1.

Portada
2. Índice

1. Portada................................................................................................................................1
2. Índice...................................................................................................................................2
3. Resumen.............................................................................................................................2
4. Introducción general.........................................................................................................3
5. Capítulo I: Infraestructura relacionada a la producción de alimentos.....................4
5.1. Introducción....................................................................................................................4
5.2. Metodologías aplicadas...............................................................................................4
6. Capitulo II: Tecnología para el procesamiento de azucares.......................................6
6.1. Introducción....................................................................................................................6
6.2. Antecedentes..................................................................................................................6
6.3. Metodologías aplicadas...............................................................................................6
7. Capitulo III: Tecnología para el procesamiento de cereales.......................................9
7.1. Introducción....................................................................................................................9
7.2. Antecedentes................................................................................................................10
7.3. Metodologías aplicadas.............................................................................................10
8. Capitulo IV: Tecnología para el procesamiento de vegetales..................................11
8.1. Introducción..................................................................................................................11
8.2. Antecedentes................................................................................................................12
8.3. Metodologías aplicadas.............................................................................................13
9. Capítulo V: Tecnología para el procesamiento de la leche.......................................16
9.1. Introducción..................................................................................................................16
9.2. Antecedentes................................................................................................................17
9.3. Metodologías aplicadas.............................................................................................18
10. Capítulo VI: Tecnología para el procesamiento de carnes....................................19
10.1. Introducción..............................................................................................................19
10.2. Antecedentes............................................................................................................20
10.3. Metodologías aplicadas.........................................................................................21
Referencias bibliográficas........................................................................................................22
3. Resumen
La tecnología de los alimentos es la aplicación de las ciencias físicas, químicas y
biológicas aplicadas al proceso de conservación de los alimentos que se utilizan
para preparar y envasar los productos alimenticios, todo esto con el propósito de
poder resguardarlos y poder consumirlos en un mayor lapso de tiempo. Este tipo
de productos alimenticios que pueden ser tanto de origen vegetal (frutas,
vegetales etc.) como de origen animal (carnes, leche, pescados etc.,) en
condiciones naturales los alimentos no se pueden conservar durante mucho
tiempo ya que tienden a descomponerse causado por la proliferación de
microorganismos. La tecnología de la industria alimentaria no sólo tiene como
objetivo el estudio y procesado de alimentos, sino también de como el procesado y
la composición de los alimentos afectan a sus características organolépticas
(sabor, textura, aroma y color). Los técnicos alimentarios han dedicado mucho
tiempo al desarrollo de una amplia gama de procesos para preservación de
alimentos.

Palabras clave: Alimentos, microorganismo, proceso, conservación, consumo,

tecnología.
4. Introducción general

Desde la antigüedad, el ser humano ha intentado preservar sus alimentos frescos

por largos periodos de tiempo sin que sufran descomposición. Muchas técnicas
más empleadas tradicionalmente son el frío, calor, secado y fermentación. Hoy en
día se busca aplicar diversas tecnologías en alimentos que permitan una
preservación de alimentos más fácil y prolongada, [ CITATION Bed04 \l 2058 ].

La tecnología de los alimentos es la aplicación de las ciencias físicas, químicas y

biológicas aplicadas al proceso de conservación de los alimentos, al desarrollo de
nuevos y mejores productos alimentarios. La tecnología de alimentos estudia la
composición, las propiedades y el comportamiento de los alimentos en el lugar de
su producción hasta su calidad para el consumo en el lugar de venta. Los
alimentos son una materia compleja desde el punto de vista químico y biológico.
La tecnología de los alimentos es una ciencia multidisciplinaria que recurre a la
química, la bioquímica, la física, la ingeniería de procesos y la gestión industrial.
Los científicos y técnicos en alimentos son responsables de que éstos sean sanos,
nutritivos y tengan la calidad exigida por el consumidor. Todos necesitamos
comer, de modo que siempre seguirá existiendo demanda de tecnología
alimentaria [ CITATION Ram00 \l 2058 ].

En la industria alimentaria, se producen gran cantidad y diversidad de productos

alimentarios para su distribución y venta, a menudo en distintos países. Sería
imposible, y en ocasiones destructivo, comprobar todos y cada uno de los
productos elaborados para asegurarse de que cumplen todos los requerimientos
de seguridad y calidad. En lugar de ello, el técnico aplica programas de garantía
de calidad para asegurarse de que los productos alimentarios cumplan los
requisitos necesarios, y se ajusten a la legislación alimentaria en vigor. La garantía
de calidad se basa en el uso de sistemas de análisis aleatorio en puntos críticos
de control. En éstos, el material que se está procesando y el proceso en sí deben
ser conocidos para identificar los riesgos asociados con cada paso para así definir
los puntos críticos de control. Estos tienen se centran en evaluar técnicas para
evitar la descomposición de los alimentos por sus propiedades químicas, sus
condiciones ambientales y la carga microbiana del entorno en el que se encuentra.
La industria alimentaria tiene como objetivo retrasar la descomposición de los
alimentos además de mantener su frescura por más tiempo con todas sus
características “naturales” y mínimamente procesados [ CITATION AKa96 \l 2058 ].

El aditamento de productos químicos con actividad antimicrobiana es una de las

técnicas por excelencia para inhibir la proliferación de microrganismos indeseables
en los productos. Existe una gran cantidad de enzimas, proteínas, ácidos
orgánicos, pigmentos, aceites esenciales y otras sustancias tanto de origen natural
como sintéticas, que presentan actividad antimicrobiana. El uso de estos
conservadores en la industria alimentaria ha sido muy útil, sin embargo, no es
aceptado por todos los consumidores, por lo que los consumidores prefieren los
alimentos frescos o mínimamente procesados y sin conservadores “artificiales”
[ CITATION And99 \l 2058 ] .
5. Capítulo I: Infraestructura relacionada a la producción de alimentos
5.1. Introducción
La conserva de alimentos es el conjunto de procedimientos y recursos que se
utilizan para preparan y envasar lo que son los productos alimenticios, todo esto
con el propósito de poder resguardarlos y poder consumirlos en un mayor lapso de
tiempo. Este tipo de productos alimenticios que pueden ser tanto de origen vegetal
(frutas, vegetales etc.) como de origen animal (carnes, leche, pescados etc.,) en
condiciones naturales los alimentos no se pueden conservar durante mucho
tiempo ya que tienden a descomponerse causado por la proliferación de
microorganismos. Esta descomposición de los alimentos es estado natural viene
en compañía con algunas transformaciones físico-químicas, bioquímicas y
microbiológicas, algunas de estas trasformaciones son los cambios en el color
aroma y sabor; transformaciones de azúcares, fermentaciones, desarrollo de
mohos y otras. Todo esto en conjunto provoca que el alimento no sea apto para el
consumo humano (Bedolla, 2004).

5.2. Metodologías aplicadas

Técnicas de conservación
Conservación de los alimentos por frío

Refrigeración

Se logra reducir la velocidad de las reacciones químicas y a la vez disminuye la

actividad de los microorganismos.

Congelación

Este es el proceso de conserva de los alimentos se aplica temperaturas por

debajo de los 0°C y parte del agua del alimento se convierte en hielo. Ya que el
producto se descógela, los gérmenes pueden volver a proliferar por ese motivo de
preferencia se recomienda una manipulación higiénica y un consumo rápido de él.
Es importante que se realice la congelación en el menor tiempo y con una
temperatura lo más baja posible y así la calidad del producto no se verá afectada.
La temperatura adecuada para la conservación de los productos congelados en
casa es de -18 grados o inferior[CITATION Fao20 \t \l 2058 ].

Ultra congelación

Se desciende rápidamente la temperatura del alimento mediante aire frío,

contacto con placas frías, inmersión en líquidos a muy baja temperatura, etc. Este
método y la ultra congelación son los más adecuados ya que casi no provocan
alteraciones en el alimento[ CITATION AKa96 \l 2058 ].

Conservación de alimentos por calor

Escaldado

El escaldado se usa como paso previo para poder congelar algunos vegetales y
puedan tener una mejor conservación. Ya que las verduras han sido limpiadas son
sumergidas unos minutos en agua hirviendo, para así activar las enzimas.
Después de ser enfriadas se envasan en bolsas especiales para así ser
congelados, se envasan al vacío y se les anota la fecha de entrada en el
congelador para controlar su tiempo de conservación. Al realizarse este
procedimiento el alimento no presenta pérdidas nutritivas [ CITATION Ver00 \l 2058 ].

Pasteurización

Cuando se le aplica calor durante un tiempo dependiendo de cada alimento ya

que varía, inactiva los gérmenes que son capaces de producir alguna enfermedad,
pero no sus esporas. Gracias a esto el alimento tiene que ser refrigerado para
evitar que los gérmenes que no se pudieron eliminar continúen creciendo. Así, la
leche pasteurizada o fresca del día ha de conservarse en el frigorífico y, una vez
abierto el envase, debe consumirse en un plazo máximo de 3-4 días. Tampoco se
presentan pérdidas significativas de nutrientes [ CITATION Pil05 \l 2058 ].

Otras técnicas de conservación

La desecación o deshidratación: Esta se basa en eliminar el agua utilizando aire o

calor, puede ser de manera natural o por medio del calor del sol, se utiliza en el
secado de granos como lo es el café; artificial, en el cual se utilizan aparatos
evaporizadores, donde se someten a temperatura, que varían entre 68ºC y 74ºC y
se exponen a una corriente de aire.

La salación o adición de sal: Esta técnica es la que consiste en salar los pescados
y otros alimentos con el fin de matar los gérmenes que puedan causarle algún tipo
de daño, ya que la sal lo que hace es actuar como antiséptico cuando se emplea
en determinadas proporciones. En este caso del pescado salado [ CITATION LBo07 \l
2058 ].

6. Capitulo II: Tecnología para el procesamiento de azucares

6.1. Introducción
El proceso industrial de producción de azúcar de caña involucra tres tipos de
tecnologías: Tecnología Agrícola, tecnología de cosecha y transporte y tecnología
de producción o industrial.

Hoy en día la industria para lograr satisfacer la demanda de azúcar de nosotros el

ser humano, sitúan a las tecnologías en un problema el cual refiere que cada vez
los recursos naturales son más necesarios, siendo la histórica, la época en que
podía ser admitido la explotación extensiva del suelo, los minerales, combustibles
y el trabajo humano. (Santibañez, 1983).

6.2. Antecedentes
La industria azucarera en México fue de las primeras en crecer a inicios del siglo
XVI, ya que la caña de azúcar es una planta que se da en climas tropicales y
subtropicales y con la lluvia la caña de azúcar logro crecer en abundancia para ser
usada en la producción de azúcar, a partir de ahí los ingenios azucareros fueron
creciendo y extendiéndose a aquellos lugares que contaran con el clima favorable
para los cultivos de caña. (Sandoval, 1951).

Algunas investigaciones dicen que la caña de azúcar proviene de China, pero hay
otras que dicen que proviene de la India y Asia Meridional, sin embargo, la forma
en la que llego la caña de azúcar a América fue junto con los conquistadores del
nuevo mundo. (Crespo, 1988).
 6.3. Metodologías aplicadas
Molienda
En la primera etapa la caña que se recibe en la planta es sometida a un
acondicionamiento que lo que hacen es romper o desfibrar las celdas de los tallos.
Después de pasar por ese proceso unas bandas transportadoras la conducen a
los molinos y ahí es donde se realiza el proceso de extracción de la sacarosa.

El bagazo sale del último molino directo hacia las chimeneas, para poder usarlo
como combustible, o al depósito de bagazo y después es utilizado como materia
prima para la elaboración del papel (Chen, 1991).

Clarificación

El jugo que proviene de los molinos en esta segunda etapa, pasa a un estanque
para ser alcalinizado. Después es bombeado a los calentadores, donde su
temperatura logra aumentar hasta 98-99°C. Antes de pasar al clarificador el jugo
va a un tanque de flasheo abierto a la atmósfera, en el cual pierde entre 3 y 4°C
por acción de evaporación natural, por otro lado, también se cambia la velocidad
del jugo de turbulento a laminar. En esta etapa es cuando se sedimentan y
decantan los sólidos. Los sólidos decantados pasan a los filtros rotatorios, trabajan
con vacío y están recubiertos con finas mallas metálicas que dejan pasar el jugo,
pero retienen la cachaza ya que puede ser usada como abono en las
plantaciones.

Evaporación

En la tercera etapa que es cuando el jugo proviene del clarificado, cuenta más o
menos o similar la misma composición que el jugo crudo extraído, por excepción
de las impurezas precipitadas, cuenta con aproximadamente un 85 % de agua.
Dos tercios de esta agua se evaporan en evaporadores de vacío de efecto
múltiple. Los evaporadores trabajan en múltiples efectos, y el vapor que produce
gracias a la evaporación del agua en el primer efecto es utilizado para calentar el
segundo y así, sucesivamente, hasta que logra llegar al quinto efecto que entrega
sus vapores al condensador. El condensador se enfriado por agua en recirculación
desde el estanque de enfriamiento. Todo está proceso de ebullición ocurre al
vacío (Tellows, 1994)

Cristalización

La cuarta etapa es cuando La melaza pasa a los tachos donde podrá continuar la
evaporación del agua y como consecuencia se dará la cristalización del azúcar. Es
decir que, al seguir eliminando agua, en algún momento el azúcar que está siendo
disuelta en la meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos
trabajan al vacío para obtener una evaporación a baja temperatura y que así la
azúcar no llegue a la caramelización. Ahí es cuando se le añaden semillas para
que funcionen de medio para los cristales de azúcar, y se va añadiendo jarabe
según a como se evapora el agua. El crecimiento de los cristales continúa hasta
que se llena el tacho. (Sandoval, 1951).

Centrifugación

En la cuarta etapa es cuando los cristales de azúcar se separan de la miel que

resta en las centrífugas. El líquido sale por la malla para que los cristales queden
en el cilindro y ya después se lava con agua. Las melazas vuelven a los tachos, o
también estas pueden ser utilizadas como materia prima para la producción de
alcohol etílico. El azúcar con mayor calidad que está retenido en las mallas de las
centrífugas, se disuelve con agua caliente y se envía a la refinería y ya estando
ahí se continua con el proceso (Tellows, 1994).

Refinado y secado

En la quinta el producto es refinado y se eliminan los colorantes o materias

inorgánicas que el licor pueda contener. El azúcar que esta disuelto es tratado con
ácido y sacarato de calcio con el fin de crear un compuesto que lo libre de las
impurezas, pero se retiran con mayor facilidad en el clasificador. El licor que queda
es concentrado para cristalizarse de nuevo en un tacho y se pasa a las
centrifugas, para poder eliminar el jarabe. Después el azúcar que ya fue refinada
es lavada con condensadores de vapor y secada con aire caliente y es clasificado
según el tamaño del cristal, después se almacena en silos para poder ser
envasados. (Crespo, 1988).

Envasado y almacenamiento

Por último, el azúcar crudo de exportación sale directamente de las centrífugas

para dirigirse a los silos de almacenamiento. Aquí es donde se envasa en sacos
de 50 kg y se utiliza en la fabricación de alimentos concentrados para animales. El
azúcar refinado se envasa en presentación de 1, 2, 3,10, 50, 100 y 150 kilogramos
e incluso por tonelada (Crespo, 1988).

7. Capitulo III: Tecnología para el procesamiento de cereales

7.1. Introducción
De acuerdo a la administración de medicamentos y alimentos (FDA) se dice que
un producto contiene granos enteros pero cuando se utiliza granos de cereales
intactos ya que estos logran conservar los transportes que forman a la semilla (el
salvado el endospermo y el germen; Los productos que contienen fibra por lo
regulan con molidos porque que contiene endospermo, salvado, pero no incluye el
germen (Dendy, 2003).

Uso de los productos de molienda seca y húmeda:

-Salvado: de mayor tamaño constituido por las capas externas del grano.

-Sémola: contiene las partículas del endospermo

-Harina: formado por las partículas más finas del endospermo.

Los cereales son sometidos a diversas operaciones o segmentos industriales,

algunas de las que más destacan son la industria de la molienda, de
almacenamiento e industrias de productos procesados (Dendy, 2003). El uso
general de los cereales puede dividirse en tres grandes categorías:

1) uso del grano entero

2) uso de los productos de molienda seca (grits, harinas, etc.) y húmeda (almidón)
 3) Molienda por medio de procesos de panificación, fermentación (bebidas
alcohólicas y productos fermentados), almidón (producción de almidones
modificados, edulcorantes o jarabes, etc.)

De acuerdo al uso que se dé el trigo se puede clasificar en 3 y es: suave, duro y

cristalino. Normalmente los primeros son transformados en harinas con el fin de
obtener pan fermentado y leudado con agentes químicos, y productos de
repostería. Los trigos cristalinos son molidos y purificados en una fracción más
gruesa llamada semolina ya que es utilizada en la manufactura de pastas
extruidas (Pomeranz, 2000).

7.2. Antecedentes

7.3. Metodologías aplicadas

Recolecta, Trilla y Aventado

La recolecta de cereal en los campos de cultivo es considerada como la primera

etapa, a continuación, el grano es separado del resto de sus partes y esto se lleva
cabo por medio de opciones como: la trilla y el aventado.

La trilla es básicamente la extracción de los granos. Una vez que estas con
recolectadas, pasan a un molino de cuchillas para poder desprender los granos de
la espiga. Otra forma de obtener la separación de los granos es golpeando las
gavillas contra una superficie dura pero este procedimiento es considerado como
el menos eficaz. (García, 2007).

Aventado

El aventado es la segunda etapa por la que pasan los granos, son mezclados con
los restos de la plata, que constituyen la paja y es necesario separarlos. Para esto
es que se realiza el aventado, básicamente es lanzar al aire la mezcla de granos y
para para que esta última sea arrastrada por el viento, mientras que los granos
van depositándose en el mismo sitio (García, 2007).
El grano se separa de las gravillas al ser golpeadas por medio de un cilindro
erizado de púas. El motor de este cilindro mueve de igual forma un ventilador que
es el que produce la corriente de aire que el aventado necesita. Se recolecta el
grano por la parte inferior de un tornillo sin fin, mientras que la paja más menuda la
arrastras el aire (García, 2007).

Secado

El objetivo de la tercera parte es reducir el nivel de humedad en los mismos, más

bajo que el nivel que es considerado de seguridad, esto nos ayuda a garantizar su
conservación, al poder impedir lo mayor posible su germinación como el
crecimiento de microorganismos (Dendy, 2003).

El nivel de seguridad con el que cuenta el almacenamiento de cereales es de 13-

15% de humedad, para los periodos que son de hasta de un año, y del 11 a 13%
para periodos que son de más de un año, pero esto también depende mucho del
tipo de cereal. Obviamente, tomando en cuenta las condiciones ambientales
cambian el equilibrio se rompe, y el grano puede volver a ganar humedad (Dendy,
2003).

Almacenamiento

El almacenamiento del grano se lleva a cabo tanto a pequeña/media escala, ya

sea poder hacerlo en la granja o también en las instalaciones de procesamiento,
como a gran escala, puede llevarse a cabo en los grandes centros de distribución
y comercialización. Siempre y cuando se encuentren en equilibrio en cuanto a su
contenido de agua (Marcela, 1999).

8. Capitulo IV: Tecnología para el procesamiento de vegetales

8.1. Introducción
Ha existido en esta última década una gran demanda hacia los productos
vegetales que conservan logran conservar por largos periodos de tiempo su
calidad y frescura y también que puedan ser utilizados, ahorrando tiempo y costos
de almacenamiento (Marcela, 1999).
Para poder satisfacer la demanda del mercado estos productos son considerados
de 4ta gama, también llamados "listos para usar" o "sin procesar". Se atribuye la
denominación de 4ta gama en consideración a otras tres gamas o formas de
comercialización de vegetales:

• 1ra gama: frescos enteros

• 2da gama: productos esterilizados por calor

• 3ra gama: productos congelados

Los sin procesar tienen como objetivo brindarle al consumidor un fruto que su
apariencia sea similar al del vegetal fresco, que tenga una vida útil larga además
que sea seguro y tenga una buena calidad nutricional. (Marcela, 1999).

8.2. Antecedentes
Los vegetales listos para usar tuvieron origen en los Estados Unidos hace 3
décadas y fue para poder satisfacer la demanda que tenían los alimentos
institucionales y la industria de comida rápida. Años después, se desarrollaron en
Europa para el mercado minorista.

Los productos que ya están listos para usar hoy en día son un segmento de rápido
crecimiento en la industria frutihortícola. Algunos de los miembros de la cadena
alimentaria de estos alimentos nos dicen que más del 25% de todos los productos
frutihortícolas se comercializarán en la forma de "listos para usar" en los próximos
5 – 10 años (Cantwell, 1996).

Según algunos cálculos se dice que los vegetales mínimamente procesados

representan el 10% del volumen total de las hortalizas comercializadas en el año
1995 y es considerado que más del 90% fue constituido por las hortalizas de
hojas. (Fox, 1995). Los alimentos frescos que son precortados y envasados son
los que forman parte de un segmento de los alimentos de conveniencia y de la
industria de alimentos que lo que está haciendo es aumentar cada vez más su
demanda con forme pasan los años. (Lin, 1996).
La calidad que presentan los vegetales que ya están listas para el consumo está
dada por la combinación de factores que determinan el valor que tienen como
alimento. Entre ellos están la frescura, color, textura, sabor, aroma, valor nutritivo
(vitamina A y C, minerales y fibra dietaría), ausencia de residuos químicos y
contaminación microbiana (Kader, Mitcham, 1996).

Los vegetales que ya están listo para ser usados suelen ser más perecederos que
las materias primas no procesadas de donde son obtenidas; es decir, reciben un
procesamiento mínimo que con frecuencia lo que hace es aumentar la
perecibilidad en lugar de hacer los productos más estables. (Shewfelt, 1987). Esto
contrasta con la mayoría de los sistemas de procesamiento, en los cuales la
conservación se acrecienta por los tratamientos del proceso (Kader, Mitcham,
1996).

8.3. Metodologías aplicadas

Limpieza de los vegetales
El proceso de limpieza siempre va a depender del vegetal que se presente, a
continuación, se presentaran algunos de los aspectos que se consideran para los
vegetales listos para usar. La primera etapa que se realiza para la elaboración de
los vegetales mínimamente procesados es el acondicionamiento inicial. Los
objetivos de esta esta son: eliminar las partes dañadas, no comestibles, o que no
puedan conservarse; y permitir que se realicen más fácilmente las operaciones
siguientes (Mazollier, Leteinturier, 1991). Se hace preferentemente pelado,
retoques, recorte y cortes. Estas etapas en su mayoría son operaciones
mecánicas y deben evitar que se dañe el producto, de igual forma que los
productos frescos, a la pérdida de calidad y tiempo de visa útil. (Huxsoll, Bolin,
1989). Esta primera etapa del proceso será determinante para el costo y la calidad
del producto terminado.
Acondicionamiento de los vegetales

En la segunda etapa del proceso, el vegetal acondicionado es cortado. Con esto

se logrará darle la forma final al producto. Esta operación hace que se disminuyan
las posibilidades de conservación, ya que la ruptura de tejidos elevara la velocidad
de respiración, producción de etileno y transpiración, lo que provocara a una
degradación rápida de la calidad. Además, el corte aumenta las áreas de tejido
dañado que están disponibles para la degradación microbiana. Por otra parte, este
corte hace que se expongan los tejidos internos, permitiendo a los
microorganismos alterantes superar las capas protectoras; y que los
microorganismos que por lo regular son inocuos actúen como agentes
deteriorantes oportunistas. En pocas palabras la vida útil de la mayoría de los
productos se puede llegar a incrementar si reducimos los impactos máquina-
producto y producto-producto (Priepke et al., 2007).

Lavado

En la tercera etapa el vegetal es lavado. Esto se debe de realizar ya que es para

eliminar tierra, elementos extraños y reducir la carga bacteriana inicial. El lavado
nos permite poder remover los contenidos celulares que se han liberado durante el
cortado y que por medio de las reacciones enzimáticas pueden afectar la calidad
de los vegetales listos para usar, en especial en verduras de hoja. Estos fluidos
contienen polifenoloxidasa (PPO) y compuestos fenólicos responsables del
amarronamiento (Bolin et al., 1977).
La operación de lavado-desinfección se realiza usualmente usando cloro diluido
en agua en una concentración baja (Mazollier, 1988; Zuang et al., 1995). La
eficacia que nos brinda una sanitización de una solución clorada está relacionada
con diferentes parámetros: concentración, tiempo de contacto, pH, naturaleza del
agua a usar y temperatura. Una porción del cloro agregado será usada (20%) por
la materia orgánica y minerales presentes en el agua, y gracias a todo esto en
conjunto no actuará como desinfectante (Scandella, Leteinturier, 2009). La
temperatura afecta la solubilidad y la capacidad germicida del cloro. Se
recomienda que se realice esta operación a temperaturas que sean menores a 10
°C. La eficacia que tiene el agua clorada se ve favorecida cuando está en un
medio ácido debido a que su capacidad germicida del cloro se asocia a su
presencia como ácido hipocloroso (HOCl). Dependiendo de como vaya
disminuyendo el PH, será mayor la proporción de HOCI sin disociar en solución.
Para tener una proporción adecuada de ácido hipocloroso pero logrando
conservar la efectividad de la solución, el pH no debe de ser superior a 7 pero
tampoco inferior a 4. (Pirovani, 1998). El tiempo de contacto se debe tener en
cuenta que la mayor parte de la acción sanitizante del cloro se realiza en los
primeros minutos de exposición. Las exposiciones prolongadas en las soluciones
concentradas de Cloro pueden llegar a producir un blanqueo superficial.
(Mazollier 1988). Sugirió que hubiera una concentración de 120 ppm de cloro
activo y 1-2 min para realizar el lavado desinfección de vegetales de hoja.
Determinó que las concentraciones que fueran superiores a 90 ppm y tiempos de
2-8 min eran adecuadas para hacer el lavado desinfección ve vegetales
mínimamente procesados.
Luego de la operación de lavado desinfección se realiza un enjuague con agua de
calidad microbiológica que permite la remoción del cloro residual. (Pirovani 1998).
El agua líquida residual que tiene contacto con los vegetales gracias a la
operación previa en el lavado, ya que afecta la microflora presente. Se debe de
tener en consideración que no se debe de envasar un producto húmedo ya que va
ocasionar un mayor crecimiento de microorganismos. (Bracket, 1990). Debido a
esto es necesario que se elimine el exceso de agua presente sobre el vegetal,
permitiendo envasar un producto que contenga la mínima humedad residual. El
método que es elegido en la industria de los vegetales mínimamente procesados
es la centrifugación (Gorny, 1996). Bolin et al. (1977) encontraron que el escurrido
centrífugo extendía la vida útil de lechuga cortada. La cantidad de agua eliminada
por el escurrido centrífugo es función de la fuerza de centrifugación y del tiempo
de centrifugado. Fuerzas de centrifugación de 3-340 G (102-1082 rpm) aplicadas
durante 5 min fueron efectivas para lechuga cortada (Bolin et al., 1977). (Pirovani
1998) logro encontrar que el tiempo de centrifugación no afecta realmente de una
forma impactante sobre la cantidad de agua extraída, independientemente de la
velocidad de centrifugación y sugiere una velocidad de 756 rpm y 5.8 min para
espinaca.

Envasado
El envasado es la cuarte etapa, el producto se envasa con el fin de que su
distribución y venta es más fácil. Si el envase es adecuado va a ayudar a
mantener la estabilidad y extender la vida útil de los vegetales mínimamente
procesados. Un envase apropiado ayudara a proteger al producto del daño físico y
la abrasión superficial que es causada por la manipulación, debe tolerar los
ambientes de almacenamiento rutinarios sin que se pierda su funcionalidad y debe
ser compatible con el producto a envasar, prevenir la contaminación microbiana,
regular la evaporación de agua del producto, el marchitamiento, a la vez que
mejorar su presentación y facilitar el autoservicio (Thompson, Suslow, 2006)..

Almacenamiento
Finalmente, El producto debe de ser almacenado y después comercializarse bajo
temperatura de refrigeración. El almacenamiento refrigerado ha sido y es
ampliamente usado actualmente para poder preservar frutas y hortalizas sin
procesar (Wills, et al., 2001; Shewfelt, 1986). Es de mucha importancia para
preservar vegetales frescos mínimamente procesados (Bolin, et al., 1977; Bolin,
1989), ya sea por su efecto que tienen sobre las reacciones químicas y
fisiológicas, como sobre la velocidad de reproducción de microorganismos (Willocx
et al., 2010).
La vida útil que tienen de los vegetales mínimamente procesados va a depender
de la temperatura en la que se encuentre el producto. La integridad de la cadena
de frío desde la elaboración, durante la distribución y hasta su consumo, es el
componente más crítico para pueda llegar a su máxima vida útil, mantener la
calidad, permitir que actúe correctamente el envasado en atmósfera modificada y
obtener un alimento seguro (Thompson, Suslow, 2006).

9. Capítulo V: Tecnología para el procesamiento de la leche

9.1. Introducción
La leche es uno de los alimentos que mayor valor nutricional tiene, pero tiene una
vida útil muy corta así que debe de tener una manipulación muy cuidadosa, ya que
estamos hablando de un alimento altamente perecedero porque es un medio
favorable para el crecimiento de microrganismos, especialmente de patógenos
bacterianos, estos pueden provocar que el producto se deteriore y puede causar
enfermedades en las personas que lo consuman. El procesamiento de la leche
permite que pueda conservarse durante días, semanas o hasta meses y ayuda a
reducir las enfermedades transmitidas por los alimentos. La vida útil de los lácteos
en general puede extenderse varios días mediante técnicas de enfriamiento o la
fermentación. La pasteurización es un método que utilizan para reducir el mayor
número posible de microorganismos patógenos hasta llegar a niveles que no
representen un peligro para la salud, esta se lleva a cabo mediante del tratamiento
térmico se prolonga la vida útil de la leche. La leche puede seguir elaborándose y
transformarse en productos lácteos fácil de transportar, concentrados, que tengan
un alto valor, con un tiempo amplio de conservación como lo son la mantequilla, el
queso y la mantequilla clarificada. [ CITATION Fao20 \l 2058 ].

9.2. Antecedentes
El hombre como era de costumbre descubrió que accidentalmente a partir de la
leche fluida se podían obtener nuevos productos, sus derivados; quizá al principio
de la fermentación natural y al paso de iba experimentado e investigando, ha ido
desarrollando una variedad muy amplia de ellos (quesos, yogurt, jocoque, dulces,
etc.). Hoy en día la explotación de la leche es una industria formal y comienza
desde la crianza, genética y métodos de explotación de las vacas que son
productoras hasta lo que es la distribución de los productos, pasando por distintos
y en algunos casos complejos procesos, entre los más destacados la
pasteurización visto como un proceso esencial para tener una buena conservación
la calidad de higiénica de todos los productos. Una de las consideraciones más
importantes en la producción de leche y sus derivados es la calidad higiénica ya
que debido a que la leche contiene un alto contenido de nutrientes es un medio en
el que puede haber una gran reproducción de microorganismos, entre los que más
se encuentran son los patógenos, por eso, hoy en día, las industrias deben poner
estrictas prácticas y metodologías que puedan evitar las contaminaciones
microbiológicas y las causadas por materiales extraños, que puedan afectar la
salud de quienes la consuman y/o la calidad del producto; asimismo, es preferible
que el consumidor al final desarrolle conocimiento acerca de cómo identificar
productos que no son recomendables para ingerirlos [ CITATION Pil05 \l 2058 ].

9.3. Metodologías aplicadas

Recepción
En la primera etapa se realiza la recepción de la leche y es sometida a los análisis
organolépticos (para determinar su olor, sabor y color), acidez, grasa y antibióticos
para poder determinar su idoneidad y así continuar en el proceso.

Descremado
El descremado es la segunda etapa del proceso que consiste en la obtención de la
crema de la leche y puede realizarse de dos formas distintas: descremado natural
y descremado artificial.
a) El descremado natural es cuando se deja la leche en reposo en un recipiente,
de poca altura y ancho en el área de la base, al menos en 10 horas de
refrigeración (se recomienda dejarlo toda la noche). Gracias a esto se tiene
menos peso y la grasa sube y se concentra en la superficie del líquido y de esta
manera se facilita su separación.
b) El descremado artificial consiste en utilizar una descremadora, que es un
equipo en el que se ejerce una fuerza centrífuga sobre la leche. Existe una
diferencia de peso entre la grasa y el líquido, la grasa suele acumularse en el
centro y ahí es cuando se forma la crema, después baja por unos canales hasta
un recipiente y ya estando ahí se recoge.
Estandarización: Se ajusta el contenido de grasa en la crema entre 18 y 25%.
Calentamiento: Se calienta la crema a 60 °C y se agrega el espesante, que puede
ser almidón modificado o alguna mezcla de gomas [ CITATION Pil05 \l 2058 ].

Homogenización
En la tercera parte la leche es Homogenizada para poder obtener una natilla más
cremosa y sin grumos la crema se homogeniza a una presión de 1500 psi. Si no
se realiza esta operación, se tiene que agitar vigorosamente para lograr deshacer
los grumos [ CITATION Pil05 \l 2058 ].

Pasteurización
La pasteurización es la etapa 4 y aquí es donde la temperatura se eleva a 72°C,
con un tiempo de sostenimiento de 15 segundos, todo esto es para que se puedan
reducir las colonias de microorganismos ya que mueren a ese nivel de
temperatura en un rango de temperatura que va desde los 56°C a 72°C [ CITATION
Pil05 \l 2058 ].

Almacenamiento
La última etapa que se presenta es el enfriamiento, le leche es enfriada hasta 5 °C
y es empacada en bolsas o envases tetrapack para poder venderla. Si se desea
se
puede agregar bixina como colorante natural [ CITATION Pil05 \l 2058 ].

10. Capítulo VI: Tecnología para el procesamiento de carnes

10.1. Introducción
Las tecnologías del procesamiento de carnes se definen como un conjunto de
técnicas y procedimientos que son utilizados en la fabricación de productos
cárnicos elaborados. La carne y subproductos son aprovechados al máximo
durante la preparación, los ingredientes principales de esta son los tejidos,
músculo y la grasa. Además, se sueles utilizar todos sus tejidos como lo son las
vísceras, piel y sangre y estos se complementan con ingredientes provenientes de
origen vegetal.
Los productos cárnicos que normalmente encontramos en los supermercados ya
han pasado por procesos físicos y/o químicos. Estos tratamientos van más allá
del simple despiece de la carne en cortes o piezas de carne y su posterior
preparación como platos de carne cocinada. La moderna elaboración de la carne
incluye un conjunto de tratamientos físicos y químicos. Puede utilizarse uno solo,
pero normalmente se usan una combinación de varios métodos [ CITATION LBo07 \l
2058 ].
La elaboración básica de la carne puede hacerse manualmente con un equipo
instrumental sencillo y de equipo limitada, pero en la actualidad está cada vez ms
mecanizado y necesita de instrumentos y equipos especiales. El equipo que se
utiliza en la elaboración básica es una máquina para picar, mezcladora cortadora,
tanque de cocción, cámara de ahumado y también un refrigerador. Hay
instrumentos que no pueden faltan como por ejemplo la bomba de extracción de la
salmuera, mesa de despiece, cuchillos carniceros y la sierra de huesos. Todo este
equipo está diseñado para ser usado en media y gran escala.
[ CITATION Ver00 \l 2058 ].

10.2. Antecedentes

El hombre se vio en la necesidad de conservar sus alimentos en el momento que

se dio cuenta de que podía vivir sin techo, sin ropa, pero jamás sin los alimentos.
En esta etapa de la historia de la humanidad apareció la gran necesidad de
mantener los alimentos por largos periodos de tiempo y así lograr sobrevivir y así
fue como surgió la conservación de alimentos por el sol. El hombre descubrió que,
poniendo los productos de la casa a secar, se podían comer y así fue como surgió
uno de los primeros métodos de conservación. Al inicio les causó daños
gastrointestinales ya que no estaban seguros de que fuera buena para el consumo
humano. [ CITATION Fao20 \l 2058 ].
Poder conservar los alimentos en un correcto estado ha sido todo un reto debido a
los microorganismos que los alteran o que los vuelven inseguros. A pesar de las
tecnologías disponibles, la industria alimentaria está investigando cada vez más
para poder modificar o sustituir las técnicas de conservación tradicionales
(tratamientos térmicos intensos, salado, acidificación, deshidratación y
conservación química) por nuevas tecnologías. Tal y como está demostrado la
tecnología no es más que una actividad inherente a la acción del ser humano que
nos ofrece el poder proporcionarlos una mayor y mejor conservación en los
alimentos que consumimos día con día. Es muy seguro que en los próximos años
se obtendrán unos nuevos alimentos frescos que vendrán de tratamientos
totalmente innovadores y que lograran que los alimentos frescos tengan una
mayor vita comercial y un alto valor nutricional. [ CITATION LBo07 \l 2058 ] . Pero para
poder lograr eso se necesita tiempo. La aplicación de las nuevas tecnologías en la
conservación de los alimentos pretende dar respuesta al incremento de la
demanda, por parte de los consumidores, de alimentos con aromas más parecidos
a los frescos o naturales, más nutritivos y fáciles de manipular [ CITATION Pro06 \l
2058 ].

10.3. Metodologías aplicadas

Selección
En la primera etapa de la preparación del jamón se seleccionan los perniles de
cerdo que estén frescos después estos se refrigeran durante 24 horas para poder
hacer más lenta la descomposición y la proliferación de microorganismos
[ CITATION Fao20 \l 2058 ]

Recortado y limpieza
Después en la segunda etapa se realiza el recortado y la limpieza que es en
donde se le da forma al jamón de la pierna recortando todos los trozos de carne
que están sueltos y quitando la grasa que se encuentra en la superficie y
alrededor del hueso. Se hace presión hacia la cabeza del fémur para que la
sangre salga y se limpia con algodón. Se lava con agua fría [ CITATION LBo07 \l
2058 ].
Curado
En la tercera etapa los perniles de cerdo son sometidos a un proceso curado el
que les permite mantenerse útiles para ser consumidos en un periodo de tiempo
más largo, esta etapa consta de 3 curados.
Primer curado: por cada 100 Kg de pernil se pesan 8 Kg de sal y 2 Kg de azúcar y
se mezclan. Para el primer curado se toma la mitad de la mezcla y se frota con el
puño de la mano hasta que se disuelva por completo. Deben de rellenarse muy
bien las partes internas y si falta mezcla solo se le agrega sal común [CITATION
Org10 \t \l 2058 ].
Refrigeración: Se coloca en un recipiente únicamente una capa de sal común y
encima los dos perniles en la misma posición. Se coloca una pesa para mantener
los perniles prensados y se elimina toda la salmuera que se produzca. Después se
llevará el recipiente al refrigerador (4 °C).
Segundo curado: luego de dos días de estar en refrigeración se toma un cuarto de
la sal restante y se frota con el puño. Después de colocan los perniles en posición
contraria a como se encontraban al inicio. Siempre se deberá de mantener la capa
de sal en el fondo y se escurre la salmuera que se haya formado [ CITATION Pro06 \l
2058 ].
Tercer curado: Al paso de 2 días este procedimiento se repode gastando el último
cuarto de sal y cambiando se posición con los perniles. Seguido de esto los
perniles se dejan en refrigeración por 3 días por cada kg [CITATION Fao20 \t \l 2058 ].
Lavado
En la cuarta etapa se realiza un lavado una vez pasado el periodo de refrigeración,
se elimina la sal y se sumergen los perniles en agua limpia y se deja gotear agua
por 18 – 24 horas. Se necesita forzosamente colocar un peso para que las piezas
no floten [ CITATION Pro06 \l 2058 ].
Secado
En la quinta etapa se realiza un secado a los perniles sacándolos del agua y
escurriéndolos a temperatura ambiente durante 2 horas. Después son llevados a
un cuarto frío donde se cuelgan separados unos de otros y ahí se dejan hasta que
la superficie de ponga dura [ CITATION Pro06 \l 2058 ].

Madurado
Esta está es la última etapa que es el proceso de maduración donde los jamones
se cubren con gasa o con una malla y son colgados a una temperatura ambiente
en un lugar con ventilación y se dejan durante 4 -6 meses hasta que estén listos
para consumir [ CITATION Pro06 \l 2058 ].

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