a rottura, sono funzione della geometria e
dello sforzo normale agente.
Non solo essi entrano in gioco nella verifica, ma regolano anche il tipo di verifica da
eseguire: se 𝑛 𝑎, infatti, la formula “degenera” in una verifica a flessione semplice.
1h 24’ 45”

c) Profili cavi quadrangolari e a cassone bisimmetrici:
𝑡 𝑡
ℎ h
x x
𝑡 𝑡
Anche in questo caso si distinguono:

 Flessione intorno all’asse forte 𝑥:
𝟏 𝒏
𝑴𝑵,𝑹𝒅,𝒙 𝑴𝒑𝒍,𝑹𝒅,𝒙 𝑀 , ,
𝟏 𝟎, 𝟓𝒂𝒘
 Flessione intorno all’asse debole 𝑦:
𝟏 𝒏
𝑴𝑵,𝑹𝒅,𝒚 𝑴𝒑𝒍,𝑹𝒅,𝒚 𝑀 , ,
𝟏 𝟎, 𝟓𝒂𝒇
in cui risultano, con 𝐴 area lorda della sezione:
𝐴 2𝑏𝑡
⎧ con 𝑎 0,5 , per sezioni cave 𝑡 𝑡 𝑡
⎪ 𝐴
𝒂𝒘
⎨𝐴 2 𝑏 𝑡
⎪ con 𝑎 0,5 , per sezioni a cassone (saldate).
⎩ 𝐴
𝐴 2𝑏𝑡
⎧ con 𝑎 0,5 , per sezioni cave 𝑡 𝑡 𝑡
⎪ 𝐴
𝒂𝒇
⎨𝐴 2𝑏𝑡
⎪ con 𝑎 0,5 , per sezioni a cassone (saldate).
⎩ 𝐴
Bisogna sottrarre il contributo degli elementi ortogonali alle anime (in altre parole, il
contributo di quegli elementi che assumono funzione di flangia):
y
tf
x x
tw y
𝐴 2𝑏𝑡 𝐴 2𝑏𝑡
𝒂𝒘 𝒂𝒇
𝐴 𝐴
1h 33’39”
22 TENSO- e pressoflessione retta

d) Profili cavi circolari:
𝑴𝑵,𝑹𝒅 𝟏, 𝟎𝟒 𝑴𝒑𝒍,𝑹𝒅 𝟏 𝒏𝟏,𝟕 𝑀 ,
essendo, come nei casi precedenti, 𝒏 .

,
1h 35’ 02”
Sezioni di classe 3 (semi-compatte)

Deve risultare verificata la seguente formula di interazione:
𝑵𝑺𝒅 𝑴𝑺𝒅
𝟏
𝑵𝒑𝒍,𝑹𝒅 𝑴𝒆𝒍,𝑹𝒅
𝑁 , ed 𝑀 , hanno le espressioni già note.
In classe 3 si può arrivare al campo plastico: da qui deriva 𝑁 , ; non essendo invece
possibile sviluppare l’intero momento resistente plastico, si usa 𝑀 , . In generale, se la
sezione non è bisimmetrica, bisogna usare 𝑀 , , .
1h 36’ 42”
Sezioni di classe 4
𝑵𝑺𝒅 𝑴𝑺𝒅
𝟏
𝑵𝟎,𝑹𝒅 𝑴𝟎,𝑹𝒅
𝑁 , ed 𝑀 , hanno le espressioni già note.
𝑁 , ed 𝑀 , sono, rispettivamente, sforzo resistente e momento resistente efficaci:
sono quindi calcolati rispetto a una sezione ridotta per tener conto di possibili instabilità
locali per imbozzamento.
N.B. Per le classi 3 e 4 non c’è distinzione in base alla forma della sezione.

𝑵𝒕 o 𝑵𝒄 Sforzo assiale effettivo
𝑴𝒊 𝑵 ∙ 𝒆 Momento flettente effettivo 𝑖 𝑥, 𝑦
 Verifica
 Tensoflessione: 𝝈𝒛 𝑵𝒕 𝝈𝒛 𝑴𝒊 𝝈𝒂𝒅𝒎
 Pressoflessione: 𝝈𝒛 𝑵𝒄 𝝈𝒛 𝑴𝒊 𝝈𝒂𝒅𝒎
dove: 𝜎 𝑁 ; 𝜎 𝑁 ; 𝜎 𝑀
,
sono le espressioni tensionali definite in precedenza.

Dove l’area 𝐴 può essere lorda, netta o ridotta in base a quanto detto nel paragrafo
dedicato alla trazione;
𝐴 dipende dalla classe della sezione;
𝑊 , dipende dalla classe della sezione, come già visto nel caso della flessione retta.

VERIFICHE DI DEFORMABILITÀ
PREMESSE
Lezione 16 (14 aprile 2011) – 3’30”
Le verifiche di deformabilità sono molto significative per l’acciaio, dato che con questo
materiale si costruiscono di solito strutture particolarmente leggere.
Non si prende più la singola sezione come riferimento, ma l’intera membratura.
Vanno eseguite per strutture inflesse e presso inflesse, controllando, che i massimi
spostamenti teorici - siano essi verticali (frecce) o orizzontali - non superino prefissati limiti
di deformabilità.
Tali limiti coincidono in NTC08 ed EC3.
I limiti sono rapportati alla luce libera (per membrature orizzontali) o all’altezza delle
membrature in esame (membrature verticali) e sono stabiliti dalle normative in base alla
specifica tipologia di carico e di esercizio delle strutture (destinazione d’uso).
7’ 00”
Le verifiche sono motivate da esigenze di funzionalità e durabilità delle strutture,

portanti e complementari, al fine di evitare disagi antropici e danni ai manufatti edilizi
(solai, tompagni, tramezzi, rivestimenti).
Le strutture complementari possono infatti essere compromesse dalla eccessiva
deformabilità delle strutture portanti: se, ad esempio, una colonna subisce eccessiva
deformazione, il tompagno ad essa adiacente può soffrirne.
In altre parole, i limiti di deformabilità sono fissati per le strutture portanti, ma gli effetti
dannosi che essi mirano a limitare riguardano anche le opere complementari.
Esse sono indipendenti dalla qualità del materiale, e si riferiscono esclusivamente

all’esercizio della costruzione, per cui si opera sempre allo Stato Limite di Esercizio (SLE),
in base alle combinazioni caratteristiche, oppure rare, dei carichi agenti.
10’ 45”
Gli spostamenti teorici si calcolano in ogni caso in regime elastico (il che semplifica la
vita al progettista), tenendo conto della sola sollecitazione flessionale per le strutture a
parete piena, e del contributo combinato di flessione e taglio per le strutture reticolari.
Nel capitolo ad esse dedicato, si capirà perché non si può trascurare il taglio nelle
strutture reticolari.
Per le proprietà statiche delle sezioni trasversali delle membrature si assumono le

caratteristiche lorde (anche in presenza di fori) per le sezioni di Classe 1, 2 e 3 e quelle
efficaci per le sezioni di Classe 4 (anche in assenza di fori).
16’ 15”
24 PREMESSE
SPOSTAMENTI VERTICALI
0 𝛿
𝛿
1 𝛿
𝛿
2
Con riferimento allo schema di figura, si valuta la freccia:

𝜹𝒎𝒂𝒙 𝜹𝟏 𝜹𝟐 𝜹𝟎
N.B. Lo schema illustra l’esempio di una trave appoggiata, ma la formula vale per
qualsiasi schema statico di trave orizzontale avente luce 𝐿.
dove:  𝛿 è l’eventuale monta iniziale della trave (controfreccia);

 𝛿 è lo spostamento dovuto ai carichi permanenti (strutturali e non);
 𝛿 è lo spostamento dovuto ai carichi variabili.
18’50”
Supponiamo che la trave sia dotata di una monta: ciò significa che in officina essa è
stata realizzata, mediante uno degli svariati procedimenti disponibili, con una
controfreccia iniziale, ossia una deformazione opposta a quella che sarà poi indotta dai
carichi esterni.
La configurazione scarica è quindi caratterizzata da una freccia negativa 𝛿 ; sotto carico,
la freccia complessiva non sarà pari a 𝛿 𝛿 , ma a: 𝛿 𝛿 𝛿 𝜹𝟎 , ridotta
rispetto a quella che si avrebbe senza la monta iniziale.
Questo accorgimento è necessario quando si vuole ridurre lo spostamento massimo;
intuitivamente, ciò avviene quando la luce libera è abbastanza elevata 𝐿 6 7𝑚 .
L’entità della controfreccia è dello stesso ordine di grandezza di 𝛿 cosicché, in esercizio,
l’eventuale freccia al di sotto della configurazione orizzontale è dovuta praticamente solo
ai carichi variabili.
A conferma di ciò, i limiti normativi si riferiscono solo a 𝛿 e a 𝛿 ; 𝛿 non è considerato
perché è trascurabile in sé o in quanto neutralizzato dalla controfreccia.
24’35”
I limiti ammessi per 𝛿 e 𝛿 sono indicati nella tabella a pagina seguente, che è
valida per strutture vincolate a entrambi gli estremi; nelle travi a mensola, invece, 𝐿 si
riferisce al doppio della luce libera, per cui i relativi valori limite devono intendersi
raddoppiati.
SPOSTAMENTI verticali 25
Limiti
Condizioni
𝛿 𝛿
Coperture in Destinate ad assorbire carichi di piccola entità ≅ 50𝑑𝐴𝑁 𝑚 : 𝐿 𝐿
generale “coperture non praticabili” 200 250
Coperture Dette anche coperture pedonabili: praticate frequentemente da
𝐿 𝐿
praticabili personale diverso da quello della manutenzione ≅ 200𝑑𝐴𝑁 𝑚 250 300
Identica alla precedente: le coperture praticabili sono assimilate
Solai in generale ai solai di impalcati interni, e hanno gli stessi carichi di esercizio 𝐿 𝐿
250 300
Solai o coperture che reggono intonaco o altro materiale di finitura 𝐿 𝐿
fragile o tramezzi non flessibili (ad es. tramezzatura in mattoni forati) 250 350
Solai che A meno che lo spostamento sia stato incluso nell’analisi globale
supportano per lo stato limite ultimo. 𝐿 𝐿
È una situazione da evitare, se possibile. 400 500
colonne
Nei casi in cui lo spostamento può compromettere l’aspetto 𝐿
dell’edificio 250
In caso di specifiche esigenze tecniche e/o funzionali, tali limiti devono essere opportunamente ridotti.
34’ 10”
SPOSTAMENTI ORIZZONTALI
Δ δ Si valutano in corrispondenza dei traversi di un telaio, mono-
o multipiano.
ℎ
Per gli edifici, gli spostamenti laterali parziali 𝛿 e totali
Δ di piano, rapportati all’interpiano ℎ e all’altezza 𝐻 di
costruzione, devono rispettare i limiti espressi in Tabella.
𝐻
Limiti superiori per gli

Tipologia dell’edificio spostamenti orizzontali
𝛿 Δ
ℎ 𝐻
Edifici industriali monopiano senza carroponte 1
150
Altri edifici Industriali con carroponte o di altro tipo: 1
monopiano abitazioni, scuole… 300
Edifici multipiano 1 1
300 500
In caso di specifiche esigenze tecniche e/o funzionali, tali limiti devono essere opportunamente ridotti.
26 SPOSTAMENTI orizzontali
VERIFICHE DI STABILITÀ
PREMESSE
Si tratta delle più importanti ed estese verifiche per le strutture in acciaio.
Possono essere di tipo globale o locale, secondo che riguardino l’intera membratura o
zone circoscritte di essa (una via di mezzo tra la singola sezione e l’intera membratura),
con riferimento in ogni caso alle caratteristiche geometriche e inerziali della sezione
strutturale lorda (Classi 1, 2, 3) 𝐴 o efficace (Classe 4) 𝐴 , senza tenere conto degli
eventuali fori per bullonature.
42’ 30”
Si analizzano le seguenti forme di instabilità:

a) Instabilità per Compressione: è la più importante, ad essa si richiamano
tutte le altre forme di instabilità; è detta anche instabilità per carico di punta.
b) Instabilità per Flessione: detta anche instabilità per svergolamento.
c) Instabilità per Pressoflessione: è una specie di mix dei primi due tipi; detta
anche instabilità per carico di punta eccentrico.
d) Instabilità per Taglio: a differenza dei primi tre tipi di instabilità, è un
fenomeno locale (riguarda zone circoscritte della membratura, segnatamente
i pannelli sottili dell’anima); è detta anche instabilità per imbozzamento.
45’ 05”
INSTABILITÀ PER COMPRESSIONE

Si tratta di un problema fondamentale, che ha avuto nel tempo una profonda e
progressiva evoluzione; dal punto di vista cronologico, per effetto di questa evoluzione, si
possono distinguere due fasi:
1. Formulazione classica (o euleriana): a tale formulazione è corrisposta la
prima generazione di normativa tecnica, fino ai primi anni ’70. Ci si riferisce a
un’asta ideale perfetta (“asta euleriana”).
2. Formulazione moderna: sfociata nelle normative successive al 1970, mediante
una progressiva evoluzione, fino alle attuali NTC08. Ci si riferisce a un’asta
reale, ossia dotata di imperfezioni di varia natura.
Lo spartiacque tra le due formulazioni per l’Italia è stato il 1971 (L. 1086);
gradualmente, questa formulazione si è raffinata, mantenendo però la basilare ipotesi di
asta reale.
52’ 40”
Lo studio dell’instabilità per compressione in questa sede avverrà in due fasi:

a) Sintetica retrospettiva della formulazione classica;
b) Studio, applicazioni e verifiche con la formulazione attuale.
PREMESSE 27
Il motivo per cui si affronterà anche la formulazione classica è duplice: se da un lato lo

studio della teoria euleriana aiuterà a comprendere meglio la formulazione moderna, è
anche vero che molti concetti della teoria dell’asta perfetta sono validi tuttora.
56’ 28”
 PREMESSE
z Lo schema unifilare di riferimento
𝑁 𝑁
per la generica asta compressa:
y
 luce 𝑙 ;
x x y
 sezione trasversale 𝐴;
y
 caratteristiche geometrico-
𝑖 inerziali della sezione:
x G x
𝑙 o ellisse centrale d’inerzia;

A 𝑖
o raggi dell’ellisse d’inerzia4;
y o baricentro 𝐺;
y
x x  comunque vincolata agli estremi;
 riferimento: terna 𝑥, 𝑦, 𝑧;
y
 soggetta a carico centrato di
𝑁 𝑁
z compressione effettivo 𝑁 (cui
corrisponde il carico di progetto 𝑁 ).
Ipotesi di base dell’asta euleriana
 Costituita da materiale perfettamente omogeneo;
 perfettamente rettilinea;
 perfettamente prismatica;
 caricata da un carico perfettamente centrato rispetto alle sezioni di estremità;
 funzionante in regime elastico nella sua fase critica.
Con queste ipotesi, Eulero determinò, nel 1770, che il carico critico 𝑁 è espresso dalla
seguente relazione:
𝝅𝟐 𝑬 𝑱𝒎𝒊𝒏 𝝅𝟐 𝑬 𝑨 𝒊𝟐𝒎𝒊𝒏 𝝅𝟐 𝑬 𝑨
𝑵𝒄 𝑵 𝑬 .
𝒍𝟐 𝒍𝟐 𝝀𝟐
Essa, fisicamente, corrisponde alla situazione di equilibrio indifferente dell’asta: quella
configurazione, cioè, che separa il campo dell’equilibrio stabile da quello dell’equilibrio
instabile.
1h 2’ 20”
Il carico critico non dipende dalla qualità del materiale, ma dalla sua natura; in altre
parole, non dipende da 𝑓 o 𝑓 , ma dal modulo elastico 𝐸. Esso dipende inoltre dalle
caratteristiche geometrico-inerziali della sezione e dai vincoli cui è soggetta l’asta.
𝑱𝒎𝒊𝒏 è il momento d’inerzia rispetto all’asse di minima inerzia (asse debole);
4
N.B. I raggi di inerzia si indicano con riferimento all’asse rispetto al quale si esplica l’inerzia; così, il
raggio 𝑖 è disteso sull’asse coniugato 𝑦, e viceversa.
28 INSTABILITÀ per compressione
𝒍 è la lunghezza libera d’inflessione: la sua definizione è la seguente:

DEF: distanza tra due punti di flesso consecutivi nella linea
elastica della configurazione di equilibrio indifferente
(configurazione critica).
N.B. L’instabilità a compressione può anche essere definita instabilità “flessionale”,
perché l’asta, superato il carico critico, perde la sua rettilineità e s’inflette. Non va
confusa con l’instabilità flessotorsionale che verrà affrontata più avanti.
𝒍 si esprime come prodotto di:

𝒍𝟎 lunghezza effettiva;
𝜷 1 0,75 0,5 0,8 0,7 2
𝜷 coefficiente di vincolo.
𝒍 𝛽∙𝑙
𝛽 può assumere quattro valori
possibili, corrispondenti alle quattro
situazioni di vincolo da cui derivano
tutte le altre (casi di vincolo
euleriani)
1h 5’ 41”
Se presenti, le parentesi
indicano i valori teorici (euleriani); i valori fuori parentesi indicano in tal caso i valori
prudenziali (maggiorati) che venivano usati in normativa; questa precauzione, a vantaggio
di sicurezza, deriva dalla considerazione che i valori teorici si riferiscono a vincoli
d’incastro perfetti che, nella pratica, non possono essere raggiunti. Maggiorare con 𝛽 la
lunghezza effettiva, comporta la riduzione del carico critico.
Al di là dei casi euleriani in tabella, tutte le altre condizioni di vincolo si rifanno alle
prime quattro, eventualmente maggiorando 𝛽 secondo il buon senso:
(Normativa
americana)
Valori teorici 0,5 0,7 1 1 2 2

Valori AISC 0,65 0,8 1,2 1 2,1 2
INSTABILITÀ per compressione 29

 Snellezza
Se nell’espressione di Eulero, al posto di 𝐽 , si scrive 𝐴 ∙ 𝑖 e si pone
𝑙 𝛽𝑙
𝝀
𝑖 𝑖
si introduce il parametro adimensionale che prende il nome di snellezza dell’asta:
DEF: rapporto tra lunghezza libera d’inflessione e raggio minimo
di inerzia.
La snellezza racchiude in sé informazioni su:
- lunghezza dell’asta
- condizioni di vincolo
- caratteristiche geometrico inerziali della sezione trasversale.
Essa è direttamente proporzionale all’attitudine della membratura a instabilizzarsi: si
tratta dunque del parametro fondamentale nell’instabilità per carico di punta.
1h 19’ 40”
Finora s’era dato per scontato che l’asta fosse vincolata in modo identico nei due piani
principali (ad esempio: incastro rispetto all’asse 𝑥 e incastro rispetto all’asse 𝑦); può però
accadere che i vincoli siano diversi rispetto ai due piani principali (ad esempio: incastro
rispetto all’asse 𝑥 e cerniera rispetto all’asse 𝑦). La snellezza va definita dunque
distinguendo innanzitutto i tipi di vincolo alle estremità:
a) Vincoli identici nei piani principali, a ciascun estremo:
La snellezza è unica, e si considera 𝑖 quale raggio di inerzia di riferimento, perché
l’instabilità si verificherà senz’altro nel piano di minima inerzia:
𝑙 𝛽𝑙
𝜆
𝑖 𝑖
b) Vincoli diversi nei piani principali, ai due estremi:
Non si può sapere a priori quale sia la più elevata, per via delle differenti combinazioni
possibili fra 𝛽 e raggio di inerzia 𝑖. Bisogna dunque valutare numericamente entrambe le
snellezze e scegliere la maggiore (la più pericolosa).
𝑙 𝛽 𝑙
⎧𝜆 intorno all’asse 𝑥 (ossia nel piano di normale 𝑥)
⎪ 𝑖 𝑖
⎨ 𝑙 𝛽 𝑙
⎪𝜆 intorno all’asse 𝑦 (ossia nel piano di normale 𝑦)
⎩ 𝑖 𝑖
𝝀 𝐦𝐚𝐱 𝝀𝒙 , 𝝀𝒚
1h 28’25”
 Limiti normativi
200 150 per membrature principali
𝜆
250 200 per membrature secondarie
I valori tra parentesi si adottano in presenza di azioni dinamiche.

1h 30’ 11”
Per orientare la scelta dei profilati adatti in base alla sicurezza da essi offerta
all’instabilità per compressione, è utile seguire alcuni criteri guida che classificano i profili
in base alla loro efficienza nel fronteggiare il problema.
Allo scopo, si introducono due indici adimensionali molto significativi:
indice di ottimizzazione del profilo: il profilo è tanto migliore nei confronti del
carico di punta quanto maggiore è tale indice;
infatti, poiché l’area trasversale di un profilo è direttamente proporzionale al suo peso per
metro lineare, quindi al suo costo, tale indice fornisce una immediata indicazione sul
rapporto “qualità/prezzo” riguardo l’instabilità.
indice di compattezza 𝟏 : il profilo è tanto migliore nei confronti del carico
di punta quanto più l’indice tenda all’unità;

il rapporto tra i due raggi principali dell’ellisse d’inerzia, è anche il rapporto tra i due
momenti d’inerzia della sezione: se tale rapporto tende all’unità, significa che non esiste
un piano più propenso a instabilizzarsi (piano debole) rispetto all’altro.
𝑖
Ovviamente, i migliori profili sono quelli che
Profilato associano massimo indice di ottimizzazione e
𝐴
minimo indice di compattezza.
NPI 100 0,108 3,75
NPI 200 0,105 4,28 Ad esempio l’HEB 300 [0,385 – 1,71], la cui forma può
NPI 300 0,094 4,67 essere inscritta in un quadrato, è preferibile in assoluto
per membrature semplicemente compresse quali
IPE 100 0,149 3,28
colonne.
IPE 200 0,176 3,69
IPE 300 0,208 3,73 Analogamente, gli angolari sono preferiti per le aste
compresse delle travature reticolari (che sono il più
HEB 100 0,246 1,64
importante esempio di membrature semplicemente
HEB 200 0,329 1,68
compresse nell’ambito delle costruzioni metalliche).
HEB 300 0,385 1,71
Viceversa, gli IPE sono più impiegati per le travi inflesse.
NP 100 0,160 2,66
NP 200 0,142 3,60 Questa tabella non tiene conto dei profili cavi, che sono i
NP 300 0,143 4,04 migliori in assoluto per membrature compresse: tubi
quadri e tondi possono vantare ovviamente un valore
L 50X50X5 0,200 1,95
L 50X50X8 0,130 1,93 1.
L 75X75X8 0,180 1,95
L 100X100X8 0,250 1,96
Fine lezione 16 (14 aprile 2011) – Lezione 17 (18 aprile 2011)

 FORMULAZIONE CLASSICA
5’ 00”
Dopo aver definito i vari parametri relativi al problema dell’asta caricata di punta, ed
essere arrivati all’espressione del carico critico euleriano:
𝝅𝟐 𝑬 𝑨
𝑵𝒄 𝑵 𝑬 ,
𝝀𝟐
si definisce in modo analogo la tensione critica euleriana, dividendo per 𝐴:
𝝅𝟐 𝑬
𝝈𝒄 𝝈𝑬 .
𝝀𝟐
Questa espressione corrisponde graficamente alla iperbole equilatera di Eulero, in un
diagramma 𝜎 𝜆; tale iperbole si
sviluppa teoricamente in modo
asintotico su entrambi i lati; in realtà,
essa è valida solo per il campo
elastico del materiale, cioè per 𝜎
𝜎 ; come già detto, la tensione
critica non dipende dalla qualità del
materiale, né dalla forma della
sezione, ma dalla natura (modulo E)
del materiale e dalla snellezza della
membratura.
8’ 47”
Si riporta quindi con linea continua l’iperbole di Eulero fino a 𝜎 che, per gli acciai
duttili, è pari a 0,8 𝜎 . Nel diagramma, che è qualitativo, è inoltre riportata 𝑓 (per gli acciai
duttili 𝑓 𝑓 ).
Al cambiare della qualità dell’acciaio, 𝑓 si trova più in alto o più in basso, e così anche
𝜎 ; la curva resta la stessa, ma cambia il campo di applicazione (il punto oltre il quale
diventa tratteggiata).
Per dare un’idea quantitativa dei limiti in parola, si riportano alcuni valori corrispondenti
agli acciai di uso più comune:
𝑁
⎧188 𝑆235
⎪ 𝑚𝑚 104 𝑆235
𝑁 𝐸
𝜎 0,8 𝑓 220 𝑆275 ; 𝜆 𝜋 96 𝑆275
⎨ 𝑚𝑚 𝜎
85 𝑆355
⎪ 𝑁
⎩284 𝑚𝑚 𝑆355

In base all’ordinata 𝜎 , sulla curva si individua una diversa ascissa 𝜆 , detta snellezza
di proporzionalità:
DEF: il valore di snellezza che, nell’equazione di Eulero,
corrisponde a una tensione critica pari alla tensione di
proporzionalità dell’acciaio considerato.
12’ 20”
La snellezza di proporzionalità determina il campo di validità dell’espressione di

Eulero; se ne può dedurre che le aste aventi tensione critica 𝜎 , ovvero snellezza 𝜆 ,
ricadono nel campo elastico per il loro comportamento nei riguardi dell’instabilità.
In base a questa caratteristica, la letteratura tecnica ha da sempre operato la
distinzione tra:
 aste lunghe: 𝝀 𝝀𝑷
 aste corte: 𝝀 𝝀𝑷
Come detto, Eulero ha risolto il problema nel campo elastico; rimane l’esigenza di
risolverlo per le aste corte, ossia quelle la cui tensione critica sia maggiore della tensione
di proporzionalità.
Si può immediatamente tracciare il diagramma relativo al sottocampo delle aste molto
corte, dette aste tozze, la cui snellezza è 𝟎 𝜆 𝝀𝟎 , così piccola che per tali aste il
problema dell’instabilità non ha senso: un’asta tozza va infatti in crisi per schiacciamento
plastico e si comporta come un’asta tesa, sviluppando tutta la sua resistenza in campo
plastico, fino al collasso per superamento del limite di resistenza, ancor prima di quello di
stabilità. Il tratto corrispondente, nel diagramma 𝜎 𝜆, è orizzontale, poiché la tensione
critica è costantemente pari al valore di snervamento 𝑓 .
17’ 00”
Bisogna completare la curva per 𝜆 𝜆 𝜆 𝜎 𝜎 𝑓 : il tratto elasto-plastico.

Fino al 1970, si sono succedute le varie teorie in campo tecnico-scientifico per risolvere
questa parte del problema. Le teorie predominanti, che furono recepite dalle normative di I
generazione, furono nell’ordine:
a) Soluzione di Tetmayer (o delle rette di Tetmayer)

Nei primi anni del ‘900 Tetmayer, sperimentatore olandese, elaborò questa soluzione
empirica, che prevede un andamento rettilineo, nel campo elasto-plastico; si collegavano
semplicemente i punti 𝜎 ; 𝜆 e 𝑓 ; 𝜆 con un segmento di retta avente equazione 𝜎
𝑎 𝑏 𝜆.
I coefficienti 𝑎 e 𝑏 dipendono dalla qualità del materiale, e furono ricavati in modo
sperimentale.
Del resto basta conoscere, ∀ acciaio, i valori di 𝜎𝑃 ; 𝜆𝑃 e 𝑓𝑦 ; 𝜆0 .
La soluzione di Tetmayer sopravvisse per qualche tempo, ma già alla sua

formulazione erano in qualche modo evidenti i suoi limiti. A migliorarla, fu proposta la:

b) Soluzione di Engesser-Kármán
Engesser (ricercatore teorico) e Kármán (sperimentatore olandese) proposero per il
campo elasto-plastico una espressione formalmente analoga a quella di Eulero:
𝝅𝟐 𝑬𝒓
𝝈𝒄 ,
𝝀𝟐
che però differiva da quella valida in campo elastico, nell’espressione del modulo 𝐸 , non
più il modulo di Young, costante per ogni qualità di acciaio e per ogni livello tensionale, ma
un modulo ridotto (detto anche modulo di Engesser-Kármán) variabile con la qualità del
materiale e con la forma della sezione.
Questa soluzione, oltre che più raffinata dal punto di vista teorico, consentiva anche
una progettazione più economica: sollevandosi rispetto al segmento di Tetmayer,
restituiva valori di 𝜎 più elevati.
Anche questa soluzione, tuttavia, era lungi dall’esaurire il problema, perché l’influenza
della forma della sezione era limitata alla suddivisione in due categorie di membrature:
 aste singole
 aste multiple
senza alcuna possibilità di differenziare, all’interno di esse, i vari tipi di profili, pur molto
diversi tra loro.
Basti pensare che nella categoria delle aste singole erano raggruppati IPE e tubolari,
profili che reagiscono in modo molto diverso al problema dell’instabilità.
Le normative hanno recepito, nel tempo, queste due soluzioni:

 Eulero + Tetmayer: CNR-ACAI 1946
 Eulero + Engesser-Kármán: CNR 10011/67

La Normativa forniva al progettista anche la modalità di verifica alle T.A., mediante

coefficienti di sicurezza che, a differenza della quasi totalità delle verifiche di quel tempo,
non erano costanti, ma variabili con 𝜎 . Nella parte inferiore della figura precedente si
osserva, infatti, che 𝜈 è variabile e che, usando il metodo di Tetmayer:
 𝜈 𝑐𝑜𝑠𝑡 3,5 per tutto il campo elastico (quello delle aste lunghe);
 𝜈 1,5 3,5 , con andamento lineare a partire da 𝜆 , fino al valore tipico delle
T.A., 𝜈 1,5;
 𝜈 𝑐𝑜𝑠𝑡 1,5 per tutto il campo delle aste tozze.
Usando invece il metodo di Engesser-Kármán:
 𝜈 𝑐𝑜𝑠𝑡 2,5 per tutto il campo elastico (quello delle aste lunghe), con
l’eccezione di un lieve incremento a 2,7 nell’intorno di 𝜆 ;
 𝜈 1,5 2,5 , con andamento lineare a partire da 𝜆 , fino al valore tipico delle
T.A., 𝜈 1,5;
 𝜈 𝑐𝑜𝑠𝑡 1,5 per tutto il campo delle aste tozze.
Mutuando l’espressione di E. Giangreco, il coefficiente di sicurezza è in sostanza un
coefficiente di ignoranza: è tanto più grande quanto meno accurato sia il metodo cui si
applica.
38’ 20”
Come avveniva, allora la verifica per carico di punta di un’asta compressa col metodo
delle T.A.?
 Valutazione di 𝜆 secondo le modalità suesposte;
 entrata nel diagramma (o, per una maggiore precisione, in tabella) per ricavare
𝜎 e il corrispondente 𝜈 ;
 valutazione di 𝜎 .
Come si vede, la verifica era in sostanza una verifica di resistenza fittizia.
Critiche alla formulazione classica

Le obiezioni che sono sempre state mosse al metodo classico appena presentato
aiuteranno a capire come e perché si è giunti all’approccio moderno.
 Il principale difetto della teoria euleriana è l’assunzione di un’asta perfetta alla
base del calcolo: ipotesi evidentemente non realizzabile e, per giunta, a
svantaggio di sicurezza.
 Inoltre, per le aste lunghe (che si instabilizzano in campo elastico), la tensione
critica 𝝈𝑪 è indipendente dalla qualità del materiale e dalla forma della
sezione: i tecnici dell’epoca erano consapevoli di questa notevole limitazione,
ma senza adeguata strumenti di calcolo essa era insormontabile.
La soluzione di Tetmayer considerava la qualità del materiale in campo elasto-
plastico, ma non la forma della sezione.
La soluzione di Engesser-Kármán considerava anche la forma della sezione,
ma in modo molto grossolano.

 L’andamento del coefficiente di sicurezza 𝜈 , variabile tra 1,5 3,5 oppure

1,5 2,5 era illogico, perché prevedeva valori notevolmente più elevati in
campo elastico di quelli per il campo elasto-plastico; in tutte le altre sezioni dello
studio delle costruzioni metalliche avviene esattamente il contrario, dato che il
comportamento del materiale in campo elastico è più affidabile e rispondente
alle schematizzazioni rispetto a quello in campo elasto-plastico.
Si rendeva quindi necessaria una formulazione del problema radicalmente diversa,
che avesse alla sua base le seguenti ipotesi:
 asta imperfetta (mediante un modello che tenesse conto di imperfezioni
geometriche e meccaniche);
 diagrammi di tensione critica che considerassero qualità del materiale e forma
della sezione con adeguata accuratezza;
 coefficienti di sicurezza razionali;
oltre alle ipotesi già presenti nella formulazione classica:
 lunghezza dell’asta;
 natura dei vincoli;
 forma e orientamento della sezione rispetto ai vincoli.
L’obiettivo era giungere a curve critiche 𝜎 𝜆 che superassero quelle precedenti alla
luce di tutti i parametri in gioco.
 FORMULAZIONE ATTUALE
Premesse teorico-sperimentali e relative fasi operative
La formulazione attuale è stata sviluppata in concorso dai membri della CEE (con
consulenze canadesi, statunitensi e nipponiche), in particolare dalla CECM (Convenzione
europea della costruzione metallica, ossia lo stesso organismo che ha poi sviluppato gli
Eurocodici), tra il 1950 e il 1970.
55’55”
I. Studio preliminare
Poiché l’asta doveva considerarsi imperfetta, bisognava effettuare un esame
sperimentale delle imperfezioni geometriche e meccaniche, nonché della loro influenza,
singola e combinata, sul fenomeno critico.
Le imperfezioni strutturali si suddividono in geometriche e meccaniche: per ciascuna
delle due categorie si individuano due tipi (modelli) di imperfezione più significativi;
a) Imperfezione geometrica:
 slinearità (o preflessione): un’asta non è mai perfettamente rettilinea alla sua
uscita dallo stabilimento siderurgico; la slinearità si individua mediante
𝑓 , ossia il massimo scostamento rispetto alla rettilineità, a carico nullo.
Il tipo di curva lungo cui i profili si dispongono è nella maggior parte dei
casi sinusoidale. A causa della slinearità, l’asta non è mai soggetta a un
carico di compressione perfettamente centrato, bensì a una
pressoflessione che si può dire fisiologica.

 eccentricità del carico rispetto ai baricentri delle sezioni di estremità, i cui

effetti sono identici a quelli della slinearità.
b) Imperfezioni meccaniche:
 tensioni residue di laminazione, come già visto nel capitolo 2. Tra tutte le
imperfezioni è quella generalmente più incidente. Si manifestano
nell’anima e nelle ali di un profilo laminato.
Sono rappresentate in modo adimensionale, rapportandole a 𝑓 : 𝜎
e incidono in un duplice modo sulle membrature:
- riducendo il valore di resistenza del materiale, a prescindere
dal problema dell’instabilità [cfr. cap. 2];
- penalizzando le sezioni più compatte (quelle in cui 𝑏 tende ad
ℎ, come le HE) rispetto a quelle più slanciate (IPE).
 disomogeneità del materiale; anche se l’acciaio è rigorosamente controllato
ed è prodotto secondo processi altamente tecnologici, non può essere
perfettamente omogeneo in ogni punto di una sezione o di una intera
membratura e, a maggior ragione, per due membrature distinte, benché
provenienti dallo stesso lotto. In termini statistici, quindi, il valore di 𝑓 è
soggetto a una certa dispersione.
Si arrivò alla conclusione semplificativa che, per ognuna delle due categorie si poteva
trascurare uno dei modelli di imperfezione a favore dell’altro; in particolare:
 si trascura l’eccentricità e si considera solo la slinearità;
 si trascura la disomogeneità di 𝑓 e si considerano solo le tensioni residue;
cosicché il modello di asta reale è caratterizzato da due sole imperfezioni.
Imperfezioni geometriche Imperfezioni meccaniche
Slinearità Eccentricità Tensioni residue Disomogeneità

𝑁 0 𝑁
𝝈𝒓
𝑓 𝑒 𝝈𝑬 Dispersione di 𝒇𝒚
𝒇𝒚
𝑁 0 𝑁
Si poté dunque passare alla seconda fase di studio.

1h 13’ 25”

II. Impostazione teorica

Un’altra svolta rispetto alla formulazione classica fu il passaggio dalla teoria della
biforcazione alla teoria della divergenza dell’equilibrio elastico: la teoria della
biforcazione, alla base della formulazione euleriana, supponeva l’asta perfettamente
rettilinea fino alla configurazione di equilibrio indifferente, al raggiungimento del quale
avveniva la biforcazione tra equilibrio stabile e instabile; in modo accidentale, quindi,
poteva verificarsi l’una o l’altra situazione.
Alla rimozione dell’ipotesi di asta perfettamente lineare, la teoria della biforcazione non
aveva più senso, essendo l’asta caricata a pressoflessione già dall’inizio. Il carico non fa
altro che aumentare l’inflessione già presente e, con essa, il braccio di N.
La teoria della divergenza prevede invece la determinazione dell’equilibrio tra il
momento delle forze esterne 𝑁 ∙ 𝑒 e il momento delle forze interne, che equilibra il primo.
Finché 𝑀 riesce ad equilibrare 𝑀 , l’asta è in condizioni stabili; quando ciò non
avviene più, avviene una improvvisa crisi per instabilità. Una progressione di
configurazioni di equilibrio che vanno a divergere – provocate dal continuo aumento del
braccio di 𝑁 - porta eventualmente alla situazione di collasso per divergenza dell’equilibrio
elastico.
1h 19’ 15”
Sulla scorta delle prime due fasi di studio, si passò alla terza, ultima e operativa:
III. Procedimento di calcolo
1° stadio: indagine sperimentale “al vero” amplia e sistematica;
condotta non più su modellini, ma su prototipi a grandezza naturale. Questa
indagine aveva lo scopo di determinare quale fosse il carico critico reale per
ogni tipo di asta, materiale, vincolo, lunghezza, sezione.
Prima di sottoporre a carico il singolo campione, si misuravano e
registravano le imperfezioni (slinearità e tensioni residue), aggiungendole
all’elenco dei parametri già indicati (𝑙 , 𝑓 , vincoli…), in modo da
caratterizzare il più precisamente possibile ogni situazione, ed essere in
grado di valutare la maggiore o minore incidenza sull’entità del carico critico
di ogni parametro.
Si potevano quindi costruire vari diagrammi per ogni profilo (diagrammi
evidentemente discreti perché basati su un numero finito di prove), nei quali
si registravano i valori del carico critico reale al variare di un parametro, ad
esempio esempio la snellezza, tenendo fissi tutti gli altri.
2° stadio: soluzione analitico-numerica testata sui risultati sperimentali conseguiti
nel 1° stadio;
avendo finalmente a disposizione adeguata potenza di calcolo, furono
impostate analisi numeriche i cui risultati sono stati confrontati con quelli
sperimentali del primo stadio, e in base ad essi successivamente modificate.
In altre parole, questa impostazione analitico-numerica non è partita già con i
procedimenti e i parametri definitivi, ma è progredita con varie modifiche in
corso d’opera, avendo come riferimento i risultati sperimentali:

conoscendo input (set di dati del profilo in esame)

e l’output (risultato sperimentale)
si è calibrato il procedimento, per successive approssimazioni, al fine di
validarlo. Obiettivo della calibrazione era ottenere un valore di carico critico il
più possibile congruente con quello della sperimentazione, per ogni set di
dati di input [processo di simulazione numerica].
Una volta confermata la bontà della simulazione, si estrapolò il procedimento
a tutte le altre situazioni che non si erano sperimentate (altre condizioni di
vincolo, altri profili, altre dimensioni e lunghezze delle membrature…), e si
ottennero formulazioni analitiche continue, che permisero il tracciamento di
curve di stabilità reali.
1h 34’ 15”
Questa soluzione, poi, fu fornita in diverse versioni successive, sempre più

complete e perfezionate (inizialmente dotate di tre curve di stabilità, che poi
divennero quattro e, attualmente, cinque: 𝑎 , 𝑎, 𝑏, 𝑐, 𝑑).
Il numero di curve è ovviamente proporzionale al livello di dettaglio nella
caratterizzazione delle varie situazioni (forma della sezione, qualità del
materiale, condizioni di vincolo, lunghezze, etc.).
Fine lezione 17 (18 aprile 2011) – lezione 18 (20 aprile 2011)

Nella spiegazione dei procedimenti di calcolo avremo modo di notare affinità e
differenze tra formulazione classica e formulazione attuale.
5’ 07”

𝑵𝒄,𝑺𝒅 Sforzo assiale di progetto
𝑵𝒃,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo all’instabilità
Il pedice 𝑏 indica l’instabilità (buckling).
 Verifica (SLU)
La verifica viene condotta in termini globali, ossia sull’intera membratura.
𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝑵𝒃,𝑹𝒅
essendo:
𝜒 𝛽 𝐴𝑓
𝑁 ,
𝛾
1 per sezioni di Classe 1, 2, 3
con 𝛽
per sezioni di Classe 4
serve per evitare di scrivere diverse relazioni in base alla classe della sezione
trasversale.
N.B. Si usa il coefficiente 𝛾 , proprio delle verifiche di stabilità.

9’ 36”

Il fulcro dell’espressione è 𝜒 , che rappresenta l’incidenza del fenomeno di

instabilità. Se non ci fosse, infatti, si tornerebbe alla verifica di resistenza a compressione
già vista in precedenza.
𝝌𝒎𝒊𝒏 , coefficiente di riduzione ( 1) minimo per l’instabilità a compressione, da
determinare in relazione alla potenziale inflessione rispetto a ciascuno degli assi principali
𝑥 e 𝑦.
13’ 17”
La valutazione di 𝜒 min 𝜒 , 𝜒 si effettua in base a:
 forma della sezione, distinta in sei categorie (cui corrispondono cinque curve);
 qualità del materiale, considerando cinque tipi di acciai (in particolare quelli
duttili ordinari e speciali);
 snellezza flessionale relativa dell’asta, indicata con 𝝀𝒊 , valutata rispetto ad
entrambi gli assi principali 𝑖 𝑥, 𝑦 .
Non si tratta più di una snellezza tout court, come definita nella formulazione classica,
ma di una snellezza relativizzata, ossia divisa per un certo parametro.
17’ 09”
Una volta inquadrato il problema, facciamo un’ulteriore considerazione che ci introduce

alla parte successiva: la soluzione del problema in esame (la determinazione di 𝜒 ) si
ottiene - con riferimento alla letterature tecnica e alla normativa – per via grafica o
analitica, attraverso due strumenti tecnici di supporto:
1. Ampio prospetto di classificazione (tabella) che comprende tutti i parametri da cui
dipende 𝜒 ;
2. diagramma delle cinque curve di instabilità.
Nella pratica progettuale è preferibile la formulazione analitica, che permette di ricavare
una soluzione precisa.
18’ 55”
Nel prospetto che segue, tratto dalla normativa, sono contenute tutte le variabili che
entrano in gioco nel problema.
Si distinguono sei forme di sezione, a loro volta suddivise in base a limiti dimensionali
o a procedimenti produttivi; si distingue inoltre l’asse intorno al quale il profilo si inflette
(solo per profili a doppio T).
Tale classificazione è mirata a individuare, per il singolo caso specifico, la curva
d’instabilità pertinente (𝑎 , 𝑎, 𝑏, 𝑐, 𝑑).
Ciascuna di queste curve è caratterizzata da un fattore di imperfezione 𝛼, che
individua il livello di imperfezione complessivo che il caso specifico presenta, tenendo
conto quindi di imperfezioni geometriche e meccaniche. La curva più favorevole è la 𝑎 , la
più penalizzante è la 𝑑.


26’ 28”
Entrando nel merito per segnalare qualche elemento significativo della tabella:
𝒉
 rapporto di compattezza della sezione :
𝒃
come già visto nella lezione precedente [lez. 17, 1h 8’ 25”], tale rapporto incide
sull’influenza delle tensioni residue di laminazione; a parità di altre condizioni, quindi, alle
sezioni compatte è assegnata una curva più penalizzante rispetto a quella delle sezioni
slanciate.
 spessore massimo 𝒕𝒇 :
N.B. Non si intende lo spessore della flangia, ma lo spessore massimo tra quelli che
caratterizzano il profilo. Come già il rapporto di compattezza, anche lo spessore
condiziona le tensioni residue di laminazione.
 tecnologia di produzione del profilo [sezioni cave]:

I profili formati a freddo sono più penalizzati rispetto a quelli laminati a caldo.
 spessore della saldatura, altezza di gola [profili scatolari saldati]:

Lo spessore e la rigidezza delle saldature possono influenzare la stabilità del profilo a
causa degli effetti termici descritti nell’apposito capitolo.
Una volta trovata la curva in base a tutte le variabili, entra in campo il diagramma
delle curve di stabilità, in un riferimento 𝜒 𝜆̅ e non più 𝜎 𝜆 ; l’unico elemento di
questa curva che coincide con quello della curva classica è il tratto orizzontale,
corrispondente alle aste tozze 𝜒 1 , per le quali evidentemente non sussistono problemi
di instabilità e la cui verifica degenera in una verifica di resistenza.

Il diagramma è riportato a fine illustrativo, perché da esso può essere ricavato solo un
valore approssimativo di 𝜒. Nelle NTC esso non è neanche presente; per calcolare 𝜒
si ricorre infatti a una formulazione analitica che sarà ora spiegata.
44’ 18”
 Dati di partenza
 𝝀𝒊 𝜆 𝑜𝜆 : snellezza flessionale nei due piani;
 𝝀𝒄 𝜋 : snellezza critica euleriana;
È un parametro importante non tanto perché abbia significato progettuale concreto, ma

perché serve come riferimento nella relativizzazione di 𝜆 , al fine di ottenere 𝜆̅ .
In questo senso la formulazione classica è tuttora attuale: 𝜆 è infatti la snellezza che
dovrebbe avere l’asta di un dato acciaio affinché la sua tensione critica coincida con 𝑓 .
L’ordine di grandezza di 𝜆 è ≅ 100: 𝜆 93,9 per S235; 𝜆 85 per S275.
Si nota infatti nel diagramma che il tratto 𝜆 ̅ 0 0,2 delle aste tozze 𝜒 1
corrisponde a snellezze 𝜆 0 ~20 .
 𝑵𝑬,𝒊 : sforzo critico euleriano per la sezione lorda dell’asta;
da calcolarsi per ciascuno dei due piani principali.
51’ 00”
 𝝀𝒊 𝛽 : snellezza relativa nel piano considerato, con cui

,
si può valutare graficamente in corrispondente valore di 𝜒 ;

Come si osserva chiaramente, i parametri euleriani servono come riferimento per usare i
parametri dell’approccio attuale.
Tralasciando 𝛽 che, per profili laminati a caldo è sempre pari a 1, la snellezza relativa è
il semplice rapporto tra snellezza flessionale e snellezza critica di riferimento.
La si usa perché è in grado, da sola, di tener conto della qualità del materiale; in
precedenza, per questo scopo si usavano variabili aggiuntive da tenere in conto
successivamente → c'erano diverse curve in funzione della qualità del materiale.
57’ 20”
La determinazione grafica di 𝜒 , come già detto, è poco precisa; si ricorre al:
 Calcolo analitico di 𝝌𝒊
Nota 𝝀𝒊 , si determinano:
 𝜶𝒊 : fattore di imperfezione, con riferimento alla curva di instabilità
pertinente in base alla forma della sezione, al tipo di materiale e al
piano di flessione che si considera, secondo il prospetto precedente;
 𝝓𝒊 : parametro funzione di 𝜶𝒊 e di 𝝀𝒊 , avente la seguente espressione:
𝜙 0,5 1 𝛼 𝜆̅ 0,2 𝜆̅
e, in base ad essi:
1
𝝌𝒊 1
𝜙𝑖 𝜙𝑖 𝜆̅ 𝑖

𝜒 indica, come già detto, quanto l’instabilità incida sulla crisi della membratura.
1h 10’ 00”
Prima di passare al Calcolo alle T.A., alcuni cenni riepilogativi sull’approccio appena
affrontato; con esso sono stati superati tutti i limiti imputabili alla formulazione classica. Il
calcolo del coefficiente di riduzione 𝜒 permette di considerare:
- tutto il campo di variazione delle snellezza;
- la qualità del materiale;
- la forma della sezione;
- il campo elastico, quello elasto-plastico e quello plastico in un’unica formulazione
che non prevede soluzione di continuità;
- i vari tipi di imperfezione legati alla scelta di un’asta reale a base del modello;
- un coefficiente di sicurezza razionale, costante e pari a 1,05: decisamente meno
penalizzante dei coefficienti usati nell’approccio tradizionale.
1h 13’ 52”
Se si volessero confrontare le due soluzioni, ossia riportare in un diagramma le cinque

curve attuali e la curva di Eulero + Engesser-Kármán (con le opportune variazioni di
scala), si noterebbe che la curva di Eulero, basandosi sull’ipotesi di asta ideale e non
considerando tutti i difetti gravanti le membrature reali, “viaggerebbe” molto più in alto di
tutte le curve dell’approccio attuale.
Ciò, però, lungi dal provocare una progettazione antieconomica, è compensato
dall’adozione di un coefficiente di sicurezza molto più basso e, soprattutto, uniforme. Gli
Eurocodici adottano addirittura 𝛾 1,00.
1h 19’ 45”

La formulazione con cui si risolve il problema è sempre quella moderna (asta imperfetta,
etc…), ma le curve di instabilità sono rimaste quattro, perché l’ultima normativa ad
aggiornare la trattazione col metodo alle T.A. è stata la CNR 10011/97.
La suddivisione delle sezioni inoltre è meno rigorosa.
La norma CNR 10011/97 riporta due approcci, uno diretto e l’altro indiretto (il
cosiddetto “metodo 𝝎”).
Quest’ultimo risolve la verifica di stabilità attraverso una pseudo-verifica di resistenza,
mediante il calcolo di una 𝝈 (tensione fittizia, virtuale) pari al rapporto tra lo sforzo di
compressione amplificato di un coefficiente 𝝎 (tanto più gravoso quanto maggiore è il
rischio di instabilità) e la sezione trasversale eventualmente ridotta (per sezioni di Classe
4). Tale 𝝈 va poi confrontata con la solita 𝜎 , non con una tensione critica (attenzione).
Quando 𝜔 1 si è nel campo delle aste tozze, quindi non c’è rischio di instabilità.
Se 𝜒 riduce la resistenza, 𝜔 agisce in modo speculare, incrementando il carico.


𝑵𝒄 Sforzo di compressione effettivo
 Verifica (metodo 𝝎)
𝜔𝑁
𝝈 𝜎
𝛽 𝐴
1 per sezioni di Classe 1, 2, 3

𝛽 𝐴
𝐴 per sezioni di Classe 4
𝜔 1 coefficiente amplificativo da valutare mediante apposite tabelle (in totale 12)

fornite dalla Norma CNR 10011/97 in base alla snellezza 𝜆 max 𝜆 , 𝜆 , al tipo di acciaio
(sono considerati i classici Fe360, Fe430, Fe510) e alla forma della sezione (sono
individuate quattro categorie).

Differenza rispetto al metodo agli S.L.: la snellezza da considerare è una sola,

ovviamente quella relativa al piano che, a priori, risulta il più pericoloso ai fini della
stabilità.
Con l’approccio diretto si usa la tabella sopra riportata insieme al grafico seguente:
Le curve 𝑎, 𝑏, 𝑐, 𝑑 coincidono con le curve viste per il metodo agli S.L.

L’assegnazione delle curve ad ogni sezione cambia, per via della diversa e meno
diversificata classificazione.
Ad esempio:
- ai profili cavi viene sempre assegnata la curva 𝑎, mentre agli S.L. si potevano avere
curve da 𝑎 a 𝑐;
- tutte le sezioni aventi 𝑡 40𝑚𝑚 sono automaticamente associate alla curva 𝑑.
Con l’approccio indiretto (metodo 𝜔) si usano invece le 12 tabelle della normativa, di

cui si riportano a titolo esemplificativo le 4 relative all’acciaio Fe360.
La prima colonna di ciascuna tabella indica il valore della snellezza approssimato alle
decine, mentre la prima riga permette di individuare il valore approssimato all’unità.
Volendo ad esempio individuare il valore di 𝜔 per un profilo cui è assegnata la curva 𝑎,
avente snellezza 𝜆 85, si entra in tabella e si ricava 𝜔 1,37.
Fine lezione 18 (20 aprile 2011)

⎧𝝀 max 𝜆 , 𝜆
⎪
⎨𝝎 𝑓
⎪ 𝜎
⎩

INSTABILITÀ PER FLESSIONE

Lezione 19 (11 maggio 2011)
È dovuta alla presenza di momento flettente nelle membrature. Poiché entrano in

gioco effetti flessionali e torsionali, si tratta di instabilità flesso-torsionale.
Detta anche instabilità per sbandamento laterale o per svergolamento.
Va detto innanzitutto che tale fenomeno si riferisce quasi esclusivamente a profili
aperti (doppio T o C), ossia dotati di due ali e di un’anima, soggetti a flessione retta nel
piano dell’anima (piano di massima inerzia), ossia intorno all’asse forte (asse 𝑥 nella
nostra usuale schematizzazione).
7’ 45”
Questa forma d’instabilità s’innesca quando, all’aumentare del carico, aumenta il

momento flettente e dunque la compressione in una delle due flange.
In una trave semplicemente appoggiata soggetta a carico uniforme, la flangia superiore
è tutta compressa, con valore massimo in mezzeria; in una mensola, invece, è la flangia
inferiore quella interamente compressa.
Nelle strutture metalliche, l’instabilità è sempre scatenata dalla compressione, in
qualunque forma essa si presenti. Nel caso dello svergolamento, il momento flettente
genera una sempre maggiore compressione su una delle due flange; la membratura si
instabilizza al raggiungimento di un carico, che chiameremo critico, cui corrisponde un
momento flettente, anch’esso chiamato momento critico.
Per la precisione, la sola parte compressa della membratura subisce un fenomeno di
carico di punta, e sbanda in modo del tutto simile a quello studiato in precedenza.
L’instabilità avviene in uno dei due piani principali della sezione: quello che, per la sua
combinazione di inerzia e tipo di vincolo, risulta più disponibile all’instabilità.
Nel caso dei profili aperti, i due piani principali sono quello orizzontale e quello
verticale; l’inflessione può avvenire solo nel piano orizzontale 𝑥 𝑧, l’unico nel quale la
flangia sia libera d’inflettersi. Nel piano di flessione 𝑦 𝑧, invece, l’asta è stabilizzata dalla
presenza dell’anima.
Nella sua instabilizzazione, la flangia tende a trascinare con sé il resto della trave; ciò
le risulta abbastanza agevole, ricordando che i profili aperti offrono una resistenza a
torsione relativamente modesta (questo è il motivo per cui, al contrario, i profilati cavi non
soffrono quasi mai di questo problema). Appare evidente quindi che l’instabilità per
flessione è un fenomeno globale: pur innescandosi in una parte della membratura, nel suo
sviluppo essa coinvolge l’intera trave, che subisce un rovesciamento flesso-torsionale, da
cui il nome di svergolamento.
15’ 25”
48 INSTABILITÀ per flessione

Il pericolo di svergolamento dipende dal contesto strutturale, a differenza dell’instabilità

per carico di punta. A seconda di come la trave sia collocata, essa potrebbe addirittura
risultare certamente immune da pericolo di svergolamento.
Considerato che la trave si ipotizza sempre a schema isostatico (perché più
pericoloso), i possibili schemi statici da affrontare nel problema dello svergolamento sono:
 trave appoggiata (o continua su più appoggi);
In questo caso va precisato che i vincoli devono essere bilaterali (“a forcella”), ossia
appoggi torsiorigidi, in grado di impedire spostamenti o rotazioni laterali. In caso
contrario, la trave sarebbe labile a svergolamento.
 trave a mensola;
In questo secondo caso, invece, il problema non si pone, poiché l’incastro è di per sé
capace di porre vincolo sufficiente allo svergolamento (nella sezione d'incastro).
20’ 27”
Traslazione
Rotazione
F F
F
 Possibili situazioni statiche per il calcolo
I) L’ala compressa è completamente solidarizzata ad una struttura trasversale
continua, come ad esempio un solaio di impalcato: nessun rischio di
svergolamento;
Tale situazione, più sicura e auspicabile, è fortunatamente la più frequente nei solai per
civili abitazioni, se ci riferiamo a travi semplicemente appoggiate o continue, con
piattabanda compressa superiore.
Il solaio, realizzato in laterizio, in c.a. o in lamiera, disposto in corrispondenza dell’ala
superiore, garantisce la sicurezza nei confronti dello svergolamento della flangia
superiore. Per questo motivo è sempre da preferirsi lo schema a semplici appoggi
piuttosto che quello a mensola o ad appoggi continui: nel primo caso infatti l’ala
INSTABILITÀ per flessione 49

compressa è quella superiore, nel secondo il momento cambia segno in campata,

mettendo a rischio parte della membratura.
Il principio delle strutture miste acciaio-cls. è proprio questo: affidare la compressione al
cls. e la trazione all’acciaio: ciascun materiale lavora nel modo che gli è più congeniale.
II) L’ala compressa è provvista di ritegni trasversalmente rigidi (travi ortogonali,

controventi, etc.) in una o più sezioni intermedie, per le quali resta impedito ogni
sbandamento laterale: il rischio di svergolamento è limitato ai
singoli campi di trave (di lunghezza 𝒍 ) compresi tra ritegni successivi.
Lo svergolamento è impedito nei punti in cui sono presenti i ritegni, ma il rischio sussiste
nelle luci intermedie 𝑙.
III) L’ala compressa è completamente libera tra le sezioni di estremità della trave: si
ha il massimo rischio di svergolamento, esteso all’intera luce
strutturale 𝑳.
Prescindendo pertanto dal primo caso, occorre verificare la stabilità allo svergolamento
negli altri due, i quali possono essere analizzati congiuntamente mutuando le lunghezze 𝑙
ed 𝐿 della trave a sezione costante in figura:
y 𝑡
q
x x
ℎ
𝑆 𝑆 𝑡
A B
𝑙 𝑡
y
𝐿
b
Gli appoggi torsio-rigidi (o “a forcella”) si indicano con la simbologia usata in figura.

Le due sezioni 𝑆 ed 𝑆 indicano vincoli trasversali intermedi (telai, travi secondarie,etc.)
che individuano tre sotto-luci 𝑙; considerato che esse sono uguali, e che la distribuzione
del momento è più intensa nella sottocampata centrale, basta limitare lo studio alla zona
più sollecitata.
La verifica dunque rimane invariata, a patto di riferirsi al generico campo di lunghezza 𝑙
compreso tra due vincoli bilaterali successivi.
Quando non ci fossero i vincoli intermedi bilaterali, basterebbe sostituire 𝑙 con 𝐿.
39’ 00"


L’Eurocodice 3 riporta due procedimenti per la verifica della stabilità flesso torsionale:
 Procedimento rigoroso, a sua volta divisibile in due forme:
o generale, valida per tutti i tipi di sezione (aperta);
o particolare, valida solo per alcuni tipi di sezione;
 Procedimento semplificato, conveniente quando applicabile perché semplifica
molto la verifica; è possibile usarlo solo sotto determinate condizioni.
Le NTC08, purtroppo, presentano solo la seconda forma del procedimento rigoroso: non
sempre valida e per giunta più complessa di quella generale.
In questa sede si affronterà inizialmente il procedimento rigoroso generale come
presentato dall’EC3, e poi il procedimento semplificato, o metodo dell’ala isolata. Poiché
le NTC08 includono l’EC3 nell’elenco di norme di comprovata validità, l’uso di questi
metodi non è in contrasto con la normativa nazionale.
Formalmente, il metodo rigoroso è simile a quello già visto per l’instabilità assiale.

𝑴𝒙,𝑺𝒅 Momento massimo di progetto nel piano di flessione
𝑴𝒃,𝑹𝒅 Momento resistente di calcolo allo svergolamento
Il pedice 𝑏 indica l’instabilità (buckling), analogamente al caso del carico di punta.
 Verifica (SLU)
𝑴𝒙,𝑺𝒅 𝑴𝒃,𝑹𝒅
La verifica può essere riferita, a seconda dei casi, a 𝑙 oppure a 𝐿.
Il pedice 𝐿𝑇 sta per Lateral Torsion.
Il momento resistente di calcolo allo svergolamento si esprime con la seguente formula:

𝝌𝑳𝑻 𝑾𝒙 𝒇𝒚
𝑴𝒃,𝑹𝒅
𝜸𝑴𝟏
in cui il modulo resistente, con riferimento al lembo compresso della sezione, è:
𝑊 , modulo plastico per sezioni di Classe 1 e 2;
⎧
⎪
𝑾𝑿 𝑊 , modulo elastico per sezioni di Classe 3;
⎨
⎪
⎩𝑊 , modulo efficace per sezioni di Classe 4.
N.B. Non c’è bisogno di valutare il minimo come nelle verifiche di resistenza: in questo
caso si sa a priori che va preso quello relativo alla flangia compressa.
e dove si introduce il coefficiente di riduzione 𝝌𝑳𝑻 1 per l’instabilità

flessotorsionale, ricavato con procedimento analitico formalmente simile a quello usato per
l’instabilità a compressione:

1
𝝌𝑳𝑻
𝜙 𝜙 𝜆̅
La valutazione di 𝜒 si effettua in funzione di:
 forma della sezione;
 la qualità del materiale;
 snellezza flessotorsionale relativa della trave 𝜆̅ .
Il termine 𝜙 ha espressione:
𝝓𝑳𝑻 0,5 1 𝛼 𝜆̅ 0,2 𝜆̅
51’ 10”
nella quale compare il fattore di imperfezione flessotorsionale 𝜶𝑳𝑻 , definito in base ai

vari tipi di sezioni, correlati alle curve di instabilità (4 su 5 che si avevano nell'instabilità per
compressione);
poiché la gamma di sezioni che può essere interessata da svergolamento è ridotta (solo
sezioni aperte), la tabella di assegnazione del fattore 𝛼 si semplifica molto rispetto a
quella vista per l’instabilità a compressione. Essa infatti diversifica i 4 valori di 𝛼 in
base al tipo di sezione (laminata, saldata o altro) e al rapporto ℎ 𝑏; in particolare, la
sezioni più a rischio sono quelle saldate con una sezione particolarmente slanciata,
ossia rapporto ℎ 𝑏 elevato.
Curva di instabilità a b c d
Coefficiente di imperfezione 𝜶𝑳𝑻 0,21 0,34 0,49 0,76
Sezione trasversale Limiti Curva di instabilità

ℎ
Sezione laminata a doppio T 𝑏 2 a
ℎ
𝑏 2 b
ℎ 2 c
Sezione composta saldata 𝑏
ℎ 2 d
𝑏
Altre sezioni trasversali d
In entrambe le precedenti espressioni compare la snellezza flessotorsionale

relativa,
𝑊 𝑓
𝝀𝑳𝑻
𝑀
a sua volta espressa in funzione del momento critico elastico 𝑴𝒄𝒓 . Quest’ultimo è il
punctum dolens dell’intera formulazione rigorosa, perché dipende dal tipo di sezione, dai
vincoli, dalla distribuzione del carico e dagli eventuali ritegni intermedi.
𝑀 può essere chiamato anche momento critico euleriano, benché non sia stato
teorizzato da Eulero; infatti esso si riferisce, alla stregua del carico critico euleriano 𝑁 ,
allo svergolamento di un’asta perfetta in campo elastico.

A differenza del primo, però, 𝑀 è legato in modo più complesso ai vari fattori: oltre a
sezione, vincoli, carico e ritegni intermedi, bisogna considerare anche aspetti torsionali
che, come sempre quando presenti, complicano lo studio del problema.
In alcuni casi particolari 𝑀 è determinabile con relativa semplicità (cfr. letteratura
tecnica); in generale, invece, la sua formulazione è molto ardua.
Una volta determinato 𝑀 , si è ricavato il corrispondente valore di 𝜆̅ . Analogamente

a quanto fatto per l’instabilità a compressione, si definisce un valore limite:
𝜆̅ 0,2
al di sotto del quale si può omettere la verifica di stabilità allo svergolamento.
1h 00’ 15”
 Determinazione di 𝑴𝒄𝒓
La valutazione più generale di 𝑀 , piuttosto complessa, non è inclusa nelle normative
di riferimento (NTC08 ed EC3), e per essa si rimanda alla letteratura tecnica specialistica5.
Nella circolare ministeriale del 2009 è presente una formula valida nel caso molto
particolare di trave doppiamente simmetrica a sezione costante, vincolata agli estremi da
appoggi lateralmente bloccati, con carichi (aventi andamento qualsiasi) applicati a livello del
centro di taglio (che, per sezioni doppiamente simmetriche, coincide col baricentro):
𝜋 𝐸𝐽 𝐽 𝑙 𝐺𝐽
𝑴𝒄𝒓 𝐶
𝑙 𝐽 𝜋 𝐸𝐽
essendo:
𝑙 𝐿 l’ampiezza del campo di trave oggetto di verifica;
La si può chiamare lunghezza libera di svergolamento.
𝐽 il momento d’inerzia della sezione rispetto all’asse debole;
𝐽 il momento d’inerzia torsionale della sezione;
È presente nei sagomari per le sezioni interessate da questa formulazione. Per sezioni
aperte assume valori molto bassi.
𝐽 la costante d’ingobbamento della sezione che, per profili a doppio T, vale:
ℎ 𝑡
𝐽 𝐽
4
N.B. Come appare chiaro da quest’ultima formula, 𝐽 ha come dimensioni 𝑚 .
𝐶 un coefficiente dipendente dalle condizioni di carico e di vincolo del campo 𝑙
di trave; per carico uniforme sull’intera luce 𝐿, assume valore 𝐶 1,132;
In questo caso 𝐶 rappresenta l’ostacolo principale della formula; a parte il semplice
caso uniforme succitato, esso dipende dalle condizioni di carico e di vincolo, e può
assumere in generale una molteplicità di valori.
La Circolare riporta un metodo di calcolo per 𝐶 (chiamato 𝜓 nella norma), che però è
valido solo nel caso di un campo di trave lungo 𝑙 caricato con momenti alle estremità (o,
in altre parole, un tratto di trave caratterizzato da andamento del momento costante o, al
più, lineare).
𝐸, 𝐺 i moduli di elasticità rispettivamente normale e tangenziale.
1h 14’ 05”
5
Radogna oppure Zignoli.
 Verifica semplificata (metodo dell’ala isolata)

Per le travi inflesse degli edifici6, l’EC3 prevede l’impiego di un metodo di calcolo
semplificato che, in via conservativa, tende a ricondurre il fenomeno dello svergolamento a
un problema di instabilità per inflessione laterale dell’ala compressa, supposta isolata (o
quasi) dal resto della trave, sempre nel generico campo 𝑙 𝐿 tra due eventuali vincoli
intermedi successivi.
Questa formulazione è applicabile in gran parte dei casi, ma bisogna porre attenzione.
Non è riportata nelle NTC08, ed è presente solo nella versione definitiva dell’EC3
(EN1993-1.1/2005).
Il metodo dell’ala isolata è usato da tempo per le verifiche alle T.A.; l’EC3 l’ha
semplicemente adattato al formalismo degli S.L.
In tal modo riesce possibile:

1. individuare una particolare condizione che consenta di evitare tout court la
verifica di stabilità flessotorsionale;
2. effettuare, se necessaria, una verifica a svergolamento che non richiede la
determinazione di 𝑀 .
1h 21’ 00”
a) Si definisce ala compressa equivalente (a.c.e.) quella porzione di

sezione di trave costituita dall’ala compressa insieme con un terzo della parte
compressa dell’anima.
y 𝑡
a.c.e. 1ℎ
3 2
ℎ ℎ x x
y
𝑏
Indicando pertanto con 𝜆̅ la snellezza relativa di (a.c.e.) nel tratto 𝑙 rispetto

all’asse debole 𝑦 della sezione della trave, la verifica di stabilità può essere
omessa se si soddisfa la relazione:
𝒍
𝒊𝒂,𝒚 𝑴𝒙,𝑹𝒅
𝝀𝒂 𝒌𝒄 𝝀𝟎
𝝀𝒄 𝑴𝒙,𝑺𝒅
dove:
6
Questa formula non è sempre valida per ponti o altre strutture speciali.
 𝑀 , è il momento massimo di progetto rispetto all’asse 𝑥 nel campo 𝑙;

 𝑀 , è il momento resistente di calcolo di tutta la sezione rispetto all’asse 𝑥:
𝑓
𝑀, 𝑊 ∙
𝛾
con 𝑊 modulo resistente per la classe di sezione pertinente;
 𝑖 , è il raggio d’inerzia rispetto all’asse 𝑦 di (a.c.e.);
 𝜆̅ è la snellezza limite di (a.c.e.), che può assumersi pari a 0,3;
 𝜆 è la snellezza critica di riferimento (euleriana) 𝜋 ;
 𝑘 è un coefficiente correttivo 1 di snellezza dipendente dalla distribuzione

del momento flettente nel campo 𝑙; a favore di sicurezza, può assumersi pari a
1.
1h 28’ 30”
b) Se la snellezza relativa 𝜆̅ eccede il limite suddetto, la verifica di stabilità

flessotorsionale consiste nel soddisfare la seguente disequazione:
𝑴𝒙,𝑺𝒅 𝑴𝒃,𝑹𝒅
essendo 𝑴𝒃,𝑹𝒅 l’appropriato momento resistente di calcolo a svergolamento
della sezione nel campo 𝑙 in esame.
N.B. Non si tratta dello stesso 𝑀 , del metodo rigoroso (come evidenziato dal
soprassegno), perché esso dipende da 𝜒 , a sua volta funzione di 𝜆̅ e di 𝑀 .
L’espressione di tale momento resistente è:

𝑴𝒃,𝑹𝒅 𝒌𝒂 𝝌𝒂 𝑴𝒙,𝑹𝒅 𝑀 ,
dove:
 𝝌𝒂 1 è lo specifico coefficiente di riduzione di a.c.e., correlato alla snellezza

𝜆̅ in base alla pertinente curva di stabilità, che risulta nella fattispecie la curva
(c), salvo che nel caso di sezioni composte saldate in cui sia:
ℎ 235 𝑁
44 𝜀 44 𝑓 𝑖𝑛
𝑡 𝑓 𝑚𝑚
per le quali vale la curva (d);
 𝒌𝒂 è un coefficiente correttivo che tiene conto del carattere particolarmente

conservativo del metodo in parola, il cui valore può essere assunto pari a 1,10
per profili laminati e pari a 1.00 per profili composti saldati.
È l’equivalente della diversa assegnazione di curve tra profili laminati e sezioni saldate,
al fine di individuare 𝛼 .
Come si vede, la verifica di stabilità semplificata è formalmente analoga a una verifica

di resistenza; tutti i parametri dello svergolamento sono conglobati in un coefficiente di

riduzione 𝜒 relativo alla sola a.c.e., cosicché la verifica si possa condurre con la stessa
modalità di quella a carico di punta.
1h 37’ 20”

y y
z z
x x x x
𝑀 z 𝑀
z
y y
𝑀
Anche per il metodo delle tensioni ammissibili esiste un metodo rigoroso, ma non vale
la pena usarlo considerato che, ai fini di questo corso, si ricorre alle tensioni ammissibili
per un approccio più semplice.
Si procede dunque impiegando due metodi semplificati alternativi, aventi campo di
applicazione e livello di approssimazione differenti, entrambi in grado di risolvere
congiuntamente i casi prospettati (con lunghezza di sistema 𝑙 o 𝐿), che si riferiscono nella
fattispecie alla struttura avente lo stesso schema statico considerato in precedenza e
soggetta ad azioni e sollecitazioni effettive.
1h 39’ 15”
q y 𝑡
x x
h
𝑆1 𝑆2 𝑡
A B
l 𝑡
L y
b
𝐴 𝐵
𝑀 𝑀
M
Nel campo in oggetto, compreso tra i ritegni trasversali 𝑆 ed 𝑆 , si traccia il diagramma

dei momenti, si identifica il campo di interesse della verifica (𝑙 oppure 𝐿), e in esso si
valutano:
- 𝑀 : momento massimo relativo;

Nel caso in figura esso coincide col momento massimo assoluto, ma potrebbe non
essere così.
- 𝑀 : momento medio equipollente, ordinata riferita a un diagramma

costante di uguale area.
Ossia il momento che, se agisse con valore costante lungo tutto il campo, avrebbe la
stessa area racchiusa tra la fondamentale e l’andamento reale. 𝑀 ∙ 𝐿 𝑀𝑑𝑠
Fine lezione 19 (11 maggio 2011) – Lezione 20 (12 maggio 2011) 4’ 40”
a) Metodo 𝝎𝟏
È un procedimento approssimato di primo livello.
Se si rientra nel suo campo di applicazione, è preferibile adottare questo metodo. Esso è
l’equivalente per lo svergolamento del metodo 𝜔 per il carico di punta.
6’ 12”
 Campo di applicazione
 travi laminate a doppio T bisimmetriche e inflesse nel piano dell’anima;
 travi composte saldate a doppio T bisimmetriche e inflesse nel piano
dell’anima;
purché sia soddisfatto uno dei seguenti gruppi di limiti dimensionali:
⎧ 20 ⎧ 20
⎪
⎪ ⎪
⎪ N.B. Queste verifiche sono sempre
soddisfatte per i profili della serie
4 oppure 3 europea (IPE, HE)
⎨ ⎨
⎪
⎪ ⎪
⎪
0,5 0,3
⎩ ⎩
7’ 50”
 Verifica
Analoga al metodo 𝜔, si tratta di una verifica fittizia, virtuale. Infatti si riconduce il tutto a
una pseudo-verifica di resistenza.
𝑴
𝝈 𝝎𝟏 𝝈𝒂𝒅𝒎
𝑾𝒙
essendo:
𝑊 , modulo elastico per sezioni di Classe 1, 2, 3;

𝑾𝑿
𝑊 , modulo efficace per sezioni di Classe 4.
9’15”

𝑴 il momento convenzionale di riferimento, rappresentativo della sollecitazione

flettente nel campo in esame, espresso da:
𝟏, 𝟑𝑴𝒎 𝟎, 𝟕𝟓𝑴𝒎𝒂𝒙 per travi appoggiate o continue
𝑴
𝑴𝒎 𝟎, 𝟓𝟎𝑴𝒎𝒂𝒙 per travi con sbalzi o mensole
10’ 50”
𝝎𝟏 il coefficiente amplificativo 1 , funzione del tipo di acciaio e della snellezza

flessotorsionale 𝚲 del campo di lunghezza libera 𝑙 secondo le relazioni:
𝒉𝒍 𝚲𝒇𝒚
𝚲 ⎯⎯⎯⎯⎯ 𝝎𝟏 1
𝒃𝒕𝒇 𝟎, 𝟓𝟖𝟓𝑬
𝜔 si calcola analogamente a 𝜔 dell’omonimo metodo.
𝐸 è il modulo elastico dell’acciaio.
28’ 35” (flash forward)
I valori di 𝜔 risultanti, riportati in tabella, vanno maggiorati del 40% se il carico è

applicato all’estradosso della trave.
Ciò si spiega premettendo che il carico è sempre

da considerarsi applicato in corrispondenza
dell’asse baricentrico.
Poiché un carico all’estradosso tende a
instabilizzare l’asta (favorendo la rotazione
torsionale), si penalizzano tali situazioni.
Viceversa, un carico applicato all’intradosso (carico
appeso) tende a stabilizzare la membratura,
ricentrandola sul proprio asse; a vantaggio di
sicurezza, però, in questo caso i valori di 𝜔 non si
riducono.
Nel caso di trave a mensola con

estremo libero privo di ritegno traversale,
si assume una lunghezza libera 𝐿 2𝐿
in Λ.
Una trave a mensola può infatti trovarsi in due

diverse condizioni strutturali all’estremo libero: nel
piano longitudinale esso è sempre libero di
abbassarsi, mentre in quello trasversale sono
possibili due situazioni:
- completa libertà (situazione più sfavorevole);
- collegamento mediante travi di bordo ad altre Coefficienti 𝜔
mensole adiacenti (ciò offre un migliore vincolo
contro l’instabilità);

16’ 20”
b) Metodo dell’ala isolata

Se non si rientra nel campo di applicazione del metodo 𝜔 , è comunque possibile
usare questo procedimento approssimato di 2° livello, più sommario e conservativo del
precedente.
 Campo di applicazione
 travi a doppio T e a C laminate o composte, a sezione simmetrica o
dissimmetrica, purché inflesse nel piano dell’anima;
Come si vede, il campo di applicazione è molto più ampio, e comprende anche sezioni
saldate aventi ali di larghezza e/o spessore diversi tra loro.
L’unico vincolo che rimane impone che le sezioni siano inflesse nel piano dell’anima 
dev’essere una flangia a svergolare.
18’ 00”
 Criterio operativo
Consiste nel verificare a semplice carico di punta la stabilità dell’ala compressa,
supposta isolata dal resto della sezione, nel piano trasversale normale a quello di
flessione, sempre con riferimento al campo 𝑙 𝐿 di trave.
Il piano trasversale è sempre quello normale al piano di flessione, essendo nell’altro
piano lo svergolamento impedito dalla presenza dell’anima.
N.B. Mentre agli stati limite si considera l’ala equivalente come somma dell’ala
ℎ
compressa e di un altro tratto lungo 3, in questo caso la porzione di sezione da
verificare è l’ala isolata, ossia la sola flangia compressa.
y 𝐴̅ 𝜎
𝑁
x 𝐺̅ x
𝑦
𝜎 𝑀
x x
G
I parametri geometrico/inerziali dell’ala sono indicati col sovrasegno per distinguerli da

quelli relativi all’intera sezione.
22’ 20”
 Verifica
𝑵
𝝈" 𝝎 𝝈𝒂𝒅𝒎
𝑨
Si riprende il metodo 𝜔 e, con la formula di Navier, si effettua una pseudo verifica di
resistenza tensionale.
𝑨 è l’area della sezione rettangolare dell’ala compressa;

𝑵 è lo sforzo risultante effettivo di compressione nell’ala suddetta, espresso da:

𝑴 𝑴 𝑺𝒙
𝑵 𝝈𝑨 𝒚𝑨
𝑱𝒙 𝑱𝒙
N.B. Come è già indicato dai sovra segni, 𝑱𝒙 è il momento d’inerzia dell’intera sezione,
mentre 𝑺𝒙 è il momento statico della sola ala, entrambi calcolati rispetto all’asse 𝑥.
(se 𝑺𝒙 fosse calcolato rispetto all’asse 𝑥̅ , sarebbe nullo)
24’ 40”
𝑴 è il momento convenzionale di riferimento, funzione di 𝑀 e di 𝑀 nel campo,

di cui al metodo 𝜔 ;
𝝎 è il coefficiente amplificativo
1 già definito per le aste compresse, da valutare
mediante la curva 𝑐 o 𝑑 delle norme CNR 10011/97 in base al tipo di acciaio e alla
snellezza:
𝒍
𝝀𝒚
̅
𝒚
N.B. si è indicata 𝝀𝒚 (snellezza reale) con l’apice per non confonderla con la snellezza
relativa, precedentemente scritta col sovrasegno. Si tratta della snellezza della sola ala
compressa rispetto all’asse 𝑦.
̅ è il raggio d’inerzia di 𝑨 rispetto all’asse 𝑦.
𝒚
31’ 15”
Anche in questo metodo il coefficiente 𝜔 va maggiorato del 40% se il carico è applicato

all’estradosso della trave.
INSTABILITÀ PER PRESSOFLESSIONE RETTA

In questa sede viene presentata una trattazione più rigorosa solo per la pressoflessione
retta che, evidentemente, è analiticamente più semplice di quella deviata; per
quest’ultima si studierà solo un metodo semplificato, limitatamente alle sezioni di Classe
1, 2 e 3 (la classe 4 è di più complesso approccio per via di 𝐴 ).
32’ 00”
Il campo di riferimento resta sempre 𝑙 oppure 𝐿 a seconda della presenza o dell’assenza
di vincoli torsiorigidi intermedi.
Si adotterà uno dei tre metodi generali proposti dall’EC3; nella fattispecie, il più semplice.
(Le NTC08 non trattano affatto questo particolare tipo di instabilità, rimandando dunque
alle solite norme di comprovata validità).
L’instabilità per pressoflessione (carico di punta eccentrico) di una membratura

prismatica soggetta a sforzo assiale costante e a flessione retta costante o variabile l’ungo
l’asta, può manifestarsi con due forme del fenomeno critico a cui corrispondono
differenti modalità di verifica:
1) instabilità piana o flessionale, che si esplica solo nel piano di flessione, di
normale 𝑥 o di normale 𝑦 (ad es. per sezione cava quadrangolare);
2) instabilità flessotorsionale, che si esplica normalmente al piano di flessione 𝑦
𝑧, per interazione tra carico di punta e svergolamento, cioè intorno all’asse debole
𝑦 (ad es per sezione a doppio T).
60 INSTABILITÀ per pressoflessione retta

La differenza tra i due casi è che nel primo sono assenti gli effetti torsionali, e il
fenomeno si manifesta come se fosse un semplice carico di punta eccentrico; nel
secondo, invece, i due tipi di instabilità interagiscono tra loro.
Il progettista può eseguire entrambe le modalità di verifica e scegliere quella più
penalizzante; poiché, tuttavia, si è visto che le sezioni cave (profilate o a cassone) non
sono affette da rischio di svergolamento a causa della loro rigidità torsionale, per esse si
adotta solo la prima modalità di verifica; l’instabilità, come già noto, può presentarsi
rispetto all’asse 𝑥 o all’asse 𝑦, a seconda di quale sia l’asse di flessione.
Viceversa, per le sezioni aperte è probabile un’interazione tra i due fenomeni e, di
conseguenza, si adotta la seconda modalità di verifica, che considera soltanto lo
svergolamento intorno all’asse debole 𝑦 (assumendo che 𝑥, asse forte, sia l’asse di
flessione); ciò è evidente se si considera che l’anima non può svergolare.
46’ 20”

𝑖 𝑥, 𝑦
𝑵𝒄,𝑺𝒅 Sforzo di compressione di progetto
𝑴𝒊,𝑺𝒅 Momento massimo di progetto nel piano di flessione
𝑵𝒃,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo per l’instabilità a compressione
𝑴𝒊,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo a flessione retta
𝑴𝒃,𝑹𝒅 Resistenza di calcolo per l’instabilità a svergolamento
dove 𝑁 , , 𝑀, e 𝑀 , hanno le espressioni già note.

y
q y 𝑡
𝑡
x x x
h
x
h
N 𝑆1 𝑆2 N 𝑡
A B 𝑡
l 𝑡
L y
b
b y
 Verifiche (riferite alla lunghezza di sistema 𝒍 𝑳) (SLU)

49’ 40”
1) Instabilità piana o flessionale, intorno all’asse 𝑥 o all’asse 𝑦;

Dev’essere soddisfatta la relazione:
𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝒌𝒊 𝑴𝒊,𝑺𝒅
𝟏
𝑵𝒃,𝑹𝒅 𝑴𝒊,𝑹𝒅
Ossia: l’instabilità è prodotta da 𝑵; la presenza di 𝑴 costituisce solo un aggravio.
Al denominatore del secondo addendo si trova 𝑴𝒊,𝑹𝒅 poiché non sono presenti effetti
torsionali. Sia 𝑵𝒃,𝑹𝒅 sia 𝑴𝒊,𝑹𝒅 sono ottenuti con riferimento al 𝝌𝒎𝒊𝒏 .
Nel piano di flessione pertinente, 𝑘 si valuta come segue:

𝝁𝒊 𝑵𝒄,𝑺𝒅
𝒌𝒊 𝟏 𝟏, 𝟓
𝑵𝒃,𝑹𝒅 𝜸𝑴𝟏
INSTABILITÀ per pressoflessione retta 61

N.B. 𝜇 può assumere anche valori negativi  da ciò la prescrizione su 𝑘 1,5.
essendo 𝝁 così espresso:
𝜆̅ 2 𝛽 4 per sezioni di Classe 1, 2

𝝁𝒊
𝜆̅ 2 𝛽 4 0,9 per sezioni di Classe 3, 4
in cui, accanto ai parametri già noti, compare il coefficiente di momento equivalente

uniforme 𝛽 , rappresentativo del diagramma di momento effettivo, fornito dal Prospetto
riportato nel seguito.
2) Instabilità flessotorsionale, intorno all’asse debole 𝑦;
N.B. Se il momento agente fosse 𝑀 , questa verifica non avrebbe senso: per definizione
lo svergolamento può avvenire solo se c’è una flangia compressa.
Questa verifica è l’unica da condurre per le sezioni aperte, poiché è senz’altro più
gravosa della prima.
Dev’essere soddisfatta la seguente formula d’interazione:

𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝒌𝑳𝑻 𝑴𝒙,𝑺𝒅
𝟏
𝑵𝒃,𝑹𝒅,𝒚 𝑴𝒃,𝑹𝒅
oppure:
𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝒌𝑳𝑻 𝑴𝒙,𝑺𝒅
𝟏
𝑵𝒃,𝑹𝒅,𝒚 𝑴𝒃,𝑹𝒅
N.B. I pedici in questo caso sono già assegnati: la resistenza di calcolo per l’instabilità a
compressione si riferisce a 𝜒 perché in tale direzione avverrà lo sbandamento dell’ala
compressa.
Il momento al denominatore del secondo addendo è ovviamente un momento limite
d’instabilità: esso può dunque essere valutato secondo il metodo rigoroso 𝑴𝒃,𝑹𝒅
oppure secondo il metodo dell’A.C.E. 𝑴𝒃,𝑹𝒅 qualora la determinazione di 𝑀 fosse
difficoltosa.
1h 1’ 25”
𝝁𝑳𝑻 𝑵𝒄,𝑺𝒅
dove: 𝒌𝑳𝑻 𝟏 𝟏
𝑵𝒃,𝑹𝒅,𝒚 𝜸𝑴𝟏
essendo, per tutte le Classi di sezioni:

𝝁𝑳𝑻 𝟎, 𝟏𝟓 𝝀𝒚 𝜷𝑴 𝟎, 𝟏𝟓 𝟎, 𝟗
in cui 𝛽 si ricava dallo stesso prospetto riportato poco oltre.
𝝀𝒚 è la snellezza relativa rispetto all’asse 𝑦.
Questa verifica è superflua se risulta 𝜒 1; in tal caso, si assume 𝑘 𝑘,

riconducendosi al primo caso di instabilità per carico di punta.
Se 𝜒 1 la verifica allo svergolamento degenera nella verifica di resistenza a
flessione, quindi non c’è alcun rischio di instabilità torsionale.
𝛽 , da cui dipendono 𝜇 e 𝜇 , è un parametro rappresentativo dell’andamento del

momento flettente: le formule per valutarlo sono 3, a seconda della distribuzione di
momento nel campo di lunghezza 𝑙:

 presenza di soli momenti di estremità;

L’andamento è lineare, e i momenti sono indicati nelle formule come 𝑀 ad un estremo
e 𝜓𝑀 all’altro estremo.
 presenza di soli carichi verticali, concentrati o ripartiti;

L’andamento è simmetrico, lineare o parabolico, e in questo caso il coefficiente 𝛽
assume valore costante.
 presenza contemporanea di carichi verticali e momenti di estremità;

L’andamento è ottenibile come sovrapposizione dei due casi precedenti; per la
valutazione di 𝛽 bisogna riconoscere 𝑴𝑸 (massimo momento dovuto al solo carico
verticale) e 𝚫𝑴 (massima escursione del momento).
N.B. Il terzo caso si

riconduce alla
sovrapposizione dei
primi due, quindi la
formula di 𝛽 tiene
conto dei valori già
definiti rispettivamente
per 𝛽 , e 𝛽 , .


1h 11’ 12”
Si procede con riferimento a una membratura pressoinflessa comunque vincolata agli

estremi del campo 𝑙 𝐿 e soggetta alle sollecitazioni effettive:
 sforzo di compressione 𝑁 costante;
 momento flettente 𝑀 , rispetto all’asse forte, variabile (tra 𝑀 ed 𝑀 ) con
andamento curvilineo I o lineare II .
𝑴𝒃
𝑵𝒄
x
z |𝑴𝒃 | |𝑴𝒃 |
𝑩
y
𝑙 𝑨, 𝑱𝒙 , 𝑱𝒚
x
𝑨
y |𝑴𝒂 | |𝑀𝑏 | |𝑴𝒂 | |𝑀𝑏 |
z
𝑵𝒄
I II
𝑴𝒂 Un esempio di diagramma del tipo I è
l’azione del vento.
x
y y
x
1h 14’ 35”
 Verifiche (riferite alla lunghezza di sistema 𝒍 o 𝑳)

La verifica viene ricondotta, come spesso alle T.A., a una pseudo-verifica di resistenza.
1) Instabilità piana;
𝑵𝒄 𝑴
𝝈 𝝎 𝝈𝒂𝒅𝒎
𝜷𝑨 𝑨 𝑵
𝟏 𝝂 𝒄 𝑾𝒙
𝑵𝑬
dove:
𝑵𝒄
 𝝎 coincide con quanto già definito per l’instabilità a compressione semplice;
𝜷𝑨 𝑨

𝑊 , modulo elastico per sezioni di Classe 1, 2, 3;

 𝑾𝑿
𝑊 , modulo efficace per sezioni di Classe 4.
 𝝂 1,5 è il coefficiente di sicurezza;

 𝑵𝑬 è il carico critico euleriano dell’asta nel piano di flessione (normale
all’asse 𝑥);
 𝑴 è il massimo valore del momento convenzionale di riferimento (valutato nei
singoli tratti a segno costante) espresso in funzione del momento medio 𝑀 e
del momento massimo 𝑀 in ciascun tratto del diagramma, come per
l’instabilità a flessione.
N.B. I tratti negativi dei diagrammi parabolici si assimilano a triangoli rettangoli, e la loro
area si calcola di conseguenza. L’area dei tratti centrali si ricava facilmente dalla regola
di Archimede, come i 2 3 dell’area del rettangolo che contiene il settore parabolico.
In particolare, ove sussistano le due condizioni:

 diagramma dei momenti lineare intrecciato come nello schema II o al
limite triangolare (con 𝑀 0),
N.B. Ciò significa che il diagramma trapezoidale non rispetta questa condizione.
 vincoli di estremità tali da impedire spostamenti mutui delle relative

sezioni nel piano di flessione,
il momento virtuale 𝑴 può essere calcolato mediante l’espressione più favorevole:
𝑴 𝟎, 𝟔|𝑴𝒂 | 𝟎, 𝟒|𝑴𝒃 | 𝟎, 𝟒𝑴𝒂 .
Se lungo l’asta il momento 𝑴 è costante, risulta in ogni caso 𝑴 𝑴.
1h 24’ 55”
2) Instabilità flessotorsionale;
𝑵𝒄 𝝎𝟏 𝑴
𝝈 𝝎 𝝈𝒂𝒅𝒎
𝜷𝑨 𝑨 𝑵
𝟏 𝝂 𝒄 𝑾𝒙
𝑵𝑬
Che differisce da quella precedente solo ove risultasse 𝝎𝟏 1 (il già noto coefficiente
amplificativo per svergolamento da calcolare tra due successivi ritegni traversali.

INSTABILITÀ PER PRESSOFLESSIONE DEVIATA

(calcolo semplificato agli S.L.)
In presenza di membrature prismatiche con sezioni di Classe 1, 2 e 3, è possibile
risolvere il problema della pressoflessione deviata (e, in particolare, anche retta) con un
procedimento semplificato di verifica agli S.L. che consiste in pratica nell’estensione al
campo plastico del criterio di calcolo utilizzato alle T.A. (riportato nella Circolare
Ministeriale 2009 al §C4.2.4.1.3.3.1)
Si usa infatti una formula di interazione non più binomia ma trinomia, riferita agli sforzi e
non alle tensioni.

𝑵𝒄,𝑺𝒅 Sforzo assiale costante di compressione;
𝑴𝒙,𝑺𝒅 , 𝑴𝒚,𝑺𝒅 Momenti flettenti agenti nei due piani principali d’inerzia, costanti o
variabili lungo l’asta.
1h 31’ 10”
 Verifiche (riferite alla lunghezza di sistema 𝒍 𝑳) (SLU)

1) Instabilità piana
Occorre soddisfare la relazione:
𝜸𝑴𝟏 𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝜸𝑴𝟏 𝑴𝒙,𝑺𝒅 𝜸𝑴𝟏 𝑴𝒚,𝑺𝒅
𝟏
𝝌𝒎𝒊𝒏 𝒇𝒚 𝑨 𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝑵𝒄,𝑺𝒅
𝟏 𝒇 𝑾 𝟏 𝒇 𝑾
𝑵𝑬,𝒙 𝒚 𝒙 𝑵𝑬,𝒚 𝒚 𝒚
Nota l’espressione degli sforzi normali critici euleriani rispetto all’asse 𝑥 o 𝑦.
dove, accanto ai già noti parametri 𝐴, 𝜒 ,𝑓 e𝛾 , risultano:

𝑊 , ,𝑊 , modulo resistente plastico per sezioni di Classe 1 e 2;
 𝑾𝒙 , 𝑾𝒚
𝑊 , ,𝑊 , modulo resistente elastico per sezioni di Classe 3;
 𝑵𝑬,𝒙 , 𝑵𝑬,𝒚 i carichi critici euleriani per inflessione intorno agli assi principali
d’inerzia, in base a 𝝀𝒙 e 𝝀𝒚 ;
 𝑴𝒙,𝑺𝒅 , 𝑴𝒚,𝑺𝒅 i massimi valori dei momenti convenzionali di riferimento nei piani
principali d’inerzia, valutati come nel calcolo alle T.A. in funzione del
momento medio equipollente 𝑴𝒎 e del momento massimo relativo
𝑴𝒎𝒂𝒙 in ciascun tratto a segno costante del diagramma nel piano di
pertinenza.
In ogni piano principale, se il momento di progetto varia lungo l’asta, si assume quindi
𝑖 𝑥, 𝑦 :
𝑴𝒊,𝑺𝒅 𝟏, 𝟑𝑴𝒎 𝟎, 𝟕𝟓𝑴𝒎𝒂𝒙
66 INSTABILITÀ per pressoflessione deviata

In particolare, ove sussistano le due già citate condizioni:

 diagramma dei momenti lineare intrecciato o al limite triangolare tra valori
estremi 𝑀 ed 𝑀 |𝑀 | |𝑀 | ;
 vincoli rigidi nelle sezioni di estremità (tali da impedire spostamenti mutui
delle relative sezioni nel piano di flessione);
il momento 𝑴𝒊,𝑺𝒅 può essere espresso più convenientemente da:
𝑴𝒊,𝑺𝒅 𝟎, 𝟔|𝑴𝒂 | 𝟎, 𝟒|𝑴𝒃 | 𝟎, 𝟒𝑴𝒂 .
Se il momento di progetto è costante, si pone in ogni caso 𝑴𝒊,𝑺𝒅 ≡ 𝑴𝒊,𝑺𝒅 .
1h 34’ 40”
2) Instabilità flessotorsionale
In presenza di effetti flessotorsionali, supposti riferiti all’asse debole 𝑦, deve essere
soddisfatta l’espressione:
𝜸𝑴𝟏 𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝜸𝑴𝟏 𝑴𝒙,𝑺𝒅 𝜸𝑴𝟏 𝑴𝒚,𝑺𝒅
𝟏
𝝌𝒎𝒊𝒏 𝒇𝒚 𝑨 𝑵𝒄,𝑺𝒅 𝑵𝒄,𝑺𝒅
𝝌𝑳𝑻 𝟏 𝒇 𝑾 𝟏 𝒇 𝑾
𝑵𝑬,𝒙 𝒚 𝒙 𝑵𝑬,𝒚 𝒚 𝒚
L’espressione differisce dalla precedente per la presenza di 𝜒 nel solo addendo

relativo all’asse 𝑥.
dove:
 𝝌𝑳𝑻 è il fattore di riduzione già definito per la verifica di stabilità allo
svergolamento causato dalla flessione intorno all’asse 𝑥 (sostituibile con 𝜒
se si impiega il metodo semplificato dell’ala isolata o ala compressa
equivalente).
Fine lezione 20 (12 maggio 2011)
NOTA: Nel presente corso, per motivi di tempo, si omette la trattazione dell'instabilità
per taglio o per imbozzamento, che colpisce essenzialmente l'anima delle travi composte
saldate a sezione piena, a causa dell'elevata sottigliezza che . Tuttavia è opportuno
affrontare il dimensionamento di una trave composta saldata, per poi effettuare le
opportune verifiche di resistenza, deformabilità e instabilità.
INSTABILITÀ per pressoflessione deviata 67

MEMBRATURE COMPOSTE
TRAVE COMPOSTA SALDATA
In linea di principio le travi composte saldate a parete piena devono essere
dimensionate ad hoc dal progettista, in relazione all'esigenza statica che si prospetta.
Il Sagomario Italsider nell'ultima parte riporta diverse tabelle con tutte le caratteristiche
delle travi composte saldate, che venivano fornite dall'Italsider come prodotti pronti, già
predimensionate in maniera ottimale dagli uffici tecnici dell'Italsider e costituiscono
ancora degli esempi di dimensionamento ottimale.
In genere presentano lo schema statico molto semplice di travi appoggiate agli estremi
o di travi continue, tipico delle grandi coperture o delle strutture da ponte.
Le travi composte saldate a parete piena sono in genere molto alte: quelle del
sagomario Italsider arrivano a 1,80 𝑚 di altezza, ma in generale possono arrivare anche
a 4 𝑚. Il contributo maggiore all'altezza è offerto dall'anima, che risulta quindi
particolarmente sensibile al problema di instabilità per taglio7. In tutte le travi a doppio T
inflesse, infatti, il M è assorbito prevalentemente dalle piattabande che costituiscono le
ali, mentre le tensioni di Taglio sono assorbite essenzialmente dall'anima, che risulta
pertanto sensibile al problema dell'imbozzamento.
Di seguito si riporta il dimensionamento di massima di una generica trave composta

saldata con schema statico semplicemente appoggiato agli estremi, valido anche per la
generica campata di una trave continua, noti luce, carico e sollecitazioni agenti.
Schema appoggiato agli estremi di trave composta saldata a parete piena
7
L'instabilità per taglio o imbozzamento, non trattata nell'ambito di questo corso, riguarda le anime delle
travi composte saldate a parete piena, a sezione aperta o a cassone, a causa della loro elevata sottigliezza.
68 TRAVE composta saldata

 DIMENSIONAMENTO ALLE T.A.

(Metodo semiempirico)
Lo stesso dimensionamento potrebbe essere condotto con il metodo agli S.L., ma si è
preferito seguire il metodo alle T.A., più semplice e pratico.
L'obiettivo è quello di dimensionare una generica trave composta a parete piena, nei
suoi elementi componenti, costituiti dall'anima e dalle due piattabande (o ali, o flange), di
spessore nettamente maggiore dell'anima, collegate tra loro con collegamento continuo
rigido costituito da saldatura a cordoni d'angolo o, in alternativa, con giunto T a completa
penetrazione.
Una volta dimensionata la trave, si potranno applicare alla stesa tutti i procedimenti di
verifica di resistenza, deformabilità, di stabilità, così come esposto in precedenza.
Considerata la generica trave alta composta saldata a sezione piena, appoggiata agli
estremi, di luce 𝑙, caricata con un carico generico 𝑞, e con diagramma del momento e del
taglio rappresentati genericamente in figura, il dimensionamento semiempirico si
articola attraverso i passaggi che seguono, con riferimento alla sezione maggiormente
sollecitata.
I parametri che rappresentano letteralmente le dimensioni della sezione trasversale
maggiormente sollecitata della trave, che sarà la sezione di massimo momento o la
sezione costante (se la trave è a sezione costante), sono:
ℎ altezza totale della sezione,
ℎ ed 𝑠 rispettivamente altezza e spessore dell'anima8,
𝑏 ed 𝑠 rispettivamente, la larghezza e lo spessore di ciascuna piattabanda,
𝐴 area di ciascuna piattabanda,
per trave doppiamente simmetrica, riferita agli assi principali di inerzia 𝑥 (asse neutro) e
𝑦,
𝑥 asse baricentrico della singola piattabanda, parallelo all'asse neutro globale.
Per il dimensionamento si incomincia dal definire l'altezza della trave in funzione della
luce.
A) Altezza trave
Nel procedimento semiempirico9 si usano, dalla pratica tecnica delle costruzioni già
realizzate, i seguenti legami tra ℎ totale e la luce libera 𝑙:
 Per travi appoggiate con 𝑙 30 𝑚, ℎ ≅ 𝑙/ 10 12 ;
 Per travi appoggiate con 𝑙 30 𝑚 o travi continue, ℎ ≅ 𝑙/ 12 20 .
8
secondo la simbologia più ricorrente della Scienza delle Costruzioni.
9
Si parte con elementi empirici, mentre negli altri elementi entreranno in gioco i problemi analitici.
TRAVE composta saldata 69
Quando 𝑙 si avvicina ai 30 𝑚, l'altezza è già intorno ai 3 𝑚.
B) Anima
Poiché l'altezza totale ℎ della trave sarà poco diversa dall'altezza ℎ dell'anima,
essendo lo spessore delle piattabande dell'ordine di pochi 𝑐𝑚, rispetto all'ordine dei 𝑚
dell'anima, si assume in prima approssimazione, per il dimensionamento di massima:
1. ℎ ≅ ℎ,
Per cui alla fine, l'effettiva ℎ totale sarà ℎ 2𝑠 , risultando anche a vantaggio di
sicurezza.
2. 𝑠 ≅ ℎ / 100 140 con 6 8 𝑠 16 20

Formuletta, ricavata dalla normativa tedesca e usata piuttosto universalmente, che lega
il valore dello spessore 𝑠 dell'anima alla sua altezza ℎ . Se per es. ℎ 2 𝑚, allora 𝑠 ≅
2 𝑐𝑚, con l'accortezza che 𝑠 rientri nei limiti minimi e massimi riportati in parentesi.
Il limite inferiore 6 8)𝑚𝑚, dove in particolare:

 6 𝑚𝑚 è lo spessore minimo assoluto per travi non esposte all'esterno
(protette dalle azioni ambientali),
 8 𝑚𝑚 è lo spessore minimo per travi esposte all'esterno,
è dettato da due motivi fondamentali, che rappresentano i pericoli cui è sottoposta
l'anima, che è l'elemento più sottile, in un esercizio strutturale:
1. instabilità per imbozzamento, tanto più gravosa quanto più sottile è lo spessore
dell'anima
2. durabilità, legata alla corrosione, che comporta un assottigliamento dello
spessore, specialmente per strutture esposte all'esterno.
I valori massimi 16 20 , sono dovuti a esigenze di peso strutturale: assumere
spessori maggiori per l'anima darebbe luogo a strutture eccessivamente pesanti.
È noto che la sollecitazione di Taglio si concentra solo in determinate sezioni, per cui
nelle sezioni in cui il Taglio è particolarmente importante, si può intervenire con opportuni
accorgimenti, quali gli irrigidimenti trasversali, che rientrano nell'instabilità per taglio e
che possono essere di ausilio all'anima, senza necessità di aumentarne lo spessore. Si
evita così di appesantire eccessivamente la struttura.
C) Piattabande
Elementi principali dal punto di vista statico, perché assorbono l'azione del momento
flettente, che è la sollecitazione più rilevante per le travi inflesse.
Indicati con:
 𝐽 il momento d'inerzia della singola piattabanda rispetto al proprio asse
baricentrico 𝑥 , parallelo all'asse neutro globale 𝑥;
 𝐽 il momento d'inerzia dell'anima rispetto all'asse neutro 𝑥, che è anche asse
baricentrico;
Avendo predimensionato l'anima, 𝐽 è noto, a differenza di 𝐽 .

 𝑊 il modulo di resistenza elastico dell'anima;

 𝐽 il momento d'inerzia complessivo di tutta la sezione della trave rispetto
all'asse neutro 𝑥;
 𝜎 , che tiene conto della qualità del materiale che intendiamo utilizzare,
si ricava che la nostra trave, di qualità tale da avere una determinata 𝜎 , e soggetta
ad un carico 𝑞 che determina un momento massimo 𝑀 nella sezione maggiormente
sollecitata, in corrispondenza di tale sezione deve essere dotata di un modulo resistente
elastico minimo, pari a:
𝑀 2𝐽 ℎ 𝑠 2𝐽
𝑊 2 𝐽 2𝐽 2𝐴 /ℎ ≅ 𝐴 ℎ 𝑊 𝐴 ℎ
𝜎 ℎ 2 ℎ
Non è altro che la formula di Navier risolta al contrario.
𝑊 diventa l'obiettivo del dimensionamento: bisogna dimensionare la sezione
maggiormente sollecitata in maniera tale che sia dotata di un modulo di resistenza
elastico non inferiore al valore così calcolato.
Dalla S.d.C., il modulo di resistenza 𝑊 è il rapporto tra il momento d'inerzia rispetto allo
stesso asse 𝐽 e la distanza dei punti della sezione più distanti da esso ℎ/2 .
𝐽 può essere espresso come somma del momento d'inerzia dell'anima 𝐽 , più il
momento d'inerzia delle piattabande. Quest'ultimo, secondo il teorema di Huygens, è
uguale a 2 volte il momento d'inerzia della singola piattabanda rispetto al proprio asse
baricentrico 2𝐽 + 2 volte il termine di trasporto 2𝐴 , dato dall'area di
ciascuna piattabanda per la distanza al quadrato del suo baricentro dal baricentro
globale della sezione. Si è scomposto il momento d'inerzia globale 𝐽 nei suoi elementi di
dettaglio.
Facendo alcune semplificazioni:

 il momento d'inerzia della singola piattabanda rispetto al proprio asse
baricentrico 𝐽 è trascurabile rispetto al momento d'inerzia dell'anima 𝐽 ;
 𝑠 è trascurabile rispetto ad ℎ ;
 confondendo infine l'altezza totale della trave ℎ (che ancora non conosciamo)
con l'altezza dell'anima ℎ ,
si ottiene l'espressione:
𝑊 𝑊 𝐴 ℎ
in cui l'unica incognita è 𝑨𝒑 .
Ricaviamo quindi 𝐴 in funzione di elementi già noti:
𝑊 𝑊
𝐴 ≅ 𝑏∙𝑠
ℎ
Da 𝐴 ≅ viene fuori un numero in 𝑚𝑚 o in 𝑐𝑚 , che rappresenta un'area
rettangolare e pertanto deve essere suddivisa nelle due dimensioni 𝑏 e 𝑠 .
In definitiva, effettuato il dimensionamento della singola piattabanda, rimane la libertà

di scelta di suddividere l'area della piattabanda in un valore di larghezza 𝑏 e di spessore
𝑠 .

Tale scelta è guidata da due limitazioni:

 innanzitutto la larghezza 𝑏 è condizionata dalle dal contesto strutturale, e in
particolare dalle dimensioni degli elementi di appoggio,
 lo spessore 𝑠 deve tener conto di alcuni limiti pratici che la letteratura tecnica
consiglia:
50 𝑚𝑚 𝑆235/275
𝑠
40 𝑚𝑚 𝑆355
da cui deriva un dimensionamento oculato delle due dimensioni della piattabanda.

NB: lo spessore della piattabanda 𝑠 verrà notevolmente maggiore dello spessore
dell'anima: 𝑠 40 50 𝑚𝑚 contro 𝑠 16 18 20 𝑚𝑚.
Questi limiti sono dettati da due esigenze:
 lo "spauracchio" dei grossi spessori, che dipende sempre dalla imperfezione dovuta
alla tensioni residue di laminazione, che ci ha portati a considerare 𝑡 40 𝑚𝑚 come
quel limite oltre il quale abbiamo tutte le riduzioni delle tensioni limite resistenti del
materiale, limitazioni relative all'instabilità, etc... Si evitano spessori troppo elevati,
per non avere troppe penalizzazioni di resistenza;
 le piattabande devono essere rigidamente collegate all'anima in maniera continua e
uniforme, con le saldature correnti, ad angolo o a completa penetrazione. Quanto
maggiore è lo spessore della piattabanda che deve saldarsi allo spessore più
modesto dell'anima, tanto più elevate saranno le dimensioni del cordone di
saldatura di cui si necessita. Ne deriva il problema delle autotensioni (tensioni di
ritiro delle saldature) visto nel CAP 3.
Entrambi i problemi sono dovuti ad autotensioni, il cui effetto negativo aumenta con lo
spessore.
 Considerazioni
Soluzione con doppia piattabanda supplementare, una per ciascuno dei due
correnti della trave
Ove non si riuscisse a rientrare nei limiti previsti per lo spessore della piattabanda,
diventa necessario, per quanto sia fortemente sconsigliato, ricorrere ad una piattabanda
supplementare, simmetricamente disposta nella parte superiore ed inferiore.

La realizzazione di tale piattabanda deve seguire precise regole pratiche, per garantire
l'efficacia della soluzione:
 la larghezza 𝑎 e lo spessore 𝑠 devono essere necessariamente legate dalla
relazione:
𝑎 30 𝑠
 le dimensioni in pianta devono essere chiaramente inferiori rispetto a quelle
della piattabanda madre;
 deve essere collegata alla p. principale attraverso due cordoni d'angolo continui
(nel caso in figura).
Si deve tuttavia ricorrere a questa situazione quando non se ne può fare proprio a
meno perché la "moltiplicazione" di saldature che comporta, può determinare effetti
complicati per autotensioni nelle saldature o deformazioni locali se gli spessori non sono
ben proporzionati tra loro
Inoltre la Normativa impone che, allorquando la piattabanda supplementare non fosse
più necessaria10, perché il valore del M scende, conviene interromperla. L'interruzione
deve essere realizzata attraverso una rastremazione trapezoidale, prolungandosi per 𝑎/2
oltre la sezione in cui è necessario il rinforzo, e chiudersi con una saldatura di altezza di
gola non inferiore a 𝑠/2.
Trave a sezione variabile

Una volta dimensionata la sezione maggiormente sollecitata della trave composta
saldata, possiamo:
 mantenere la sezione così dimensionata (in base al 𝑀 ) costante per tutta la
trave,
 o, per maggiore convenienza economica, ridurre la sezione resistente della
trave nelle zone in cui il M non è più massimo, realizzando quindi una trave a
sezione variabile.
Si pensi ad una trave semplicemente appoggiata alle estremità con un carico 𝑞
uniformemente distribuito: la sezione maggiormente sollecitata è quella di mezzeria,
mentre, andando verso gli appoggi, il momento tende ad annullarsi.
La maniera più efficace per realizzare la variabilità della sezione è rappresentata nelle
illustrazioni che seguono11, dove ℎ è il disassamento e i valori maggiori sono in presenza
di fatica (vale in particolare per i ponti).
Una volta dimensionate l'anima e le piattabande per la massima sollecitazione agente,
per ridurre la sezione resistente, conviene agire sugli spessori o delle piattabande o
dell'anima, certamente non variando l'altezza della trave.
10
La sua aggiunta si rende infatti necessaria quando bisogna coprire una certa sollecitazione, il
Momento non è mai costante dappertutto
11
Già viste parlando delle saldature
La variazione non dev' essere brusca, ma avvenire in maniera graduale, con un

raccordo tra lo spessore massimo e quello più piccolo, come già visto nelle saldature, con
giunti saldati di testa, per evitare di avere concentrazioni di tensioni in corrispondenza
della variazione.
a) riduzione della sezione attraverso la riduzione dello spessore delle piattabande
b) riduzione della sezione attraverso la riduzione dello spessore dell'anima.
 CALCOLO SALDATURE CORRENTI
Si dimensionano una sola volta, per la situazione di maggiore sollecitazione, e si

portano in maniera identica, continua per tutto lo sviluppo della trave o della campata (nel
caso di trave continua).
Le due modalità di saldatura sono:

a) Soluzione a cordoni d'angolo, più economica, ma a minore efficienza statica,
b) Soluzione a T a completa penetrazione, in cui l'elemento cianfrinato è
sollevato perché la saldatura deve penetrare in maniera completa. È la
soluzione più efficace, ma anche più onerosa perché richiede la cianfrinatura.
La scelta tra le due soluzioni dipende dall'impegno statico della trave: quando le
esigenze statiche non sono particolarmente elevate, conviene orientarsi sui giunti a
cordoni d'angolo, più economici; viceversa, se l'impegno statico è particolarmente elevato.

Consideriamo la condizione più generale, in cui nella sezione più sollecitata della
trave ci sia contemporanea presenza di Taglio e Momento, e procediamo al calcolo delle
tensioni.
Assegnato uno schema statico della trave appoggiata-appoggiata con carico 𝑞 uniforme,
è noto che laddove il M è massimo, il taglio V è nullo e viceversa, ma si potranno
sostituire agevolmente i valori del M e del V nell'espressione relativa alla trattazione
generale (mandando a zero l'uno o l'altro, a seconda dei casi).
 Sforzi nella sezione più sollecitata: 𝑀 ,𝑉
 Tensioni nei cordoni d'angolo, di lato 𝑎 , altezza di gola 𝑎:
𝜏∥ ; 𝜎∥
L'unica componente di tensione agente nella saldatura, all'attacco tra la piattabanda e
l'anima, è rappresentata dalle 𝝉∥ , che si calcolano con la formula di Jourawsky:
𝑉𝑆
𝜏
𝑏𝐽
a livello della corda di attacco tra l'anima e la piattabanda. Nelle saldature a cordoni
d'angolo, infatti le 𝜎∥ si considerano trascurabili.
La formula di Jourawsky è valida per solidi omogenei, condizione che in questo caso non
è presente perché le parti sono staccate, l'anima è soltanto poggiata sulla piattabanda, e
il collegamento avviene attraverso i cordoni d'angolo, collocati negli angoli diedri. Il
cordone ha lato 𝑎 e altezza di gola 𝑎; ribaltando l'altezza di gola, simmetricamente da
una parte e dall'altra, complessivamente la larghezza della corda resistente la 𝑏 di
Jourawsky a livello del piano di contatto tra anima e piattabanda, vale 𝟐𝒂.
NB: La tensione 𝝉∥ , al livello dell'attacco ala - anima, è data solo dal Taglio perché il M
darebbe 𝜎∥ , ma nei cordoni d'angolo queste sono considerate trascurabili.
𝑆 è il momento statico della piattabanda, e in particolare della parte o al di sopra o al di
sotto della corda resistente, rispetto all'asse neutro globale 𝑥.
Al denominatore vi è il prodotto tra 𝐽 - momento d'inerzia globale di tutta la sezione
rispetto all'asse neutro - per la larghezza della corda resistente 𝑏 2𝑎.
Se si fosse trattato di una trave omogenea fatta in un sol pezzo, la corda resistente
sarebbe stata equivalente allo spessore dell'anima 𝑏 𝑠 , ma questo non può resistere
perché l'anima è solo poggiata alla piattabanda, quindi chi fa da attacco è la saldatura.
Valutata la 𝜏∥ , si effettua il dimensionamento del cordone d'angolo imponendo:
𝝉𝟐∥ 𝜷𝟏 𝝈𝒂𝒅𝒎
dal metodo di verifica convenzionale utilizzato per la verifica dei giunti a cordoni
d'angolo.
ovvero si ricava l'altezza di gola 𝑎 dalla:

𝑉𝑆
𝛽𝜎
2𝑎𝐽
⇓
𝑉𝑆
𝑎
2𝐽 𝛽 𝜎
con 𝛽 dipendente dalla qualità del materiale base più debole.

 Tensioni nel giunto a T a completa penetrazione:
𝜏∥ ; 𝜎∥
Nei giunti a T a completa penetrazione ci sono entrambe le componenti di tensione, la 𝜎∥

non è trascurabile.
In questo caso, nella relazione di Jourawsky, la larghezza resistente è costituita dalla
dimensione dell'elemento cianfrinato, coincidente in questo caso con lo spessore
dell'anima 𝑠 . Anche se la saldatura poi si allarga di almeno 1,3 𝑎 per motivi di efficacia,
la dimensione resistente nel calcolo è lo spessore dell'elemento cianfrinato.
La 𝜎∥ è la tensione di Navier:
𝑀
𝜎∥ 𝑦
𝐽
al livello dell'attacco ala - anima, ossia per 𝑦 ℎ /2, che è la distanza dellla corda
resistente dall'asse neutro 𝑥.
Una vota stimate 𝜏∥ e 𝜎∥ , si effettua la verifica con il Criterio di Von Mises, come
previsto per i cordoni di testa e a T a completa penetrazione:
𝝈𝒊𝒅 𝝈𝟐∥ 𝟑𝝉𝟐∥ 𝝈𝒂𝒅𝒎
Nel caso la verifica non fosse soddisfatta, si potrebbe agire riducendo il primo membro
della disequazione, variando le dimensioni 𝑠 e ℎ dell'anima, o incrementando il secondo
membro, 𝜎 , cioè adottando un materiale base di qualità più elevata.
NB: Nel caso delle saldature a cordoni d'angolo si tratta di un vero e proprio
dimensionamento perché si giunge alla determinazione dell'altezza di gola 𝑎; mentre per
quanto riguarda le saldature a completa penetrazione, si tratta di una verifica, in quanto la
𝑠 , che rappresenta lo spessore efficace ai fini della resistenza, è già stata determinata
empiricamente.

MEMBRATURE SINGOLE ........................................................................ 1

Premesse ........................................................................................................ 1
 VERIFICHE DI RESISTENZA E STABILITÀ ................................................................. 2
a) Metodo agli S.L. ......................................................................................... 2
b) Metodo alle T.A. ......................................................................................... 3
 VERIFICHE DI DEFORMABILITÀ.............................................................................. 3
VERIFICHE DI RESISTENZA ................................................................... 4
Trazione .......................................................................................................... 4
a) profili collegati simmetricamente rispetto all’asse baricentrico ................... 4
b) profili collegati asimmetricamente rispetto all’asse baricentrico ................. 6
 CALCOLO AGLI S.L............................................................................................. 8
 Sollecitazioni e resistenze di progetto ........................................................ 8
 Verifica (SLU) ............................................................................................. 8
 CALCOLO ALLE T.A. ........................................................................................... 9
 Sollecitazioni e resistenze effettive ............................................................. 9
 Verifica ....................................................................................................... 9
Compressione (centrata) ............................................................................. 10
 Sezioni resistenti ...................................................................................... 10
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 10
 Sollecitazioni e resistenze di progetto ...................................................... 10
 Verifica (SLU) ........................................................................................... 10
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 11
 Sollecitazioni e resistenze effettive ........................................................... 11
 Verifica ..................................................................................................... 11
Flessione retta .............................................................................................. 11
 Moduli resistenti........................................................................................ 11
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 12
 Verifica (SLU) ........................................................................................... 12
 Sezioni forate ........................................................................................... 12
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 13
 Verifica ..................................................................................................... 13

Flessione deviata ......................................................................................... 13

 Moduli resistenti........................................................................................ 13
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 13
 Verifica (SLU) ........................................................................................... 14
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 14
 Verifica ..................................................................................................... 14
Taglio ............................................................................................................. 14
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 15
 Verifica (SLU) ........................................................................................... 15
Espressioni di 𝑨𝒗 ........................................................................................... 15
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 16
 Verifica ..................................................................................................... 16
Flessione retta e taglio ................................................................................ 17
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 18
 Verifica di interazione fra taglio e momento (SLU) ................................... 18
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 19
 Verifica ..................................................................................................... 19
Tenso- e pressoflessione retta ................................................................... 19
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 20
 Verifica (SLU) ........................................................................................... 20
Sezioni di classe 1 e 2 .................................................................................. 20
Sezioni di classe 3 (semi-compatte).............................................................. 23
Sezioni di classe 4 ........................................................................................ 23
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 23
 Verifica ..................................................................................................... 23

VERIFICHE DI DEFORMABILITÀ .......................................................... 24

Premesse ...................................................................................................... 24
Spostamenti verticali ................................................................................... 25
Spostamenti orizzontali ............................................................................... 26
VERIFICHE DI STABILITÀ ..................................................................... 27
Premesse ...................................................................................................... 27
Instabilità per compressione ...................................................................... 27
 PREMESSE ....................................................................................................... 28
 Snellezza .................................................................................................. 30
 Limiti normativi ......................................................................................... 30
 FORMULAZIONE CLASSICA................................................................................. 32
a) Soluzione di Tetmayer (o delle rette di Tetmayer) .................................... 33
b) Soluzione di Engesser-Kármán ................................................................ 34
Critiche alla formulazione classica ................................................................ 35
 FORMULAZIONE ATTUALE .................................................................................. 36
I. Studio preliminare..................................................................................... 36
II. Impostazione teorica ................................................................................ 38
III. Procedimento di calcolo ........................................................................... 38
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 39
 Verifica (SLU) ........................................................................................... 39
 Dati di partenza ........................................................................................ 43
 Calcolo analitico di 𝝌𝒊 ............................................................................... 43
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 44
 Verifica (metodo 𝝎) .................................................................................. 45
Instabilità per flessione ............................................................................... 48
 Possibili situazioni statiche per il calcolo .................................................. 49
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 51
 Verifica (SLU) ........................................................................................... 51
 Determinazione di 𝑴𝒄𝒓 ............................................................................. 53
 Verifica semplificata (metodo dell’ala isolata) ........................................... 54

 CALCOLO ALLE T.A. .......................................................................................... 56

a) Metodo 𝝎𝟏 ................................................................................................ 57
b) Metodo dell’ala isolata .............................................................................. 59
Instabilità per pressoflessione retta .......................................................... 60
 CALCOLO AGLI S.L........................................................................................... 61
 Verifiche (riferite alla lunghezza di sistema 𝒍 𝑳) (SLU) .......................... 61
 CALCOLO ALLE T.A. ......................................................................................... 64
 Verifiche (riferite alla lunghezza di sistema 𝒍 o 𝑳) ..................................... 64
Instabilità per pressoflessione deviata ...................................................... 66
 Verifiche (riferite alla lunghezza di sistema 𝒍 𝑳) (SLU) .......................... 66
MEMBRATURE COMPOSTE ................................................................. 68
Trave composta saldata .............................................................................. 68
 DIMENSIONAMENTO ALLE T.A. .......................................................................... 69
 Considerazioni .......................................................................................... 72
 CALCOLO SALDATURE CORRENTI ....................................................................... 74

TRAVATURE RETICOLARI CAP. 5B
TRAVATURE RETICOLARI
PREMESSE
Lezione 24 (30 maggio 2011)
Le travature reticolari sono una particolare categoria di membrature multiple, costituite

dall’associazione di componenti strutturali (pezzi) diversi tra loro: aste e nodi.
Rappresentano l’alternativa alle travi saldate composte a parete piena per superare
grandi luci, sopportare carichi elevati e, in generale, per strutture da cui si richiedano
prestazioni elevate.
Figura 0 su dispensa
3’ 50”
Le trav. reticolari sono usate per strutture inflesse (in cui il piano di sollecitazione
coincide col piano di flessione) che richiedono prestazioni al di là di quelle offerte dai
normali profili laminati. Si può dire che esse derivino dalle travi a parete piena, e una breve
digressione sul comportamento di una trave inflessa aiuterà a capirne la genesi.
In una trave a parete piena a doppio T, le piattabande assorbono il momento flettente,
e l’anima assorbe il taglio. Volendo realizzare una travatura inflessa di grandi prestazioni
statiche (grandi carichi, grande luce, etc…) è noto che, al crescere delle esigenze statiche,
si tenderebbe ad aumentare l’altezza della trave – il che significa aumentarne l’altezza
d’anima. Due principali conseguenze di tale approccio risultano evidenti:
1) allontanando le due piattabande per assorbire meglio il momento flettente, è
necessario aumentare la superficie dell’anima, che non assorbe efficacemente il
momento flettente;
2) non potendo incrementare eccessivamente lo spessore del piatto d’anima (per
motivi economici e legati alle tensioni residue di laminazione), il rapporto di
ℎ
sottigliezza diventa inevitabilmente troppo elevato; per contrastare il conseguente
𝑠𝑠
rischio d’imbozzamento occorre inserire pannelli trasversali tanto più frequenti
quanto maggiore è la sottigliezza  incremento del peso e del costo di lavorazione.
9’ 55”
L’alternativa agli irrigidimenti trasversali (cfr fig 0 pag 1) è svuotare l’anima,

sostituendo alla parete piena una tralicciata (reticolo di aste di parete). Si origina così una
travatura che, messa a confronto con la trave a parete piena da cui ha avuto origine, è
dotata delle seguenti caratteristiche:
- le piattabande diventano correnti della travatura reticolare;
- l’anima diventa reticolo di aste di parete, denominate:
 diagonali se inclinate rispetto all’asse longitudinale della travatura;
 montanti se ortogonali rispetto all’asse longitudinale della travatura.
12’ 00”
Analogamente, si può fare un confronto delle sollecitazioni in gioco nei due casi:
Premesse 1
CAP. 5B TRAVATURE RETICOLARI
- come le piattabande delle travi a parete piena sono deputate ad assorbire il

momento flettente, così pure i correnti delle travature reticolari;
- come l’anima delle travi a parete piena, anche le aste di parete assorbono il taglio;
La differenza fondamentale tra i due modi di far fronte alle sollecitazioni è che, a
differenza delle travi a parete piena, realmente sollecitate a taglio e momento, le aste delle
travature reticolari sono soggette a soli sforzi normali, di trazione e compressione; tale
condizione è garantita da una serie di requisiti che si esamineranno tra poco.
La presenza di soli sforzi di compressione è particolarmente vantaggiosa ai fini del
migliore sfruttamento del materiale, perché in ogni sezione si può far lavorare l’acciaio fino
al proprio limite di resistenza, e i diagrammi delle sollecitazioni sono costanti in ogni punto
di ogni sezione, per la singola asta. In altre parole, lo spreco di materiale tende ad
annullarsi, avendosi:
- rendimento statico ottimale;
- risparmio di materiale, rispetto a una trave a parete piena di pari luce e soggetta
agli stessi carichi;
- aumento di rigidezza della struttura (perché nelle travature reticolari entra in campo
la sola rigidezza estensionale, non più quella flessionale)
𝑓𝑓𝑦𝑦𝑦𝑦
𝑓𝑓𝑦𝑦𝑦𝑦 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Si trasformano 𝑀𝑀 e 𝑉𝑉 globali in 𝑁𝑁 + ed 𝑁𝑁 − locali, nelle aste.
16’ 25”
Il rovescio della medaglia risiede nell’elevato costo di lavorazione, direttamente

proporzionale alla complessità realizzativa delle strutture reticolari (numero elevato di
collegamenti). La scelta tra l’una e l’altra soluzione è dunque guidata da principi economici
contrapposti:
2 Premesse
- costo del materiale

- costo della lavorazione.
Le strutture a parete piena, a parità di luce e di carichi portati, sono più pesanti delle
reticolari; viceversa, queste ultime impongono costi maggiori di lavorazione.
Nella pratica tecnica consolidata, in linea generale, si possono fissare a priori alcune
scelte in base alla luce da coprire:
𝑙𝑙 < 30 ÷ 40 𝑚𝑚  conviene una trave a parete piena;
40 𝑚𝑚 < 𝑙𝑙 < 30 ÷ 40 𝑚𝑚  la scelta non è univoca, dipende da fattori contingenti;
𝑙𝑙 > 100 𝑚𝑚  l’uso di strutture reticolari è praticamente obbligato
(grandi coperture industriali
o sportive, ponti…)
22’ 00”
D’altro canto, esistono alcune specifiche tipologie strutturali che, anche per luci
modeste e carichi non eccezionali, richiedono l’uso di travature reticolari anche a
prescindere da ragioni di costo:
- capriate per coperture di edifici industriali o sportivi;
- travi di controventamento degli edifici civili/industriali;
- strutture spaziali;
- ponti ferroviari di grande luce;
- sostegni per elettrodotti e torri per antenne radio/TV;
in generale, inoltre, le travature reticolari sono richieste per ogni membratura inflessa
cui si richiedano contemporaneamente grande rigidezza, leggerezza e ottimale risposta
alle azioni aerodinamiche;
25’ 00”
Si inizia dunque uno studio tipologico delle travature reticolari, a partire dal
comportamento statico; di norma le travature reticolari vengono studiate in base a uno
schema teorico di funzionamento per il quale si ritengono valide cinque condizioni
fondamentali (condizioni di Föppl):
1) Le aste componenti si considerano rettilinee.
2) Gli assi delle aste giacciono tutti in uno stesso piano longitudinale
medio, coincidente col piano di sollecitazione (il piano di applicazione dei
carichi) e col piano di flessione (il piano in cui avviene la deformazione della
travatura).
Questa condizione mira a evitare problemi legati agli effetti torsionali.
3) Per ogni nodo, gli assi delle aste ad esso afferenti convergono tutti in un
punto, detto centro geometrico del nodo, senza alcuna eccentricità.
4) Gli attacchi tra le aste sono costituiti da una cerniera priva di attrito
(cerniera ideale) avente per centro il centro geometrico del nodo stesso.
In altre parole: tutti i nodi si considerano articolati a cerniera.
Premesse 3
5) I carichi esterni si considerano applicati solo in corrispondenza dei nodi:

non è possibile applicare alcun carico sulle aste.
29’ 10”
Tale modello teorico prende il nome tecnico di schema principale; il rispetto delle
cinque condizioni dello schema principale fa sì che gli unici sforzi possibili nelle aste siano
sforzi assiali, definiti sforzi principali.
Se ciò accade, allora è rigorosamente vero che:
- il momento flettente globale si “trasforma” in sforzo assiale nei correnti;
- il taglio globale si “trasforma” in sforzo assiale nelle aste di parete.
31’ 55”
Tuttavia, riflettendo sulle cinque condizioni del modello teorico si osserva che:
- le prime tre possono essere effettivamente realizzate, perché dipendenti da
corretta progettazione e fedele esecuzione della struttura;
- le ultime due non sono mai perfettamente realizzate; in particolare:
o il nodo a cerniera perfetta è una condizione ideale, perché l’attrito tra le
superfici non può mai essere del tutto eliminato;
o anche il solo peso proprio delle aste fa cadere l’ipotesi di carichi applicati
esclusivamente ai nodi: ne deriva che le aste saranno sempre soggette
anche a effetti flessionali e taglianti.
35’ 25”
Anche ponendosi nelle migliori condizioni di progettazione e realizzazione, dunque, si

otterranno strutture le cui aste saranno soggette a sforzi flessionali e taglianti. Essi sono
detti sforzi secondari, genericamente descritti come sforzi che, in maggiore o minore
misura, si generano dalla imperfetta verificazione di una o più condizioni dello schema
principale.
Nelle strutture reticolari ordinarie, ad ogni modo, gli sforzi secondari dovuti
all’inevitabile trasgressione delle condizioni 4) e 5) sono di sicuro trascurabili, ed è
consentito risolvere il problema con riferimento allo schema principale (𝑀𝑀 = 𝑉𝑉 = 0).
Per strutture eccezionali, quali i ponti, può essere necessario considerare gli sforzi
secondari; un accenno a questo caso verrà affrontato nell’ultimo paragrafo del capitolo.
39’ 30”
Una ulteriore ipotesi di lavoro consiste nel considerare solo travature reticolari
isostatiche internamente (maglie triangolari) ed esternamente (schemi statici a semplice
appoggio o a mensola.
41’ 40”
Tipologia geometrica
Le aste si definiscono e distinguono in:
- correnti o briglie (costituiscono le aste di contorno, ad eccezione di montanti esterni
di testa);
- aste di parete: montanti e diagonali (che diventano trasversi e diagonali nel caso di
strutture reticolari verticali).
4 Premesse
La suddivisione tipologica si può effettuare in base alla diversa disposizione delle aste
di parete, ferme restando le aste di corrente, oppure in base alla diversa disposizione delle
aste di corrente, ferme restando le aste di parete.
45’ 30”
Disposizione delle aste di parete (fig 2 pag 2)

a) travi con montanti e diagonali:
- Mohnié: diagonali discendenti verso la mezzeria (tesi);
- Howe: diagonali ascendenti verso la mezzeria (compressi);
b) travi con soli diagonali (montanti facoltativi):
- inclinazione alternata ascendente/discendente;
c) travi a K:
- diritto;
- rovescio;
poiché alcuni nodi sono interni e non in corrispondenza dei correnti, diagonali e montanti
sono di lunghezza ridotta, a parità di altezza, rispetto agli schemi precedenti.
49’ 55”
d) travi a croce di S. Andrea, anche dette con tiranti a crociera o con diagonali
esclusivamente tese;
è uno schema molto diffuso; non va confuso con uno schema iperstatico: all’incrocio dei
diagonali infatti non c’è un nodo, ma una sovrapposizione passante.
Disposizione dei correnti

a) travi parallele: briglie parallele ed estese fino ai montanti di estremità;
Quasi tutte le trave viste finora (Mohnié, Howe, a K o a croce di S. Andrea) sono
parallele.
b) travi trapezie:
- i correnti sono paralleli, ma i montanti di estremità di uno dei due correnti
sono assenti (Travi Warren o Neville);
- uno dei due correnti è a doppia falda (generalmente quello superiore)
oppure a falda unica.
c) travi paraboliche o semi-paraboliche:
- uno dei correnti è inscritto in un arco di parabola;
Fondamentalmente usate nelle travi da ponte.
N.B. Il corrente non può essere parabolico, perché le singole aste devono comunque
essere rettilinee.
Le travi semi-paraboliche si distinguono perché i due correnti non si uniscono agli
appoggi, ma sono collegati da montanti di testata.
57’ 00”
d) travi triangolari:
- Capriata francese (Polonceau): il corrente inferiore può essere orizzontale o,
più spesso, leggermente rialzato per motivi estetici e/o statici;
Premesse 5
- Capriata all’inglese, anch’essa a corrente inferiore leggermente inarcato,

realizzabile in due possibili versioni dal comportamento statico opposto:
o diagonali discendenti verso mezzeria;
o diagonali ascendenti verso mezzeria.
- Capriate a shed:
o semplice;
o doppio.
Molto usate per soddisfare esigenze funzionali di edifici industriali (i capannoni a shed
verranno trattati nell’ultimo capitolo), sono abbastanza onerose dal punto di vista
costruttivo e dunque economico.
1h 4’ 20”
CRITERI DI PROGETTO
Prima grandezza da definire, dati 𝑙𝑙 e i carichi, è l’altezza della travatura (costante se a
correnti paralleli, massima se a correnti non paralleli).
Dalla pratica tecnica si evincono rapporti empirici:
ℎ 1 1
- travi appoggiate, parallele o trapezie: =� ÷ �
𝑙𝑙 8 9
ℎ 1 1
- travi paraboliche, semiparaboliche o triangolari: =� ÷ �
𝑙𝑙 7 8
ℎ 1 1
- travi parallele ma continue su più appoggi: =� ÷ �
𝑙𝑙 9 10
Ad es. travi da ponte; si tratta comunque di uno schema iperstatico che non viene
affrontato in questa sede.
ℎ 1 1
- travi reticolari spaziali: =� ÷ �
𝑙𝑙 20 25
La riduzione in altezza è da attribuirsi al comportamento multi-direzionale di tali strutture.
1h 9’ 22”
Fatto ciò, bisogna definire il numero di campi, la disposizione delle aste di parete,
l’inclinazione dei diagonali; tutte scelte tra loro connesse: ad esempio, scelto il numero di
campi è individuata la forma degli stessi, a causa dell’inclinazione dei diagonali che ne
risulta.
Un criterio immediato è dunque imporre che i diagonali siano inclinati di circa 45°
(angolo che richiama le isostatiche di trazione in una struttura inflessa) se la struttura è a
diagonali ad inclinazione costante; oppure, se l’inclinazione è variabile, far sì che i
diagonali posti ai quarti della luce siano inclinati di circa 45°.
Un’altra indicazione che bisogna rispettare riguarda la dimensione dei campi, tale da
non produrre lunghezze di libera inflessione eccessive (pericolo di instabilità) o troppo
ridotte (troppi nodi, oneri di lavorazione eccessivi).
1h 13’ 13”
Rapporto tra pieni e vuoti [cfr.]

1h 13’ 58”
6 Criteri di progetto
Esigenza di unificazione dimensionale: nelle costruzioni in acciaio è sempre

importante cercare di unificare quanto più possibile le dimensioni dei profili, per spingere al
massimo la prefabbricazione strutturale e per un’ovvia economia di scala.
1h 16’ 05”
L’ottimizzazione del progetto delle travature reticolari si basa su due ordini di scelta
successivi:
1) morfologico: scelta dello schema geometrico più conveniente;
2) costruttivo: scelta delle sezioni strutturali più idonee da assegnare alle varie aste.
1h 18’ 35”
si accennerà a questi concetti guida per le scelte 1) e 2).
 ASPETTO MORFOLOGICO
Verranno ora esaminate le caratteristiche specifiche di ciascuno schema geometrico
riportato nelle figure.
a) Warren / Neville (soli diagonali):
le aste di parete sono tutte di identica lunghezza, e sono alternativamente tese e
compresse; utilizzando questo tipo di schema per carichi esclusivamente gravitazionali, si
è costretti a una differenziazione netta della tipologia di sezioni per i diagonali (più snelle le
tese, più pesanti le compresse), il che vanifica il vantaggio di avere lunghezze unificate.
Se però il carico si inverte (a causa di sisma, vento, etc.), si verifica un’inversione delle
sollecitazioni che porta livellare le esigenze statiche tutti i diagonali, ossia progettarli
secondo la più gravosa sollecitazione di compressione.
Si conclude che questo tipo di travata è adatto per carichi che possono alternarsi.
b) Mohnié (montanti e diagonali discendenti verso la mezzeria):
in questo caso, lo scenario di soli carichi gravitazionali fa sì che tutti i montanti siano
compressi e tutti i diagonali siano tesi; poiché i diagonali sono più lunghi dei montanti
(~1,4 volte per inclinazione di 45°), conviene che i primi lavorino a trazione, e i secondi a
compressione.
Se il verso dei carichi si inverte, questa travatura lavora esattamente al contrario, ossia
nella condizione meno favorevole di diagonali compressi. Di conseguenza essa è adatta
solo per condizioni di carico che escludano rilevanti azioni sismiche o del vento. In tal
senso si comprende anche che la trave Howe vista in precedenza è da bandire perché,
nella situazione più frequente di carichi verticali unilaterali, presenta diagonali compressi e
montanti tesi, del tutto antitetica ai principi della corretta progettazione di strutture
metalliche.
1h 28’00”
c) trave a doppio graticcio:

caratterizzata da due serie di aste di parete (diagonali e contro diagonali) e dalla presenza
di nodi all’incontro tra le due: tale travatura, internamente iperstatica, contraddice una delle
cinque condizioni di Föppl; è molto usata grazie ai requisiti di rigidezza e alla capacità di
sopportare bene carichi alternati (gravitazionali e sismici). Può essere risolta con buona
Criteri di progetto 7
approssimazione applicando una sorta di “sovrapposizione degli effetti” che divide il

doppio graticcio in due travi isostatiche di tipo a), ossia sfalsati di mezzo campo. Si risolve
ciascun sottoschema con i carichi pertinenti, per poi sommare algebricamente gli sforzi
nelle aste comuni a entrambi (i correnti).
d) croce di S. Andrea (detto anche a diagonali esclusivamente tesi o a tiranti a crociera):
in questo caso l’incrocio tra due diagonali non è un nodo, ma semplice sovrapposizione;
tale schema è la soluzione più semplice per travi di controvento che, in quanto tali, devono
assorbire alternativamente carichi in entrambi i sensi.
La peculiarità di questo schema è nella particolare esilità dei diagonali, che infatti sono
progettati per lavorare a sola trazione, e vanno in sbando quando soggetti a
compressione. Di conseguenza lo schema è ancora una volta ottenibile come somma di
due sottoschemi, in particolare due travi Mohnié i cui diagonali sono sempre tesi:
e) trave a K diritto:
usato soprattutto per travature reticolari verticali, disposte a mensola con incastro a terra:
assolve alla stessa funzione statica di uno schema a croce di S. Andrea, ma col vantaggio
di rendere ogni campo “permeabile” a eventuali aperture quali finestre o porte.
1h 40’ 58”
P.S. Le aste tratteggiate in a) e in b) sono elementi supplementari, usati come

possibile soluzione localizzata di specifiche esigenze che dovessero presentarsi nel
contesto statico. In particolare:
• se si vuol ridurre la lunghezza libera di inflessione delle aste compresse, senza
però infittire l’intera geometria strutturale, si posizionano elementi “rompitratta”
solo in prossimità del corrente superiore o addirittura solo in mezzeria, ove il
momento è più intenso;
• se si vuol consentire l’applicazione di carichi concentrati al di fuori dei nodi
(migliorando così l’aderenza alla realtà dell’ipotesi di carichi applicati
esclusivamente ai nodi).
Fine lezione 24 (30 maggio 2011) – Inizio lezione 25 (1° giugno 2011)
Chiuso l’aspetto morfologico, passiamo all’aspetto costruttivo.

Criteri guida per progettare le aste una volta che sia definito lo schema geometrico.
4’ 30”
Innanzitutto si distinguono:
- travi reticolari piane o a parete unica;
in cui tutte le aste sono contenute in un unico piano
- travi reticolari a cassone o a doppia parete;

richieste per maggiori prestazioni, particolarmente di rigidezza
6’ 35”
Travi piane: presentano briglie costituite da angolari accoppiati dorso a dorso, secondo
le modalità delle aste multiple ad elementi ravvicinati; tali correnti sono solidarizzati in
maniera discontinua attraverso imbottiture e connessi alle aste di parete mediante piastre
di nodo dette fazzoletti.
8’ 10”
Per travi ad impegno statico modesto, si può risparmiare adottando uno schema che
preveda l’uso di due mezzi IPE (ricavati dalla sezione di un IPE a metà anima) anziché
due coppie di angolari; ciò consente anche di evitare l’uso di fazzoletti di nodo, usando le
anime dei mezzi IPE come piastre di nodo;
Se invece l’impegno statico è maggiore, è possibile usare per la briglia compressa due
profili a C, anch’essi accoppiati dorso a dorso e solidarizzati mediante imbottiture. La
briglia tesa non necessita modifiche rispetto al primo caso, non soffrendo di problemi di
instabilità.
11’ 20”
Aste di parete:
1) coppia di angolari ravvicinati, accoppiati dorso a dorso oppure a farfalla; a parità
di peso, la configurazione a farfalla è più conveniente perché aumenta l’inerzia
complessiva.
Non è frequente l’uso di tale accoppiamento per i correnti, poiché con esso non si ottiene
un intra- o estradosso piano.
2) angolari singoli; soluzione poco praticata, tranne che per membrature tese quali
diagonali di controventi. La normativa attuale consente tale soluzione anche per
aste debolmente compresse, ma la pratica tecnica non lo consiglia.
N.B. Per le aste tese costituite da singoli angolari va considerato il problema del
collegamento asimmetrico, come già esposto nel capitolo dedicato alle membrature
singole, paragrafo sulla verifica di resistenza a trazione.
15’ 18”
Una soluzione molto economica per travature reticolari piane non soggette a
sollecitazioni rilevanti è costituita dalle travi prefabbricate a traliccio leggero (in gergo
dette Joists, letteralmente “travetti”, “travicelli”). Si tratta di realizzazioni molto economiche
grazie all’elevato livello di automazione raggiungibile nella loro produzione.
Un tipico uso dei joists sono le coperture poco caricate ma di luce non piccola: serre,
costruzioni rurali, etc…
I correnti sono costituiti da due mezzi IPE che agli appoggi si riuniscono; le aste di
parete sono realizzate tramite un unico tondo piegato che forma una tralicciata a soli
diagonali.
18’ 00”
Criteri di progetto 9
Travi reticolari a cassone

Costituite da due fiancate, collegate superiormente e inferiormente da tralicci o
calastrelli (secondo le modalità delle membrature multiple a elementi distanziati,
preferibilmente calastrelli saldati per la massima rigidità).
a) CASSONE LARGO:
 briglie: coppie di angolari collegati con tralicci saldati; gli angolari a ciascuna
estremità del cassone possono essere singoli o, se la statica lo richiede,
accoppiati dorso a dorso.
 aste di parete: realizzate con profili angolari sulle due fiancate:
i. singoli
ii. accoppiati
- dorso a dorso
- a farfalla
(soluzione preferibile per aste compresse, perché aumenta
l’inerzia)
È opportuno, specie per travature a cassone largo molto sollecitate, e comunque in

travi da ponte, rompitrattare le aste di parete al fine di ottenere una migliore rigidezza
torsionale del cassone.
N.B. Tali aste non rientrano nel calcolo della struttura reticolare, ma servono solo per
irrigidire torsionalmente il complesso.
b) CASSONE STRETTO:
 briglie: coppie di angolari realizzate secondo i criteri delle aste multiple ad
elementi distanziati, collegati con calastrelli (non tralicci, considerata la
distanza relativamente ridotta).
 aste di parete: realizzate in modo abbastanza economico con un solo
profilo incassato nel cassone stretto; solitamente UPN oppure IPE, collegati
direttamente alle briglie o tramite piastre di nodo.
In fig. 9 si può osservare qualche esempio di nodo.
Finora si sono trattate solo travature reticolari realizzate con profili aperti; molto
spesso, invece, le si realizza con profili cavi (tubolari, soprattutto, o anche quadrangolari),
che sono l’optimum per le travature reticolari, presentando inerzie uguali in entrambi i
piani, ottima rigidezza torsionale, comportamento poco propenso all’instabilità.
26’05”
26’ 23”
CRITERI DI CALCOLO E DI ESECUZIONE

In una travatura reticolare, per definizione staticamente determinata, si possono
ricavare, per ogni condizione di carico, tutte le sollecitazioni e le deformazioni. In breve: il
regime statico-deformativo, ossia una tabella che riporti sforzo e deformazione
orizzontale e verticale, rispettivamente per ogni asta e per ogni nodo.
Dall’insieme di tutte le tabelle (una per ogni condizione di carico) si ricava:
 per ogni asta la condizione di sforzo più gravosa
 per ogni nodo lo spostamento massimo
i. frecce verticali
ii. frecce orizzontali
La tabella risultante prende il nome di schema statico-deformativo principale; in
base ad esso si effettuano le verifiche di resistenza, stabilità, deformabilità, per poi arrivare
al calcolo e progetto dell’esecuzione dei nodi.
Procedura:
1) Calcolo e verifica delle aste (tese e compresse);
2) Verifica di deformabilità delle aste;
3) Progetto ed esecuzione dei nodi.
31’ 45”
 1 CALCOLO E VERIFICA DELLE ASTE

Le aste tese non presentano alcun problema, come già visto all’inizio del capitolo 4.
Per le aste compresse, invece, bisogna determinare alcuni presupposti:
- tipo di asta (di parete o di corrente);
- lunghezza di sistema;
- lunghezza libera d’inflessione;
- snellezza relativa (solo per alcuni casi particolari indicati in normativa);
35’ 00”
N.B. La verifica a compressione di ogni asta va fatta rispetto ai due piani principali
d’inerzia. Per una generica asta di travatura reticolare si individuano:
1) Piano della travatura: l’inflessione dell’asta è vincolata solo da elementi
appartenenti alla travatura stessa (cioè giacenti nel piano di quest’ultima);
2) Piano ortogonale al piano della travatura: la lunghezza libera d’inflessione è
condizionata dal contesto strutturale.
• Lunghezza di sistema: è funzione di 𝒍𝒍𝒐𝒐 in modo differente a seconda del piano:

a) aste di parete: il “contesto” non c’è, la lunghezza di sistema coincide sempre
con la lunghezza 𝑙𝑙0 ;
b) aste di corrente:
 nel piano della travatura  𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ≡ 𝑙𝑙0 ;
Criteri di calcolo e di esecuzione 11

 nel piano ortogonale a quello della travatura  𝑙𝑙𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ≥ 𝑙𝑙0
• Lunghezza libera d’inflessione: è funzione della lunghezza di sistema.

Prima delle NTC08 la lunghezza libera d’inflessione coincideva sempre con la
lunghezza di sistema; attualmente, invece, sono disponibili “offerte speciali” per ridurre la
lunghezza di libera inflessione a seconda di parametri dipendenti dal tipo di profilo.
Come già è intuibile, i profili tubolari beneficeranno delle maggiori riduzioni, considerato il
loro eccellente comportamento nei confronti dell’instabilità.
• Snellezza relativa: parametro usato in sporadici casi particolari, quali aste di

parete compresse formate da angolari singoli.
La buona pratica tecnica sconsiglia l’uso di angolari singoli già a livello di concezione
strutturale, a causa della eccentricità del collegamento, come già visto all’inizio del
capitolo 4. La più recente edizione dell’EC3, invece, lo consente per compressioni
modeste.
 2 VERIFICA DI DEFORMABILITÀ DELLE ASTE

Nelle travi a parete piena si effettua la verifica secondo il calcolo elastico già noto dalla
Scienza delle Costruzioni, tenendo conto solo degli effetti flessionali (rigidezza flessionale
EJ) e trascurando gli effetti dovuti al taglio.
Ciò non è valido per le travature reticolari, per le cui aste componenti entra in gioco la
sola rigidezza estensionale (EA).
Nel calcolo delle deformazioni, però, non potendo separare il contributo delle aste di
corrente da quello delle aste di parete, non si può trascurare la rigidezza a taglio del
complesso strutturale, che incide per circa il 30% (a confronto di un misero 1÷2% delle
travi a parete piena di sufficiente snellezza)
12 Criteri di calcolo e di esecuzione

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Teoria e Progetto Delle Costruzioni in Acciaio - Appunti 2010-2011

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8 NORMATIVA DI III GENERAZIONE

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• C.N.R. 10016/00: Strutture composte di acciaio e calcestruzzo. Istruzioni

• C.N.R. 10021/85: Strutture di acciaio per apparecchi di sollevamento.

• C.N.R. 10018/98: Apparecchi di appoggio per le costruzioni

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