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Ê 





El presente proyecto trata del Rediseño del sistema de transmisión de
la torre de enfriamiento de la UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz,
específicamente a un lateral del edificio de Ingeniería Mecánica.

El rediseño del sistema de transmisión de la torre de enfriamiento le

permitirá a la UNEXPO poner en funcionamiento este sistema de
refrigeración que en la actualidad se encuentra inoperante ya casi en un
100%.

El contenido de este proyecto esta distribuido en 5 capítulos, en los

que se reseñan los siguientes aspectos: El capitulo 1 define el problema,
justificación objetivo general y específicos. El capitulo 2 define el Marco
Teórico. El capitulo 3 se refiere al Marco Metodológico. El capitulo 4 se
refiere a los Análisis de Resultados, cálculos. Por ultimo tenemos el capitulo
5 que no es mas que Diseño o Propuesta, posteriormente conclusiones,
recomendaciones, lista de referencia, anexos y planos del rediseño. 










c c
 

 Ê




 




Ê

 


Ñas torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar el
agua en grandes volúmenes, extrayendo el calor mediante evaporación o
conducción. Son el medio más económico, si se compara con otros equipos
de enfriamiento como lo son los cambiadores de calor donde el enfriamiento
ocurre a través de una pared. Ñas torres de enfriamiento, instaladas
actualmente en la UNEXPO, vicerrectorado Puerto Ordaz, enfrían y
alimentan las instalaciones de aire acondicionado del edificio de Ingeniería
Mecánica e Ingeniería Industrial.

El sistema de enfriamiento está formado por tres (03) unidades. Dos

(02) se encuentran inoperantes, por su mal estado; una (01) se encuentra
en funcionamiento y fuera de las especificaciones técnicas requeridas. En
años anteriores funcionaban las tres (03) unidades de la torre de
enfriamiento, utilizando en aquella oportunidad alabes de aluminio
probablemente sin respetar las especificaciones técnicas requeridas. Al
transcurrir el tiempo se les realizaron cambios a fin de mejorar la eficiencia
de las mismas, algunos muy positivos y otros con improvisaciones que no
respetaban las especificaciones para este tipo de equipos. Como ejemplo se
puede citar: la compra de alabes de fibra de vidrio de mucho menor peso que
los de aluminio para mejorar la eficiencia; sin embargo, a su vez se quito el
acople y soporte (chumacera) original y se reemplazo por una junta de
cardan que entre otras cosas produce un ruido muchísimo mayor al original.

c
c
 Estos cambios e improvisaciones fueron consecuencia de la falta de
presupuesto destinados para el mantenimiento de éste sistema. Es de
suponer que para el rediseño y puesta en funcionamiento del equipo se
deberá contar con un presupuesto mucho más costoso e ineludible, por la
prioridad de reparación de los equipos y la necesidad de darle confort a un
área importante de las instalaciones de la UNEXPO.

  
Ê

 

Rediseño del sistema de transmisión de la torre de enfriamiento de la
UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz.

  

1) Diagnosticar el sistema de transmisión actual de la torre de
enfriamiento de la UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz.

2) Realizar propuestas para el rediseño del sistema de transmisión
de la torre de enfriamiento de la UNEXPO, Vicerrectorado
Puerto Ordaz, y seleccionar la más conveniente.

3) Realizar la ingeniería básica de la propuesta.

4) Estimar los costos asociados al rediseño del sistema.

5) Elaboración de planos.


c c

! 
Ê"ÊÊ 

El sistema de torre de enfriamiento, consta de dos (2) subsistemas:

ü Subsistema de producción: El ventilador

ü Subsistema de conversión o transmisión: motor y caja

reductora.

Actualmente solo está en funcionamiento un tercio (1/3) del sistema.

Una (01) unidad de la torre de enfriamiento se encuentra operando, dos (2)
unidades de la torres están inoperantes, a causa del subsistema de
conversión o transmisión.

Ña caja reductora actual del subsistema de conversión es de

engranajes hipoidales, los cuales son costosos, no se fabrican en la zona y
por lo tanto de dudosa oportunidad en la procura. El proyecto considerará
un subsistema de transmisión con piezas sencillas; de posible fabricación en
el taller del Departamento de Ingeniería Mecánica; de fácil acceso al
repuesto y fácil ensamblaje. Estas características hacen muy posible contar
con el apoyo del Departamento de Mantenimiento de la UNEXPO en lo
referente a los mantenimientos preventivos y correctivos. Adicionalmente y
de alto impacto, se permitirá optimizar la relación costo de inversión vs
rendimiento.

Con la optimización del subsistema de transmisión tanto en la parte

de equipos, como en la parte económica se logrará: En primer lugar,
mejorar el sistema de enfriamiento de agua e instalaciones de aire

c c
acondicionado. En segundo lugar Mejorar la calidad de vida de los usuarios
del edificio de Ingeniería Mecánica e Industrial.

# 
 

El proyecto se limitará al rediseño del subsistema de conversión que
incluirá: Potencia de salida del reductor de los ventiladores, selección
adecuada del motor, configuración del subsistema de conversión, ubicación
en el sistema.

Viabilidad técnica y económica del Proyecto de rediseño.

$
ÊÊ
Ê 

ü Falta de documentación técnica acerca del funcionamiento de
las tres (03) torres de enfriamiento existente en la UNEXPO,
vicerrectorado Puerto Ordaz.
ü Presupuesto limitado para el rediseño del subsistema de
conversión o transmisión.





c c
  Ê



" Ê

 %&'()*

  Ña Universidad nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de
Sucre´ Vicerrectorado Puerto Ordaz (UNEXPO), fue creada en febrero de
1979, mediante el decreto ejecutivo Nº 3.087 el cual consta de 9 artículos en
conformidad con la ley de universidades.

El decreto 3.087, fue autorizado por Carlos Andrés Pérez durante su

gestión como presidente de la República. Carlos Andrés Pérez, en ejercicio
de la atribución contenida en el ordinal 22 del artículo 190 de la constitución
y de conformidad con el artículo 10 de la ley de universidades. Decreto:

'+  , Se crea la Universidad Nacional Experimental Politécnica

³Antonio José de Sucre´. Ña cual tendrá personalidad jurídica y
patrimonios propios.

'+  , Ña Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio

José de Sucre´, por ser de carácter Experimental, su sede principal esta
ubicada en la ciudad de Barquisimeto, Estado Ñara, con vicerrectorados
en la ciudad de Caracas, Barquisimeto y Puerto Ordaz.

'+  !, Ñas normas de organización y funcionamiento de la

Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´

c c
 son establecidos por el reglamento que al afecto dicte el Ministerio de
Educación.

'+ #,El personal docente, administrativo y obrero de los diferentes

Institutos Universitarios Politécnicos que configuran la Universidad
Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´, pasaran a
formar parte de la misma en idénticas condiciones laborales, sin
interrupción de sus servicios.

'+ $,Ños bienes y créditos de los distintos Institutos Universitarios

Politécnicos que formaran parte de la Universidad Nacional Experimental
Politécnica ³Antonio José de Sucre´, serán de acuerdo al acervo
patrimonial de la Universidad.

'+  -, El presupuesto de la Universidad Nacional Experimental

Politécnica ´Antonio José de Sucre´ para el ejercicio fiscal 1979, esta
integrado por los distintos presupuestos asignados a los Institutos
Universitarios Politécnicos, mas la asignación especial correspondiente a
la coordinación y dirección de la Universidad.

'+  ., Ña determinación y designación de las autoridades de la

Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´,
así como todo lo no previsto en este decreto, debe ser resuelto por el
ejecutivo nacional por Organo del Ministerio de Educación.

'+  /, El presente decreto deroga los asignados con los números
846, del 22 de Septiembre de 1982; 794 del 23 de Noviembre de 1971 y
el 1583 del 24 de Enero de 1971.

c c
 '+  0, El ciudadano Ministro de Educación queda encargado de la
ejecución del presente decreto.

Ños Institutos Universitarios Politécnicos de Barquisimeto, Caracas y

Puerto Ordaz, pasaron a integrar esta Institución de alta jerarquía en la
tecnología nacional.

Mas tarde, por una decisión lamentable del gobierno Nacional, a

través del decreto Nº 68 del 9 de Abril de 1979, se deroga la creación de la
Universidad.

A partir de allí, se inicia un proceso judicial que termino en el año

1990, y en marzo de 1991, la Corte Suprema de Justicia, deroga el decreto
Nº 68 y en consecuencia la UNEXPO es nuevamente restituida.

 1(

Urbanización Villa Asia. Final de la Calle China, Alta Vista Sur, Puerto
Ordaz.

Teléfonos: 0286-9623821 Telfax: 9623881-9625245

! (

Ña búsqueda de la verdad, el financiamiento de los valores
trascendentales del hombre y la realización de una función rectora de la
educación, la cultura, la ciencia y la tecnología mediante las actividades de
docencia, investigación y extensión es su misión oficial.

c c
# '+'+ 23'4

Ña UNEXPO se encuentra conformada por:

1. Un Rectorado y tres Vicerrectorados, designados en las ciudades de

Caracas, Puerto Ordaz y Barquisimeto; esta ultima también sede del
Rectorado.
2. Una estructura interna de funcionamiento que consta de:

I. Consejo Universitario.

II. Vicerrectorado Administrativo.

III. Vicerrectorado Académico.

IV. Dirección Nacional de Investigación y Postgrado.

V. Vicerrector Secretario.

VI. Unidades de Apoyo.

Cada Vicerrectorado tiene una estructura de funcionamiento regional;

la de Vicerrectorado Puerto Ordaz, según el organigrama aprobado en el
Consejo Directivo Regional numero 31 del Primero de Noviembre de 1996,
es un nivel corporativo representado de la siguiente manera:

I. Un Consejo Directivo Regional.

II. El staff y accesorios al Vicerrectorado.

c c
 III. El nivel de Dirección: Académico, Administrativo y de
Investigación y Postgrado.

IV. Un nivel de Departamentos y Secciones.

$ '(

 En este punto nos basamos en el desarrollo de las teorías o sistemas
teóricos que permitan comprender y sustentar la investigación.

$
)*' 

Ñas torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar agua
en grandes volúmenes debido a lo económico de su proceso. Otros
procesos de enfriamiento son más costosos como los
intercambiadores de calor donde el enfriamiento ocurre a través de
una pared.

En el interior de las torres se monta un empaque o relleno con el

propósito de aumentar la superficie de contacto entre el agua caliente
y el aire que la enfría.
.
En las torres se colocan deflectores o eliminadores de gotas o niebla
que atrapan las gotas de agua que fluyen con la corriente de aire
hacia la salida de la torre, con el objeto de disminuir la posible pérdida
de agua

El agua se introduce por el domo de la torre por medio de vertederos o

por boquillas para distribuir el agua en la mayor superficie posible.

c c
 El enfriamiento ocurre cuando el agua, al caer a través de la torre, se
pone en contacto directo con una corriente de aire que fluye a
 ' ' o a +5  +3) con una temperatura de bulbo
húmedo, inferior a la temperatura del agua caliente; en estas
condiciones el agua se enfría por transferencia de masa
(evaporación ) y por transferencia de calor sensible y latente del agua
al aire; lo anterior origina que la temperatura del aire y su humedad
aumenten y que la temperatura del agua descienda; la temperatura
límite de enfriamiento del agua es la temperatura de bulbo húmedo del
aire a la entrada de la torre.

El tratamiento del agua a enfriar considera: álcalis, algicidas,

bactericidas, floculantes y un análisis periódico tanto de dureza
como de iones cloro, ya que estos iones son causantes de las
incrustaciones y de la corrosión en los elementos de la torre.

c c
 $ '6+  *+' )*' 

  Ñas partes básicas de una torre de enfriamiento son las siguientes: D4
2+$7


A. Equipamiento
mecánico.

B. Distribuidor de
agua.

C. Espacio de
llenado.

D. Eliminador de
gotas.

E. Cuencas de
agua fría.

F. Tomas de aire.


"2+$Partes principales de una torre de enfriamiento.

Para efectos de este trabajo de investigación, se estudiará

únicamente el equipamiento mecánico.

$6+*' *8 


En este punto se analizará, en desglose, los componentes de
este equipamiento haciendo hincapié en el subsistema de
transmisión.

c
c
 $')  *'

Es un elemento mecánico utilizado para desplazar aire o
gas de un lugar a otro.

En las torres de enfriamiento trabaja como una è


 
, que se encarga extraer el vapor de agua del interior
de las torres.

$5)+' 


Es un mecanismo que consiste, generalmente, en un
grupo de engranajes que logran mantener la velocidad de
salida con parámetros de funcionamiento cercanos al ideal.

En las torres de enfriamiento de la UNEXPO,

Vicerrectorado Puerto Ordaz este reductor es de engranajes
hipoidales.

$! ' 9' 


Es una máquina eléctrica que transforma energía
eléctrica en energía mecánica por medio de interacciones
electromagnéticas.

Ñas torres de enfriamiento existentes cuentan con un

solo motor en operación, del tipo jaula de ardilla que funciona
a 1745 rpm y a una potencia de 13.2 Kw.

c c
 $ * )'*(

Ños mecanismos de transmisión se encargan de transmitir
movimientos de giro entre ejes alejados. Están formados por un árbol
motor (conductor), un árbol resistente (conducido) y otros elementos
intermedios que dependen del mecanismo particular. Estos
mecanismos intermedios se mencionan en este capítulo, y solo se
profundizará en el mecanismo que forma parte del proyecto.

$ +) ) (, Permite transmitir un

movimiento giratorio entre dos (02) ejes paralelos.



"2+$Ruedas de fricción.


$ '* )   :  , Transmite un
movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo
modificar sus características de velocidad y
sentido. Normalmente los ejes tienen que ser
paralelos, pero el sistema también puede
emplearse con ejes que se cruzan a 90ª.

c c
 
"2+$!Sistema de poleas y correas.

$! '* );%(, Transmite un movimiento

giratorio entre ejes paralelos, pudiendo modificar la
velocidad, pero no el sentido de giro.

"2+$#Sistema cadena-piñón.

c c
 $#   '* ) 25, Permite transmitir un
movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo
modificar las características de velocidad y
sentido de giro. Estos ejes pueden ser paralelos,
coincidentes o cruzados.

"2+$$Sistema de engranajes.

$! ''2)'*(  


Ñas transmisiones por correa se caracterizan por su forma
especialmente sencilla, marcha silenciosa y una considerable
capacidad de absorber elásticamente los choques. Sus componentes
tienen generalmente un precio reducido, de aproximadamente, el 63%
del costo de las transmisiones por engranajes cilíndricos. Sin
embargo, las dimensiones de las ruedas son mayores, de igual forma
son mayores las distancias entre centros y las cargas sobre los
cojinetes. Ña poca duración de las correas las cataloga como una
transmisión de mediana durabilidad y de deslizamiento elástico
durante su funcionamiento.

Ñas transmisiones por correas son por fricción y flexibles; esto

permite transmitir el movimiento de la polea conductora a la conducida

c c
 con la potencia deseada; debido a la fuerza de rozamiento que existe
en el sistema polea, correa y al tensado de esta última. D 2+
$-7




"2+$-Fuerzas de fricción en la transmisión por correas.

Ña transmisión por correas más sencilla consta de una polea

conductora, una polea conducida, una correa montada con tensión
sobre las poleas, para transmitir la fuerza circunferencial por
rozamiento. D2+$.7




"2+$.Esquema de una transmisión por correas abierta.

c c
 d1: Diámetro de la polea menor
d2: Diámetro de la polea mayor
a: Distancia entre centros
Į: Angulo de contacto en la polea menor
È: Angulo de contacto de la polea mayor
w1: Velocidad angular de la polea menor. [rad/seg]

En esta disposición el ramal menos tensado se encuentra en la

parte superior, lo cual es conveniente en transmisiones de enlace
flexibles que tienen grande distancias entre centros; esto permite que
el propio peso del ramal de la correa caiga sobre la polea,
aumentando el ángulo de contacto de la polea menor, el cual siempre
será menor que el ángulo de contacto en la polea mayor.

$# 8*' '*   


$# '

Ños valores de las potencias transmisible van desde
valores muy pequeños hasta medios (03 Kw hasta 50 Kw),
pueden llegar a transmitir hasta 1500 Kw con transmisiones de
gran tamaño, correas multi-V o planas de gran tamaño.

$#  ))


Ña alta velocidad de la correa caracteriza a estas
transmisiones. Generalmente las velocidades máximas pueden
variar para cada tipo de correa.

ü Planas tradicionales ĺ 50 m/s.

c c
 ..
ü Planas especiales sinfín ĺ 100 m/s (tienen poca duración).

ü Trapeciales normales ĺ 25 m/s.

ü Trapeciales estrechas ĺ 30 m/s.

El límite superior de las velocidades se determina por el

empeoramiento de las condiciones de funcionamiento de las
correas debido al incremento centrifugas y el calentamiento, lo
que produce una brusca reducción de la longevidad y de la
eficiencia de la transmisión.

$#! 

Ña eficiencia en las correas planas y dentadas puede ser
de 0.98, en correas trapeciales de 0.94 hasta 0.96.

$## ()'*(

Por lo general se usan relaciones de transmisión
cinemática entre 4 y 5, inclusive puede llegarse a relaciones
entre 10 y 15. No se recomiendan razones de transmisión muy
elevadas debido a que las dimensiones exteriores aumentan
considerablemente y disminuye el ángulo de contacto en la
polea menor en ausencia de rodillos tensores.

c c
 $$ '5:)4'5)'*   

$$ '5

ü Marcha casi silenciosa.
ü Buena absorción y amortiguación de choques.

ü Disposición sencilla, sin Carter ni lubricación.

ü Múltiples posibilidades de instalación, para diferentes
aplicaciones.

ü Desacoplamiento sencillo.

ü Bajo costo.

ü Variación sencilla de la relación de transmisión. Esto se
logra en correas planas con poleas escalonadas y en
correas trapeciales con poleas cónicas, que permiten
variar el diámetro efectivo de las poleas.

ü Posibilidad de trabajar a altas velocidades de rotación.

$$ 4'5

ü Grandes dimensiones exteriores.

ü Inevitable deslizamiento elástico de la correa.



c
c
 ü Grandes fuerzas sobre los árboles y apoyos, debido a
que la tensión en ambos ramales de la correa es
considerablemente mayor que la fuerza circunferencial a
transmitir.

ü Variación del coeficiente de deslizamiento debido al
polvo, suciedad, aceite o humedad.

ü Poca duración de las correas en transmisiones rápidas.

$- () 
.
$- Según la sección transversal de las correas.

ü Correas planas.
ü Correas trapeciales.
ü Correas multi-V.
ü Correas redondas.
ü Correas dentadas.

$- Según el empalme en los extremos.

ü Correas engrapadas.
ü Correas pegadas.
ü Correas cosidas.
ü Correas sinfín.

c
c
 $. Ñas transmisiones se pueden clasificar:

$. Según la disposición de la correa y los ejes.

ü Transmisión abierta. D42+$.7

ü Transmisión cruzada se invierte el sentido de

rotación de las poleas.D42+$/7

"2+$/Transmisión cruzada.

ü Transmisión semi cruzada (los ejes de rotación de

las poleas se cruzan).

"2+$0Transmisión semicruzada.

c

c
 ü Transmisión múltiple (permite accionar diferentes
poleas conductoras con una sola polea motriz).

"2+$<Transmisión múltiple.

$. Según la clase de tensado previo.

ü Con tensión de alargamiento.

ü Con rodillo tensor.
ü Con carriles tensores.
ü Con tensado automático.

$/ '') ' ) 


En una transmisión por correas el órgano de tracción (correas de
transmisión), es el elemento que determina la capacidad de trabajo de
la transmisión, debido a que es el elemento de menor duración. A
continuación se dan las características generales de los principales
tipos de correas.

$/  ) )


Se emplean para bajas potencias, se caracterizan por el
diámetro de la sección transversal , que oscila en el rango de

c
c
 3 y 12 mm. El perfil de ranura de la polea se selecciona
semicircular, con radio igual al de la correa, o trapecial con
ángulo de 40º. Son apropiadas para aplicaciones de bajas
cargas, aplicaciones de poca responsabilidad, transmisiones
pequeñas y en equipos de laboratorio. Se construyen en cuero,
caprón, algodón y caucho.

"2+$Sección transversal de las correas redondas.

$/  

Son correas con sección transversal rectangular, definida por su
espesor ‰, y su ancho . En la zona del empalme la resistencia
de la transmisión puede disminuir hasta un 85%. Ños materiales
más usados para su construcción fueron en un principio lana,
cuero y algodón; en la actualidad se prefiere el caucho y las
poliamidas, incluso existen correas planas metálicas
semejantes a láminas metálicas.

Se emplean fundamentalmente para las siguientes

aplicaciones:

ü Para desplazamientos laterales.

ü Para grandes distancias entre centros.
ü Cuando existe grandes fuerzas periféricas.
ü Cuando existe flexión en los planos.

c
c
 ü Para diámetros muy pequeños, ya que son muy flexibles
y admiten un .mayor tensado.

"2+$Sección transversal de correas planas.

$/!  '



 

"2+$!Sección transversal de correas trapeciales.

Tienen una amplia aplicación en la industria, a partir de la

necesidad que surge de accionamientos eléctricos
independientes a inicio del siglo XX. Esta correa admite una
transmisión con distancia entre centros mediana y grandes
relaciones de transmisión. En estas condiciones las correas
planas trabajan muy mal y su capacidad de tracción era
insuficiente. En cambio, tienen en desventaja la necesidad de
mayores diámetros mínimos que las planas.

Ña sección transversal de una correa trapecial se define por su

ancho  y su altura ‰. estas correas tienen mayor capacidad
tractiva debido a su forma, de manera que su fuerza de tracción

c
c
 es mayor con respecto a las planas. Además de que el área de
contacto correa-polea aumenta. (Ver figura 2.5.14)

"2+$#Fuerza de fricción de correas planas y trapeciales.

De acuerdo a la relación b/h, las correas trapeciales tienen una

clasificación dentro de ellas:

ü Normales ĺ b/h = 1.6

ü Estrechas ĺ b/h = 1.2 ĺ tienen mayor capacidad
tractiva por tener un mayor área de contacto,
aumentando la fuerza a transmitir.
ü Anchas ĺ b/h = 2.5 ± 3.5. se emplean
fundamentalmente en variadores de velocidad.

Ños perfiles más usados en la actualidad son los estrechos, y

han quedado las correas normales para los necesarios
reemplazos de las transmisiones diseñadas anteriormente.

Estos perfiles aunque mantienen sus proporciones, crecen en

tamaño y se identifican por letras. Así tenemos que en el
sistema métrico ±ISO: las correas normales son denominadas
por Z, A, B, C, etc. Y las correas estrechas por SPZ, SPA, SPB,
SPC.

c
c

1$Características generales de correas trapeciales (OBTIBEÑT)

$/#  *+'=

Son una combinación de correas planas y trapeciales, uniendo
las ventajas de las planas en cuanto a su gran flexibilidad y alta
capacidad tractiva de las trapeciales.

"2+$$Correas multi ± V.

$/$  )')

Son correas que por su diámetro exterior son planas, pero por
su diámetro interior esta dotado de protuberancias que pueden

c
c
 tener diferentes formas, trapeciales, redondas, trapeciales
redondas con flancos parabólicos.

"2+$-Correas dentadas.

$0  )'15 )'*   

El principio de trabajo de las transmisiones por correas se basa

en la dependencia analítica que existe entre las tensiones de un hilo
flexible que envuelve un cilindro. Esta relación se conoce como

 

 , y se expresa de la siguiente forma:

Õ 
Õ d  Ec 2.5.1



En esta expresión S1 y S2 son las fuerzas aplicadas en los extremos
del hilo,  es el coeficiente de fricción entre el hilo y el cilindro y es
el ángulo (en radianes) abrazado por el hilo en el cilindro. Ña ecuación
de Euler se deduce para un hilo flexible, inextensible y sin peso que se
desliza por un cilindro fijo. El órgano de tracción de una transmisión
por correas se diferencia en mucho a este hilo, por lo que la ecuación
de Euler para el caso de la transmisión por correas da una relación
aproximada entre las tensiones de los ramales de las correas. El grado

c
c
 de aproximación depende de la autenticidad de los valores del
coeficiente de fricción.

En una transmisión por correas el aumento en la tensión de un

ramal de la correa hace que disminuya la tensión en el otro, mientras
que la suma de las tensiones se mantiene constante. Esto se define
en la 
 






Õ

 Ec 2.5.2

En la anterior ecuación
es la tensión inicial, igual en ambos

ramales antes de iniciar la transmisión de la carga

Por otra parte las tensiones en los ramales se relacionan con la fuerza
útil que se desea transmitir. Si planteamos una sumatoria de
momentos con respecto al centro de la polea se obtiene:

Õ Î  Ec 2.5.3

De esta forma, en una transmisión sin movimiento o trabajando

sin cargas las tensiones son iguales en cada ramal e igual a
, pero

se se carga el ramal con una fuerza periférica, las tensiones se

distribuyen de la siguiente forma:

Î

Õ
 Ec 2.5.4


Î


Õ

 Ec 2.5.5

c
c
 Como se deduce, al iniciar el movimiento en la transmisión se
produce un alargamiento en el ramal inferior y un acortamiento en el
superior, siendo ambas deformaciones de la misma magnitud, esto
nos indica que en la superficie de la polea en contacto con la polea
ocurre un deslizamiento.

$0 3*' 8' 


Básicamente las correas se definen por su compresibilidad
elástica, de manera que las masas de volumen de la correa que
circulan en una unidad de tiempo, tanto por el lado conductor
como por el conducido de la correa cerrada, son constantes,
entonces para el movimiento estable se pueden definir:


 Õ  ¬
¬ Ec 2.5.6

En esta expresión
es la densidad de la correa, 
es la

velocidad y 
es el área de la sección transversal de la correa.

Para una correa descargada la carga y la densidad se pueden

expresar como:

Î
Õ Î å
$



 Ec 2.5.7

Õ Ec 2.5.8
å
å
$

En las ecuaciones anteriores $ es el coeficiente de  


para el material de la correa y
es la deformación de la correa

en un punto dado.

c  c
 Si se sustituyen las anteriores ecuaciones, se obtiene:

Î 

Õ  ¬
¬ Ec 2.5.9
å

Esta expresión muestra que la velocidad de la correa no es

igual en toda su longitud, sino que depende en la deformación
de la misma, de manera que en aquellos puntos donde la
correa esta mas deformada, en este caso donde esta mas
tensada, la velocidad será mayor, de manera que se produce
un movimiento deslizante de la correa sobre la polea.

Ña correa pasa sobre la polea conductora a una velocidad  y

sale de ella a una velocidad 
, mientras que la polea

conductora mantiene la velocidad periférica  . En los puntos

de contacto, donde las velocidades son diferentes, debido a la
elasticidad de la correa. å
Se produce lo que se conoce

.como deslizamiento elástico. Experimentalmente se ha

demostrado que ese deslizamiento no se produce en todo el
arco de contacto entre la polea y la correa, sino solo en aquella
parte que pertenecen al ramal conductor de las poleas.

En la medida que aumenta la carga, aumenta el ángulo de

deslizamiento, disminuyendo el ángulo de reposo, de manera
que en caso de una sobrecarga, el deslizamiento se extiende a
todo el arco de contacto y el movimiento deslizante elástico se
transforma en resbalamiento, provocando el rápido deterioro de
la correa. (Ver figura 2.5.17)

c  c
 P Angulo de reposo. Es el ángulo en el cual no hay

movimiento relativo entre la polea y la correa.

  Angulo de deslizamiento
"2+$.Deslizamiento elástico.

Debido a la existencia del deslizamiento elástico se alteran las

velocidades periféricas y la relación de transmisión.


Õ  å
 d  Ec 2.5.10

 

$Õ Õ Ec 2.5.11

 å „ 

El deslizamiento elástico se evalúa a partir de coeficientes de

deslizamiento elástico, identificado como  . Ña magnitud del
coeficiente de deslizamiento depende de las características
geométricas y del trabajo de la transmisión: potencia, tensado
inicial, materiales de las correas y poleas, velocidad de trabajo
y diámetros de las correas entre otros. A continuación se brinda
una tabla de algunos valores típicos del deslizamiento
atendiendo al material de la correa.

c 
c

1$Valores típicos de coeficientes de deslizamiento.

$< ')'(


Ña relación entre el esfuerzo periférico F que transmite la correa
y la suma de las tensiones en sus ramales (S1 + S2 ó 2So), se
denomina coeficiente de tracción 



Õ Ec2.5.12

Este coeficiente de tracción permite determinar las

características de tracción de cada transmisión, a partir de plotear en
ejes coordenados el coeficiente de tracción y el coeficiente de
deslizamiento de la correa. (Ver grafica 2.5.a)

c c
 $Coeficiente de tracción.

En el grafico de traccion de la correa se definen tres zonas

fundamentales:

$< >  ) )3*'  8'   3  ) '15 
D  ' :
7

En esta zona se transmite el movimiento de la polea motriz la
movida sin interrupciones. El primer tramo de la zona presenta
un movimiento rectilíneo ya que el deslizamiento elástico se
produce por las deformaciones elásticas de la correa que son
proporcionales a la carga.

Si el tensado inicial es grande se presenta un coeficiente de

traccion muy pequeño, entonces el deslizamiento elástico es
mínimo, y esto provoca un trabajo poco eficiente de la
transmisión con una sobrecarga de los ejes y apoyos. Solo
debe trabajarse con bajos coeficientes de fricción cuando se
requiera un bajo deslizamiento. Para las mejores condiciones

c c
 de funcionamiento se debe trabajar con un tensado que
determine un coeficiente de traccion próximo al óptimo.

$< > )'15 '1D  '
:
d  7


En esta zona el deslizamiento elástico se convierte en
resbalamiento por momentos, en esas condiciones aumenta el
ángulo de deslizamiento que puede llegar a igualarse al de
contacto y se produce un desgaste acelerado de la correa. Es
aceptable el trabajo en estas condiciones cuando ocurran
cargas pico y sobrecargas de poca duración sin deterioros
notables.

$<! >  ) 1*'  D'57 D  *: 

6+  d  7


Para este caso no se produce transmisión de movimiento de la
polea conductora a la conducida. Es la zona de patinaje y
eficiencia cero.

Un análisis de rendimiento de la transmisión, indica que la

eficiencia aumenta desde un inicio al aumentar la carga útil
transmitida y alcanza el valor máximo cuando  Õ  . Pasado

ese punto, la eficiencia disminuye bruscamente por las perdidas

asociadas al deslizamiento y al patinaje.

c c
  „  P
 
Õ Ec 2.5.13


Un comportamiento similar ocurre en la relación de transmisión.

En la zona de trabajo para deslizamiento elástico pequeños
å i la relación de transmisión posee un valor cercano a la
relación entre diámetros de poleas. En cambio, al aumentar el
coeficiente de traccion, aumenta el deslizamiento elástico y
también la relación de transmisión; incluso en la zona de
patinaje å i  la relación de transmisión es infinita.



Para s = 0 $Õ Ec2.5.14




Para 0 < s <  $Õ Ec 2.5.15
 å

Para s =  $ Õ Ec 2.5.16

Cada transmisión tiene su propia curva característica de

traccion, de acuerdo a las propiedades elásticas de la correa
instalada, es por esto que generalmente los fabricantes de
correas recomiendan los valores de coeficiente de traccion en
que ellas deban trabajar para aprovechar mejor la capacidad de
carga.

Ña relación  d  de las transmisiones caracteriza la



capacidad de la correa para asimilar sobrecargas. (Ver tabla

2.5.3)

c c

d 

1$!Coeficiente de tracción óptimo y relación

Con relación a los esfuerzos derivados de la tensión inicial en

correas trapeciales, se recomienda para perfiles
normales  d  Õ



a
, y para los perfiles estrechos

trapeciales  d  Õ  „ 
 a  .


$+ )') 

El tensado inicial, teóricamente, es posible calcularlo por la
expresión:

Î å P PP

Õ Ec 2.5.17



Algunos fabricantes, tomando como ensayo las correas que

producen, han llegado a expresiones que permiten calcular el tensado
inicial. A modo de ejemplo se muestra la propuesta dada por · 
 


c c

 „   

Õ   ¬   î
 Ec 2.5.18
  

Donde:
 ¬ 9 Factor de tensado. Este factor toma valores desde 2.02

hasta 2.5. Se adopta el mayor valor en transmisiones en las que

se requiere el mayor tensado inicial.
 9 Factor por ángulo de contacto.

  9 Factor de servicio.

 9 Potencia transmitida. [Kw]

 9 Velocidad periférica. [m/s]
 9 Numero de correas.
9 Masa de la correa por metro. [Kg/m]

Para garantizar que el tensado aplicado corresponde al

calculado se puede emplear un sencillo método que se presenta a
continuación:

$ ' )') 


Para verificar el tensado de la correa en la transmisión o efectuar su
control se recomienda aplicar una fuerza en el punto medio de el ramal
mayor de la correa, tal como se muestra en la figura 2.5.18, esta
fuerza de control debe estar entre 25N y 125N en correspondencia con
el tamaño de la transmisión, luego se mide la deflexión experimentada
por la correa y se compara con la deflexión calculada correspondiente
al tensado inicial recomendado:

c c
 
Õ
¬ Ec 2.5.19
å


 9 Flecha de la correa. (mm)

· 9 Fuerza (peso) de control. (25N«.125N)

9 Fuerza de tensado inicial de una correa. (N)

9 Variación de tensado. (10N«.20N) Se adopta el valor superior

o inferior en correspondencia con la fuerza G empleada (limite superior

o inferior).
¬ 9 Ñongitud del ramal donde es efectuado el control. Prácticamente
esta magnitud es aceptada igual a la distancia entre los centros de la
polea.

"2+$/Esquema de verificación de tensado de correa.

$!+3  


Ñas transmisiones por correas durante su funcionamiento
soportan esfuerzos variables. En la figura se observan la distribución
de los esfuerzos en la correa.

c c
 "2+$0Esfuerzos que actúan en la transmisión.

Ños esfuerzos se generan por diferentes causas en correas

trapeciales, a continuación son descritos:

Debido al tensado inicial:  Õ Ec 2.5.20




Debido a la fuerza periférica: Î Õ Ec 2.5.21





l

Debido a la fuerza centrifuga:  Õ  Ec 2.5.22





Debido a la flexión:    Õ   Ec 2.5.23

Por ende el esfuerzo total actuado en la correa en el punto mas
cargado seria:

 Õ            Ec2.5.24

c  c
Ños parámetros de estas ecuaciones son:

l 9 Peso especifico de la correa. Su valor aproximado es 12.7 N/dm³

  9 Modulo de elasticidad a la flexión. Su valor oscila entre 80 y
120 MPa.

 9 Altura desde la línea neutra hasta la capa superior de la correa
(mm).

$#' )8+ 


Debido a la variación de los esfuerzos en la correa, durante el
funcionamiento de la transmisión, la rotura por fatiga es el deterioro
principal que se produce en la correa.

Se puede definir que los cálculos fundamentales que se

realizan en transmisiones por correas son los de ñ
ñ  ñ ,
que determina la fiabilidad de adherencia entre la correa y la polea; el
ñ ñ
  
 ñ , que depende en condiciones normales de
explotación de resistencia a la fatiga. El objetivo del cálculo es obtener
el perfil de las correas y la cantidad de ellas necesarias para transmitir
la carga con una duración adecuada. Conjuntamente con el perfil de la
correa, se determinan las dimensiones de los principales elementos de
la transmisión, tales como distancia entre centros, ángulos de
contacto, y la longitud de la correa. Con la geometría preliminar se
realiza el cálculo de duración de la transmisión.

c  c
 $$+ )))''4

El cálculo de capacidad tractiva tiene como objetivo, encontrar
una transmisión que cumpla con las condiciones exigidas de carga,
determinando el perfil de correas necesario y la cantidad de correas en
caso de que no se pueda transmitir toda la potencia con una sola.

Ña base del calculo esta en determinar una potencia de diseño

que se compara con las condiciones de trabajo de la transmisión. Esto
se expresa en la condición:

 g 
Donde:
  9 Potencia de diseño. [Kw]
 9 Potencia admisible. [Kw]

$$ '))% 

 Õ 
 Ec 2.5.25

Donde:
  9 Potencia de entrada a la transmisión.
  9 Factor de servicio.

El valor del factor de servicio depende del carácter de la carga y

del tipo de maquina, se emplea para simular las condiciones de
trabajo del accionamiento en las actividades de diseño.

c 
c
 $$ ')*1

Ña potencia admisible se calcula como:

 Õ  å      Ñ Ec 2.5.26

Donde:
  9 Potencia de catalogo. Es la potencia que aparece en las

tablas de los catálogos para una sola correa, declarada por los
fabricantes para un solo perfil.
  9 Potencia adicional. Cuando la relación de transmisión es

mayor que 1, los fabricantes recomiendan incrementar la

potencia en un pequeño porciento, debido a que disminuyen los
esfuerzos de flexión.
 9 Factor por ángulo de contacto. Este factor tiene en cuenta

el incremento de capacidad de carga que tiene una transmisión

por correas para ángulos de contacto mayor a 180º, y el
decrecimiento de estas para ángulos menores.
 Õ   
 Ec 2.5.27

9 Angulo de contacto más pequeño.

 Ñ 9 Factor de corrección en longitud. Este factor tiene en
cuenta el incremento de la capacidad de trabajo para las
transmisiones que trabajan con longitudes de correa mayores
que Ñ y viceversa.

Ñ
Ñ Õ Ec 2.5.28
Ñ

Ñ 9 Ñongitud real de la correa.

Ñ 9 Ñongitud para el ensayo. (Catálogo)

c c
 Ña relación   g  se emplea cuando se quiere comprobar las
condiciones de carga de una transmisión. En cambio, cuando
se desea diseñar la transmisión, se despeja el número de
correas y se obtiene la ecuación fundamental del cálculo de
capacidad de carga de una transmisión por correas.



Õ Ec 2.5.29
å       Ñ
A continuación se brindan las tablas necesarias para realizar los
cálculos.

1$#Factor de servicio fs.

c c
 $-+ ))+1))

El cálculo de duración de la correa depende de muchos
factores, realizar un cálculo real y objetivo de las horas que trabajará
la correa sin deteriorarse no es posible. Son varios los factores que
influyen en la duración de las correas, tales como, condiciones de
almacenamiento y de trabajo, contaminación con grasa y agua,
rugosidad superficial de las ranuras, alineación de las poleas,
vibraciones, tensiones y temperaturas entre otros.

Ños datos que se tienen de las investigaciones permiten solo

aproximarse a una valoración por separado de la influencia de los
esfuerzos que cambian cíclicamente y del calentamiento de la correa
durante su trabajo. Se conoce que la vida útil de la correas trapeciales
es directamente proporcional a   e inversamente proporcional a



y a la temperatura ¬  .

Para una duración adecuada de la transmisión pueden darse

algunas recomendaciones de diseño:

ü Adoptar diámetros de poleas los mayores posibles y

siempre superiores a los diámetros mínimos declarados
por los fabricantes.
ü Trabajar con ciclos de carga (flexiones/segundos)
menores que los máximos admisibles.
ü Temperaturas en la correa no mayores a 60º.

Para abordar el cálculo de duración se toma como referencia

los esfuerzos en las correas. Ños mayores cambios en los esfuerzos
se producen durante la flexión de las correas al abrazar las poleas y

c c
 en el paso por el ramal de carga, por lo que en un ciclo completo los
esfuerzos varían en la correa tantas veces como poleas y rodillos
tenga la transmisión. En la correa que pasa por varias poleas se
acumulan los deterioros por fatiga, que en definitiva esta muy
vinculados con su rotura, para calcular su duración se parte de los
esfuerzos máximos que surgen en la correa al abrazar la polea mas
pequeña en el ramal de carga.

Ña expresión general recomendada por ?   es:

 dd  Õ 
  Õ  d ¬  ë Ec 2.5.30

De aquí la duración de la correa será:

d
ë
  ¬ 
Õ   
P  Ec 2.5.31

  d  
Donde:
 9 Duración en horas.
 ë 9 Numero de ciclos normales para el deterioro.

 ë Õ  9 Correas trapeciales normales.

 ë Õ  9 Correas trapeciales estrechas.

 9 Ciclos de flexión por segundo.



 Õ
 Ec 2.5.32
Ñ
 9 Numero de poleas.
Se debe cumplir que:
 g
 

 Õ   „ 9 Correas trapeciales normales.

c c
 
 Õ  
9 Correas trapeciales estrechas.

  ¬ 9 Esfuerzo limite de fatiga.

  ¬ Õ a Correas trapeciales normales.

  ¬ Õ
a Correas trapeciales estrechas.

d 9 Exponente de la curva de fatiga.

d Õ   Correas planas.
d Õ  Correas trapeciales.
 d  9 Esfuerzo máximo en la correa. [MPa]

Ñas expresiones anteriores responden a un cálculo teórico, de

lo que se supone suceda en la correa durante su funcionamiento,
siendo este cálculo el que usualmente se emplea en libros de texto.
Ños fabricantes a partir de ensayos que realizan a las correas que
producen, se acercan un poco mas a la realidad, brindando
expresiones que son resultados de estos ensayos. Como otra forma
de realizar el cálculo de duración de las correas, se abordara el cálculo
de duración propuesto por ·   en sus catálogos a partir de la
expresión:

Ñ 

d 
 Õ   d  
P  Ec 2.5.33
  

d
 
Donde:
Î 9 Fuerza limite por fatiga (N).



9 Fuerzas en la correa (N).


Õ
 Î ÎÑ
 (N) Ec 2.5.34

  9 Tensión por fuerza centrifuga (N).

  Õ î
(N) Ec 2.5.35

î 9 Masa por metro de correa [Kg/m].

c c
  Ñ
9 Fuerza por flexión en la correa (N).

ë
ÎÑ

Õ  (N) Ec 2.5.36



ë 9 Coeficiente de flexión.

El cálculo de duración parte de la misma base, considerar a la

rotura por fatiga el deterioro fundamental en la falla de la correa. El
procedimiento de ·   es semejante al procedimiento de
?   , pero realiza el cálculo teniendo en cuenta las fuerzas y no
los esfuerzos. En la tabla 2.5.5 se dan los valores de los coeficientes
empleados en el procedimiento de ·  .


1$$Coeficientes para cálculos de duración.

Ña duración de la transmisión se toma solo como un valor de

referencia y siempre que supere la duración minima recomendada
å d
Õ  „ 
P  será aceptable.

c c
 $.  +')*' )  2)% )'* 
  '

Se expondrá a continuación una propuesta de metodología de
cálculo de correas trapeciales a partir de los datos y consideraciones
frecuentes en catálogos técnicos.

Para realizar un diseño de una transmisión por correas, se parte

de determinados datos, como pueden ser los datos de potencia y
frecuencia de rotación en la polea menor (N, n1), y los que demandan
las poleas movidas, etc.

$. ()) 


En los catálogos aparece un monograma, que se puede
emplear para recomendar el perfil que debe ser empleado en la
transmisión a diseñar.

c c
 $1Selección del perfil de la correa.

Al monograma anterior se le entra con la potencia de

diseño å  Õ   y la frecuencia de rotación de la polea

menor, definiéndose un punto en una zona del monograma

donde se puede decidir el perfil a utilizar. A falta del monograma
puede emplearse la siguiente tabla.

1$-selección de perfiles estrechos.

c  c
 $. 8+ ) )8*' ) 

Para  , se busca en el catalogo el diámetro mínimo
determinado para el perfil seleccionado. Una vez conocido el
diámetro mínimo debe ser adoptado como diámetro primitivo de
la polea menor de la transmisión uno mayor que el diámetro
mínimo recomendado å   d
. El diámetro del resto de las
poleas se calcula por relación de transmisión.

1$.Recomendación de diámetros primitivos mínimos de poleas.

$.! + )4 ))9


Se debe comprobar que la velocidad de las correas no
supere los límites permisibles para cada tipo de correa. Para las
estrechas el límite oscila entre 35 y 45 m/s y para las normales
entre 25 y 30 m/s.

$.# 8+ 2 *9' 


?

  
 

Ña distancia entre centros debe estar entre un valor
mínimo que no permitan que las poleas rocen y un valor
máximo. Estas distancias de referencias se calculan como:

c  c
 d
g  g d 

d
Õ

[   
[ Ec 2.5.37

d  Õ
å 
Ec 2.5.38

Ñ

 

Ña longitud de la correa esta en función de la disposición
geométrica de la transmisión. En el caso de transmisiones de
dos (02) poleas pueden ser empleadas las siguientes formulas:

Para una transmisión por correas abierta y dos (02)

poleas:

å
„ 

Ñ



å
   (mm) Ec 2.5.39


Ña longitud calculada en dependencia de la distancia

entre centros tentativa se normaliza y se calcula la diferencia
entre la longitud real y la normalizada. Ñ Õ Ñ „ Ñ

De manera que es necesario recalcular la distancia entre

centros, llegando a la distancia de montaje real.

Ñ
 Õ ¬ ¬  Ec 2.5.40

c 
c
 

    

Para una transmisión abierta con dos (02) poleas la

expresión es:


 

Õ 

  Ec 2.5.41
 

$.$  * 1()  )?(




 Õ
 Ec 2.5.42
Ñ
 9 Velocidad. [m/s]
Ñ 9 Ñongitud de la correa. [mm]

En este caso  es el numero d poleas de la transmisión.

Es necesario comprobar que las flexiones por segundos no
sobrepasen la admisible. Para las normales el límite es 30
flexiones/s y para las estrechas el límite es 60 flexiones/s.

$.- + )@* ) 

$.. + )') 
$./ + ))+(






c c
 $/+3 ) *' )*6+

$/ +3 )'(  *(*


 Õ Ec 2.5.43
¬
AT: Área transversal del elemento.
F: Fuerza aplicada sobre el elemento sometido a esfuerzo.

$/ +3  ' 3)+




cc c c c

cc cc

cc cccc


 "2+$< Elemento sometido a cizalladura.

Ña carga F tiende a cortar transversalmente el pasador

en las secciones MM y M´M´ (véase figura 2.5.20). El área de
estas secciones se dice que esta sometida a cortadura, y el
esfuerzo se le denomina 
      
 © ; su
valor medio es:
Î
© Õ Ec 2.5.44


A: Área que esta sometida a corte (paralela a la carga)
F: Carga de corte

c c
 $/! +3  ' (


© ©d 

|
cccc
cc


"2+$Elemento sometido a torsión.

El elemento sometido a torsión esta sometido a un
esfuerzo de corte, donde la distribución del esfuerzo se muestra
en la figura 2.5.21 y presenta una distribución lineal cuyo
máximo esfuerzo ocurre en el extremo de la sección circular.

©d  Õ Ec 2.5.45
 
J: Momento polar de la sección.
T: Torque aplicado
C: Distancia al extremo de la sección (D / 2)
D, d: Diámetro externo e interno respectivamente
ü Sección circular maciza
|
  Õ   Ec 2.5.46


ü Sección circular hueca

  Õ
|


å
  „   Ec 2.5.47






c c
 $/# +3  ?(

Ña flexión produce dos clases de esfuerzos normales, la
tracción a un lado del plano neutro y compresión en el otro.

Por la resistencia de materiales, tenemos:

a¬
¬ Õ Ec 2.5.48

a
 Õ Ec 2.5.49

ıt: Esfuerzo a tracción.
ıc: Esfuerzo a compresión.
ct: Distancia por debajo del eje neutro
cc: Distancia por encima del eje neutro
I: Momento centroidal de inercia con respecto al eje transversal.

$/$ +3  ?(*' +4 


Ña distribución del esfuerzo en un elemento curvo en
flexión se determina haciendo las siguientes suposiciones:

ü Ña sección transversal tiene un eje de simetría en un

plano a lo largo de la longitud de la viga.
ü Ñas secciones transversales planas permanecen planas
después de la flexión.
ü El modulo de elasticidad es igual en tensión que en
compresión.

c c
 Se determinara que el eje neutro y el eje centroidal de
una viga curva, e diferencia de una viga recta, no coinciden;
también se observa que el esfuerzo no varia en forma lineal
desde el eje neutro (véase figura 2.5.22).

R0: Radio de la fibra externa.

Ri: Radio de la fibra interna.
h: Altura de la sección.
c0: Distancia desde el eje neutro hasta la fibra externa.
ci: Distancia desde el eje neutro hasta la fibra interna.
Rn: Radio del eje centroidal.
e: Distancia desde el eje centroidal hasta el eje neutro.

cc
c ccc
ccc c
cc ‰c  c
c
cc c c
c cc
c c c cccc 
c
ccc
c cccccccccccc

¬
c
cccc c
c¬c
c

"2+$ Elemento curvo sometido a flexión.

 Õ  Ec 2.5.50

X P

 Õ 
Õ  „  
Õ
„  Õ
 
Õ  „

c c
 ü Esfuerzo de flexión en un punto y
a
 Õ Ec 2.5.51
 å „ 
ü Esfuerzo por debajo del eje neutro
a


Õ „ Ec 2.5.52
 å

ü Esfuerzo por encima del eje neutro

a
 Õ Ec 2.5.53
 å
En la figura 2.5.23 se muestra los esfuerzos para varios tipos de
secciones.

cc ccc¬c
cc ccccc¬c
c‰c cc
c
c c‰c

ccccc
c cc cc cc

ccccc
c
cc cc
c
c

c [c c [c c [c

"2+$! Secciones sometidas a esfuerzos de flexión curva.

(a) Sección Rectangular (b) Sección circular sólida


 Õ 
 Õ 



 Õ  Õ


  
 


 




 




Õ Õ

 

c c
 c) Sección I

¬ ¬ åë
¬ 

Õ


¬ åë
¬
¬
Ec.2.5.54

¬ åë
¬
¬
 Õ
 å ¬    
¬ 
ë 

 ¬ 
 
 å
¬ 
  
¬


$/- +3  *1) 


Teoría del esfuerzo cortante máximo: Ña hipótesis del
cortante máximo estipula que la fluencia comienza cuando el
esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al
esfuerzo cortante máximo en una probeta de ensayo a la
tensión del mismo material cuando esa probeta comienza a fluir.

© d  Õ
     ©
g

Ec 2.5.55



  : Esfuerzo normal

© : Esfuerzo cortante
© d  : Esfuerzo cortante máximo

c c
 $/. +3 )'2

Ños esfuerzos pueden variar de una manera muy
irregular imprevisible debido a lo complejo de este fenómeno se
establece valores promedios para su cálculo en donde el
esfuerzo promedio y alterno son:

Esfuerzos normales: Esfuerzos de corte:

d  d
© ©d

 d 
 Õ Ec 2.5.56 © d 
 Õ d  Ec 2.5.58



d  „ d
© „©d

 ¬ P Õ Ec 2.5.57 © ¬ P Õ d  Ec 2.5.59



Cuando hay presencia de combinación de esfuerzos se
determinan los esfuerzos equivalentes normal y cortante:

 

Õ
d    
Ec 2.5.60

 


 


 Õ © d      © Ec.2.5.61

 

Formula de fatiga por el criterio de · 


.








Õ      


 
   Ec.2.5.62

N: Factor de seguridad
Se: Esfuerzo normal equivalente
Ses: Esfuerzo cortante equivalente
Sy: Esfuerzo de fluencia del material

c  c
 Sys: Esfuerzo cortante de fluencia del material
Sn: Esfuerzo a fatiga del material
Sn = A*B*C*Sn` Ec 2.5.63
Sn`: Resistencia a fatiga del material
A: Factor de aplicación del tipo de carga
A=0,8 (Carga axial invertida)
A=0,6 (Carga a torsión)
B: Factor de tamaño
B=0,85 (Para tamaños entre 12,7 y 50 mm)
C: Efecto del estado de superficie (En la figura A.1, anexos)
Kf, Kfs: Factor de concentrador de esfuerzo (Figura A2, A3, A4
anexos)


$// "' )2+))

Ordinariamente el coeficiente de seguridad es el
coeficiente que se aplica al criterio de resistencia a fin de
obtener un criterio de cálculo.

Según el significado literal de las palabras, coeficiente de

seguridad indicaría el grado de seguridad de cálculo, pero
realmente no es así. Para evitar la confusión con la realidad, es
preferible llamar a este número coeficiente de cálculo, en la
tabla 2.5.8 se muestran valores de coeficiente de seguridad
recomendados.

El principio se basa en comparar el esfuerzo de

cálculo (sd) con el esfuerzo resistivo del elemento, por ello
se usa dos criterios que son:

c  c
 ü En base al esfuerzo máximo

Este usa como referencia el esfuerzo de rotura del

material y la ecuación es: Õ



ü En base al esfuerzo de fluencia

Este usa como referencia el esfuerzo de fluencia del


material y la ecuación es: Õ Ec 2.5.64



A')@'
)  ) 
)2
' '
*8?* +
Carga permanente, N = 3-4 1,5-2
Repetida, una dirección, gradual (choque
6 3
suave)*, N =
Repetida invertida, gradual (Choque suave)*,
8 4
N=
Choque *, N = 10-15 5-7

1$/ Valores recomendados de N (Factor de seguridad).


$0+ )+  '  

', Todas las formulas, figuras y tablas del capitulo 2.5.20 fueron obtenidas del
la Trabajo de Ascenso, INTRODUCCION AÑ DISEÑO MECANICO del Ing. Carlos
Herrera. UNEXPO POZ.

c 
c
 $0  *

Si los TAR están bien montados, no deben estar sujetos
a cortadura, y por lo anterior, no es necesario calcularlos a esta
solicitación.

Al apretar la tuerca, se produce sobre el tornillo un

esfuerzo de tracción y tensiones tangenciales originadas por el
par de apriete. Ña tensión resultante, supera en general el
límite de fluencia del acero utilizado.

Ña fuerza de pretensión sobre un tornillo vale

a

Õ Ec 2.5.65
 O

El esfuerzo de agotamiento ³Pu´ por tornillo y cara

de contacto vale:

Õ

$ d  Ec.2.5.66

Donde:

 Õ
 
  Ec.2.5.67

$ = Coeficiente de rozamiento

m = número de caras en contacto

f = Ñimite de fluencia del acero del tornillo.

AN = Area del núcleo del tornillo.

Ños valores de ³Pi´ y ³PU´, para una sola cara en contacto

se obtienen en la tabla 2.5.9.

c c
 Si los pernos están sometidos a cargas de tracción ³p.´ a
lo largo de su eje, la fuerza de rozamiento que origina cada
perno será $ (Pi ± P*), la resistencia límite al resbalamiento
entre los elementos de la unión y la fuerza de agotamiento
perpendicular al eje de los pernos será:

PU* = 1,07 (Pi ± P*). $ . m Ec.2.5.68

<' <' /' /'

 Ê

  (Tm) +  (Tm) +

; 5,5 5,88$ 3,9 4,17$

;- 10,3 11,02$ 7,3 7,81$

;< 16,2 17,3$ 11,5 12,3$

; 20,2 21,6$ 14,4 15,4$

;# 23,3 24,9$ 16,6 17,76$

;. 30,6 32,8$ 21,8 23,32$

1$0 Valores de ³No´ y ³TU´, para una sola cara de contacto.


$0  ''?(

Este tipo de unión está siendo utilizado ampliamente en
la construcción de edificaciones de acero. Ñas uniones
realizadas mediante el uso de TAR, proporcionan una mayor
capacidad de resistencia que las realizadas con otro tipo de
pernos y la misma está perfectamente ejecutada, puede

c c
 suponerse teóricamente que dicha unión equivale a una unión
rígida (Figura 2.5.24)

Se observa que sobre el grupo de pernos, actúan dos

tipos de esfuerzos, uno cortante, debido a la reacción de la
carga y otro de tracción, debido a la acción del momento flector.

À

dc

c

c
B îc 

c


c

"2+$# Uniones Rígidas.

Ña distribución de esfuerzos en esta unión va a depender

únicamente de la distancia existente entre el perno considerado
y la línea neutra del conjunto de pernos. Ñas características de
esta unión hacen que la línea neutra pase por el centroide de
los pernos.

Ña fuerza de tracción ejercida sobre un perno situado a

una distancia ³dm´ de la línea neutra del conjunto de pernos es:

a  d d
d Õ Ec 2.5.69


c c
 
Õ z
dd
Ec.2.5.70
d Õ

Donde:

Am = Area del núcleo del tornillo.

En este tipo de unión se ha de verificar:

ü El momento flector ponderado, ha de ser tal, que la

magnitud de la tracción en un tornillo no debe superar
el valor de ³Pu´.

ü Que la fuerza de agotamiento en dirección normal al

eje del tornillo por cara de deslizamiento y por tornillo,
ha de ser inferior a la obtenida según la ecuación
(2.5.63.)

Si sobre la unión aparecen, un esfuerzo cortante, un

momento flector y una carga axial de tracción paralela al eje de
los tornillos, ha de verificarse que:

ü Ña tracción sobre cualquier tornillo, originada por la

combinación del momento flector y de la carga axial,
no debe exceder la magnitud de ³Pu´.

ü Ña fuerza admisible por tornillo, en dirección normal a

su eje, ha de ser inferior a la definida en la ecuación 2.5.66
Teniendo en cuenta que el esfuerzo ³p.´ que aparece en dicha
ecuación proviene exclusivamente del esfuerzo axial.




c c
 $<2

Se denominan vigas a los elementos estructurales horizontales
que soportan cargas y que descansan sobre columnas, muros u otras
vigas. A las vigas que descansan sobre columnas suele
denominárseles principales o de carga y a las que descansan sobre
estas auxiliares o secundarias.

$<
 )42

Existen dos (02) tipos de vigas que por sus condiciones de

apoyo y métodos de cálculo se diferencian claramente, estas
son:

ü '8'*' )'*), Ñas cuales se

calculan aplicando los principios básicos de la
Estática. (ver figura 2.5.25)

ü '8'*' )'*), Estas vigas deben

calcularse aplicando los principios básicos de la
Estática y consideraciones de carácter de
deformación. (ver figura 2.5.26)

c c
c
c
c (A) (B)
c c
c
c
c
c c
c (C)
c c
c
"2+$$Vigas determinadas.
(A) Simplemente apoyadas. (B) Voladizo. (C) Articulada.
c
c
c
c

c (A) (B)
c c c
c
c c c c cc
cccccc
c (C)
c
"2+$-Vigas indeterminadas.
(A) Doblemente empotradas. (B) Empotrada y apoyada. (C) Continua.

$< 8+ 

Ña ecuación que permite determinar si la sección de un

perfil cumple con los requerimientos exigidos a flexión es la
siguiente:

a 
  Ec 2.5.71


Siendo:

  Esfuerzo de fluencia del material seleccionado.

c c
 a   Momento flector máximo ponderado.

   Modulo resistente de la sección del perfil

seleccionado.

El esfuerzo cortante tiene poca importancia en el diseño de

vigas laminadas. Estas tensiones tangenciales se calculan a
partir de:


Õ Ec 2.5.72

Siendo:

  Tensión tangencial.

$   Esfuerzo cortante ponderado.

 Area de la sección del perfil.

$ ))+  9' 

  Todas las formulas, figuras y tablas del capitulo 2.5 fueron

obtenidas del Trabajo de Ascenso INTRODUCCION AÑ DISEÑO
MECANICO, Ing. Carlos herrera. UNEXPO POZ.

Podemos definir soldadura al proceso mediante el cual, unimos

dos o más piezas metálicas de composición similar aplicando gran
cantidad de calor, con la aplicación de presión o sin ella y con adición
de metal, aleación fundida a sin ella, de tal manera que se cree una

c c
 unión intima entre las piezas a unir. Su principal ventaja es la
estanqueidad de la unión, la resistencia mecánica, la resistencia
anticorrosiva y la disminución de peso con relación a otros medios de
unión.

Este procedimiento consiste en unir mediante la producción de

calor generado por un arco eléctrico, dos piezas metálicas de
características mecánicas y metalúrgicas similares, utilizando material
de aporte (electrodo) que al fundirse con el material base, forman una
aleación (cordón) que mantiene unida a las piezas.

$ ' ) 

Ños electrodos revestidos son los que se utilizan

generalmente en construcciones metálicas. El revestimiento se
funde al generarse el arco produciendo gases que protegen a la
soldadura del oxígeno y nitrógeno de la atmósfera. También se
forman escorias que sobrenadan a los cordones, protegiéndolo
y evitando su enfriamiento rápido.
Ña AWS (Sociedad Americana de Soldadura) es la
encargada de clasificar los electrodos, la nomenclatura para
determinar los electrodos de acero dulce y los de acero de baja
aleación es la siguiente:

- El prefijo CD significa electrodo.

- Ñas dos primeras cifras de un número de cuatro cifras o las

tres primeras cifras de un número de cinco cifras designan la
resistencia a la tracción.

c  c
 - Ña penúltima cifra indica la posición para soldar.

- Ña ultima cifra no tiene significado si se la considera por sí

sola. Pero las dos últimas cifras consideradas en conjunto
indican la polaridad.

-<XX significa una resistencia a la tracción de 60 Kpsi.

XXX significa para todas las posiciones.
XX< significa Corriente Continua, polo positivo.



E Ê
 Ê 

Ê
ÊÊ
   "
 Ê
 F ÊFG F ÊFG
62 4366 50 3521
-<HH
.<HH 70 4929 57 4014
/<HH 80 5633 67 4718
0<HH 90 6338 77 5422
<<HH 100 7042 87 6126
<HH 120 8450 107 7535

1$<Propiedades Mecánicas de los Electrodos.

$  ) 


Se puede denominar cordón al elemento resistente de la
soldadura que toma generalmente y en teoría una forma
prismática de sección triangular cuando la soldadura se hace en
ángulo.

Se supone siempre que la sección transversal del cordón

es un triángulo isósceles, con lo cual debe cumplirse que la

c  c
 relación existente entre la altura CD del triángulo y la longitud
C1D de los lados es:

a = b cos 45° = 0,707 Ñ Ec 2.5.73

No obstante en la práctica los cordones pueden ser

convexos cóncavos o reforzados (Figura 2.5.27).




c c
c
ë

ë ë


"2+$.Tipos de cordones de soldadura.

Es conveniente señalar que si el cordón no resulta un

triángulo isósceles, en el cálculo se debe considerar siempre el
espesor de la garganta generada a partir del lado de menor
dimensión.

$!
 )+ 

$!  ' 


Este tipo de unión se obtiene soldando directamente uno contra
otro los elementos sin solape. Generalmente no es necesario
efectuar biseles cuando los espesores de las planchas son

c 
c
 pequeños. Para espesores medios en conveniente efectuar
biseles en . Si los espesores son grandes que requieran
cordones gruesos, es conveniente utilizar biseles en forma de
copa, de esta manera obtendremos economía en electrodos y a
la vez eliminaremos tensiones excesivas (Fig. 2.5.28).

c

"2+$/Uniones a tope.

El esfuerzo cortante producido en la unión es:

ccccccccccccccccccccccccccccccccccccc©cc cgc©
dcccc c cccccccc c Ec 2.5.74

Donde:

©IEsfuerzo Cortante producido por la carga P*.

e = Espesor de las planchas.
Ñ = Ñongitud de la soldadura.

 Ña AISC recomienda:
ü El espesor efectivo de la garganta debe tomarse como el espesor de
la plancha más delgada de la unión.
ü Ña longitud efectiva de la soldadura debe ser el ancho de la parte
unida.

c c
 $!  '

Consideramos soldaduras de filete o ángulo a las representadas
en la figura XX clasificándose de acuerdo con la dirección de la
carga en: paralelas y transversales (véase figura 2.5.29).

À

 


À
 c
"2+$0Uniones a Filete.


Ñas secciones de cortante máximo en cada uno de estos casos

son: 45° para cargas paralelas y 67 ½° para cargas
transversales con lo cuál se evidencia que la resistencia para
cargas transversales es mayor. Sin embargo, la AISC permite
tomar en ambos casos ángulos de cortante a 45°, en
consecuencia, la ecuación de diseño para ambos casos será:

©* = P*/2 a.Ñ g ©adm

O bien:
©* = p./Ñ.b cos g ©admn Ec 2.5.75


En las uniones a solape de planchas superpuestas, ocurre muy
frecuentemente que las fuerzas actuantes no son colineales, y
por ende las soldaduras estarán sometidas a flexión. Por lo
tanto, el proyectista debe ser más conservador en el momento
de elegir los esfuerzos de cálculo o seleccionar un nuevo tipo
de junta preferiblemente a tope.

c c

Sobre la soldadura actúan dos tipos de esfuerzos: Uno de ellos
cortante producido por la reacción de P* y otro normal
producido por el par M* = P*.d.

Evidentemente, estamos ante la presencia de una combinación

de esfuerzos, por lo tanto, si aplicamos la teoría del esfuerzo
cortante máximo, tendremos que:

©*max = [©*2 + ( */2)2 ]1/2 Ec 2.5.76

Donde,

©* = P*/A = P*/2 a.Ñ = P*/2 Ñ.b cos45° Ec 2.5.77
*
= M*/W = 3 P*.d/a.Ñ, Ec 2.5.78

Ya que: W = a.Ñ2/6, por ser dos cordones, W = 2 a.Ñ2/6 = a.Ñ2/3

Ña AISC recomienda entre otras:

ü El espesor efectivo en la garganta de un cordón a filete, será

la distancia más corta entre la raíz y el plano inclinado
exterior.
ü El ancho mínimo de uniones a solape, será 5 veces el
espesor de la pieza más delgada pero no menor de 25 mm.
ü El espesor máximo del filete podrá ser de 6 mm cuando sea
necesario soldar piezas cuyo espesor del borde sea no
mayor de 6 mm.
ü Cuando los bordes tengan más de 6 mm, podrá tomarse
como espesor del filete el espesor del borde menos 1,5 mm.

c c
 ü Ña longitud efectiva de un cordón a filete, debe estimarse de
extremo a extremo de la dimensión real del cordón,
incluyendo las vueltas.
ü El espesor de un cordón a filete no debe ser mayor que la
cuarta parte de su longitud efectiva.
ü Ña longitud efectiva de un segmento de soldadura
intermitente de filete, no podrá ser menor de cuatro veces el
espesor del cordón y no menor que 40 mm.
ü Ña uniones extremas de miembros sometidos a tracción
compuestos por perfiles planos soldados mediante filetes
longitudinales, la longitud de cada uno de estos, no será
menor que la distancia perpendicular existente entre ellos.

Ê 
Ê  "> "ÊÊ



 ÊÊ
 Ê

Ê  0,60 y A-.
TOPE



Ê
 TOPE 0,90 y A
"
HÊ  TOPE 0,60 ± 0,66 y A$=A-.
 Ê  TOPE 0,60 y A-.

 TOPE O 0,40 y A##
FIÑETE

1$ Esfuerzos permisibles y factor de seguridad en soldaduras

c c
  Ê

!



Ê

!
 )'+) 

Ña Investigación realizada presenta un ?     


basado en una metodología y técnicas de recolección de datos que
conducen a tipificarla según las consideraciones mostradas a continuación:

 !Ê4'2()'4;4+'4

Se considera de tipo descriptiva-evaluativa ya que permitió
describir, analizar e interpretar los aspectos económicos,
ambientales y de mantenibilidad que interviene en el proceso de
funcionamiento de las torres de enfriamiento.

 !Ê4'2(?'4

Ña investigación es explicativa, ya que establece relaciones
causa-efecto para conocer en forma detallada el subsistema de
conversión propuesto para las torres de enfriamiento.



c c
 !! Ê4'2() +*'

Se considera este tipo de investigación, ya que fue necesaria la

manipulación de diferentes fuentes de información, tales como
informes, manuales, planos, libros, etc., los cuales
proporcionaron el apoyo teórico y técnico necesario para
desarrollar dicho proyecto de investigación.

!# Ê4'2()* 

Se cumple este tipo de investigación, debido a que los datos
recopilados fueron tomados en forma directa en planta y el
análisis inicial del sistema propuesto se realizo in situ, es decir,
en el área de trabajo, complementando así la investigación tipo
documental.

!$ Ê4'2()

Ña investigación es de tipo aplicada ya que se presenta una
mejora en uno de los sistemas presentes en la UNEXPO, se
realiza con el objetivo de que se implemente en un futuro.

c c
! 1(:*+'


! 1(

Ña población objeto de estudio de esta investigación esta
limitada en Ñas torres de enfriamiento de la UNEXPO,
vicerrectorado Puerto Ordaz.

! +'
En nuestro caso la muestra será únicamente el sistema de
transmisión o subsistema de conversión de las torres de
enfriamiento de la UNEXPO, vicerrectorado Puerto Ordaz.

!!
9'+*' ) ())' 




!! '4''+'+)

Estas entrevistas se realizaron al personal especializado que
interviene directamente con el sistema sujeto a estudio.

!! '4' '+'+)


Estas entrevistas se realizaron principalmente al personal
presente en el área de trabajo que se encarga en ocasiones de la
fabricación de repuestos, así como de realizar mejoras al diseño

c c
 actual. De esta manera, se entenderá mejor el sistema y se
conocerá los distintos problemas que lo afectan, para así
cumplir con los objetivos de esta investigación.

!!!  +*' 4 

 
Estos documentosse utilizaron como fuente de informaciónpara
complementar y ayudar a la realización de este trabajo de
Investigación.

!!# Ê'+*' 4 


Se utilizaron equipos de medición tales como cinta métricas,
vernier, reglas y un tacómetro para tomar mediciones reales a las
que opera la unidad en funcionamiento y otros elementos de
interés en el proyecto.

!#  )*' 

 Para la realización de esta investigación se siguió el siguiente
procedimiento:

1) Recolección de información acerca de las necesidades de la

UNEXPO, específicamente el Departamento de Ingeniería Mecánica
con respecto al sistema sometido a estudio.

c  c
 2) Realización de un anteproyecto cubriendo las necesidades exigidas
por el Departamento antes mencionado y por la Universidad
(UNEXPO), delimitando el tema seleccionado para cumplir con el
trabajo de grado.

3) Realización de la planificación del proceso de la investigación; se

baso en la realización de un plan de seguimiento que permitió resumir
los pasos a ser llevados a cabo en el proceso de la investigación, así
como también permitió la mejor organización y la optimización del
tiempo establecido para trabajo de grado. De esta forma se minimizó
los desperdicios de tiempo en actividades, tales como: búsqueda de
material teórico, datos, cálculos y elaboración de planos.

4) Definición y Formulación del Problema; esto se realizo considerando el

tiempo establecido de trabajo de grado así como también las
necesidades y exigencias hechas tanto por el tutor Industrial como por
el tutor Académico.

5) Formulación de los Objetivos Generales y Específicos de la

investigación; esta parte de la investigación se realizo teniendo como
orientación la siguiente premisa: El objetivo general es el fin último de
la investigación; los objetivos específicos consisten en establecer los
pasos o fines parciales que deben cumplirse para lograr el objetivo
general, el cual debe estar en concordancia con los requeridos en la
formulación del problema

6) Buscar, Revisar y Analizar las fuentes de información para la
formulación del Marco Teórico; en este paso se realizo la consulta y
revisión de todo tipo de material concerniente a la investigación.

c  c
 7) Selección de los instrumentos de recolección de datos.

ü Se procedió a realizar las mediciones de los RPM a los que

trabaja la unidad en funcionamiento.

ü Se procedió a tomar los pesos de los elementos que ameritan

un apoyo, como bien lo es motor eléctrico, impelente y rotor.

ü Se tomaron las medidas exactas de disponibilidad, a fin de

limitar el rediseño en función del espacio.

8) Formulación de la propuesta de rediseño que permita optimizar el

funcionamiento de las torres de enfriamiento.

9) Realización de la Ingeniería Básica

10) Elaboración de planos para la fabricación y ensamblaje de las partes

11) Elaboración del informe de trabajo de grado.

c 
c
  Ê

#






En este capítulo se presenta una evaluación de los componentes mas
relevantes del sistema torres de enfriamiento de la UNEXPO, vicerrectorado
Puerto Ordaz, a fin de Analizar las Alternativas más factibles,
económicamente, para optimizar el funcionamiento del sistema.

# 2 '  ) '* ) '*( : *'   ) 

)'D<!7+)))' )*' ) H A
4' )  +' )3

El levantamiento de información para formular el diagnóstico sobre la
operatividad de las torres de enfriamiento contó con la colaboración del
Técnico encargado del taller en el edificio de Ingeniería Mecánica, quien
aportó datos de mucha importancia para el presente proyecto.

Ña torre de enfriamiento se divide en tres (03) unidades, estas deben

estar equipadas por igual, en la actualidad estas unidades tienen daños
considerables que afectan la operabilidad de la torre.

A continuación se mencionan en detalle el diagnostico del sistema de

transmisión y de los elementos relacionados:

c c
 # Ê*'

Este impelente consta de cuatro (04) aspas, originalmente estas
hechas de aluminio con un peso total de 130 Kg. Pero dichas
aspas no soportaron las condiciones de trabajo a las que
estuvieron sometidas, por lo que se decidió realizárseles una
mejora; se sustituyeron las aspas de aluminio por aspas de
fibra de vidrio, cada aspa de fibra de vidrio con un peso de 3.5
Kg. es decir que el conjunto con un peso total de 14Kg.
únicamente, adicionalmente se le han estado realizando
trabajos para corregir los problemas de alineación y montarlas
con el adecuado ángulo de inclinación.

# )+' 

Este componente es uno de los que mas ha presentado
problemas, ya que se cuenta con un reductor de engranajes
hipoidales de muy difícil oportunidad a la procura y sumamente
costosos, su carcasa sufre tanto los efectos de la corrosión
debido al cloro que contiene el agua como de la oxidación
producto de la humedad y del vapor de agua extraído por el
impelente. Actualmente se encuentra en operación solo un (01)
reductor.

#! 5

Aparentemente alineado, se encuentra en un estado muy
deteriorado debido a la corrosión y oxidación causada por los

c c
 elementos ya antes mencionados y la misma exposición con la
intemperie.

## +'+4 +())


Este acople se ve afectado por la incidencia del vapor de agua
y cloro, este amerita ser pintado con una pintura especial para
evitar la corrosión y la oxidación.

A este acople hay que hacerle un estudio especial ya que la

junta universal o cardan puede soportar desviaciones angulares
hasta 30º, en paralelo grandes desviaciones, pero no es capaz
de soportar desviaciones axiales ni a torsión.


#$  ' 9' 

Este se encuentra expuesto a la intemperie por lo que requiere
protegerlo con pinturas especiales cubriendo así todo el motor
incluyendo su base de anclaje.
Por otra parte no todos los pernos poseen sus tuercas y
además este conjunto (pernos-tuercas) esta expuesto a las
mismas condiciones del motor estos deberían ser galvanizados
para garantizar su durabilidad.






c c
# %   +'

En este tópico se presenta en principio tres (03) alternativas de
solución a la problemática presentada en la investigación, pero mediante un
análisis presentado a continuación se recomendará la aplicación de solo la
mejor de estas alternativas.


# '*' )''4


# *''4(Poleas con motor vertical)

Esta alternativa se basa en la transmisión a través de un motor

ubicado de forma vertical sobre una estructura reforzada, de tal forma
que las vibraciones no logren poner en riesgo el funcionamiento del
subsistema de conversión. A la salida del motor un arreglo de poleas,
en la polea conducida un eje vertical que llegara hasta las aspas, vale
la pena acotar que el rotor y las aspas del ventilador irán sobre una
estructura de apoyo para mantener una altura segura D42+#7.

Es indispensable que el arreglo de poleas tenga unas poleas

intermedias, esto para evitar gran distancia entre centros en el diseño.

c c
 Estructura
reforzada
Motor
Aspas

Correa Rotor

Estructura
de apoyo

Polea Polea Polea

motriz Intermedia. conducida

"2+#. 1ra alternativa ³Poleas con motor vertical´.

''4
'5 4'5
Funcionamiento suave, sin choque y Grandes dimensiones exteriores.
silencioso.
Posibilidad de unir el eje motriz al conducido Inconstancia de la relación de transmisión
a distancias relativamente grandes. cinemática debido al deslizamiento elástico.
Facilidad de ser empleada como fusible Grandes cargas sobres los ejes de apoyo;
mecánico, debido a que presenta una carga por consiguiente considerables pérdidas de
limite de presión, valor que de ser superado potencia por fricción.
produce el patinaje entre banda y polea.
Diseño sencillo y fácil instalación. Vida de la banda o correa relativamente
corta.
Costo inicial de adquisición relativamente
bajo
Bajo mantenimiento ya que no requieren
lubricación

1#1ra alternativa. Ventajas y desventajas.


c c
 # 2+) ''4 (Poleas con motor horizontal y
caja reductora)

Esta alternativa consta de un motor puesto de forma horizontal,

un arreglo de poleas con su polea intermedia, una pequeña caja
reductora a la salida del eje conducido, esta pequeño reductor con 2
funciones básicas:

1. Cambiar de plano la velocidad angular de salida del eje conducido,

y

2. proporcionar una etapa más de reducción.

Esta alternativa se realiza de esta forma ya que si se trabajan con

los motores que hay en la universidad nos daría una relación de
transmisión total de 3.58, es probable que un mecanismo flexible de
transmisión (1ra alternativa) no pueda realizar esta reducción
eficientemente, de igual forma esto se verificara al realizar la
ingeniería básica.

c c
 Motor
Aspas

Rotor

Caja
reductora

Polea
motriz Polea Polea
Intermedia. conducida

"2+# 2da alternativa ³Poleas con motor horizontal y caja reductora´.

)''4
'5 4'5
Funcionamiento suave, sin choque y Grandes dimensiones exteriores.
silencioso.
Posibilidad de unir el eje motriz al conducido Inconstancia de la relación de transmisión
a distancias relativamente grandes. cinemática debido al deslizamiento elástico.
Facilidad de ser empleada como fusible Grandes cargas sobres los ejes de apoyo;
mecánico, debido a que presenta una carga por consiguiente considerables pérdidas de
limite de presión, valor que de ser superado potencia por fricción.
produce el patinaje entre banda y polea.
Diseño sencillo y fácil instalación. Vida de la banda o correa relativamente
corta.
Costo inicial de adquisición relativamente
bajo, solo un leve incremento debido al
reductor.
Bajo mantenimiento, requiere lubricación en
el reductor.

1#2da alternativa. Ventajas y desventajas.

c c
 #!
''4(Caja reductora mejorada)

Ña última alternativa consta de una caja reductora, básicamente

es mejorar la ya existente, es una configuración similar, modificando
internamente el reductor, cambiando los engranajes hipoidales por
engranajes rectos o helicoidales de menor costo y de mayor facilidad
de adquisición. También es necesario cambiar la junta tipo cardan por
otro acople.




Caja
reductora Aspas
Motor mejorada

Acople Rotor

"2+#!3ra alternativa ³caja reductora mejorada´.

c  c
 !''4
'5 4'5
Relación de transmisión constante e Costo elevado.
independiente de la carga.
Seguridad de funcionamiento y larga Requieren mantenimiento: control y cambio
duración, soportando sobrecargas y no de lubricante.
precisando más que una escasa vigilancia.
Dimensiones reducidas y elevado Ruido durante el funcionamiento.
rendimiento (exceptuando algunos
reductores de ejes cruzados).

1#!3ra alternativa. Ventajas y desventajas.

# 4+()''4

Para seleccionar la alternativa mas adecuada a fin de solucionar
el problema aplicamos el método de matriz de Ñeopold, la cual consiste
en asignarle una puntuación a ciertos parámetros de evaluación
elegidos con anterioridad, esta puntuación se relaciona con el
porcentaje de importancia de cada parámetro según criterio del
investigador, para después obtener la suma de estas puntuaciones para
cada alternativa y así obtener la mejor.

# 8*' )4+()''4


Ños parámetros utilizados para la evaluación son los
presentados en la tabla 4.1.4 con sus respectivos porcentajes de
importancia.

c  c
 8*'  J)* '
Costo 12
Mantenimiento 12
Cap. de
transmisión 23
Instalación 12
Ingeniería 11
Seguridad 25
Diversos 5

1## Tabla comparativa de los parámetros de importancia.

ü  ' 

Este parámetro contempla todos los costos involucrados

estimados, tales como los costos de los equipos, costos de
mantenimiento, de instalación, costos de operación y demás
costos derivados de la aplicación del sistema señalado,
representando el valor uno de la escala, costos muy elevados
y el valor diez los mas económicos.

ü '*'

Este parámetro involucra a la frecuencia y complejidad de

mantenimiento así como la cantidad de personas necesarias
para la correcta operación de los equipos del sistema
analizado, siendo el valor uno de la escala, el caso donde se
requiera excesivo mantenimiento y personal para la operación
y diez el caso donde no se requiera mantenimiento ni
personal.

c 
c
 ü )))'*(

Este parámetro esta definido por la capacidad que tiene la
maquina de realizar la reducción y transmitir la velocidad,
siendo el valor de la escala uno una maquina con muy poca
capacidad de reducción y transmisión y el valor diez una
maquina con alta capacidad de reducción y transmisión, es
decir un subsistema de alto rendimiento.

ü Ê'(

Este parámetro expresa la dificulta de la instalación de los

subsistemas en el área de trabajo, siendo el valor uno de la
escala un subsistema muy difícil de instalar en el área de
trabajo y el valor 10 un subsistema de instalación muy
sencilla.

ü Ê2

Este parámetro define el grado de dificultad a nivel de diseño

de ingeniería del sistema a evaluar, siendo el valor uno de la
escala un subsistema de mucha complejidad de diseño y el
valor diez un subsistema de poca complejidad de diseño.

ü 2+))

Este parámetro contempla el nivel de seguridad del

subsistema a evaluar tanto para el personal en planta así
como para los demás equipos que trabajan en el área, siendo
el valor uno de la escala un subsistema poco seguro con gran

c c
 probabilidad de apariciones de condiciones inseguras e
incidentes y el valor diez un sistema seguro con poca
probabilidad de aparición de condiciones inseguras e
incidentes.

ü 8*' )4 

Este parámetro involucra distintos factores que pueden influir

en los parámetros antes mencionados, este parámetro es
netamente subjetivo y viene de la apreciación del área de
trabajo que realiza el evaluador, siendo el valor uno de la
escala el caso menos favorable y el valor diez de la escala el
caso mas favorable.

En este caso tomaremos como principal parámetro el tiempo

en que se lograría poner a el equipo en funcionamiento con
un respectivo diseño, tomando como valor de uno (01) y valor
de diez (10) un tiempo corto.

#! '3)4+(

Aplicando el criterio y los parámetros antes mencionados
tenemos los siguientes resultados en las tablas 4.2.5, 4.2.6 y 4.2.7:

c c
 À
  

8*'  J)* ' )(
Costo 12 10
Mantenimiento 12 10
Capacidad de
transmisión 23 6.0
Instalación 12 9.0
Ingeniería 11 9.0
Seguridad 25 8.0
Diversos 5 9,0
Puntuación Total 83.0

1#$Matriz de evaluación de la 1ra alternativa.

 
 

8*'  J)* ' )(
Costo 12 8
Mantenimiento 12 8.5
Capacidad de
transmisión 23 7.0
Instalación 12 8.0
Ingeniería 11 8.0
Seguridad 25 8.0
Diversos 5 7.0
Puntuación Total 77.8

1#-Matriz de evaluación de la 2da alternativa.

c c
    

8*'  J)* ' )(
Costo 12 5.0
Mantenimiento 12 7.0
Capacidad de
transmisión 23 10
Instalación 12 6.0
Ingeniería 11 6.0
Seguridad 25 8.0
Diversos 5 4.0
Puntuación Total 73.2

1#.matriz de evaluación 3ra alternativa.

#! () +'


Analizando los resultados anteriores se observa que la alternativa
mas viable según los criterios escogidos es la numero uno (primera
alternativa).

c c
#! ()*6+


Estructura
reforzada
Motor
Aspas

Correa Rotor

Estructura
de apoyo

Polea Polea Polea

motriz Intermedia. conducida


"2+#! Esquema del sistema de transmisión de las torres de enfriamiento (poleas con
motor vertical).

Ña transmisión es flexible, es decir por poleas y correas, consta de un

motor eléctrico fijado a una estructura reforzada de tal forma que ni el peso
del motor ni las vibraciones que emite en funcionamiento atenten contra el
funcionamiento del equipo, el sistema de fijación tanto de el eje y polea
motriz como del eje y polea conducida con sus respectivos rodamientos y
sistema de fijación.

Tanto las aspas como el rotor que se encuentra debajo de ellas

estarán posicionadas sobre una estructura de apoyo, esta estructura
garantizara una altura establecida y de seguridad para estas aspas.

c c
 Este rediseño cuenta con tres (03) partes fundamentales como lo son:

ü Subsistema de conversión (motor eléctrico, poleas y correas).

ü Estructura reforzada de el motor; y

ü Estructura de apoyo de las aspas y el rotor.

#!+1'*) 4((Motor eléctrico, poleas y correas)

El funcionamiento es el siguiente, el motor eléctrico como es

conocido transforma la energía eléctrica en mecánica, que mediante
un eje de salida se la transmitirá a la polea motriz, esta mediante una
elemento flexible (correa) transmitirá movimiento a una polea
conducida que mediante un eje conducido terminara de darle el
movimiento a las aspas de las torres (véase figura 4.3.2).

ü Motor eléctrico.

ü Tres (03) ejes.

ü Cuatro (04) poleas.

ü Seis (06) rodamientos.

ü Correas.

c c
 "2+#!subsistema de conversión.

#! '+'+)* ' 


Como previamente se dijo, esta estructura es con la finalidad de
darle el motor la rigidez necesaria y suficiente para que este realice sus
funciones en óptimas condiciones y sin poner en riesgo el
funcionamiento del subsistema.D2+#!!7

Ña estructura esta conformada por lo siguiente:

ü Perfiles huecos cuadrados.


ü Una (01) plancha para fijación del motor.

ü Cuatro (04)columnas

ü Cuatro (04) bases de fijación a tierra.

c c
 Columnas

Bases de
fijación a tierra Plancha
de fijación
del motor


"2+#!!Estructura del motor.

#!!'+'+) : ): ' 


En el diseño actual del sistema de transmisión de las torres de
enfriamiento la caja reductora es la que soporta el peso del rotor y las
aspas, con nuestro rediseño necesitamos una pequeña estructura que
soporte ese peso de estos. D2+#!#7

Se propone una estructura abierta ya que es necesario que nada

obstaculice a las correas, una estructura sencilla ya que el peso a
soportar no es grande y lo mas importante es que de la altura de

c c
 seguridad y operación requeridas por el sistema. Básicamente la
estructura esta conformada por:

ü Perfiles huecos cuadrados.

ü Una (01) plancha de apoyo.


ü Cuatro (04) bases de fijación a tierra.




Vista frontal
Perfiles huecos
cuadrados

Vista de planta

Plancha
Base de fijación de apoyo
a tierra

"2+#!#Estructura de apoyo de aspa y rotor.

c c
## Ê218))% )'*)'*(

En este punto realizaremos todos los cálculos necesarios para cumplir
con el objetivo del proyecto, todas las ecuaciones, tablas, graficas y/o
referencias se encuentran en el capítulo 2 (marco teórico).

##()* ' 


Tomando en cuenta los datos suministrados por la empresa

  *  la cual realizo el 12/04/2007 un trabajo de mejora
en la caja reductora de la unidad uno (01), dicha empresa dejo
registrado que el ventilador gira a 502 RPM y se considero dicha
velocidad dentro de las especificaciones, por ende, la selección del
motor y cálculos realizados en el proyecto están en función de
mantener a los ventiladores funcionando a la velocidad mencionada.
Además el motor actual en uso es de una potencia de 13.2Kw. Sin
más a que hacer referencia tenemos que:

  Õ    Õ 
P d

  Õ 
O

 Õ    Velocidad angular de salida del reductor.

   Potencia del motor (el que se encuentra en la actualidad en
condiciones fuera de especificación).

Ños reductores por engranajes trabajan con una eficiencia de

0.98. Ño que significa:

c
c
 
 Õ  ¬

 
 Õ

O

Tomando en cuenta que las transmisiones por correas tienen

una eficiencia de 0.94«.0.96. Entonces:



 ¬ Õ


   Õ O  
[

   Potencia del motor (nuevo).


 Potencia de salida.

Ñ  Eficiencia.

Tomando en cuenta la potencia del motor calculada, hacemos

la nueva selección garantizando que el motor seleccionado sea
preferiblemente mayor y no igual a la potencia calculada.

    

Seleccionamos un motor trifásico vertical marca SIEMENS. (Ver

tabla de selección)
 Õ


Pd a  
 Õ  P d 
 P¬  a
!"# $


 d

ë Õ

d Õ  O 
  ¬ %$$ $&

c c

1##Selección del motor eléctrico.

##+ )'* ; 


  ## '))% D   7

  Õ  

   Õ  O 


  
 Factor de seguridad (1.3). (Ver tabla 4.4.2)

c c

1##Selección del factor de seguridad.

 ##()) 

  Usaremos un perfil trapecial ya que acepta distancias entre
centros medianas y grandes relaciones de transmisión, además su
gran capacidad tractiva debido a su forma evita que tengamos algún
tipo de complicaciones debido a la disposición horizontal.

Ña selección del perfil se realiza en función de:

  Õ  O
 Õ  P d

 
 Usaremos un perfil trapecial estrecho SPZ/3V. (Ver grafica
4.4.1)


c c


##Perfil seleccionado.

##!() )8*' ) 


Ños diámetros de las poleas no deben ser inferiores a los
mínimos recomendados por la práctica, para no doblar excesivamente
las correas sobre las poleas y con ello acortar su duración de servicio.

1##!Selección del diámetro mínimo recomendado.

 d
  dd

Para evitar una gran distancia entre centros ya que esto es

contraproducente usaremos un tren de poleas de dos (02) arreglos,

c c
 
 Õ   Õ 


 Õ G

  Relación de transmisión total
 Relación de transmisión del arreglo uno (01)

 Relación de transmisión del arreglo dos (02)

A modo de simplificar los cálculos haremos el arreglo uno (01)

exactamente igual al arreglo dos (02), para lo que estaríamos realizando
los cálculos para un solo arreglo. (Ver figura 4.4.1)


,para elementos mecánicos vinculados a estos arreglos si se tomaran en

cuenta ambos cálculos de fuerza, momentos generados, etc., si y solo si estos no se
anulasen.

Õ
Õ  Õ 

d
Õ dd

d 
Õ  d  Õ G d

d

 d  Õ
dd

c c
 c c

 Õ
c

"2+##Tren de poleas a usar.

###+ )4 ))

  Ña velocidad nunca debe ser mayor a la velocidad limite
admitida para que el efecto de la fuerza centrifuga no disminuya la
capacidad tractiva de la correa.



d

Õ g d 


  Velocidad de la correa [m/s]

 d   Velocidad máxima permisible para correas estrechas

35«.45m/s

 Õ  d g  d 
 
SATISFACE

c c
 ##$+ ) 2'+))  åÑ :)'
'' )   [ 

Ña distancia entre centros se manejo en los rangos necesarios
luego de realizar las mediciones pertinentes en las torres de
enfriamiento, se jugo con los diámetros y la relación de transmisión, de
tal forma de simplificar cálculos.

 c  c

 c

"2+##Distancia entre centros.

d
Õ   d    d
[  d
Õ
 dd

d  Õ  d   d
[  d  Õ  dd

d
g  g d 

 Õ  dd

c c
 Seleccionamos esa distancia entre centros de arreglo de modo
de garantizar nuestra distancia total, además la distancia entre
arreglos cumple con las condiciones de máximo y mínimo.

 Õ
 
  Õ  dd

d

d   Distancia entre centros minima y máxima permitida.


 Distancia entre centros seleccionada de un arreglo.

  Distancia entre centros teórica del tren de poleas.

El cálculo de la longitud de la correa es para un solo arreglo y

es de suponer que es la misma longitud para el otro arreglo.

å d  „  d

Ñ


  å d    d




Ñ m
 dd

Ñ  Ñongitud de la correa.

Una vez calculada la longitud Ñ de la correa esta debe ser

normalizada al valor mas cercano de las longitudes de las correas

disponibles y recalcular la distancia entre centros real entre poleas.
(Ver tabla 4.4.4)

Ñ „ Ñ 
Õ    



c c
  Distancia entre centros real de un arreglo.


Ñ  Ñongitud normalizada de la correa según catalogo.

  Distancia entre centros total del rediseño. (Ambos arreglos)

Seleccionamos una correa trapecial perfil 3V (9x8mm)

Referencia: 3V 800 con una Ñ Õ
 dd

 Õ   dd

 Õ  dd

c c

1###Correas trapeciales 3V.

c
c
 ##- ( )     ) ?(   2+) 

 [ 



 Õ


Ñ

 Õ

  Õ  d

Ñ Õ
 dd

  Cantidad de poleas en contacto con la correa.

  Velocidad de la correa.

Ñ  Ñongitud normalizada de la correa.

Para que las poleas no sufran calentamiento y se lo transmitan

a las correas y desmejore su vida útil es necesario que se cumpla la
siguiente condición:

 g   „ Para perfiles estrechos.

 Õ   „ g   „

SATISFACE.

##.2+ )13 )  [


 Angulos menores a 120ª requieren de una tensión inicial en la
correa superior a la fuerza útil que se desea transmitir, por ende es
necesario que se cumpla dicha condición.

c c


P
d 
d


Õ 
  [


 d  Õ
 dd
 d
Õ  dd
Õ   dd

Õ 
P
P
SATISFACE.

##/ +  )   '  * '*1  

 K L

Aunque no existe ninguna exactitud con los métodos ni tablas
para calcular esta potencia entre los diferentes fabricantes y normas,
en la actualidad ha tenido bastante aceptación la siguiente formula de
cálculo, brindada por la Asociación de Fabricantes de Goma (RMA)
para el cálculo de la referida potencia:

 


 „
„  å d

 „ 

   Õ  d

 å d

  

 


„


 d


 Factor por razón de transmisión.

 ¬

Õ  Mil revoluciones por minuto en polea rápida.





  Factores empíricos. (Ver tablas 4.4.5)

c c

1##$Factores empíricos para cálculo de potencia nominal transmitida por correa.

d
Õ dd
 ¬ Õ P d
Õ  


Õ 

 Õ   G „ 
 Õ   
Õ 

Õ

  
 
  





Õ  „    Õ 

  

Õ 

   Õ
O

c c
 ##0+ )'))) >




 


Ñ

Ñ
Ñ Õ 
Ñ  

Õ   


  Potencia a transmitir.
  Potencia nominal por correas.

 Coeficiente de ángulo de contacto.

Ñ  Coeficiente de corrección.

Ñ  Ñongitud normalizada.

Ñ    Ñongitud para el ensayo según tabla 4.4.6

 Angulo de abrazo de la polea.

1##-Ñongitudes de referencias para el ensayo.

 Õ 
O
 Õ
O

Õ 
 Ñ Õ  
Ñ Õ
 dd
Ñ   Õ  dd

Õ 
P

  PP  

c c
  Se aproxima al entero superior:

 Õ PP 

##<+ )4)@') 


Con calcular un arreglo basta, ya que, están sometidos a
iguales condiciones y guardan la misma geometría, por ende ambos
arreglos duraran igual.

Para el cálculo de la vida útil usaremos el a? ·?

 ya que este se realiza según las fuerzas de la correa y para
perfiles estrechos no se usa el método clásico porque este es un
método que se realiza gráficamente en función de esfuerzos, y estos
esfuerzos implican variables que no están para estos perfiles.

Ñ 

 d¬ 
 Õ  G   [Horas]
  d  d 


Ñ  Ñongitud normalizada de la correa.
  Velocidad de la correa.
  ¬  Fuerza limite por fatiga [N]. (Ver tabla 4.4.7)



 Fuerza de entrada de cada polea en el ramal de carga [N].

d  Exponente de la curva de fatiga åd Õ 

Donde:

c c
 
 Õ
  Î  ÎÑ
[N]




Õ
 Î ÎÑ

[N]


 Õ î

[N]

ë
Ñ Õ  [N]
 d

ë
Ñ
Õ  [N]
 d

Siendo:

 Tensión estática.

   Potencia de diseño [kw].

  Cantidad de correas.
  Velocidad de la correa [m/s].
  Fuerza normal en la correa por efecto de la fuerza

centrifuga [N].
Ñ
Ñ
 Fuerza por flexión por la correa [N].
 Masa por metro de correa (kg/m). (Ver tabla 4.4.7)

ë  Constante de flexión. (Ver tabla 4.4.7)

c c

1##.Coeficientes para el cálculo de la vida útil según el método de Good Year.

 ÎÑ
Õ

  

 ÎÑ

Õ  

 Î Õ  

 Õ   


Õ   

 Õ    
P 
SATISFACE.

Ña vida útil de las correas tienen una condición minima, esta es

que debe ser mayor 1500horas.

c c
 ## ' )'('8' å 


Para verificar el montaje y ajuste de una correa, se hace
provocando una deflexión en el punto medio entre ejes. Ña fuerza
aplicada debe ser perpendicular a la correa en este tramo, y la
deflexión provocada debe ser de 15mm por cada 1000mm de distancia
entre ejes.

Para este control usaremos el a? ? Ñ

 , ya que es el método de control preferible cuando se
dispone de un dinamómetro que permita conocer la fuerza ( Î ) que se

requiere aplicar para producir una deflexión determinada (  ).


 Õ¬
[mm]

Siendo:
  Deflexión de la correa.
¬  Distancia entre centros de un arreglo.

"2+##!Esquema para el análisis de la fuerza de control y la deflexión !





c
c
 
Realizando una sumatoria de fuerzas en la dirección de la
fuerza de control   y considerando que para ángulos pequeños los
valores de las funciones senos y tangente son próximos puede ser
obtenida la siguiente formula:


 Õ 
å

[N]
¬

El termino   es un valor adicionado a la carga estática

(durante el control) y representa en cuanto aumenta  por el
sobretensado que incorpora la fuerza de control  . Ños valores de
 están dados en la tabla 4.4.8.


1##/Valores de
en dependencia del tipo de perfil.



 Õ
 dd

 Õ
 

c
c
 ## 1D    ')7 å





d




Õ ¬
 d 



Siendo:

"Distancia entre centros de un arreglo [N].

 Espacio libre. (Ver figura 4.4.4)

"2+###Esquema de poleas abiertas. Correa no soportada 

Õ    dd

c

c
 ##!() 

En nuestro caso, basándonos en el catalogo de poleas del
mismo fabricante de las correas #?èÑ , este no mantiene
en su stock unas poleas de nuestros diámetros primitivos calculados
å d  Õ
 dd
 d
Õ dd ni de 8 canales å Õ PP  , cuando las

poleas salen de sus especificaciones se realizan por pedido, pudiendo

cambiar así el material de las poleas o las dimensiones según plano.

Ñas poleas para las correas 3V (9x8mm) únicamente varían en

los diámetros primitivos y diámetros del eje, partiendo de esto se
realizara un plano de las poleas a utilizar guiándonos de las medidas
constantes dadas por el fabricante.

8 12

38º
2.3
Z=8

9
+

Dp= 215
dp= 115

104

',todas las medidas excepto los diámetros primitivos son estándar.

"2+##$Dimensiones básicas de las poleas.

c
c
 8*' *'4 D**7
115 215
')))  02 02
' Hierro fundido Hierro fundido
 D 27 8.47 28.02

1##0Especificaciones técnicas de las poleas.

#$% )5* '3


Sabemos que debido a la polea la fuerza no es completamente
perpendicular al eje por el ángulo que se forma, también sabemos que dicho
ángulo es tan pequeño que para efecto de los cálculos tomaremos en cuanta
la fuerza $ y la sumiremos despreciable. (Ver figura 4.5.1).

c
c
 2
d1

50
1
d2
250 148

400 T
d3

F 104
d4

150 48
Pp

50

3
d5

1: Eje motriz.
2: Rodamientos (02).
3: Base de fijación.
F: Tensión de la polea (54.77kg).
Pp: Peso de la polea (8.47kg) (sobre este eje esta montada la polea
pequeña).
T: Torque (811.83 kg.cm).

"2+#$Esquema del eje motriz y elementos asociados.

c
c
 ü + ) :* *' ' 

5cm 4.8cm 10.4cm 14.8cm 5cm

d1 d2 d3 d4 d5

V 34.23 kg

20.53 kg

Mf

513.45 kg.cm

"2+#$Esquema de fuerzas cortantes y momentos flectores del eje motriz.

c
c

Ê  AISI 1020
')  Recocido
 * (6+* 1,25%Ni, 0,8%Cr
+3 )+D:7 2952 Kg/cm2
+3 +'* D+7 4007 Kg/cm2
)+()8 66 %
+3 300 BHN

+3  '')*1 å© d  540.94 Kg/cm²

1#$Material del eje motriz.

ü '*())8*' )5* '3'8'

Utilizaremos el código ASME para realizar un cálculo preliminar

del diámetro:


 Õ
© d
å a
ë


å ¬ a¬

Suponiendo que la polea esta acoplada al eje mediante una

chaveta, y que la potencia se transmitirá instantáneamente, por lo
cuanto la misma es generada por un motor eléctrico. Y como la carga
se produce instantáneamente consideraremos un factor de choque
ë Õ ¬ Õ  .

Seleccionamos un acero AISI C1020 y tomamos en cuenta que

el esfuerzo cortante admisible será el 30% del esfuerzo de fluencia sin
sobrepasar el 18% del esfuerzo máximo, y puesto que existen
chaveteros estos valores deben reducirse 25% mas, así bien:

c
c
 Ê  Ê  Ê  Ê  Ê 
Ê ÊÊ ÊÊÊ Ê 
DF2*7 171.15 335.45 513.45 406.49 102.65

DF2*7 811.83
8*' D**7 28.6 29.1 3.00 29.4 28.4

1#$. Resultados del diseño del eje I a estática.

ü '*())8*' )5* '3'2


Se asume que los esfuerzos de flexión son del tipo invertido, y
los esfuerzos de torsión también se asumen invertidos.

d   ¬ P
Aplicando a la ecuación 2.5.58 se tiene: Õ 




Desarrollando la ecuación anterior queda:

a

Õ     
 |  

 

Sn: Esfuerzo de resistencia a fatiga, de la ecuación 2.5.60 se tiene:

Sn= A.B.C.Sn¶

Sn¶= 0,4Su = 1602.8 Kg/cm2

A=0,8 B= 0,85 C= 0,9 (Pulido, esmerilado)

c
c
 Sn =980.91 Kg/cm2

Ê  Ê  Ê 

Ê Ê Ê ÊÊ
ÊÊÊ Ê
DF2*7 171.15 335.45 513.45 406.49 102.65
 980.91

DF2*7 811.83
  ')'2
 'DF'7 1,97 1,97 2,1 --- 2,1
 ')
1,873 1,873 1,99 1 1,99
'2DF7
 Ê
 Ê 
Ê

30 70 50 40 30
D**7
 13.77 89.30 20.17 22.76 21.81

1#$! Resultados del diseño del eje I a fatiga.

', El hecho de que el factor de seguridad haya dado alto lo que indica es que pudo
haberse elegido un material de menos esfuerzos y por ende más económico.

ü + ))?()5* '3


Deflexión admisible: 0.000035Ñ = 0.014mm

ÎÑ
Ña deflexión de una viga doblemente articulada es:  d  Õ
 

 d     g   dd ACEPTABÑE

c
c
#$+ ) )5* '3


5cm A d5=3cm

14.8cm B
d4=4cm

C
10.4cm d3=5cm

d2=7cm
4.8cm D

5cm E d1=3cm

"2+#$!Esquema eje motriz.

 Õ 


 Õ 
      Õ   d 

' Õ     ' Õ   O

Donde:
(
 Volumen en una sección (A, B, C, D, E).

(  Volumen total del eje.

  Peso especifico del acero  
 Oå d 

'  Peso total del eje (kg).

c  c
#- '+'+)* ' :5* '3

Ña estructura del motor consta de cuatro (04) columnas de 40cm de
longitud, y sobre estas una chapa de 45cmx45cm y espesor o altura (h)
desconocida, los cálculos de la columna serán en función de determinar el
perfil mínimo a utilizar, mientras que los de la chapa serán en función de
conocer la altura (h) minima requerida.

a=45cm
a=45cm

E
F.d
G

F Ñ=40cm
P

C
B
", Tensión de la polea (54.77Kg).
): Distancia del centro de la polea a la
chapa (25cm).
, Peso total ponderado (peso del
motor + peso del eje) x 1.5.
(187.59Kg)

: Ñongitud de la columna (40cm).
A

"2+#-Esquema de fuerzas y momentos principales en la estructura.

c  c
 F
D")M NG7

D NG7
"G

"
P
P¶ " E
G P¶

D D")M NG7
D NG7

"
"
"G
H P¶
P¶
C
B

",54.77 Kg
N,Peso total entre cuatro (46.89 Kg).
), Distancia del centro de la polea a la A
chapa (25cm).
,Ñuz de la chapa (45cm)

"2+#-Esquema de distribución de fuerzas y momentos principales.

Ña estructura la estudiaremos como dos (02) pórticos:

c 
c
 #- ('  O:O,


D NG7

"G

"

P¶

"2+#-!Pórtico ABGH.

D")M NG7

"

H P¶

A

"2+#-#Pórtico ACEH.







c c
 ü 8+ ) :* *' ' 42O:O



46.89Kg

1232.32Kg.cm
G H
22.5cm 22.5cm

(V)

3.94Kg

50.89Kg

(Mf)

1143.63Kg.cm

"2+#-$Diagramas de reacciones y momento flector máximo viga GH.

c c
 2424.27Kg.cm Plano ZX 2424.27Kg.cm Plano YX

46.89Kg 54.77Kg
H E H E

(V) 23.44Kg (V) 27.38Kg

23.44Kg 27.38Kg

(Mf) (Mf)

527.4 Kg.cm 616.16Kg.cm

"2+#--Diagrama de reacciones y momento flector viga HE.

46.89Kg 46.89Kg

G 1055.02Kg.cm H 1055.02Kg.cm

54.77Kg 54.77Kg

40cm 40cm
cm cm

B A

RB= 26.38Kgĺ RA=26.38Kg

"2+#-.Esquema de las columnas de cada pórtico.

c c
 ü '+) '2

Usaremos la ecuación 2.5.58 para el cálculo de la chapa:

d 
Õ  




  Factor de seguridad.

  Esfuerzo de fluencia del material.

 d  Esfuerzo medio.

 Î  Coeficiente a fatiga.

  Esfuerzo alterno.

  Resistencia a la fatiga.

 Õ 






  Resistencia a la fluencia (0.4Su, 0.6Sy)

"Tipo de carga.
 è" Estado de la carga.
 " Mecanizado.

a
d Õ Õ


ë 


 Õ


h=?

b=a= 45cm

"2+#-/Sección de la chapa.

c c

Ê  AISI 1020
+3 )+D:7 3515 Kg/cm2
+3 +'* D+7 4499 Kg/cm2
)+()8 69 %
+3 111 BHN
''2D7 1376.69 Kg/cm²

1#-Material de la chapa.

A= 0.8 (carga a flexión invertida)

B= 0.85
C= 0.9

El estudio de las columnas lo haremos en función del factor de

seguridad , para ello utilizaremos las siguientes ecuaciones:

a 
 Õ


Ñ Õ   Ñ

Ñ
Õ

d



d
Õ


Õ



c c
Donde:
  Esfuerzo a pandeo.

Ñ  Ñongitud de pandeo (0.707Ñ ya que esta articulado y empotrado)

  Esbeltez mecánica.

d
 Radio mínimo de giro.
  Factor de seguridad.
  Coeficiente omega.

O 
O O 3? O :?
*?DF2*7 1143.63 527.4 616.16
 3 3 3
&*D*7 0.81 0.54 0.59

1#-Espesor mínimo de la chapa.

Tomando en cuenta los resultados de los espesores tomaremos un

valor mayor a la altura minima mayor obtenida:


Õ d Õ dd 

 +*
 O

 ) Hueco cuadrado Hueco cuadrado
+* D
7 40,4 40,4
)D*P7 5.21 5.21
 *' )*  10.50 10.50
D*#7
 )+ ''D* 7 5.26 5.26
DF27 46.89 54.77
DF2*7 1055.02 2424.27
+3 )) DF2G*P7 209.75 471.61
 16.75 7.45

1#-!Cálculo del factor de seguridad de las columnas.

c c
 Ños valores de los factores de seguridad calculados lo que nos dice
es que pudo haberse seleccionado un material con menos resistencia.

#.% )5'*) 


2c d1c

74
126c 1c c c
c
d2c

Fx1c 104c

Tc Pp1c
400c d3c
124c 20c

Fx2c d4c 104c

Pp2c d5c

150c 48c

50c

3c d6c

1:cEjecintermedio.c
2:cRodamientos.c
3:cBasecdecfijación.c
Fx1:cTensióncdeclacpoleacsuperiorc(54.77Kg).c
Fx2:cTensióncdeclacpoleacinferiorc(40.84Kg).c
Pp1:cPesocpoleacsuperiorc(8.47Kg)c
Pp2:cPesocpoleacsuperiorc(28.02Kg)c
T:cTorquecdelcejec(1518.12cKg.cm)c

"2+#.Esquema del eje intermedio.

c c
 ü +  )    : * *'  '    5
'*) 

2cm 4.8cm
7.4cm 10.4cm 10.4cm 5cm

54.77Kg

SIV SV
SI SII SIII SVI

40.84Kg

12.6cm 12.4cm 15cm

(V)
32.57Kg

8.27Kg

22.2Kg

(Mf)
279.72Kg.cm

124.14Kg.cm

"2+#.Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores del eje intermedio.

c  c

Ê  AISI 1020
')  Recocido
 * (6+* 1,25%Ni, 0,8%Cr
+3 )+D:7 2952 Kg/cm2
+3 +'* D+7 4007 Kg/cm2
)+()8 66 %
+3 300 BHN

+3  '')*1 å© d  540.94 Kg/cm²

1#.Material del eje intermedio.

ü '*())8*' )5'*) '8'

Utilizaremos el código ASME para realizar un cálculo preliminar del

diámetro:


 Õ
|©
å a
ë


 å ¬ a¬

d

Suponiendo que la polea esta acoplada al eje mediante una chaveta, y

que la potencia se transmitirá instantáneamente, por lo cuanto la misma es
generada por un motor eléctrico. Y como la carga se produce
instantáneamente consideraremos un factor de choque  ë Õ  ¬ Õ  .

Seleccionamos un acero AISI C1020 y tomamos en cuenta que el

esfuerzo cortante admisible será el 30% del esfuerzo de fluencia sin
sobrepasar el 18% del esfuerzo máximo, y puesto que existen chaveteros
estos valores deben reducirse 25% mas, así bien:

c  c
 Ê  Ê  Ê  Ê  Ê  Ê 
Ê ÊÊ ÊÊÊ Ê  Ê

DF2*7 164.28 279.72 65.14 124.14 81.04 41.35

DF2*7 1518.12
8*' 
D**7 35.06 35.19 35.21 35.24 35.22 34.98

1#. Resultados del diseño del eje intermedio (II) a estática.


ü '*())8*' )5'*) '2

Se asume que los esfuerzos de flexión son del tipo invertido, y los
esfuerzos de torsión también se asumen invertidos.

d  
Aplicando a la ecuación 2.5.59 se tiene: Õ   ¬ P




Desarrollando la ecuación anterior queda:

a

Õ     
 |  

 

Sn: Esfuerzo de resistencia a fatiga, de la ecuación 2.5.60 se tiene:

Sn= A.B.C.Sn¶

Sn¶= 0,4Su = 2390.4 Kg/cm2

A=0,8 B= 0,85 C= 0,9 (Pulido, esmerilado)

c 
c
 Sn =1462.92 Kg/cm2

Ê  Ê  Ê  Ê  Ê  Ê 

Ê ÊÊ ÊÊÊ Ê  Ê

 164.28 279.72 65.14 124.14 81.04 41.35
DF2*7

DF2G*P7 1462.68 1462.68 1462.68 1462.68 1462.68 1462.68
 '
F' 1.7 1.7 1.0 1.7 1.7 1.7
 '
)'2 1.63 1.63 1.0 1.63 1.63 1.63
DF7
8*' 
D**7 40 50 60 70 90 40
"' )
2+)) 37.35 43.89 32.85 124.2 134.52 51.58
D 7

1#.!Diámetros establecidos y factores de seguridad del eje intermedio.

ü + ))?()5'*) 

?()*1: 0,000035Ñ = 0.014 mm

ÎÑ
Ña deflexión de una viga doblemente articulada es:  d  Õ
 

YMAX: 0,00491 mm <0,014 mm ACEPTABÑE

c c
#.+ ) )5'*) 



A 74
c c c c
c c

B 104c
c c
c

C 20c
c c
c

104c
D
c c
c

E 48c
c c
c
F
c c
c 50c

"2+#.!Esquema eje intermedio.

 Õ 


 Õ 
     Î   Õ

  d 

' Õ  G (  ' Õ  O

Donde:
(
 Volumen en una sección (A, B, C, D, E).

(  Volumen total del eje.

  Peso especifico del acero  
 O å d 

'  Peso total del eje (kg).

c c
#/% )'+'+)5'*) 

 Esta estructura puede fabricarse un material de menos resistencia y
además un perfil más pequeño ya que sobre esta estructura no ira nada cuyo
peso altere los cálculos.

',lógicamente obtendremos un perfil menor para esta estructura, pero para efectos de
costos al termino del proyecto se va utilizar el perfil mayor para todas las estructuras, ya que,
estos perfiles vienen de normalizados con una longitud de 6m y es probable que con un solo
perfil se logre construir todas las estructuras. De igual forma aplica para la chapa.

C b=25cm

a= 40cm

M
B Ñ=40cm

A G
Ft

K H
J

F I

"', Fuerza resultante de E

las poleas (13.93Kg).
x=10c
m
, momento resultante de
las fuerzas (330.89Kg.cm).

"2+#/Esquema de la estructura del eje intermedio.

c c
 Ya que las cargas no son considerables estudiaremos únicamente las
vigas EI= FJ= GK= HÑ, con una única carga sobre ellas que es el peso de la
estructura.


#/+ ) )'+'+'*)

Usaremos el mismo material seleccionado en la estructura del
motor que es igual tanto para perfiles como para la chapa, ver tabla
4.8.1:

Ê  AISI 1020

+3 )+D:7 3515 Kg/cm2
2
+3 +'* D+7 4499 Kg/cm
)+()8 69 %
+3 111 BHN
''2D7 1376.69 Kg/cm²

1#/Material de los perfiles y chapas de la estructura intermedia.

c c

  
 
  "  O

 ) Hueco Hueco Hueco Hueco
cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado
+* D
7 40,4 40,4 40,4 40,4
Q)(D*P7 5.21 5.21 5.21 5.21

2'+)) +* 40 40 40 40
D*7
 +*) +* 208.4 208.4 208.4 208.4
D* 7
  ) 7.85E-3 7.85E-3 7.85E-3 7.85E-3
*'DF2G* 7
 ) +*DF27 1.6359 1.6359 1.6359 1.6359

  O 

2 D*7 40
& D*7 25
' D*7 1.0
 +*D* 7 1000
  ) 7.85e-3
*'DF2G* 7
 )&DF27 7.85




 14.41


DF27

1#/Peso de la estructura intermedia.

c c
 #/  %  )  42 ) 5( )  '+'+ ) 5
'*) 

Es de suponer que solo se realizara el cálculo de una sola
viga ya que las cuatro (04) están sometidas a las mismas
condiciones.

2 1
X

1: Viga de apoyo.

2: Concreto.

P: ¼ del peso ponderado de la

estructura (3.60 x 1.2= 4.32Kg)

X: Ñongitud de la viga (10cm).

"2+#/Esquema de la viga de apoyo.

c c
 ü + ) :* *' ' 


4.32Kg

10cm

(V) 4.32Kg

43.2Kg.cm
(M)

"2+#/!Reacciones y momento flector de la viga de apoyo.

Tenemos que:

a

 


Para el mismo material de la estructura un ACERO AISI 1020 con

 Õ   O , decimos:
d

c c
 a
      d 



En el catalogo normalizado de perfiles cuadrados no hay ningún

perfil que tenga una modulo de resistencia inferior al valor obtenido,
esto significa que podemos usar cualquier perfil, por motivos de costo
seguiremos trabajando con un PERFIÑ HUECO CUADRADO # 40,4.

#0% )5))


d1
2

74

126 1
d2

F 104

T
d3

274 3 172
P

50

d4

1: Eje de salida.
2: Rodamientos.
3: Base de fijación.
F: Tensión generada por la polea mayor
(40.84Kg).
P: Peso de la polea mayor (28.02Kg).
T: Torque en el eje de salida (210.68 Kg).

"2+#0Esquema del eje de salida.

c  c
 ü + ) :* *' ' 


5cm 10.4cm 17.2cm 5cm

SI SII SIII SIV

12.6cm 27.4cm

P=40.84K
g
(V)
27.97Kg

12.86Kg

352.49Kg.cm

(Mf)

"2+#0Diagrama de fuerzas cortantes y momento flector.

Ê  AISI 1020

')  Recocido
 * (6+* 1,25%Ni, 0,8%Cr
2
+3 )+D:7 2952 Kg/cm
+3 +'* D+7 4007 Kg/cm2
)+()8 66 %
+3 300 BHN

+3  '')*1 å© d  540.94 Kg/cm²

1#0Material del eje intermedio.

c  c
 ü '*())8*' )5))'8'

Utilizaremos el código ASME para realizar un cálculo preliminar del
diámetro:


 Õ
|©
å a
ë


 å ¬ a¬

d

Suponiendo que la polea esta acoplada al eje mediante una chaveta, y

que la potencia se transmitirá instantáneamente, por lo cuanto la misma es
generada por un motor eléctrico. Y como la carga se produce
instantáneamente consideraremos un factor de choque ë Õ ¬ Õ  .

Seleccionamos un acero AISI C1020 y tomamos en cuenta que el

esfuerzo cortante admisible será el 30% del esfuerzo de fluencia sin
sobrepasar el 18% del esfuerzo máximo, y puesto que existen chaveteros
estos valores deben reducirse 25% mas, así bien:

Ê  Ê  Ê  Ê 

Ê ÊÊ ÊÊÊ Ê

DF2*7 139.85 352.49 285.49 64.3

DF2*7 2838.88
8*' 
D**7 43.13 43.23 43.19 43.12

1#0 Resultados del diseño del eje II a estática.

c 
c
 ü + ) )8*' )5))'2

Se asume que los esfuerzos de flexión son del tipo invertido, y los
esfuerzos de torsión también se asumen invertidos.
d  
Aplicando a la ecuación 2.5.58 se tiene: Õ   ¬ P




Desarrollando la ecuación anterior queda:

a

Õ     
 |  

 

Sn: Esfuerzo de resistencia a fatiga, de la ecuación 2.5.60 se tiene:

Sn= A.B.C.Sn¶

Sn¶= 0,4Su = 2390.4 Kg/cm2

A=0,8 B= 0,85 C= 0,9 (Pulido, esmerilado)

Sn =980.91 Kg/cm2

c c
 Ê  Ê  Ê  Ê 
Ê ÊÊ ÊÊÊ Ê

 139.85 352.49 285.49 64.3
DF2*7

DF2G*P7 980.91 980.91 980.91 980.91
 '
F' 1.7 1.7 1.0 1.7
 '
)'2 1.63 1.63 1.0 1.63
DF7
8*' 
D**7 50 70 90 50
"' )
2+)) 45.54 70.54 56.98 83.5
D 7

1#0!Diámetros establecidos y factores de seguridad del eje intermedio.



ü + ))?()5))

Deflexión admisible: 0.000035Ñ = 0.014mm

Ñ
Ña deflexión de una viga doblemente articulada es:  d  Õ


 d     g   dd ACEPTABÑE

c c
 #0+ ) )5))



d1=5cm 74

d2=7cm 104

d3=9cm 172

d4=5cm 50


"2+#0!Dimensionamiento del eje de salida.

 Õ 


 Õ  
    Õ  
d 

' Õ  G (  ' Õ  O

Donde:
(
 Volumen en una sección (A, B, C, D, E).

  Volumen total del eje.

  Peso especifico del acero  
 O å d 

'  Peso total del eje (kg).

c c


#<% )'+'+)4') :5))


Ña estructura del ventilador consta de cuatro (04) columnas de 40cm
de longitud, y sobre estas una chapa de 50cm x 50cm y espesor o altura (h)
desconocida, los cálculos de la columna serán en función de determinar el
perfil mínimo a utilizar, mientras que los de la chapa serán en función de
conocer la altura (h) minima requerida.

F
a=50cm
a=50cm

E
F.d
G

D
Ñ=40cm
F
P

C
B
", Tensión de la polea pequeña
(40.84Kg).
): Distancia del centro de la polea a la
A chapa (12.6cm).
, Peso total ponderado (peso del
ventilador + peso del eje) x 1.5.
(310Kg)

: Ñongitud de la columna (40cm).

"2+#<Esquema de la estructura del ventilador y eje de salida.




c c
 D")M NG7

D NG7
"G

"
P
P¶ " E
G P¶

D D")M NG7
D NG7

"
"
"G
H P¶
P¶
C
B

",40.84 Kg
N,Peso total entre cuatro (77.5 Kg).
), Distancia del centro de la polea a la A
chapa (12.6cm).
,Ñuz de la chapa (50cm)

"2+#<Esquema de distribución de fuerzas y momentos principales de la estructura

del ventilador.

Ña estructura la estudiaremos como dos (02) pórticos:

c c
 #< ('  O:O


D NG7

"G

"

P¶

"2+#<!Pórtico ABGH de la estructura del ventilador.

D")M NG7

"

H P¶

"2+#<#Pórtico ACEH de la estructura del ventilador.

c c
 ü 8+ ) :* *' ' 42O:O



77.5Kg

514.58 kg.cm
G H
25cm 25cm

(V)

28.46Kg

49.04Kg

(Mf)

1226.08 Kg.cm

"2+#<$Diagramas de reacciones y momento flector máximo de la estructura del

ventilador viga GH.

c c
 2452.08 Kg.cm Plano ZX 2452.08 Kg.cm Plano YX

77.5 Kg 40.84 Kg
H E H E

(V) 38.75 Kg (V) 20.42 Kg

38.75 Kg 20.42 Kg

(Mf) (Mf)

968.75 Kg.cm 510.5 Kg

"2+#<-Diagrama de reacciones y momento flector de la estructura del ventilador viga

HE.

77.5 Kg 77.5 Kg

G 1226.08 Kg.cm H 1095 Kg.cm

40.84 40.84 Kg
Kg

40cm 40cm
cm cm

B A

RB= 48.43 Kg ĺ RA=48.43 Kg ĺ

"2+#<.Esquema de las columnas de cada pórtico de la estructura del ventilador.

c  c
 ü '+) '2

Usaremos la ecuación 2.5.8 para el cálculo de la chapa:

d 
Õ  




  Factor de seguridad.

  Esfuerzo de fluencia del material.

 d  Esfuerzo medio.

 Î  Coeficiente a fatiga.

  Esfuerzo alterno.

  Resistencia a la fatiga.

 Õ 






  Resistencia a la fluencia (0.4Su, 0.6Sy)

"Tipo de carga.
 è" Estado de la carga.
 " Mecanizado.

a
d Õ Õ


ë 


 Õ


h=?

b=a= 50cm

"2+#</Sección de la chapa de la estructura del ventilador.

c  c

Ê  AISI 1020
+3 )+D:7 3515 Kg/cm2
+3 +'* D+7 4499 Kg/cm2
)+()8 69 %
+3 111 BHN
''2D7 1376.69 Kg/cm²

1#<Material de la chapa de la estructura del ventilador.

A= 0.8 (carga a flexión invertida)

B= 0.85
C= 0.9

El estudio de las columnas lo haremos en función del factor de

seguridad , para ello utilizaremos las siguientes ecuaciones:

a 
 Õ


Ñ Õ   Ñ

Ñ
Õ

d



d
Õ


Õ



c 
c
Donde:
  Esfuerzo a pandeo.

Ñ  Ñongitud de pandeo (0.707Ñ ya que esta articulado y empotrado)

  Esbeltez mecánica.

d
 Radio mínimo de giro.
  Factor de seguridad.
  Coeficiente omega.

O 
O O 3? O :?
*?DF2*7 1226.08 968.75 510.5
 3 3 3
&*D*7 0.79 0.71 0.51

1#<Espesor mínimo de la chapa.

Tomando en cuanta los resultados de los espesores tomaremos un

valor mayor a la altura minima mayor obtenida:


Õ d Õ dd 

c c
  +*
 O

 ) Hueco cuadrado Hueco cuadrado
+* D
7 40,4 40,4
)D*P7 5.21 5.21
 *' )*  10.50 10.50
D*#7
 )+ ''D* 7 5.26 5.26
DF27 77.5 77.5
DF2*7 1226.08 1095.02
+3 )) DF2G*P7 248.26 223.35
 14.15 15.73

1#<!Cálculo del factor de seguridad de las columnas.

Ños valores de los factores de seguridad calculados lo que nos dice

es que puso haberse seleccionado un material con menos resistencia.

#% )&4' *' *8 


Recomendamos un material para la fabricación de estas equivalente al
HIERRO DUÑCE !$1757 Kg/cm² laminado simple puesto que la resistencia a
los esfuerzos de este material son menores que los del material del eje y así
en caso de falla estas se romperán en vez de los ejes.

Ñas dimensiones de la chaveta se obtuvieron del libro de casillas, en

los anexos se encuentra la información necesaria para su dimensionamiento.

c c
 ccc


ÑÕ c
¬c ë

¬c c
 ¬
cd
d c
c ccccccccc
‰ ¬ c
!c! d¬c
cc
"#c#$c¬
¬c
c
d ¬ c 
c% d
[c

c ¬c
c#

c
[c

!c
"2# Chavetas encastrada

*'  8*' )+1   *' '  DF2*7

ÊD6+%7D5
50 811.83
* '37
ÊÊD2)7D5
70 1518.12
'*) 7
ÊÊÊD6+%7D5
50 1518.12
'*) 7
ÊD2)7D5)
70 2838.88
)7

1#Momento torsor para cada elemento con chaveta.

*'  1 & '


ÊD6+%7D5* '37 16 10 6 35
ÊÊD2)7D5
20 12 6 40
'*) 7
ÊÊÊD6+%7D5
16 10 6 60
'*) 7
ÊD2)7D5)
20 12 6 65
)7
#Dimensiones de las chavetas para cada elemento rotativo del sistema
mecánico.


c c
#()  )*' :  '

Para la selección de los rodamientos se va a usar el catalogo general
SKF, donde los factores fundamentales que influyen en la selección de los
rodamientos son, la capacidad de carga estática, y la vida útil estimada del
rodamiento.

Ños soportes de los rodamientos no se van a seleccionar, ya que estos

solo se dimensionaran el proyecto para su futura fabricación.

Ños cálculos se basaron según el catalogo SKF, y se muestran solo los

resultados de estas en las tablas 4.12.1, 4.12.2 y 4.12.3.

ÊÊ  ÊÊ  

Ê
 Ê


Rodamiento rígido de
TIPO X X
bola
CODIGO 6306 X X
DIAMETRO 30 X X
Fuerza Radial 201.39 N X X
Vida Útil del
5700 Horas X X
rodamiento

1# Rodamientos para el eje I.

c c
 ÊÊ  ÊÊ  
Ê
 Ê

Rodamiento rígido de Rodamiento rígido de
TIPO TIPO
bola bola
CODIGO 6208 CODIGO 6208
DIAMETRO 40 DIAMETRO 40
Fuerza Radial 217.78 N Fuerza Radial 81.12 N
Vida Útil del Vida Útil del
12350 Horas 16875 Horas
rodamiento rodamiento

1# Rodamientos para el eje II.

ÊÊ  ÊÊ  

Ê
 Ê

Rodamiento rígido de Rodamiento rígido de
TIPO TIPO
bola bola
CODIGO 6210 CODIGO 6210
DIAMETRO 50 DIAMETRO 50
Fuerza Radial 274.38N Fuerza Radial 125.56N
Vida Útil del Vida Útil del
8520 Horas 11000 Horas
rodamiento rodamiento

1#! Rodamientos para el eje III.










c c
#!+ ) )6+ 

"ÊÊ 



Brida del motor

M Mc

P P
Placa

d
F: Tensión generada por
la polea (54.77Kg)
P: Peso del motor y eje
(187.59Kg).
M: Momento generado
por la tensión (1369.25
Kg.cm).
d: Diámetro del agujero
del perno (11.18mm).
D: Diámetro entre
D

"2+#!Esquema de fuerzas entre unión de la estructura y brida del motor.

c c



Õ


Õ



 
ë Õ 45º

Õ


D

"2+#!Diagrama de esfuerzos.

c c
 Brida

M
F
X
P Placa
F
Y
P

Z
d

F: Tensión generada por la polea motriz

(54.77 Kg).

 M: Momento generado por la fuerza F
ëÕ

(821.55 Kg.cm).
P: peso del eje (5.06 Kg)
D: Diámetro de posición de los tornillos
(14.2cm).

 h: Distancia entre columnas (10.04cm).

Õ b: Distancia entre filas (10.04cm).


D

D1
c c
c c
c c
c "2+#!!Esquema de cargas de la brida de fijación del eje motriz.

c  c
 P
Fijación
estructura M

M X

Fc F
Y
P

Placa
Z

F: Tensión generada por la polea motriz entre

4 (13.69 Kg).
M: Momento generado por la fuerza F (205.38
b = 7 cm
Kg.cm).
P: Peso total entre 4 (48.51 Kg)
h: Distancia entre columnas.
b: Distancia entre filas.

h = 7 cm

10 cm

"2+#!#Esquema de cargas de la base de fijación de la estructura del motor.

"ÊÊ Ê
Ê

P

F M F

b = 7cm
M
X
Y
P
h = 7cm

P: Peso de la estructura entre 4 (4.00 Kg)

10 cm
F: Tension total generadas por las poleas
(13.93 Kg)
M: Momento generado por la fuerza F
(330.89 Kg.cm)
b: Distancia entre filas.
h: Distancia entre columnas.

"2+#!$Esquema de cargas de la viga soporte de la estructura intermedia.

c  c
 Brida

M
F
X
P Placa
F
Y
P

Z
d
F: Tensión generada por la polea motriz
(13.93 Kg).
M: Momento generado por la fuerza F


ëÕ (330.89 Kg.cm).

P: peso del eje (8.68 Kg)
D: Diámetro de posición de los tornillos
(15cm).
h: Distancia entre columnas (10.6cm).
b: Distancia entre filas (10.6cm).



Õ


D

D1

"2+#!-Esquema de cargas de la brida de fijación del eje intermedio.

c 
c
 "ÊÊ 

Ê


P
Fijación
estructura M

M X

Fc F
Y
P

Placa
Z

F: Tensión generada por la polea de salida

entre 4 (10.21 Kg).
M: Momento generado por la fuerza F
b = 7 cm
(279.75Kg.cm).
P: Peso total entre 4 (77.5 Kg)
h: Distancia entre columnas.
b: Distancia entre filas.

h = 7 cm

10 cm

"2+#!.Esquema de la base de fijación de la estructura del ventilador.

c c
 Brida

M
F
X
P Placa
F
Y
P

Z
d

F: Tensión generada por la polea motriz

 (40.84 Kg).
ëÕ M: Momento generado por la fuerza F


(1119.01 Kg.cm).
P: peso del eje (13.65 Kg)
D: Diámetro de posición de los tornillos
(16cm).

 h: Distancia entre columnas (11.31cm).

Õ b: Distancia entre filas (11.31cm).


D

D1

"2+#!/Esquema de cargas de la brida del eje de salida.



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  Ordinario T10
' Acero A. 4T

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+ 2100 Kg/cm²
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8*' )
48'2 D**7 10

2'+)
 )D**7 ”40
8*' )
2+5 D**7 11-13
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 0.11 0.05 0.05 0.11 0.05 0.11 0.31
 *' 
1821.84
 ))  6143.06 1308.52 817.425 538.33 627.31 1233.37

a  DF2*7
+3 
49.85
 20.24 91.78 138.13 90.97 45.61 112.12

 DF2G*P7

+3 
289.84
 * 194.25 137.78 170.63 112.36 81.43 304.71

5)   
DF2G*P7
+3 
48.11
52.30 72.64 26.14 26.14 26.14 19.49
 '' © 


DF2G*P7
+3 
 *1)  214.33 186.58 176.53 121.14 93.17 306.57

  DF2G*P7

"' )
6.96
2+)) 9.79 11.25 11.89 17.33 22.53 6.84

2'+)
40
'  D**7 30 40 40 40 40 40

1#!Calculo de los pernos del sistema.

c c
##+ ) ))+)'+'+

Para el cálculo de la soldadura se debe establecer las condiciones de
carga en todos los elementos, cada nudo esta sometido a dos (02) fuerzas y
un (01) momento flector.

Para simplificar los cálculos se establece que todas las soldaduras

entre los elementos son en toda su periferia, por lo tanto la única incógnita a
resolver seria el espesor de la soldadura, y obtenido el esfuerzo máximo se
selecciona el electrodo necesario para la soldadura.
c
c Cada elemento tiene fuerzas y momento distinto por ello se selecciona
solo en donde se aplican los mayores esfuerzos para conexiones similares.
Para ello se establecen las fuerzas entre los elementos de cada conexión.

El criterio a usar será el de esfuerzo cortante máximo, por lo tanto los

factores de seguridad deben ser mayores a 1,55 para garantizar la durabilidad
de la soldadura.

 




 HÊ  "  
; 54.77 57.75 821.55
;! 54.77 48.89 1369.25
 

Ê
Ê
 "  
; 13.93 5.39 888.09
;! 13.93 3.4 330.89
 



Ê

 "  
; 40.84 91.42 1119.01
;! 40.84 81.47 514.58

1##Fuerza y momento flector entre conexiones.

c c
 En cada estructura la numeración uno (01) es para la chapa, dos (02)
para la columna y tres (03) para la base de fijación de la estructura.

ü Ñas fuerzas están en Kg., y el momento flector en Kg.cm.

Para la soldadura de todos los elementos de la estructura, se realizara

como se muestra en la figura (Fig.4.14.1), donde el cordón va a estar en toda
la periferia del perfil, en la tabla 4.14.2 se muestran los resultados de la
soldadura.

Ñ
Z

P b

M
F Ñ

F P
X

 P M

"2+##Esquema de la soldadura en las conexiones de la estructura.

c c

 

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Ñ

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 Ñ

 Ñ 

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 Ñ Ñ

Ñ 





 


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 Espesor de la soldadura.
Ñ  Ñongitud del cordón de soldadura.

  Esfuerzo de fluencia del electrodo.

c c
  ) +3  D"' )
 ?( 


 ))+D7  *1) D7 2+))7





; 3 369.79 6010 5.71
;! 3 615.36 6010 3.43
 


Ê
Ê
; 3 398.86 6010 5.29
;! 3 148.65 6010 14.21
 



Ê

; 3 503.41 6010 4.19
;! 3 232.70 6010 9.07

1##Resultado del la soldadura entre conexiones.

c  c
 

 Ê

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ÊR

$ "+ *' 

Según la selección del motor según los cálculos asociados, el
rediseño va a constar de un motor marca SIEMENS con una potencia
de 20 HP y una velocidad de 1755 RPM, este motor se encuentra
apoyado sobre una estructura de perfiles cuadrado huecos # 40,4 y una
chapa, dicho motor se encuentra unido a lo que llamamos eje motriz de
40 cm de longitud mediante una acople mecánico (brida), sobre este eje
estará lo que conocemos como polea menor (d = 115mm) unida
mediante 8 correas a la polea mayor ( D = 215mm) que se encuentra en
el eje intermedio de 40cm de longitud, en este primer arreglo de poleas
y correas hay una relación de transmisión de 1.87, generando una
reducción de velocidad angular y un aumento del torque. Este eje se
encuentra fijado mediante una estructura del mismo material y perfil que
la mencionada en la estructura del motor, en este eje intermedio se
encuentra una (01) polea menor también que forma parte del segundo
arreglo de poleas y correas con una idéntica relación de transmisión,
obligando a una reducción mas de velocidad llegando así a la velocidad
de salida deseada 502 RPM y por defecto aumentando el torque. el eje
de salida también de 40cm de longitud soporta a la polea mayor, en
esta etapa esta la estructura del ventilador del mismo material y mismo
perfil con el que se ha venido trabajando en las estructuras antes
mencionadas.

c  c
 Cada eje tiene su respectivo par de rodamientos, además de
tener su debido elemento de fijación. A su vez las estructuras se
encuentran bien fijadas a tierra mediante sus bases.

Ñas dimensiones principales y auxiliares de cualquier elemento

aunado al proyecto se encuentran el los planos.

$ '+)  (* 


En la tabla que se presenta a continuación se presenta la estimación
de la inversión total que representa la aplicación de la propuesta realizada en
este informe de investigación. Ña tabla presenta la información detalla de las
partes principales del rediseño.

', es necesario recordar que Ña torre de enfriamiento de la UNEXPO,

Vicerrectorado Puerto Ordaz, consta de tres (03) unidades, por ende los costos estarán
dados en específicos y general de una unidad y al final de la tabla el costo de las tres (03)
unidades. Ños precios presentados en las tablas son sin flete.

c 
c
 Ê Ê  
Ê 
Ê
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Ê Ê 

&+ 
+)) 
#<A# 12 AISI 1020 20.48 Bs/m 98.30 Bs
D
I#<*7
&+ 
+)) 
#<A# 04 AISI 1020 20.48 Bs/m 8.19 Bs
D
I<*7
& 03 AISI 1020 9.16 Bs/Kg 390.90 Bs
5 03 AISI 1020 9.16 Bs/Kg 414.93 Bs
I$**:
)I$<** 02 Hierro fundido 290 Bs 580 Bs
I$**:
)I.<** 02 Hierro fundido 460 Bs 920 Bs
  16 Caucho 78.5 Bs/correa 1256 Bs

' 88 A 4T 1.075 Bs/tornillo 94.6 Bs
 ' 9' 
<O  01 Aluminio 5750 Bs 5750 Bs

'+)) 0-0 
S#-!$D7

''D<!7 
+)) .#/$.- 
S./#<$D7

1$Estudio económico.




c c
 

 
Ê 

Del análisis y discusión de los resultados de esta investigación se
obtuvieron las siguientes conclusiones:

ü En los elementos del sistema de transmisión que se encuentran en las

torres de enfriamiento se observan las mismas constantes, que es
falta de mantenimiento, cuidado, interés, presupuesto, en general y
resumidas cuentas hay una desidia e indolencia completa.

ü Se realizaron tres (03) alternativas para la selección de la propuesta

para final del presente proyecto, se uso el método de matriz de
ÑEOPOÑD, en el cual se le asignan parámetros significativos a las
posibles alternativas para luego realizar una evaluación y finalmente
una suma de puntos para seleccionar las alternativas. Ña alternativa
seleccionada fue el sistema de poleas con motor vertical ya que fueron
significativos los resultados de los parámetros costo, mantenimiento,
instalación e ingeniería.

ü Ñuego de realizar la ingeniería básica en el proyecto se tienen como

datos importantes los resultados de vida útil que en cierto modo
representaran el hecho de que el equipo este en funcionamiento o no,
y según la generalidad del rediseño (equipos rotativos de transmisión
de movimiento) tenemos que estos son la vida útil de los rodamientos
que van desde 4080 a 16875 horas lo cual es aceptable y la vida útil
de las correas, en nuestro caso es de 33334. 75 horas y ya con ser
mayor a 1500 horas es aceptable también.

c c
 ü Ña opción más viable para la solución del problema es la desarrollada
en este trabajo de investigación, representando un gasto estimado de
27500 Bs. Además se observa que el gasto mas representativo es la
compra de los motores eléctricos que representa el 60% de los costos
estimados, también es bueno destacar que no hay mano de obra en
los costos ya que debido a la simplicidad del rediseño es posible
realizarlo con el personal de mantenimiento con el que cuenta la
universidad.

ü Ños planos anexos en este informe presentan las distintas

especificaciones técnicas necesarias para la compra, construcción e
instalación de todos los equipos para poner en operación la propuesta
de diseño.

c c
  Ê 


En función de los resultados y conclusiones que se obtuvieron con

esta investigación se recomienda las siguientes acciones:

ü Gestionar con una o varias empresas la procura de los motores o

donación de motores usados que cumplan con las especificaciones
técnicas y se encuentren en un buen estado de operación a modo de
abaratar costos y lograr la puesta en funcionamiento del presente
trabajo de grado.

ü Ñas causas de problemas en los sistemas de transmisión flexibles son

las instalaciones inadecuadas de las correas, mantenimiento
inadecuado de la transmisión y factores ambientales, así bien:

Realizar la instalación tomando como guía los planos

entregados con el trabajo.
Programar inspecciones quincenales a las tres (03) unidades
de la torre de enfriamiento con el fin de evitar llegar al deterioro
extremo en el que se encuentran.
Siempre mantener la transmisión adecuadamente protegida,
utilizar una protección que abarque toda la transmisión. Una
protección improvisada o parcial son a menudo las más
peligrosas, porque brindan una falsa sensación de seguridad y
aumentan el riesgo. Una protección bien diseñada garantiza no
solo la seguridad del personal sino que además las protege del
exterior.

c c

Ê
" Ê




FAIRES, Virgil. A?   

   a%

&  4ta Edición,
Editorial Ñimusa, España (1994).

HAÑÑ, AllenA? a%


& 2da Edición, Editorial Mcgraw
Hill, Mexico (1971).

SHIGÑEY, Joseph.  A?  

 #

 ' a 
 ´, 6ta Edición,
Editorial Mcgraw Hill, México (1990).

HERRERA A, Carlos M. A#
 

? a 
 & Guía de
Estudios, Venezuela (2002).

COVENIN. A     

´, 1ra Revisión, Norma

Venezolana Covenin 2897:1995, Venezuela (1995)
.
DE NARVÁEZ R, Rosa. A 
 
      

 #

  #
 
& 2da Edición, Editorial, Venezuela
(1997)

Dr. Ing. Gonzalo, G. Rey, (1999). 

    
  
 


  
(Manuscrito no publicado.








c c
 ANEXOS

c c
 "2+Coeficiente de fatiga por tipo de superficie
c

c
c
c
c
c
"2+Factor de concentrador de esfuerzos

c
c

c c
 "2+!Perfiles huecos cuadrados

c  c
 "2+#Ñista de materiales AISI






















c  c
 "2+$Dimensionamiento de los motores verticales SIEMENS


c 
c
c c