Cod.

952758

I........... pag. 01 D..........pag. 23

MANUALE ISTRUZIONE F..........pag. 08

GB.......pag. 16
E......... pag. 31
P......... pag. 39

- Evitare di operare su materiali puliti con solventi

clorurati o nelle vicinanze di dette sostanze.
- Non saldare su recipienti in pressione.
- Allontanare dall'area di lavoro tutte le sostanze
infiammabili (p.es. legno, carta, stracci, etc.)
- Assicurarsi un ricambio d'aria adeguato o di mezzi atti
ATTENZIONE: ad asportare i fumi di saldatura nelle vicinanze
PRIMA DI UTILIZZARE L’APPARECCHIATURA dell'arco.
LEGGERE ATTENTAMENTE IL MANUALE DI
- Assicurare sempre la bombola con idonei mezzi atti
ISTRUZIONE. ad impedire cadute accidentali.
- Mantenere la bombola al riparo da fonti di calore,
L’ A P P A R E C C H I AT U R A D E V E E S S E R E compreso l’irraggiamento solare.
U T I L I Z Z A TA E S C L U S I V A M E N T E D A
PERSONALE ESPERTO ED ISTRUITO.

,*
L’ U T I L I Z Z A TO R E D E V E E S S E R E
ADEGUATAMENTE ISTRUITO SULL’UTILIZZO IN
SICUREZZA DELL’APPARECCHIATURA, SPECIE
PER QUANTO CONCERNE IL RISCHIO DI - Proteggere sempre gli occhi con gli appositi vetri
inattinici montati su maschere o caschi. Usare gli
SHOCK ELETTRICO E LE RELATIVE MISURE
appositi indumenti e guanti protettivi evitando di
PRECAUZIONALI (ES. USO DI GUANTI INTEGRI, esporre l’epidermide ai raggi ultravioletti prodotti
SCARPE ANTINFORTUNISTICHE ETC...), SUL dall’arco.
P R O C E S S O D I S A L D AT U R A E S U L L E - Delimitare l’area di saldatura con appositi schermi o
PROCEDURE DI EMERGENZA. tendine per evitare che i raggi ultravioletti investano il
personale estraneo al processo di saldatura.
NORME DI SICUREZZA - Non utilizzare la macchina per scongelare le
tubazioni.
- Appoggiare la macchina su un piano orizzontale per
evitare il ribaltamento.
- Evitare i contatti diretti con il circuito di saldatura; la
tensione a vuoto fornita dal generatore può essere
pericolosa in talune circostanze. Usare gli appositi
indumenti e guanti protettivi.
- La connessione dei cavi di saldatura, le operazioni di - I campi elettromagnetici generati dal processo di
verifica e di riparazione devono essere eseguite con la saldatura possono interferire con il funzionamento di
macchina staccata dalla presa di alimentazione. apparecchiature elettriche ed elettroniche.
- Staccare l’alimentazione prima di sostituire i I portatori di apparecchiature elettriche o elettroniche
particolari d’usura della torcia. vitali (es. pace-maker, respiratori etc...), devono
- Eseguire l’installazione elettrica secondo le previste consultare il medico prima di sostare in prossimità
norme e leggi antinfortunistiche. delle aree di utilizzo di questo generatore.
- La saldatrice deve essere collegata esclusivamente Ai portatori di dispositivi elettrici o elettronici vitali è
ad un sistema di alimentazione con conduttore di sconsigliato l’utilizzo del generatore.
neutro collegato a terra.
- Assicurarsi che la presa di alimentazione sia
correttamente collegata alla terra di protezione.
- Non utilizzare la macchina in ambienti umidi o bagnati
o sotto la pioggia.
- Non utilizzare cavi con isolamento deteriorato o con
- Questo apparecchio soddisfa ai requisiti dello
connessioni allentate.
standard tecnico EN 50199 per l’uso esclusivo in
- In caso di presenza di sistema di raffreddamento il
ambienti industriali e a scopo professionale.
caricamento dell’acqua deve essere eseguito a
Non è assicurata la rispondenza alla compatibilità
macchina spenta e scollegata dalla rete di
elettromagnetica in ambiente domestico.
alimentazione.

INTRODUZIONE E DESCRIZIONE
GENERALE
Questo modello TIG è un generatore a corrente costante
- Non saldare su contenitori, recipienti o tubazioni che per saldatura ad arco, controllato da un ponte a transistor
abbiano contenuto prodotti infiammabili liquidi o (IGBT) con frequenza tipica di funzionamento di 33 kHz.
gassosi. Le caratteristiche specifiche di questo sistema di
-1-
regolazione (INVERTER), quali alta velocità e precisione
della regolazione, conferiscono alla macchina eccellenti
qualità nella saldatura di tutti gli elettrodi rivestiti e nella
saldatura TIG .
La regolazione con sistema "inverter" all'ingresso della linea
di alimentazione (primario) determina inoltre una riduzione
drastica di volume sia del trasformatore che della reattanza
di livellamento permettendo la costruzione di una macchina
di volume e peso estremamente contenuti esaltandone le
doti di maneggevolezza e trasportabilità.
La macchina è costituita essenzialmente da moduli di
potenza e di controllo realizzati su circuiti stampati ed
ottimizzati per ottenere massima affidabilità e ridotta
manutenzione.
Descrizione:
Fig. A
1- Ingresso linea di alimentazione gruppo raddrizzatore e
condensatori di livellamento.
2- Ponte switching a transistors (IGBT) e drivers; commuta
la tensione di linea raddrizzata in tensione alternata ad
alta frequenza (tip. 33 kHz) ed effettua la regolazione
della potenza in funzione della corrente/tensione di
saldatura richiesta.
3- Trasformatore ad alta frequenza; l’avvolgimento primario
viene alimentato con la tensione convertita dal blocco 2;
esso ha la funzione di adattare tensione e corrente ai
valori necessari al procedimento di saldatura ad arco e
contemporaneamente di isolare galvanicamente il
circuito di saldatura dalla linea di alimentazione.
4- Ponte raddrizzatore secondario con induttanza di
livellamento; commuta la tensione / corrente alternata
fornita dall’avvolgimento secondario in corrente /
tensione continua a bassissima ondulazione.
5- Ponte switching a transistor (IGBT) e drivers; trasforma la
corrente di uscita al secondario da d.c. ad a.c. per la
saldatura TIG a.c.(presente nei modelli ac/dc).
6- Elettronica di controllo e regolazione; controlla
istantaneamente il valore dei transitori di corrente di
saldatura e lo confronta con il valore impostato
dall’operatore; modula gli impulsi di comando dei drivers
degli IGBT che effettuano la regolazione.
7- Logica di controllo del funzionamento della macchina:
imposta i cicli di saldatura, comanda gli attuatori,
sovrintende i sistemi di sicurezza.
8- Pannello di impostazione e visualizzazione dei parametri
e dei modi di funzionamento.
9- Generatore innesco HF
10-Elettrovalvola gas protezione.
11-Ventilatore di raffreddamento intelligente della
macchina.
12-Regolazione a distanza.
ORGANI DI COLLEGAMENTO, REGOLAZIONE E
SEGNALAZIONE
Pannello Posteriore
Fig. B
1 - Interruttore generale O/OFF - I/ON.
2 - Cavo di alimentazione .
3 - Raccordo per collegamento tubo gas (riduttore
pressione bombola - macchina).
4 - Connettore regolatori a distanza (v. OPZIONI)
Pannello Anteriore
Fig. C
1 - Presa rapida positiva (+) per connettere cavo di ritorno
corrente di saldatura.
2 - Presa rapida negativa (-) per connettere cavo di
saldatura.
3 - Connettore per collegamento cavo pulsante torcia.
4 - Raccordo per collegamento tubo gas della torcia TIG.
-2-
5 Pannello comandi
-
6 Tasti di impostazione del modo di saldatura
-
7 Tasti e leds impostazione parametri di saldatura
-
8 Tasti di memorizzazione e richiamo dei programmi
-
9 Manopola encoder per l'impostazione delle grandezze
-
10 Display alfanumerico
-
11 Leds unità di misura delle grandezze visualizzate sul
-
display
12 - Led verde di presenza tensione in uscita
13 - Led giallo di allarme per anomalia di funzionamento
14 - Led rosso di programmazione
DOTAZIONI A RICHIESTA:
- Torcia per saldaturaTIG (4m), pronta per la saldatura.
- Adattatore bombola Argon.
- Maschera autoscurante: con vetro fisso e regolabile.
- Riduttore di pressione con manometro.
- Cavo di ritorno corrente di saldatura completo di morsetto
di massa.
- Raccordo gas e tubo gas per allacciamento alla bombola
Argon.
- Kit saldatura MMA.
- Gruppo raffreddamento acqua - G.R.A. (abbinabile a torce
raffreddate ad acqua )
- Carrello.
OPZIONI
- Comando a distanza manuale a un potenziometro :
permette di regolare la corrente di saldatura, direttamente
dal posto di lavoro, tramite manopola.
- Comando a distanza manuale a due potenziometri :
permette di regolare la corrente di saldatura, direttamente
dal posto di lavoro, tramite manopola; consente inoltre di
regolare un secondo parametro diverso a seconda del
modo di saldatura selezionato (vedi 'COMANDI A
DISTANZA' )
- Comando a distanza a pedale: oltre a permettere la
regolazione della corrente di saldatura con continuità in
funzione della pressione esercitata col piede sul pedale,
consente la partenza e l'arresto della saldatura (stop in
posizione di riposo) senza agire sul pulsante torcia.
DATI TECNICI
I principali dati relativi all'impiego e alle prestazioni della
macchina sono riassunti nella targa caratteristiche
(pannello posteriore) col seguente significato:
Fig. D
1- Norma EUROPEA di riferimento per la sicurezza e la
costruzione delle macchine per saldatura ad arco.
2- Simbolo della struttura interna della macchina.
3- Simbolo del procedimento di saldatura previsto.
4- Simbolo S: indica che possono essere eseguite
operazioni di saldatura in un ambiente con rischio
accresciuto di shock elettrico (p.es. in stretta vicinanza di
grandi masse metalliche).
5 - Simbolo della linea di alimentazione.
6- Grado di protezione dell'involucro.
7 - Prestazioni del circuito di saldatura:
- U0 : tensione massima di picco a vuoto (circuito di
saldatura aperto).
- I 2 /U 2 : Corrente e tensione corrispondente
normalizzata [U2 = (20+0,04 I2) V] che possono
venire erogate dalla macchina durante la saldatura.
- X : Rapporto d'intermittenza: indica il tempo durante il
quale la macchina può erogare la corrente
corrispondente (stessa colonna). Si esprime in %,
sulla base di un ciclo di 10min (p.es. 60% = 6 minuti di
lavoro, 4 minuti sosta;e così via).
- A/V-A/V: Indica la gamma di regolazione della
corrente di saldatura (minimo - massimo) alla
 corrispondente tensione d'arco.
8 - Dati caratteristici della linea di alimentazione:
- U1: Tensione alternata e frequenza di alimentazione
della macchina(limiti ammessi ±15%):
- I1max: Corrente massima assorbita dalla linea.
- I1eff: Massima corrente efficace di alimentazione
9 - Numero di matricola fabbricazione. Identificazione
della macchina (indispensabile per assistenza
tecnica, richiesta ricambi, ricerca origine del
prodotto).
10 - :Valore dei fusibili ad azionamento ritardato
da prevedere per la protezione della linea
11 - Simboli riferiti a norme di sicurezza.
Nota: L'esempio di targa riportato è indicativo del
significato dei simboli e delle cifre; i valori esatti dei dati
tecnici della macchina in vostro possesso devono
essere rilevati direttamente sulla targa della macchina
stessa.
MASSA DELLA SALDATRICE (Tabella 6)
ATTENZIONE: tutte le saldatrici descritte in questo manuale
sono sprovviste di dispositivi di sollevamento.
INSTALLAZIONE
L’INSTALLAZIONE DELLA MACCHINA DEVE ESSERE
FATTA DA PERSONALE QUALIFICATO.
UBICAZIONE
Individuare il luogo d'installazione della macchina in modo
che non vi siano ostacoli in corrispondenza della apertura
d'ingresso e d'uscita dell'aria di raffreddamento
(circolazione forzata tramite ventilatore); mantenere almeno
250mm di spazio libero attorno alla macchina, accertarsi nel
contempo che non vengano aspirate polveri conduttive,
vapori corrosivi, umidità, etc..
COLLEGAMENTO ALLA LINEA DI ALIMENTAZIONE
- Prima di effettuare qualsiasi collegamento elettrico,
verificare che i dati di targa della macchina corrispondano
alla tensione e frequenza di rete disponibili nel luogo
d’installazione.
SPINA:
- Utilizzare una spina normalizzata adeguata al tipo di
alimentazione e alla potenza di installazione richiesta
in targa dati , ponendo la massima attenzione al
collegamento del conduttore giallo/verde nel
morsetto contrassegnato dal simbolo (W).
- La linea di alimentazione deve essere protetta tramite
fusibili ritardati o interruttore automatico magnetotermico
e da interruttore automatico differenziale; per il corretto
dimensionamento della linea (potenza / corrente, portata
fusibili) fare riferimento alla targa dati.
ATTENZIONE!
L'inosservanza delle regole sopraesposte rende inefficace il
sistema di SICUREZZA previsto dal costruttore (classe I)
con conseguenti gravi rischi per le persone (es. shock
elettrico) e per le cose (es. Incendio).
COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA MMA
ESEGUIRE LE OPERAZIONI DI COLLEGAMENTO DEL
CIRCUITO DI SALDATURA CON LA MACCHINA
RIGOROSAMENTE ISOLATA DALLA LINEA DI
ALIMENTAZIONE.
- Cavo di saldatura - "pinza portaelettrodo": va
normalmente connesso al polo (+), (vedi paragrafo
saldatura).
-3-
- Cavo di ritorno "massa ": va normalmente connesso al
polo (-); il morsetto di massa, all'altra estremità, va
collegato al pezzo da saldare od ad un banco metallico, il
più vicino possibile al giunto in esecuzione.
SALDATURA TIG IN CORRENTE CONTINUA E
ALTERNATA:
- "Torcia TIG": il cavo portacorrente dev'essere collegato al
polo (-); collegare inoltre il connettore a tre poli (pulsante
torcia) spingendo a fondo e ruotandolo in senso orario a
fine corsa; collegare il tubo gas all'apposito raccordo,
serrandolo con cura a mano, evitando l'uso di chiavi.
- Cavo di ritorno "massa ": dev'essere collegato al polo
(+); il morsetto di massa, all'altra estremità, va collegato al
pezzo da saldare od ad un banco metallico, il più vicino
possibile al giunto in esecuzione.
Raccomandazioni:
- Ruotare a fondo i connettori dei cavi di saldatura nelle
prese rapide, per garantire un perfetto contatto elettrico; in
caso contrario si produrranno surriscaldamenti dei
connettori stessi con relativo loro rapido deterioramento e
perdita dI efficienza.
- Evitare di usare cavi di saldatura con lunghezza superiore
a 10m
- Evitare di utilizzare strutture metalliche non facenti parte
del pezzo in lavorazione, in sostituzione del cavo di ritorno
della corrente di saldatura; ciò può essere pericoloso per
la sicurezza e dare risultati insoddisfacenti per la
saldatura.
COLLEGAMENTO ALLA BOMBOLA GAS DI
PROTEZIONE (Argon 99,5%)
Avvitare il riduttore di pressione alla valvola della bombola
Argon.
Predisporre il tubo flessibile per l'alimentazione del gas di
protezione, collegandolo da un lato all'apposito raccordo
d'uscita del riduttore di pressione e dall'altro al raccordo
posto sul lato posteriore della macchina, assicurandone la
tenuta con fascette adatte allo scopo.
Allentare la ghiera di regolazione del riduttore di pressione
prima di aprire la valvola della bombola.
Aprire la bombola e regolare la quantità di gas (l/min)
secondo i dati orientativi d'impiego (vedi tabella 3-4);
eventuali aggiustamenti dell'efflusso gas potranno essere
eseguiti durante la saldatura agendo sempre sulla ghiera del
riduttore di pressione.
Verificare la tenuta di tubazioni e raccordi.
PANNELLO DI CONTROLLO
Questa saldatrice è controllata da un microprocessore che
permette di impostare un elevato numero di parametri per
consentire una saldatura ottimale in ogni condizione e su
ogni materiale. E’ necessario però, per utilizzarne appieno
le caratteristiche, conoscerne le possibilità operative.
Nella parte bassa del pannello anteriore P possibile
selezionare la modalità di funzionamento della saldatrice
attraverso i pulsanti di modo.
Lo stato dei rispettivi leds indica il modo impostato, (non
sono selezionabili i modi di saldatura che non hanno
significato ) :
-tasto
Permette di passare il controllo dei parametri
di saldatura al comando a distanza.

- tasto
Sceglie il modo di funzionamento tra
saldatura ad elettrodo rivestito (MMA),
saldatura TIG con innesco dell’ arco ad alta
frequenza (TIG HF) e saldatura TIG con
innesco dell’ arco a contatto
( TIG LIFT ).
- tasto
Quando la macchina P in modo TIG permette
di scegliere tra saldatura in corrente continua
(DC) e saldatura in corrente alternata (AC)
(funzionalità presente solamente nei modelli
AC/DC).
- tasto
Quando la macchina P in modo TIG permette
di scegliere tra comando a 2 tempi, 4 tempi o
con temporizzatore di puntatura ( SPOT )
- tasto
Quando la macchina P in modo TIG permette
di scegliere tra saldatura con corrente
costante, pulsata o bi-level.
I parametri di saldatura vengono impostati e modificati
tramite la manopola digitale che varia il parametro e lo
visualizza contemporaneamente sul display. I led sopra al
display indicano l’unitB di misura della grandezza
visualizzata.
Il parametro da variare viene selezionato dai due pulsanti di
selezione :
a seconda del modo di saldatura scelto sono impostabili solo
i parametri che hanno significato.
ATTENZIONE! Anche se la macchina permette di
impostare liberamente ogni parametro esistono delle
particolari combinazioni di parametri che possono non
avere significato dal punto di vista elettrico o dal punto di
vista della saldatura. La saldatrice in ogni caso non si
guastera’ anche se potrebbe non funzionare secondo la
impostazione scorretta.
parametro 1
Corrente principale di saldatura. In modo pulsato e
-4-
in modo bi-level P la corrente a livello pij alto
( massima ). Il parametro P misurato in Ampere.
parametro 2
Corrente iniziale e finale: in modo TIG 4 tempi P la
corrente iniziale e finale che viene mantenuta per
tutto il tempo in cui rimane premuto il pulsante
torcia. In modo TIG 2 tempi, qualora fosse
impostato un valore di rampa di discesa superiore
al minimo valore (> 0,1 sec.) , tale parametro risulta
impostabile e acquista il significato di corrente
finale .Il valore pub variare tra il minimo ( 5A in DC,
7A in AC ) e il valore della corrente principale di
saldatura.
parametro 3
Arc force. Questo parametro viene visualizzato in
modo MMA e identifica la quantitB in percentuale)
di sovracorrente che viene applicata nel controllo
dinamico durante la saldatura. Pub assumere
valori compresi tra lo 0% e il 100% (massima
sovracorrente)
parametro 4
Corrente di base. In modo TIG 4 tempi bi-level e in
modo TIG pulsato questo parametro rappresenta il
valore di corrente che pub essere alternato al
valore di corrente principale durante la saldatura. Il
valore pub variare tra il minimo (5A in DC, 7A in AC)
e il valore della corrente principale di saldatura.
parametro 5
Frequenza. In modo TIG pulsato questo parametro
rappresenta il valore della frequenza di pulsazione
e pub assumere valori compresi tra 0,2Hz e 999
Hz. Inoltre , per i modelli AC/DC , nel modo TIG ac
(con pulsazione disabilitata), il parametro
rappresentato indica il valore della frequenza della
corrente alternata e pub assumere valori compresi
tra 10Hz e 200Hz.
parametro 6
Balance. In modo TIG pulsato , questo parametro
rappresenta il rapporto (in percentuale) tra il tempo
in cui la corrente si trova a livello maggiore
(corrente principale di saldatura) e il periodo totale
 di pulsazione. Pub assumere valori compresi tra l’
1% (corrente media pij bassa) e il 99% ( corrente
media pij alta). Inoltre , per i modelli AC/DC , nel
modo TIG ac (con pulsazione disabilitata), il
parametro rappresentato indica il rapporto (in
percentuale) tra il tempo in cui la polaritB della
corrente è EN (elettrodo negativo) e il periodo
totale della corrente alternata .
parametro 7
Postgas. In TIG P il tempo di postgas in secondi e
varia da 0.1 a 25sec/
parametro 8
Rampa di salita. E’ il tempo della rampa di salita
della corrente in modo 4 tempi e varia da 0.1 a
10sec.
parametro 9
Rampa di discesa. E’ il tempo della rampa di
discesa e varia da 0.1 a 10sec.
parametro 10
Tempo di spot. Tempo di durata della corrente di
saldatura in puntatura TIG ( SPOT ) e varia tra
0.1 e 10 sec
PROGRAMMAZIONE
Un programma è costituito dal modo di saldatura con le
impostazioni di tutti i parametri. Il programma attivo viene
automaticamente memorizzato e ricaricato ad ogni
spegnimento della macchina.
Per facilitare l'utilizzo della macchina è possibile
memorizzare lo stato delle impostazioni del pannello in 15
programmi impostabili dall'utente. La saldatrice viene inoltre
fornita con 15 programmi di fabbrica preimpostati che
illustrano alcune delle possibilità operative tipiche della
macchina.
Per caricare un programma si preme il tasto LOAD
(Carica ); il display visualizza la scritta "load" e accende il led
PRG per un secondo dopodiché compare la scritta "P 01" a
indicare che si è sul programma 1. Ruotando la manopola ci
si sposta sui programmi utente da P 01 a P 15 e
successivamente sui programmi di fabbrica da PF16 a
PF30. I led di modo visualizzano l’ impostazione del
programma visualizzato sul display mentre i parametri che
compongono il programma sono visualizzabili agendo sui
tasti di selezione. Per caricare un programma si deve
premere nuovamente il tasto LOAD tenendolo premuto per
qualche istante fino a che il display visualizza la scritta
DONE (fatto); il programm a viene caricato ed è
immediatamente pronto per l'uso. Se invece non si vuole
caricare il programma e si vuole uscire dal modo
-5-
programmazione ritornando alla situazione di partenza
basta premere brevemente il tasto LOAD; il display
visualizza per un istante la scritta "no" e ritorna nello stato in
cui era prima della programmazione.
Per memorizzare un programma la procedura è
analoga: si impostano da pannello i modi e i parametri
desiderati. Si consiglia di provare in saldatura che le
impostazioni rispondano effettivamente alle esigenze di
lavoro. Si preme quindi il tasto STORE (memorizza).Il
display visualizza la scritta "stor", il led PRG lampeggia e
compare la scritta P 01 ad indicare che si è sul programma
01. Ruotando la manopola è possibile spostarsi sui 15
programmi utente da P01 a P 15. . Se non si vuole
memorizzare il programma e si vuole uscire dal modo
programmazione ritornando alla situazione di partenza
basta premere brevemente il tasto STORE: il display
visualizza per un istante la scritta "no" e il pannello ritorna
nello stato in cui era prima della programmazione. Una volta
scelto il programma sul quale si vogliono immagazzinare le
informazioni si preme per qualche istante il tasto STORE e
compare la scritta "sure" (sicuro?); si conferma che si vuole
programmare ripremendo brevemente il tasto STORE. Se
non si vuole memorizzare basta aspettare e dopo qualche
secondo la macchina esce dal modo programmazione dopo
aver visualizzato la scritta "no".
TABELLA 1A - 1B - 1C - 1D
PROCEDURA DI RESET
ATTENZIONE:questa procedura cancella tutti i
programmi utente.
Esiste una procedura di reset che memorizza 15 programmi
di fabbrica nei 15 programmi utente: accendere la macchina
tenendo premuti contemporaneamente i tasti
LOAD and STORE; compare sul display la scritta RES. Se si
premono ancora contemporaneamente LOAD and STORE
si memorizzano tutti i programmi di fabbrica nei programmi
utente cancellando questi ultimi. Quindi nel display si
visualizza la scritta “DONE” (fatto). Premendo invece
singolarmente uno dei due tasti la macchina ritorna allo
stato normale.
ALLARMI
Qualora si verificasse una anomalia nel funzionamento della
macchina c'è una procedura di allarme che blocca il
funzionamento in saldatura e da una segnalazione che
consiste nell'accensione del led giallo
( 2)
e nel visualizzare sul display un messaggio che indica il tipo
di inconveniente accaduto:
”AL. 1”
anomalia nell’alimentazione primaria: la tensione di
alimentazione P fuori dal range +/- 15% rispetto al valore di
targa.
”AL. 2
”si P verificato un intervento di uno dei termostati di
sicurezza a causa del surriscaldamento della macchina.
”AL. 3”
mancanza di una fase di alimentazione (presente su
versioni ad alimentazione trifase) .
MEMORIZZAZIONE E VISUALIZZAZIONE DEGLI
ALLARMI
Quando si verifica una condizione di allarme le condizioni
operative della macchina vengono memorizzate. E’
possibile andare a richiamare lo stato della macchina degli
ultimi 10 allarmi con la seguente procedura: premendo
contemporaneamente i tasti LOAD e STORE viene
visualizzata la scritta ”A0-X” dove per X si intende il tipo di
allarme registrato ( 1,2,etc.) . Ruotando la manopola ci si
sposta sugli allarmi da A0(pij recente) ad A9 ; I led di modo
visualizzano l’ impostazione della macchina al momento
dell’allarme visualizzato sul display mentre per conoscere i
parametri operativi P sufficente agire sui tasti si selezione.
Premendo brevemente uno dei due tasti si ritorna in modo
normale.
COMANDI A DISTANZA
La modalitB C.A.D.(comando a distanza) P selezionabile
solamente con C.A.D. collegato alla saldatrice mediante il
tasto
!
E’ possibile applicare, tramite apposito connettore a 14 poli
presente sul retro della macchina, 3 tipi diversi di comando a
distanza:
- Comando a distanza con un potenziometro: con la
macchina in modo remoto ruotando la manopola del
potenziometro si varia la corrente principale dal minimo
al massimo. Se da pannello si seleziona la corrente
principale non P possibile variare il parametro con la
manopola del pannello.
- Comando a distanza a pedale: con la macchina in modo
remoto il valore della corrente viene determinato dalla
posizione del pedale e pub assumere un valore compreso
tra il minimo e il valore di corrente principale impostato a
pannello. Il comando a pedale P utilizzabile in modo TIG 2
TEMPI o SPOT non pulsato e la pressione del pedale
agisce da comando di start per la macchina al posto del
pulsante torcia .
- Comando a distanza con due potenziometri: con la
macchina in modo remoto il primo potenziometro regola
la corrente principale. Il secondo potenziometro regola
un’altro parametro che dipende dal modo di saldatura
attivo (vedi TABELLA 2). Ruotando tale potenziometro
viene visualizzato il parametro che si sta variando.
SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO
- La maggioranza degli elettrodi rivestiti va collegata al polo
positivo, esistono tuttavia alcuni tipi di elettrodi per i quali è
previsto il collegamento al polo negativo; adeguare
secondo necessità il collegamento dei cavi di saldatura
alle prese rapide (+) e (-) della macchina.
- E' indispensabile, in ogni caso, rifarsi alle indicazioni del
fabbricante riportate sulla confezione di elettrodi utilizzati,
indicanti la corretta polarità dell'elettrodo e la relativa
corrente ottimale.
- La corrente di saldatura va regolata in funzione del
diametro dell'elettrodo utilizzato ed al tipo di giunto che si
desidera eseguire; a titolo indicativo le correnti utilizzabili
per i vari diametri di elettrodo sono:
Ø Elettrodo (mm) Corrente di saldatura (A)
Min. Max.
1.6 25 - 50
2 40 - 80
2.5 60 - 110
3.2 80 - 160
4 120 - 200
5 140 - 250
6 200 - 350
- Tenere presente che a parità di diametro d'elettrodo valori
elevati di corrente saranno utilizzati per saldature in piano,
mentre per saldature in verticale o sopratesta dovranno
essere utilizzate correnti più basse.
- Le caratteristiche meccaniche del giunto saldato sono
-6-
determinate, oltre che dalla intensità di corrente scelta,
dagli altri parametri di saldatura quali: diametro e qualità
dell'elettrodo, lunghezza dell'arco, velocità e posizione di
esecuzione; oltre che dalla corretta conservazione degli
elettrodi che devono essere mantenuti al riparo
dell'umidità protetti dalle apposite confezioni o contenitori.
- Le caratteristiche della saldatura dipendono anche dal
valore di ARC FORCE ( comportamento dinamico ) della
macchina. Si ricorda che valori più alti di arc force danno
maggiore penetrazione e permettono la saldatura in
qualsiasi posizione tipicamente con elettrodi basici, valori
minori di arc force permettono un arco più morbido e privo
di spruzzi tipicamente con elettrodi rutili.
Procedimento:
- Tenendo la maschera DAVANTI AL VISO, strofinare la
punta dell'elettrodo sul pezzo da saldare eseguendo un
movimento come si dovesse accendere un fiammifero;
questo è il metodo più corretto per innescare l'arco.
ATTENZIONE: NON PICCHIETTARE l'elettrodo sul
pezzo; si rischierebbe di danneggiarne il rivestimento
rendendo difficoltoso l'innesco dell'arco.
- Appena innescato l'arco, cercare di mantenere una
distanza dal pezzo, equivalente al diametro dell'elettrodo
utilizzato e mantenere questa distanza la più costante
possibile durante l'esecuzione della saldatura; ricordare
che l'inclinazione dell'elettrodo nel senso
dell'avanzamento dovrà essere di circa 20-30 gradi.
- Alla fine del cordone di saldatura, portare l'estremità
dell'elettrodo leggermente indietro rispetto la direzione di
avanzamento, al di sopra del cratere per effettuare il
riempimento, indi sollevare rapidamente l'elettrodo dal
bagno di fusione per ottenere lo spegnimento dell'arco.
- Nel caso di corto circuito prolungato e conseguente
spegnimento dell’arco, per evitare danneggiamenti
all’elettrodo viene attivata la protezione antistick che
consente di staccare l’elettrodo dal pezzo.
ASPETTI DEL CORDONE DI SALDATURA
Fig. E
SALDATURA CON PROCEDIMENTO TIG IN CORRENTE
CONTINUA
Principi generali
La saldatura TIG è un procedimento di saldatura che sfrutta
il calore prodotto dall'arco elettrico che viene innescato, e
mantenuto, tra un elettrodo infusibile (Tungsteno) ed il pezzo
da saldare. L'elettrodo di Tungsteno è sostenuto da una
torcia adatta a trasmettervi la corrente di saldatura e
proteggere l'elettrodo stesso ed il bagno di saldatura
dall'ossidazione atmosferica mediante un flusso di gas
inerte (normalmente Argon: Ar 99,5) che fuoriesce
dall'ugello ceramico.
Fig. F
La saldatura avviene per fusione dei lembi del giunto per
spessori sottili opportunamente preparati (fino a 1mm ca.)
senza materiale d'apporto.
Saldatura a lembi rivoltati Fig. G
Per spessori superiori sono necessarie bacchette della
stessa composizione del materiale base e di diametro
opportuno, con preparazione adeguata dei lembi.
Saldatura di testa, con o senza filo d'apporto Fig. H
E' opportuno, per una buona riuscita della saldatura, che i
pezzi siano accuratamente puliti ed esenti da ossido, oli,
grassi, solventi, etc.
E' necessario appuntire assialmente l'elettrodo di Tungsteno
alla mola, secondo la forma sottoindicata, avendo cura che
la punta sia perfettamente concentrica onde evitare
deviazioni dell'arco. N.B. E' importante effettuare la molatura
nel senso della lunghezza dell'elettrodo. Tale operazione
andrà ripetuta periodicamente in funzione dell'impiego e
dell'usura dell'elettrodo oppure quando lo stesso sia stato
accidentalmente contaminato, ossidato oppure impiegato
non correttamente.
Controllo della punta dell'elettrodo Fig. I
Il diametro degli elettrodi va scelto orientativamente
secondo la tabella seguente, considerando che per
saldatura in dc (con elettrodo al polo (-)) è generalmente
usato l'elettrodo con il 2% di Torio (banda colorata rossa) o
l'elettrodo con il 2% di Cerio ( banda colorata grigia).
E' indispensabile per una buona saldatura impiegare l'esatto
diametro di elettrodo con l'esatta corrente.
La sporgenza normale dell'elettrodo dall'ugello ceramico è
di 2-3mm e può raggiungere 8mm per saldature ad angolo.
TABELLA 3
PROCEDIMENTO
Verificare che la macchina sia installata e collegata
correttamente secondo quanto indicato nel paragrafo
”Installazione”.
Verificare che i comandi di predisposizione siano posti nella
posizione corretta secondo quanto indicato di seguito.
Regolare la corrente di saldatura al valore desiderato per
mezzo della manopola; adeguare eventualmente durante la
saldatura al reale apporto termico necessario.
Premere il pulsante torcia verificando il corretto efflusso gas
dalla torcia; tarare, se necessario, il tempo di post gas;
questo tempo va regolato in funzione delle condizioni
operative, in particolare il ritardo gas dev’essere tale da
permettere, a fine saldatura il raffreddamento dell’elettrodo
e del bagno senza che entrino in contatto con l’atmosfera
(ossidazioni e contaminazioni).
Dovendo eseguire saldature impegnative di cui non siano
giB noti i parametri operativi si consiglia di eseguire alcune
prove di simulazione su provini, in modo da raggiungere per
approssimazioni successive l’esatta determinazione del
valore della corrente di saldatura e della quantitB di gas
ottimali.
ATTENZIONE! Chiudere sempre la valvola della
bombola gas a fine lavoro.
N.B.: La quantitB di gas di protezione (litri/minuto) P
regolabile esclusivamente dal regolatore di pressione
della bombola.
L’innesco pub essere scelto a seconda delle esigenze tra
modo HF o LIFT.
MODO HF:
Premere il pulsante torcia avvicinando al pezzo la punta
dell’elettrodo (2 - 3 mm), attendere l’innesco dell’arco
trasferito dagli impulsi H F e, ad arco acceso, formare il
bagno di fusione sul pezzo e procedere lungo il giunto.
Nel caso si riscontrino delle difficoltB d’innesco dell’arco
nonostante sia accertata la presenza di gas e siano visibili le
scariche HF, non insistere a lungo nel sottoporre l’elettrodo
all’azione dell’HF, ma verificarne l’integritB superficiale e la
conformazione della punta, eventualmente ravvivandola
alla mola.
MODO LIFT:
Appoggiare la punta dell’elettrodo sul pezzo, con leggera
pressione. Premere a fondo il pulsante torcia e sollevare
l’elettrodo di 2-3mm con qualche istante di ritardo,
ottenendo cosX l’innesco dell’arco con valore di corrente
corrispondente a quello impostato.
Ciclo 2 tempi:
La pressione del pulsante della torcia determina l’inizio del
ciclo di lavoro.La corrente erogata dalla macchina
corrisponde al valore del parametro corrente principale di
saldatura. Per interrompere la saldatura rilasciare il pulsante
-7-
della torcia dando luogo all’estinzione graduale della
corrente (se inserito il tempo ”rampa discesa”) o l’estinzione
immediata dell’arco con susseguente post gas.
La funzione ”rampa discesa” P particolarmente utile per
evitare la formazione del ”cratere” a fine giunto e per
permetterne il riempimento con il materiale d’apporto
durante la fase di discesa corrente.Se il valore del parametro
rampa di discesa P superiore al minimo valore impostabile (
0,1 sec ) P possibile impostare il livello di corrente finale che
determina lo spegnimento dell’arco.
Ciclo 4 tempi: la prima pressione del pulsante determina
l’inizio del ciclo di lavoro. La macchina eroga una una
corrente pari al valore del parametro corrente iniziale e
finale. Al rilascio del pulsante la corrente sale in rampa
secondo il tempo impostato nel parametro rampa di salita
fino al valore della corrente principale di saldatura. Quando
si ripreme il pulsante la corrente diminuisce secondo il
tempo della rampa di discesa fino al valore della corrente
iniziale e finale. La corrente finale viene mantenuta fino al
rilascio del pulsante che termina il ciclo di saldatura .
Ciclo SPOT: questo ciclo permette la saldatura in TIG per
punti: premendo il pulsante come per un ciclo 2 tempi la
macchina termina automaticamente il ciclo di lavoro dopo un
tempo impostabile da 0,1 a 10 secondi.
Ciclo 4 tempi b-level. In questo modo di saldatura,
disponibile solamente in modalitB 4 tempi,
P possibile gestire due diversi livelli di corrente durante la
saldatura:corrente principale di saldatura e corrente di
base.Per passare da un livello di corrente all’altro P
sufficente,una volta rilasciato la prima volta il pulsante della
torcia e terminata la rampa di salita della corrente,premere e
rilasciare rapidamente il pulsante della torcia.Per passare
alla rampa di discesa della corrente ,premere a lungo il
pulsante della torcia;se in questa fase la corrente iniziale e
finale supera come valore la corrente istantanea erogata
dalla macchina , la rampa di discesa viene omessa e la
corrente di uscita si porta istantaneamente al valore della
corrente iniziale e finale.
Saldatura TIG pulsato. In questo modo di saldatura la
corrente ”pulsa” tra due valori massimo (corrente
principale di saldatura) e minimo (corrente di base) con
frequenza e durata controllabili,
- Utilizzando questo procedimento con frequenze di
pulsazione da 0.2 a 10 Hz vengono esaltate, in specifiche
applicazioni, alcune caratteristiche positive della
saldatura TIG, tra cui:
- Bagno di fusione piccolo, migliore controllo
dell’apporto termico, riscaldamento limitato.
- Passate di fondo cianfrino, saldature su piccoli
spessori e/o in posizione.
- Saldature di metalli con tendenza alla criccatura a
caldo.
- Migliore controllo della penetrazione su giunti di testa
piano orizzontali senza barra di supporto.
- Migliore possibilitB di esecuzione di saldatura su pezzi
di spessore diverso e di acciai dissimili (p.es inox e
basso legati).
Utilizzando invece frequenze superiori a 50Hz, la macchina
permette di ottenere, oltre ai vantaggi sopracitati, anche una
migliore direzionalitB e controllabilitB dell’arco, utile per
saldature di precisione o in posizioni particolarmente difficili.
In modo TIG ac pulsato , la massima frequenza di
pulsazione impostabile risulta essere pari al 50% della
frequenza della corrente alternata.
Per accedere ai programmi “frequenza” e “balance”
dell’onda quadra (parametro 5 e 6 rispettivamente) è
necessario uscire dal modo pulsato, in questo modo i
parametri 5 e 6 indicano frequenza e duty-cycle della
pulsazione.
Saldatura con procedimento TIG in corrente alternata
(disponibile su modelli AC/DC)
Questo tipo di saldatura permette di saldare su metalli come
l’alluminio e il magnesio che formano sulla loro superficie un
ossido protettivo e isolante. Invertendo la polaritB della
corrente di saldatura si riesce a ”rompere” lo strato
superficiale di ossido attraverso un meccanismo detto ”
sabbiatura ionica ”. La tensione P alternativamente positiva
(EP) e negativa (EN) sull’elettrodo di tungsteno. Durante il
tempo EP l’ossido viene rimosso dalla superficie ( ”pulizia” o
”decapaggio”) permettendo la formazione del bagno.
Durante il tempo EN avviene il massimo apporto termico al
pezzo permettendo la saldatura. La possibilitB di variare i
parametri in ac (frequenza e balance) permette di ridurre il
tempo e l’intensitB della corrente EP al minimo consentendo
una saldatura pij veloce e un minore riscaldamento
dell’elettrodo con maggior durata dello stesso.
In modo AC sono possibili le varianti presentate per il TIG
DC (partenza HF o LIFT, controllo a 2 tempi, 4 tempi, SPOT
,pulsato e b-level). Sono inoltre valide le istruzioni operative
riguardanti il procedimento di saldatura.
In tabella sono riportati i dati orientativi per la saldatura su
alluminio; il tipo di elettrodo pij adatto P l’elettrodo al
tungsteno puro ( striscia di colore verde ).
TABELLA 4
E’ possibile variare il balance dal 20% al 95% ( percentuale
di EN sul tempo totale ). Maggiori valori di balance
permettono una saldatura pij veloce, maggiore
penetrazione, arco pij concentrato, bagno di saldatura pij
stretto, e limitato riscaldamento dell’elettrodo. Minori valori
permettono una maggiore pulizia del pezzo. Usare un valore
di balance troppo basso comporta un allargamento dell’arco
e della parte disossidata, un surriscaldamento dell’elettrodo
con conseguente formazione di una sfera sulla punta e
degradazione della facilitB di innesco e della direzionalitB
dell’arco. Usare un valore eccessivo di balance comporta un
bagno di saldatura ”sporco” con inclusioni scure.
E’ possibile variare la frequenza da 10 a 200Hz. Maggiori
valori di frequenza permettono una buona direzionalitB
dell’arco e sono adatti alle saldature in posizione e su
spessori medi e piccoli. Minori valori di frequenza sono
adatti a saldature di spessore essendo l’apporto termico
maggiore e la zona riscaldata pij larga.
La TABELLA 5 riassume gli effetti di variazione dei
parametri in saldatura AC.
MANUTENZIONE
ATTENZIONE
IN NESSUN CASO RIMUOVERE I PANNELLI DELLA
MACCHINA ED ACCEDERE AL SUO INTERNO SENZA
CHE SIA STATA PREVENTIVAMENTE TOLTA LA SPINA
DALLA PRESA DI ALIMENTAZIONE.
EVENTUALI CONTROLLI ESEGUITI SOTTO TENSIONE
ALL'INTERNO DELLA MACCHINA POSSONO CAUSARE
SHOCK ELETTRICO GRAVE ORIGINATO DA CONTATTO
DIRETTO CON PARTI IN TENSIONE.
- Periodicamente e comunque con frequenza in funzione
dell'utilizzo e della polverosità dell'ambiente, ispezionare
l'interno della macchina e rimuovere eventualmente la
polvere depositatasi sui componenti per mezzo di un getto
d'aria a bassa pressione.
- Al termine delle operazioni di manutenzione rimontare i
pannelli della macchina serrando a fondo le viti di
fissaggio.
- Evitare assolutamente di eseguire operazioni di saldatura
a macchina aperta.
-8-
RICERCA GUASTI
NELL’EVENTUALITA’ DI FUNZIONAMENTO
INSODDISFACENTE, E PRIMA DI ESEGUIRE
VERIFICHE PIU’ SISTEMATICHE O RIVOLGERVI AL
VOSTRO CENTRO ASSISTENZA CONTROLLARE CHE:
- La corrente di saldatura, regolata tramite il
potenziometro con riferimento alla scala graduata in
ampere, sia adeguata al diametro e al tipo di elettrodo
utilizzato.
- Con interruttore generale in ”ON” il display sia acceso; in
caso contrario il difetto normalmente risiede nella linea di
alimentazione (cavi, presa e/o spina, fusibili, etc.).
- Non sia acceso il led giallo segnalante l’intervento della
sicurezza termica di sovra o sottotensione o di corto
circuito.
- Assicurarsi di aver osservato il rapporto di intermittenza
nominale; in caso di intervento della protezione
termostatica attendere il raffreddamento naturale della
macchina, verificare la funzionalitB del ventilatore.
- Controllare la tensione di alimentazione; la macchina
rimane in blocco finchP il valore si mantiene al di fuori del
range +/-15% della tensione dichiarata in targa dati ..
ATTENZIONE! TENSIONI DI ALIMENTAZIONE
SUPERIORI AL 20% DELLA TENSIONE DICHIARATA
I N TA R G A . P O S S O N O D A N N E G G I A R E L A
MACCHINA.
- Controllare che non vi sia un cortocircuito all’uscita della
macchina : in tal caso procedere all’eliminazione
dell’inconveniente.
- I collegamenti del circuito di saldatura siano effettuati
correttamente, particolarmente che la pinza del cavo di
massa sia effettivamente collegata al pezzo e senza
interposizione di materiali isolanti (p.e.Vernici).
- Il gas di protezione usato sia corretto (Argon 99.5%) e
nella giusta quantitB.
_______________(F)______________
MANUEL D'INSTRUCTIONS
ATTENTION:
AVANT TOUTE UTILISATION DE LA MACHINE LIRE
ATTENTIVEMENT LE MANUEL D'INSTRUCTIONS.
L'APPAREIL DOIT EXCLUSIVEMENT ÊTRE UTILISÉ
PAR UN PERSONNEL FORMÉ DE FAÇON ADÉQUATE
ET QUALIFIÉ.
L'UTILISATEUR DOIT ÊTRE INFORMÉ DE FAÇON
ADÉQUATE SUR L'UTILISATION EN TOUTE SÉCURITÉ
DE L'APPAREIL, EN PARTICULIER EN CE QUI
CONCERNE LES RISQUES DE CHOC ÉLECTRIQUE ET
LES MESURES DE PRÉCAUTION DEVANT ÊTRE
ADOPTÉES (UTILISATION DE GANTS ET DE
CHAUSSURES DE SÉCURITÉ, ETC.), LE PROCÉDÉ DE
SOUDAGE ET LES PROCÉDURES D'URGENCE.
NORMES DE SECURITE
- Eviter les contacts directs avec le circuit de soudage;
 dans certaines circonstances, la tension à vide
fournie par le générateur peut être dangereuse.
Utiliser les gants et autres précautions de sécurité.
- Le branchement des câbles de soudage, les
opérations de contrôle et de réparation doivent être
effectués avec la machine débranchée de la source
d'alimentation.
- Couper l'alimentation avant de remplacer les pièces
d'usure de la torche.
- Effectuer l'installation électrique selon les normes et
les lois sur la prévention contre les accidents du
travail.
- La soudeuse doit exclusivement être connectée à un
système d'alimentation avec conducteur de neutre
relié à la terre.
- S'assurer que la prise d'alimentation est
correctement reliée à la terre.
- Ne pas utiliser la machine dans des lieux humides ou
mouillés, ou sous la pluie.
- Ne pas utiliser de câbles dont l'isolation est
défectueuse ou dont le branchement est desserré.
- En cas d'utilisation d'un système de refroidissement,
le remplissage avec l'eau doit être effectué avec la
machine à l'arrêt et débranchée du réseau de
distribution.
- Ne pas souder sur des emballages, récipients ou
tuyauteries ayant contenu des produits
inflammables liquides ou gazeux.
- Eviter de souder sur des matériaux nettoyés avec
des solvants chlorurés ou à proximité de ce type de
substance.
- Ne pas souder sur des récipients sous pression.
- Eloigner du lieu de travail tous les matériaux
inflammables (par exemple bois, papier, chiffons,
etc.).
- S'assurer que l'air est renouvelé de façon adéquate
ou qu'un dispositif pour l'aspiration des fumées de
soudage est prévu près de l'arc.
- Assurer la bouteille de gaz afin d'empêcher toute
chute accidentelle de cette dernière.
- Protéger la bouteille de gaz des sources de chaleur, y
compris des rayons du soleil.
,*
- Toujours protéger les yeux à l'aide de verres
inactiniques spéciaux, montés sur les masques ou
sur les casques. Utiliser des gants et des vêtements
de protection afin d'éviter d'exposer l'épiderme aux
rayons ultraviolets produits par l'arc.
- Délimiter la zone de soudage au moyen d'écrans ou
de bâches pour éviter que les rayons ultraviolets ne
puissent entrer en contact avec des personnes
étrangères au service.
- Ne pas utiliser la machine pour décongeler les tubes
- Positionner la machine sur une surface horizontale
pour éviter tout renversement de cette dernière.
-9-
· Les champs électromagnétiques créées par le
processus de soudage peuvent interférer avec le
fonctionnement des appareils électriques et
électroniques.
Les porteurs d'appareils électriques ou
électroniques (par ex., pace-maker, respirateurs,
etc.) doivent consulter leur médecin traitant avant
de stationner à proximité des zones d'utilisation du
générateur. L'utilisation du générateur est
déconseillée aux porteurs d'appareils électriques
ou électroniques.
· Cet appareil répond à la norme technique EN 50199
pour une utilisation exclusive dans un
environnement industriel et de type professionnel.
La conformité à la compatibilité électromagnétique
en milieu domestique n'est pas garantie.
GÉNÉRALITÉS
Ce modèle TIG est un générateur à courant constant pour
soudage à l'arc, contrôlé par un pont à transistor (IGBT)
avec fréquence typique de fonctionnement de 33 kHZ.
Les caractéristiques spécifiques de ce système de réglage
(INVERTER), grande vitesse et précision du réglage,
confèrent à la machine d'excellentes qualités de soudage
avec tous les types d'électrodes enrobées, et de soudage
TIG.
Le réglage par système "inverter" à l'entrée de la ligne
d'alimentation (primaire) détermine également une
remarquable réduction de volume, autant du transformateur
que de la réactance de nivellement, et donc la ré
duction du volume et du poids de la machine, au profit de son
déplacement et de son transport.
La machine est constituée essentiellement de modules de
puissance et de contrôle réalisés sur circuits imprimés et
optimisés pour obtenir la fiabilité maximum et une
maintenance réduite.
SCHEMA MODULE
Fig. A
Description:
1 - Entrée d'alimentation, groupe redresseur et
condensateurs de nivellement.
2 - Pont switching à transistors (IGBT) et drivers: il
commute la tension de ligne redressée en tension
alternée à haute fréquence (typ. 33 KHz) et effectue
le réglage de la puissance en fonction du
courant/tension de soudage demandé.
3 - Transformateur à haute fréquence: le bobinage
primaire est alimenté par la tension convertie par le
bloc 2; il a pour fonction d'adapter la tension et le
courant aux valeurs nécessaires au soudage à l'arc et,
en même temps, d'isoler galvaniquement le circuit de
soudage de la ligne d'alimentation.
4 - Pont redresseur secondaire avec inductance de
nivellement et capteur du courant de soudage: il
commute la tension/courant alternée fournie par le
bobinage secondaire en courant/tension continu très
peu ondulatoire.
5 - Pont switching à transistor (IGBT) à excitateursê;
transforme le courant de sortie au secondaire de
 courant continu à courant alternatif pour le soudage boutonê; permet en outre de régler un deuxième
TIG CA. paramètre différent, suivant le mode de soudage
6 - Électronique de contrôle et de réglageê; contrôle sélectionné (voir COMMANDES À DISTANCE).
instantanément la valeur des transistors de courant de - Régulateur à distance à pédaleê: en plus de permettre le
soudage et la compare avec la valeur programmée par réglage du courant de soudage avec continuité en fonction
l'opérateurê; module les impulsions de commande des de la pression exercée par le pied sur la pédale, il permet
excitateurs desIGBT qui effectuent leréglage. le commencement et l'arrêt du soudage (slop en position
7 - Logique de contrôle du fonctionnement de la de repos) sans actionner le bouton de la torche.
machineê: programme les cycles de soudage,
commande les actionneurs, régit les dispositifs de DONNÉES TECHNIQUES
sécurité. Les principales données relatives aux prestations de la
8 - Panneau de sélection et affichage des paramètres et machine sont résumées sur la plaque des caractéristiques
des modes de fonctionnement. (panneau avant) avec la signification suivante:
9 - Générateur amorçage HF Fig. D
10 - Électrovanne gaz protection 1- Norme EUROPÉENNE de référence pour la sécurité et
11 - Ventilateur de refroidissement intelligent de la la construction des machines pour soudage à l’arc.
machine 2- Symbole de la structure interne de la machine.
12 - Réglage à distance 3- Symbole du procédé de soudage prévu.
4- Symbole S: indique qu’il est possible d’effectuer des
Organes de connexion, réglage et signalisation opérations de soudage dans un milieu présentant des
Panneau arrière risques accrus de choc électrique (par ex. à proximité
Fig. B immédiate de grandes masses métalliques).
1 - Interrupteur général O/OFF - I/ON 5- Symbole de la ligne d’alimentation.
2 - Câble d'alimentation 6- Degré de protection de la structure.
3 - Raccord pour tuyau gaz (réducteur de pression 7 - Données caractéristiques de la ligne d’alimentation:
bouteille- machine) - U1: tension alternée d’alimentation de l’appareil
4 - Connecteur régulateurs à distance (v. OPTIONS) (limites admises ±15%).
- l1max:courant maximun absorbé par la ligne
Panneau anterieure.
- I1eff: courant d’alimentation maximal efficace
Fig. C
1 - Prise rapide positif (+) pour connecter le câble de 8 - Prestations du circuit de soudage:
soudage. - U0 : Tension maximum de crête à vide (circuit de
2 - Prise rapide négatif (-) pour connecter le câble de soudage ouvert).
soudage. - I2/U2 : Courant et tension correspondante normalisée
3 - Connecteur pour connexion câble bouton torche (U2 = (20 + 0,04 I2) V) qui peuvent être fournis par
4 - Raccord pour tuyau gaz des torches TIG la machine pendant le soudage.
5 - Panneau de commande - X: Rapport d’intermittence: indique le temps
6 - Touches de sélection du mode de soudage pendant lequel la machine peut fournir le courant
7 - Touches et DEL de sélection des paramètres de correspondant (même colonne). S’exprime en %
soudage sur la base d’un cycle de 10 min (par exemple:
60% = 6 minutes de travail, 4 minutes de pause;
8 - Touches de mémorisation et de rappel des
et ainsi de suite).
programmes
- A/V - A/V: indique la plage de réglage du courant de
9 - Bouton codeur pour la sélection des grandeurs
soudage (minimum - maximum) à la tension d’arc
10 - Visu alphanumérique
corre spondante.
11 - DEL unité de mesure des grandeurs affichées sur la
9- Numéro d’immatriculation de fabrication. Identification
visu
de la machine (indispensable pour assistance
12 - DEL verte de présence tension en sortie
technique, demande pièces de rechange, recherche
13 - DEL jaune d'alarme pour anomalie de fonctionnement provenance du produit).
14 - DEL rouge de programmation 10- :Valeur des fusibles à commande retardée à
prévoir pour la protection de la ligne.
EQUIPEMENTS SUR DEMANDE:
11- Symboles se référant aux normes de sécurité.
- Torche pour soudureTIG (4m), prête pour la soudure.
- Adaptateur bouteille Argon. Note: Les données de la plaque ci-dessus reportées
- Masque auto-assombrissant avec verre fixe et réglable. expliquent le sens des symboles et des chiffres; les
- Reducteur de pression. valeurs exactes des données techniques de la machine
- Câble de retour du courant de soudure avec borne de en Votre possession doivent être verifié es directement
masse. sur la plaque de la machine même.
- Raccord gaz et tube gaz pour branchement à la bouteille MASSE DE LA SOUDEUSE (Tableau 6)
d'Argon.
- Kit soudage MMA.
ATTENTION: aucune des soudeuses décrites dans ce
- Groupe de refroidissement (peut être associé à torche
manuel n'est équipée de dispositifs de levage.
avec refroidissement à eau)
- Chariot
INSTALLATION
OPTIONS L'INSTALLATION DE LA MACHINE DOIT ÊTRE
- Régulateur manuel à distance à un potentiomètreê: EFFECTUÉE PAR UN PERSONNEL QUALIFIÉ.
permet de régler le courant de soudage, directement du POSITIONNEMENT
poste de travail, à l'aide d'un bouton Trouver le lieu d'installation de la machine de façon à ce qu'il
- Régulateur manuel à distance à deux n'y ait pas d'obstacles en face de l'ouverture d'entrée et de
potentiomètresê: permet de régler le courant de sortie de l'air de refroidissement (circulation forcée par
soudage, directement du poste de travail, à l'aide d'un ventilateur) ; laisser un espace dégagé minimum de 250mm

- 10 -
autour de la machine, dans l'entretemps, s'assurer que les
poussières conductrice s, les vapeurs corrosives, et
l'humidité ne soient pas aspirées.
BRANCHEMENT A LA LIGNE D'ALIMENTATION
- Avant d'effectuer tout branchement électrique, vérifier que
les données de la plaque de la machine correspondent à
la tension et à la fréquence de réseau disponibles sur le
lieu d'installation.
Fiche:
- Utiliser une fiche normalisée correspondant au type
d'alimentation et à la puissance d'installation
indiquée sur la plaquette d'informations, en accordant
une attention particulière à la connexion du
conducteur jaune/vert sur la borne identifiée par le
symbole (W).
- La ligne d'alimentation doit être protégée au moyen de
fusibles lents ou d'un interrupteur automatique
magnétothermique et par un interrupteur automatique
différentiel; en ce qui concerne le dimensionnement de la
ligne (puissance/courant, portée fusibles), se reporter à la
plaquette informations.
ATTENTION!
La non-observation des règles indiquées ci-dessus annule
l'efficacité du système de securité prévu par le constructeur
(classe I) et peut entraîner de graves risques pour les
personnes (choc électrique) et pour les choses (incendie).
BRANCHEMENT DES CABLES DE SOUDAGE
TOUTES LES OPERATIONS DE RACCORD DU CIRCUIT
DOIVENT ETRE EFFECTUEES AVEC LA MACHINE
RIGOUREUSEMENT ISOLEE DE LA LIGNE
D'ALIMENTATION.
- Câble de soudage - "pince porte-électrode": doit
normalement être reliée au pôle (+), (voir paragraphe
soudage).
- Câble de retour "masse": est normalement branché au
pôle (-); la borne de masse, à l'autre extremité, est reliée à
la pièce à souder ou à un banc métallique, le plus prè
s possible du cordon que l'on est en train deffectuer.
SOUDURE TIG EN COURANT CONTINU ET
ALTERNATIF:
- "Torche TIG": le câble d'alimentation doit être relié au pôle
(-); de plus, brancher le connecteur à 3 pôles (bouton
torche) en poussant à fond et en le tournant dans le sens
des aiguilles d'une montre en fin de course; brancher le
tube du gaz au raccord prévu à cet effet en le serrant à la
main avec précaution. Eviter l'utilisation de cléfs.
- Câble de retour "masse": il doit être relié au pôle (+); la
borne de masse, à l'autre extrémité, doit être reliée à la
pièce à souder ou à un support métallique, le plus prè
s possible du joint en cours d'exécution.
Récommandations:
- Tourner à fond les connecteurs des câbles de soudage
dans les prises rapides pour garantir un contact électrique
parfait; dans le cas contraire les connecteurs pourraient
surchauffer et se déteriorer rapidement en entraî
nant une perte d'efficacité.
- Eviter d'utiliser des câbles de soudage d'une longueur
supérieure à 10m .
- Eviter d'utiliser des structures métalliques ne faisant pas
partie de la pièce à souder pour remplacer le câble de
retour du courant de soudage: cela pourrait être
dangereux pour la sécurité et donner de mauvais ré
sultats de soudage.
BRANCHEMENT A LA BOUTEILLE DE GAZ DE
- 11 -
PROTECTION (Argon 99,5%)
Visser le réducteur de pression à la valve de la bouteille
d'Argon.
Prédisposer le flexible pour l'alimentation du gaz de
protection, en le reliant d'un côté au raccord de sortie du
réducteur de pression prévu à cet effet et de l'autre au
raccord disposé sur le côté postérieur de la machine, en en
assurant l'étanchéité au moyen des colliers prévus à cet
effet.
Desserrer l'embout de réglage du réducteur de pression
avant d'ouvrir la valve de la bouteille.
Ouvrir la bouteille et régler la quantité de gaz (l/min) selon
les paramètres d'utilisation (voir tableau 3-4); d'éventuels
ajustements du flux de gaz pourront être effectués durant la
soudure en agissant toujours sur l'embout du ré
ducteur de pression.
Vérifier la tenue des tuyauteries et des raccords.
PANNEAU DE CONTRÔLE
Cette soudeuse est contrôlée par un microprocesseur qui
permet de programmer un grand nombre de paramètres
pour obtenir une soudure parfaite dans toutes les conditions
et sur tous le matériaux. Toutefois, pour exploiter au mieux
toutes ses caractéristiques, il faut en connaître toutes les
possibilités.
Il est possible de sélectionner le mode de fonctionnement de
la soudeuse au moyen des poussoirs de mode placés sur la
partie inférieure du panneau avant. L'état des DELs
correspondantes indique le mode défini. (les modes de
soudage sans signification ne sont pas sélectionnables.)
- touche
permet de passer le contrôle des paramètres
de soudage à la commande à distance
- touche
Sélectionne le mode de fonctionnement entre
soudage à électrode enrobée (MMA),
soudage TIG avec amorçage de l'arc à haute
fréquence (TIG HF), et soudage TIG avec
amorçage de l'arc par contact (TIG LIFT).
- touche
Si la machine est en mode TIG, il est possible
de sélectionner soudage en courant continu
(CC) ou soudage en courant alternatif (CA)
(fonction prévue sur les modèles CA/CC
uniquement.)
- touche
quand la machine est en mode TIG, permet
de choisir entre commande à 2 temps, 4
temps ou avec temporisateur de soudage
par points (SPOT)
 - touche
Si la machine est en mode TIG, il est possible
de sélectionner soudage en courant constant,
pulsé ou bi-level.
Les paramètres de soudage sont programmés et modifiés à
l'aide du bouton numérique qui varie le paramètre tout en
l'affichant sur la visu. Les DEL situé es au-dessus de la visu
indiquent l'unité de mesure de la grandeur affichée. Le
paramètre à modifier est sélectionné à l'aide des deux
touches
& '
suivant le mode de soudage choisi, seuls les paramètres
ayant une signification sont sélectionnables.
ATTENTION!
Même si la machine permet de programmer librement
chaque paramètre, il existe des combinaisons particulières
de paramètres qui peuvent n'avoir aucun sens du point de
vue électrique ou du point de vue du soudage. La soudeuse
dans tous les cas ne tombera pas en panne même si elle ne
pourrait pas fonctionner suivant la programmation
incorrecte.
paramètre 1
Courant principal de soudage. En mode pulsé et en
mode bi-level, le courant est au niveau le plus haut
(maximal). Le paramètre est mesuré en Ampères.
paramètre 2
Courant initial et final: en mode TIG 4 temps,
correspond au courant initial et final maintenu
durant le temps de pression du poussoir torche. En
mode TIG 2 temps, et en cas de définition d'une
valeur de rampe de descente supérieure à la valeur
minimale (> 0,1 sec.), ce paramètre peut être défini
et prend la valeur de courant final, pouvant varier
entre la valeur minimale (5A en CC, 7A en CA) et la
valeur du courant principal de soudage.
paramètre 3
Arc force. Ce paramètre est affiché en mode MMA
et identifie la quantité en pourcentage de
surcourant appliqué au contrôle dynamique durant
le soudage. Les valeurs peuvent être comprises
entre 0% et 100% (valeur max. surcourant.)
- 12 -
paramètre 4
Courant de base. En mode TIG 4 temps bi-level et
en mode TIG pulsé, ce paramètre représente la
valeur de courant pouvant être alternée avec la
valeur de courant principal durant le soudage. La
valeur peut varier entre le minimum (5A en CC, 7A
en CA) et la valeur du courant principal de
soudage.
paramètre 5
Fréquence. En mode TIG pulsé, ce paramètre
représente la valeur de la fréquence de pulsation,
et peut être compris entre 0,2Hz et 999 Hz. En
outre, pour les modèles CA/CC, en mode TIG ca
(avec pulsation désactivée), le paramètre
représenté indique la valeur de la fréquence du
courant alternatif, et sa valeur peut être comprise
entre 10Hz et 200Hz.
paramètre 6
Balance. En mode TIG pulsé, ce paramètre
représente le rapport (en pourcentage) entre le
temps durant lequel le courant se trouve à son
niveau majeur (courant principal de soudage) et la
période totale de pulsation. Sa valeur peut être
comprise entre 1% (courant moyen plus bas) et
99% (courant moyen plus haut). En outre, pour les
modèles CA/CC, en mode TIG ca (avec pulsation
désactivée), le paramètre représenté indique le
rapport (en pourcentage) entre le temps durant
lequel la polarité du courant est EN (électrode
négative) et la période totale du courant alternatif.
paramètre 7
Postgas. In TIG è il tempo di postgas in secondi e
varia da 0.1 a 25sec
paramètre 8
Rampe de montée. C'est le temps de rampe de
montée du courant en mode 4 tempsê; il varie de
0,1 à 10ês.
paramètre 9
Rampe de descente. C'est le temps de rampe de
descenteê; il varie de 0,1 à 10ês.

paramètre 10
Temps de spot. C'est le temps d'application du
courant en soudage par points TIG (SPOT)ê; il
varie de 0,1 à 10ês.
PROGRAMMATION
Un programme est constitué du mode de soudage avec la
sélection de tous les paramètres. Le programme actif est
automatiquement mémorisé et rechargé à chaque
extinction de la machine.
Pour faciliter l'utilisation de la machine, il est possible de
mémoriser l'état des sélections du panneau dans 15
programmes paramétrables par l'usager. La soudeuse est
fournie en outre avec 15 programmes paramétrés en usine,
qui illustrent quelques unes des possibilités de
fonctionnement typiques de la machine
Pour charger un programme, il faut presser la touche
LOAD (chargement)ê; la visu affiche le message "load" et
allume la DEL PRG pendant une seconde puis le message
"P 01" apparaît pour indiquer qu'on est sur le programme 1.
En tournant le bouton, on se déplace dans les programmes
usager de P 01 à P 15 puis sur les programmes usine de
PF16 à PF30.
Les DELs de mode indiquent la définition du programme sur
l'écran, tandis que les paramètres composant le programme
peuvent être affichés au moyen des touches de sélection.
Pour charger un programme, il faut presser de nouveau la
touche LOAD et la maintenir enfoncée pendant quelques
instants jusqu'à ce que la visu affiche le message "DONE"
(fait). le programme est chargé et immédiatement prêt à
l'emploi. Si au contraire on ne veut pas charger le
programme et que l'on désire sortir du mode programmation
en revenant à la situation de départ, il suffit de presser
brièvement la touche LOAD, la visu affiche un instant le
message "no" et revient dans l'état dans lequel elle se
trouvait avant la programmation.
Pour mémoriser un programme la procédure est
analogueê: les modes et les paramètres désirés sont
sélectionnés à partir du panneau. Il est conseillé de faire une
soudure d'essai pour contrôler si les paramétrages
effectués correspondent effectivement aux exigences de
travail. Il faut presser ensuite la touche STORE (mémorise).
La visu affiche le message "stor", la DEL PRG clignote et le
message P 01 s'affiche pour indiquer qu'on est dans le
programme 01. En tournant le bouton, on peut se déplacer
sur les 15 programmes usager de P 01 à P15. Si l'on ne veut
pas mémoriser le programme et que l'on désire sortir du
mode programmation en revenant à la situation de départ, il
suffit de presser brièvement la touche STORE: la visu
affiche un instant le message "no" et le panneau revient
dans l'état dans lequel il se trouvait avant la programmation.
Après avoir choisi le programme sur lequel on désire stocker
les informations, il faut presser quelques instants la touche
STORE; le message "sure" (sûr?) apparaîtê; la confirmation
que l'on veut effectivement programmer se donne en
pressant de nouveau briè vement la touche STORE. Si l'on
ne désire pas mémoriser le programme, il suffit d'attendre et
au bout de quelques secondes, la machine sort du mode
programmation après avoir affiché le message "no".
Tableau programmes usager
TAB. 1A-1B-1C-1D
- 13 -
REMISE À ZÉRO
ATTENTION Cette procédure efface tous les
programmes usager.
Il existe une procédure de remise à zéro (RESET) qui
mémorise les 15 programmes d'usine dans les 15
programmes usager: Allumer la machine en maintenant
enfoncées simultanément les touches LOAD et STORE; la
visu affiche le message "RES", si l'on presse encore
simultanément LOAD et STORE, tous les programmes
usager sont mémorisés et la visu affiche le message
"DONE" (fait). Si par contre on presse l'une des deux
touches, la machine retourne à l'état normal.
ALARMES
En cas d'anomalie dans le fonctionnement de la machine, il
a une procédure d'alarme qui a pour effet de bloquer le
fonctionnement en soudage, de déclencher un signal qui
consiste en l'allumage de la DEL jaune
( 2)
et d'afficher sur la visu un message qui indique le type
d'inconvénient qui s'est produitê:
"AL. 1" anomalie dans l'alimentation primaire: la tension
d'alimentation dépasse le seuil
"AL. 2" l'un des thermostats de sécurité est intervenu
suite à la surchauffe de la machine +/- 15% par
rapport à la valeur de plaquette.
"AL. 3" manque de phase d’alimentation (versions à
alimentation triphasée)
MÉMORISATION ET AFFICHAGE DES ALARMES
Les conditions de fonctionnement de la machine sont
mémorisées en cas d'alarme. Il est possible de rappeler
l'état de la machine des 10 dernières alarmes de la façon
suivante: la pression simultanée des touches LOAD et
STORE entraîne l'affichage du message "A0-X", X
correspondant au type d'alarme enregistrée (1, 2, etc.).
Tourner la poignée pour se déplacer sur les alarmes, de A0
(alarme la plus récente) à A9. Les DELs de mode indiquent
la définition de la machine au moment de l'alarme affichée
sur l'écran, tandis que les touches de sélection permettent
de connaître les paramètres de fonctionnement. La pression
brève de l'une des deux touches permet de revenir en mode
normal
COMMANDE À DISTANCE
Le mode C.A.D.(commande à distance) doit être connecté à
la soudeuse pour pouvoir être sélectionné au moyen de la
touche
!
- Commande à distance à un potentiomètreê: si la
machine est mise en mode à distance avec la touche le fait
de tourner le bouton du potentiomètre modifie le courant
principal du minimum au maximum. Si l'on sélectionne le
courant principal à partir du panneau, il n'est pas possible
de modifier le paramètre avec le bouton du panneau.
- Commande à distance à pédale: avec la machine en
mode à distance, la valeur du courant est définie par la
position de la pédale, et sa valeur peut être comprise entre
la valeur minimale et la valeur de courant principal définie
sur le panneau. La commande à pédale peut être utilisée
en mode TIG 2 TEMPS ou SPOT non pulsé, et la pression
 de la pédale fait fonction de commande de démarrage
pour la machine au lieu du poussoir torche.
- Commande à distance à deux potentiomètresê: avec la
machine en mode à distance, le premier potentiomètre
règle le courant principal. Le deuxième potentiomètre rè
gle un autre paramètre qui dépend du mode de soudage
actif. En tournant ce potentiomètre, le paramètre en cours
de variation est affiché (il n'est alors plus contrôlable avec
le bouton du panneau), TABLEAU 2. La signification du
deuxième potentiomètre est indiquée dans le tableau ci-
après.
SOUDURE AVEC ELECTRODE ENROBE
- La plupart des électrodes enrobées sont reliées au pôle
positif; il en existe toutefois certaines types qui doivent être
reliées au pôle négatif; effectuer le raccord des câ
bles de soudage aux raccords rapides (+) et (-) de la
machine selon les nécessités.
- Il est indispensable, dans tous les cas, de suivre les
indications du fabricant reportées sur la boîte des
électrodes utilisées et qui indiquent la polarité correcte de
l'électrode et son courant optimal relatif.
- Le courant de soudage se règle en fonction du diamètre de
l'électrode utilisée et du type de joint que l'on désire
effectuer: à titre indicatif, les courants utilisables pour les
différentes diamètres d'électrodes sont:
Ø Électrode (mm) Courant de soudage (A)
Min. Max.
1.6 25 - 50
2 40 - 80
2.5 60 - 110
3.2 80 - 160
4 120 - 200
5 140 - 250
6 200 - 350
- Il ne faut pas oublier que, à diamètre d'électrode égal, des
valeurs élevées de courant seront utilisées pour le
soudage horizontal, alors que pour le soudage vertical ou
au-dessus de la tête il faudra utiliser des courants plus
bas.
- Les caractéristiques mécaniques du joint soudé sont
déterminées, non seulement par l'intensité du courant
choisi mais aussi par les autres paramètres de soudage
tels que: le diamètre et la qualité de l'électrode, la longueur
de l'arc, la vitesse et la position d'exécution, ainsi que par
la bonne conservation des électrodes qui doivent être
tenues à l'abri de l'humidité et protégées dans leurs
emballages.
- Les caractéristiques du soudage dépendent aussi de la
valeur de ARC FORCE (comportement dynamique de la
machine). On vous rappelle que des valeurs de ARC
FORCE plus élevées permettent une majeure pénétration
ainsi que des soudages en toutes les positions,
normalement avec des électrodes basiques tandis que
des valeurs mineures de ARC FORCE permettent un arc
plus souple et sans éclaboussures, normalement avec
des électrodes rutiles.
EXÉCUTION:
- En tenant le masque DEVANT LE VISAGE, frottez la
pointe de l'électrode sur la pièce à souder en effectuant un
mouvement comme pour craquer une allumette; c'est la
méthode la plus correcte pour amorcer l'arc.
ATTENTION: NE PAS TAPOTER l'électrode sur la pièce;
vous risqueriez d'abîmer le revêtement en rendant
l'amorçage de l'arc plus difficile.
- Dès que vous avez amorcé l'arc, essayez de maintenir une
distance équivalente au diamètre de l'électrode utilisée et
- 14 -
tenez cette distance constante le plus possible pendant
l'exécution de la soudure;
reppelez-vous que l'inclinaison de l'électrode dans le sens
de l'avancement devra être d'environ 20-30 degrés.
- A la fin du cordon de soudure, tirez l'extrémité de
l'électrode légèrement vers l'arrière par rapport à la
direction d'avancement, au-dessus du cratère pour
effectuer le remplissage, puis soulevez rapidement l'é
lectrode du bain de fusion pour éteindre l'arc.
- Pour éviter tout endommagement de l'électrode, en cas de
court-circuit prolongé ayant entraîné l'interruption de l'arc,
la protection anti-collage s'active et permet de détacher
l'électrode de la pièce.
ASPECTS DU CORDON DE SOUDURE
Fig. E
SOUDURE PAR PROCEDETIG EN COURANT CONTINU
Principes généraux
La soudure TIG est un procédé qui exploite la chaleur
produite par l'arc électrique qui est amorcé et maintenu,
entre une électrode infusible (Tungstène) et la pièce à
souder. L'électrode de Tungstène est soutenue par une
torche chargée de lui transmettre le courant de soudage. En
outre, la torche protège l'électrode et le bain de soudure de
l'oxydation atmosphérique au moyen d'un flux de gaz inerte
(normalement de l'Argon: Ar 99,5) qui sort de la buse en
céramique.
Fig.F
La soudure se produit par fusion des bords du joint pour de
faibles épaisseurs, préalablement préparées (jusqu'à 1mm
env.) et sans apport de matériel.
Soudure de tôle bordée Fig. G
Pour des épaisseurs supérieures, il est nécessaire d'utiliser
des baguettes de la même composition que le matériel de
base et d'un diamètre correspondant au paramètres, ainsi
que de préparer les bords de façon adéquate.
Soudage en bout à bords retournés, avec ou sans
apport de fil d'apport Fig. H
Pour la réussite de la soudure, il est important que les pièces
soient bien propres et sans traces d'oxyde, huiles, graisses,
solvants, etc. Il faut faire la pointe, dans l'axe, à l'électrode en
tungstène avec une meule, suivant la forme indiquée plus
loin, en veillant que la pointe soit parfaitement concentrique
afin d'éviter des déviations de l'arc.
N.B.: il est important d'effectuer le meulage dans le sens de
la longueur de l'électrode. Cette opération devra être
répétée périodiquement en fonction de l'utilisation et de
l'usure de l'électrode ou bien quand celle-ci a été
accidentellement contaminée, oxydée ou employée de
façon incorrecte.
Contrôle de la pointe de l'électrode Fig. I
À titre indicatif, le diamètre doit être choisi suivant le tableau
ci-dessous, en considérant que pour la soudure en cc (avec
électrode au pôle (-)), on utilise généralement l'électrode
avec 2% de thorium (bande colorée rouge) ou l'électrode
avec 2% de cérium (bande colorée grise).
Pour une bonne soudure, il est indispensable d'utiliser
exactement le diamètre et le courant qui conviennent.
L'électrode doit normalement dépasser du support en
céramique de 2 à 3mm et jusqu'à 8mm pour les soudures en
angle.
TABLEAU 3
PROCÉDÉ
Vérifier que la machine est installée et branchée
correctement suivant les indications données dans le
paragraphe "Installation".
Vérifier que les commandes de préparation au soudage se
trouve dans la position correcte suivant les indications ci-
après.
Régler le courant de soudage à la valeur désirée au moyen
du bouton du potentiomètre; l'adapter éventuellement
durant le soudage à l'apport thermique réel nécessaire.
Presser le bouton de la torche en vérifiant l'afflux de gaz à la
torche; régler si nécessaire le temps de post-gaz; ce temps
doit être réglé en fonction des conditions de travail, en
particulier le retard gaz doit permettre, en fin de soudage, le
refroidissement de l'électrode et du bain sans qu'ils entrent
en contact avec l'atmosphère (oxydations et
contaminations).
N.B.; la quantité de gaz de protection (litres/minute) est
réglable exclusivement par le régulateur de pression de
la bouteille
L'amorçage peut être choisi suivant les exigences entre
mode HF ou LIFT.
MODELE HF:
Appuyer sur le bouton torche en approchant la pointe de
l'électrode de la pièce (2-3 mm), attendre l'amorçage de l'arc
établi par les impulsions HF et, quand l'arc est allumé,
former le bain de fusion sur la pièce et procé
der le long du joint.
En cas de difficultés d'amorçage de l'arc bien que la
présence de gaz ait été vérifiée et que les décharges HF
soient visibles, ne pas soumettre avec insistance l'électrode
à l'action de la HF, mais en vérifier l'intégriter de la surface,
ainsi que, la conformation de la pointe, en affûtant
éventuellement cette dernière à la meule.
MODELE LIFT:
Poser la pointe de l'électrode sur la pièce en exerçant une
légère pression. Appuyer à fond sur le bouton torche et
soulever l'èlectrode de 2-3mm quelques instants après:
vous obtiendrez ainsi l'amorçage de l'arc avec une valeur de
courant correspon dant à celle que vous aurez déterminée.
Cycle 2 temps:
La pression du poussoir de la torche déclenche le cycle de
fonctionnement. Le courant distribué par la machine
correspond à la valeur du paramètre du courant principal de
soudage. Pour interrompre le soudage, relâcher le poussoir
torche, ce qui entraîne l'extinction progressive du courant (si
"rampe descente" est activée) ou l'interruption immédiate de
l'arc et le post-gaz suivant.
La fonction "rampe descente" est particulièrement utile pour
prévenir la formation de "cratères" à la fin des raccords et
permettre le remplissage au moyen du matériau d'apport
durant la phase de descente courant. Si la valeur du
paramètre rampe de descente est supérieure à la valeur
minimale pouvant être définie (0,1 sec.), il est possible de
définir le niveau de courant final provoquant l'interruption de
l'arc.
Cycle 4 temps: la première pression du poussoir déclenche
le début du cycle de fonctionnement. La machine distribue
un courant égal à la valeur du paramètre courant initial et
final. Le relâchement du poussoir entraîne la rampe de
montée du courant conformément au temps défini pour le
paramètre rampe de montée jusqu'à la valeur du courant
principal de soudage. Une nouvelle pression du poussoir
entraîne la diminution du courant conformément au temps
de la rampe de descente jusqu'à la valeur du courant initial et
final. Le courant final est maintenu jusqu'au relâchement du
poussoir terminant le cycle de soudage.
Cycle SPOT: ce cycle permet le soudage par points TIG; la
pression du poussoir comme pour un cycle 2 temps entraîne
l'arrêt automatique du cycle de fonctionnement par la
machine après un délai pouvant être défini entre 0,1 et 10
secondes.
- 15 -
Cycle 4 temps bi-level.
Ce mode de soudage, disponible en mode 4 temps
uniquement, permet de gérer deux niveaux de courant
différents durant le soudage : courant principal de soudage
et courant de base. Pour passer d'un niveau de courant à
l'autre, après avoir relâché une première fois le poussoir de
la torche et terminé la rampe de montée du courant, presser
et relâcher rapidement le poussoir de la torche; si, durant
cette phase, la valeur du courant initial et final est supérieure
à celle du courant instantané fourni par la machine, la rampe
de descente est supprimée, et le courant de sortie se place
instantanément à la valeur du courant initial et final.
Soudage TIG pulsé.
Dans ce mode de soudage, le courant "pulse" entre les
valeurs maximale (courant principal de soudage) et
minimale (courant de base), avec une fréquence et une
durée contrôlables.
- En utilisant ce procédé avec des fréquences de pulsations
de 0,2 à 10 Hz, dans des applications spécifiques,
certaines caractéristiques positives du soudage TIG sont
exaltées comme par exemple:
- Petit bain de fusion, meilleur contrôle de l'apport
thermique, chauffage limité
- Passes de fond au matoir, soudages sur faibles
épaisseurs et/ou en position
- Soudages de métaux ayant tendance à se fissurer à
chaud
- Meilleur contrôle de la pénétration sur joints en bout de
plans horizontaux sans barre de support
- Meilleure possibilité d'exécution de soudage sur des
pièces d'épaisseur différente ou d'aciers différents (par
ex. acier inox et acier faiblement allié).
En utilisant par contre des fréquences comprises entre
>50Hz, la machine permet d'obtenir en plus des avantages
cités, une meilleure possibilité d'orientation et de contrôle de
l'arc, utile en cas de soudages de précision ou dans des
positions particulièrement difficiles.
En mode TIG ca pulsé, la fréquence maximale de pulsation
pouvant être définie est égale à 50% de la fréquence du
courant alternatif.
Pour accéder aux programmes "fréquence" et "balance" de
l'onde carrée (paramètres 5 et 6 respectivement), il est
nécessaire de sortir du mode pulsé; de cette façon, les
paramètres 5 et 6 indiquent fréquence et durée de cycle de
la pulsation.
SOUDAGE AVEC PROCÉDÉ TIG EN COURANT
ALTERNATIF
(modèles CA/CC)
Ce type de soudage permet de souder sur des métaux tels
que l'aluminium et le magnésium qui forment en surface un
oxyde de protection et isolant. En inversant la polarité du
courant de soudage, on parvient à "rompre" la couche
superficielle d'oxyde grâce à un mécanisme appelé
"sablage ionique". la tension est alternativement positive
(EP) et négative (EN) sur l'électrode de tungstène. Durant le
temps EP, l'oxyde est éliminé de la surface ("nettoyage" ou
"décapage") en permettant la formation du bain. Durant le
temps EN, on a l'apport thermique maximum à la pièce, ce
qui permet le soudage. La possibilité de varier les
paramètres en CA (fréquence, balance) permet de réduire
le temps et l'intensité du courant EP au minimum afin
d'obtenir un soudage plus rapide et un chauffage moins long
de l'électrode, ce qui se traduit par une plus longue durée de
cette dernière.
En mode CA, il est possible d'effectuer les variantes
présentées pour le soudage TIG CC (démarrage HF ou
LIFT, contrôle à 2 temps, 4 temps et SPOT, pulsé et bi-level).
En outre, les instructions concernant le procédé de soudage
sont les mêmes.
Le tableau ci-dessous contient les données indicatives pour
le soudage sur l'aluminium, le type d'électrode le plus
adapté est l'électrode au tungstène pur (bande de couleur
verte).
Tableau 4
Il est possible de varier le paramètre "balance" de 20% à
95% (pourcentage d'EN sur le temps total). Des valeurs plus
élevées de "balance" permettent un soudage plus rapide,
une plus grande pénétration, un arc plus concentré, un bain
de soudure plus étroit et un chauffage plus limité de
l'électrode. Des valeurs plus réduites permettent un plus
grand nettoyage de la pièce. Utiliser une valeur de balance
trop basse comporte un élargissement de l'arc et de la partie
désoxydée, une surchauffe de l'électrode avec en
conséquence la formation d'une boule sur la pointe et la
dégradation de la facilité d'amorçage et de la conduite de
l'arc. Utiliser une valeur de balance trop élevée comporte un
bain de soudure "sale" avec des inclusions foncées.
Il est possible de varier la fréquence de 10 à 200Hz. Des
valeurs de fréquence plus élevées permettent de bien
diriger l'arc et sont adaptées pour les soudures en position et
sur des épaisseurs moyennes ou faibles. Des valeurs de
fréquence moins élevées sont adaptées pour le soudage de
fortes épaisseurs car l'apport thermique est plus grand et la
zone chauffée plus large.
Le tableau 5 résume les effets de variation des
paramètres en soudage CA.
ENTRETIEN
ATTENTION!
N'ENLEVEZ EN AUCUN CAS LES PANNEAUX DE LA
MACHINE ET N’Y ACCEDEZ PAS SANS QUE LA FICHE
N'AIT ETE ENLEVEE DE LA PRISE D’ALIMENTATION.
D'EVENTUELS CONTROLES EFFECTUES SOUS
TENSION A L'INTERIEUR DE LA MACHINE PEUVENT
PROVOQUER UN CHOC ELECTRIQUE GRAVE CAUSE
PAR UN CONTACT DIRECT AVEC LES PARTIES SOUS
TENSION.
- Périodiquement et de toute façon en fonction de
l'utilisation et de la quantité de poussière du local,
contrôler l'intérieur de la machine et nettoyer à l’aide d’un
jet d’air à basse pression, la poussière éventuelle qui
s’est déposée sur les composants.
- Au terme des opérations d’entretien, remonter les
panneaux de la machine en serrant à fond les vis de
fixation.
- Eviter absolument d’effectuer des opérations de soudage
avec la machine ouverte
RECHERCHE DES PANNES
D A N S L ' E V E N T U A L I T E D ' U N M A U VA I S
FONCTIONNEMENT, ET AVANT D'EFFECTUER DES
VERIFICATIONS PLUS SYSTEMATIQUES OU DE VOUS
ADRESSER A VOTRE CENTRE D'ASSISTENCE,
CONTROLEZ QUE:
- Le courant de soudage, réglé au moyen du potentiomètre,
avec référence à l'échelle graduée en ampères,
corresponde au diamètre et au type d'électrode utilisé.
- L'interrupteur général étant sur "ON", le témoin relatif est
allumé; dans le cas contraire la panne réside normalement
dans la ligne d'alimentation (câbles, prise et/ou fiche,
fusibles, etc.).
- Vérifier que le voyant lumineux jaune signalant
l'intervention de la sécurité thermique contrôlant les
surtensions, les chutes de tension ou les courts-circuits
n'est pas allumé.
- S'assurer d'avoir observé le rapport d'intermittence
- 16 -
nominale. En cas d'intervention de la protection
thermostatique attendre le refroidissement naturel de la
machine. Vérifier le bon fonctionnement du ventilateur.
- Contrôler la tension de ligne. Si la valeur se maintient
supérieure à 260 V ac ou inférieure à 190 V ac, la machine
reste éteinte. La remise en marche automatique
s'obtiendra seulement si la tension rentre dans les valeurs
indiquées.
- Contrôler la tension d'alimentation; la machine reste
bloquée tant que la valeur se maintient à l'extérieur de la
plage +/-15% de la tension déclarée sur la plaquette
informations..
ATTENTION! DES TENSIONS D'ALIMENTATION
SUPÉRIEURES DE 20% À LA TENSION DÉCLARÉE
SUR LA PLAQUETTE RISQUENT D'ENDOMMAGER LA
MACHINE
- Contrôler qu'il n'y a pas un court-circuit en sortie de
machine. Si tel est le cas, procéder à l'élimination de
l'inconvénient.
- Les raccords du circuit de soudage soient correctement
effectués, spécialement que la pince du câble de masse
soit effectivement reliée à la pièce, sans interposition de
matériaux isolants (par exemple des peintures).
- Que le gaz de protection utilisé soit correct (Argon 99.5%)
et dans la juste quantité.
_______________(GB)_____________
INSTRUCTION MANUAL
WARNING:
BEFORE USING THE MACHINE READ THE
INSTRUCTION MANUAL CAREFULLY!
ONLY SKILLED, TRAINED PERSONNEL SHOULD BE
ALLOWED TO USE THE MACHINE.
THE USER SHOULD BE PROPERLY TAUGHT HOW TO
USE THE MACHINE SAFELY WITH PARTICULAR
REGARD TOTHE RISK OF ELECTRIC SHOCK AND THE
RELATED SAFETY PRECAUTIONS (e.g. USE OF
SUITABLE, UNDAMAGED GLOVES, SAFETY SHOES
ETC.), AND SHOULD BE INSTRUCTED INTHE WELDING
PROCESS AND EMERGENCY PROCEDURES.
SAFETY RULES
- Avoid direct contact with the welding circuit, the no-
load voltage supplied by the generator can be
dangerous under certain circumstances. Use special
clothing and safety gloves.
- The welding cable connection, checks and repairs
should be carried out with the machine disconnected
from the power supply outlet.
- Disconnect the power supply before replacing torch
consumables.
- Make the electrical connections according to the
safety rules and legislation in force.
- The welding machine should be connected only and
 exclusively to a power source with the neutral lead
connected to earth.
- Make sure that the power supply plug is correctly
connected to earth.
- Do not use the machine in damp or wet places and do
not weld in the rain.
- Do not use cables with worn insulation or loose
connections.
- When there is a cooling system, the water should be
added with the machine switched off and
disconnected from the mains power supply.
- Do not weld on containers or pipes which have held
flammable materials or gaseous or liquid
combustibles.
- Do not operate on materials cleaned with chlorinated
solvents or near such solvents.
- Do not weld on containers under pressure
- Remove all flammable materials (e.g. wood, paper,
rags etc.) from the working area
- Provide adequate ventilation or facilities for the
removal of welding fumes near the arc.
- Always secure the gas bottle safely so that it cannot
fall accidentally.
- Keep the bottle away from heat sources, including
direct sunlight.
,*
- Always protect your eyes using masks or helmets
with special actinic glass. Use special safety
clothing and gloves to prevent skin exposure to the
ultraviolet rays produced by the arc.
- Surround the welding area with special screens or
curtains to prevent people unconcerned with the
welding process from being exposed to ultraviolet
rays.
- Do not use the machine to defrost piping
- Place the machine on a level surface to prevent
overturning.
- The electromagnetic fields generated by the welding
process may interfere with the operation of electrical
and electronic equipment.
Users of vital electrical or electronic devices (e.g.
pace-makers, respirators etc.) should consult a
doctor before stopping in the vicinity of areas where
this power source is used.
Users of vital electrical or electronic devices should
not use the power source.
- This machine complies with the requirements of
- 17 -
technical standard EN 50199 for exclusive use in
industrial environments and for professional
purposes.
It is not guaranteed to meet electromagnetic
compatibility requirements in the home.
GENERAL
This TIG model is a constant current GENERATOR for arc
welding governed by a transistor bridge (IGBT) with 33 kHz
typical running frequency.
The specific characteristics of this regulation system
(INVERTER) i.e. high speed and precise regulation, ensure
a high quality result with both stick electrode and TIG
welding.
The "inverter" system, regulated at the input of the primary
mains, also allows for a drastic reduction in the volumes of
both the transformer and the reactance. This reduction in
volume and weight enhances the mobility of the machine.
The machine is made up essentially by power and control
modules on printed circuit and optimized in order to achieve
maximum reliability and reduced maintenance.
DESCRIPTION :
Fig. A
1 - Mains input, rectifier unit and condenser.
2 - Transistors and drivers switching bridge (IGBT). It
turns the mains rectified voltage into high frequency
alternate voltage (33kHz) and permits power
regulation according to the current/voltage of the weld
to be done.
3 - High frequency transformer:
The primary windings are fed by the voltage
converted by Block 2, it has the function of adapting
voltage and current to the values required by the arc
welding procedure and, simultaneously, isolates the
welding circuit from the mains.
4 - Secondary rectifier bridge with inductance:
this changes the alternate voltage/current supplied by
the secondary windings into continuous
current/voltage at a low wave-length.
5 - Transistor switching bridge (IGBT) and driver: it
transforms the output current to the secondary circuit
from TIG welding (present in the AC/DC models).
6 - Regulation and control electronics: it controls instantly
the value of welding current transistors and it
compares it with the value set by the operator and it
modulates the drive impulses of the IGTSs' drivers
which execute the regulation.
7 - Machine operation control logic: it sets up the welding
cycles, controls the actuators, superintends the
safety systems.
8 - Display, parameter setting and running modes panel.
9 - HF striking generator.
10 - Electrovalve for gas protection.
11 - Machine intelligent cooling fan.
12 - Remote regulation.
CONNECTION, REGULATION, AND SIGNALLING
DEVICES
Back panel
Fig. B
1 - General switch O/OFF I/ON.
2 - Power supply cable .
3 - Gas pipe connector (machine gas bottle pressure
reducer).
4 - Remote regulator connector (see OPTIONS).
Front Panel - I2/U2: current and corresponding normalised voltage
Fig. C [U2 = (20+0.04 I2) V] that the machine can deliver
1 - Positive quick plug (+) to connect welding cable during welding.
2 - Negative quick plug (-) to connect welding cable - X: Duty cycle: indicates the time for which the machine
3 - Connector for torch push button cable. can deliver the corresponding current (same column).
4 - Connector for TIG torch gas pipe. Expressed in %,on the basis of a 10min cycle (e.g. 60%
5 - Control panel. = 6 minutes work, 4 minutes wait; and so on).
6 - Welding mode setting keys. - A/V-A/V: Indicates the welding current adjustment
7 - Welding parameters setting keys. range (minimum - maximum) at the corresponding arc
8 - Program storing and recalling keys. voltage.
9 - Quantity setting encoder knob. 9- Manufacturer’s serial number. Machine identification
10 - Alphanumeric display. (indispensable for technical assistance, requesting
11 - Quantity measuring unit displayed. spare parts, discovering product origin).
12 - Green led signaling output voltage. 10- Value of delayed action fuses to be used to
13 - Yellow led signaling operation failure. protect the power line.
14 - Programming red led. 11- Symbols referring to safety standards
NOTE: The data table reported above gives an example
OPTIONAL EQUIPMENT: of symbols and signs. The correct values of technical
- TIG welding torch (4m), ready for welding. data of the machine in your hands must be checked on
- Argon gas bottle adapter. the data table of the machine itself.
- Self-darkening mask: with fixed and adjustable glass.
EARTH OF WELDING MACHINE (Table 6)
- Gas regulator
- Welding current return cable with earth terminal
- Gas pipe fitting and gas tube for connection with Argon WARNING: none of the welding machines described in this
cylinder. manual is equipped with a lifting device.
- MMA Welding Kit.
- Water cooling system (W.C.S.) (can be paired with water- INSTALLATION
cooled torches ) INSTALLATION OF THE MACHINE MUST BE CARRIED
- Trolley OUT BY SKILLED, AUTHORISED PERSONNEL.
SITE
OPTIONS Locate the machine in an area where openings for cooling
- Remote control with one potentiometer: it allows to air are not obstructed (forced circulation with fan), leave at
regulate the welding current directly from the place of work least 250mm free space around the machine; check that
through a knob. conductive dusts, corrosive vapours, humidity etc., will not
- Remote control with two potentiometers: it allows to enter machine.
regulate the welding current directly from the place of work PLUG:
through a knob; furthermore, it allows to regulate a second - Use a standard plug that is suitable for the type of
different parameter according to the chosen welding mode power supply and for the installed power required by
(see "REMOTE CONTROLS"). the rating plate. Take great care to connect the
- Pedal remote control: in addition to allowing continuous yellow/green covered wire to the terminal marked by
welding current regulation in function of the pressure the (W) symbol.
exercised by the foot, it allows welding starting and halting - The power supply line should be protected by delayed
(atop in idle position) without having to act on the torch fuses or an automatic thermal-magnetic circuit-breaker or
push button. by an automatic residual current operated circuit breaker;
the line should be dimensioned correctly (power / current,
TECHNICAL DATA fuse size) by referring to the rating plate data.
Technical data relative to the performance of the machine
may be found on a plate (back panel) with the following WARNING
symbols, whose meaning is explained below. Failure to observe the above rules will make ineffective the
Fig. D safety system installed by the manufacturer (Class 1) with
1- EUROPEAN Norm of reference, for safety and resulting risks for persons (eg. electric shock) and objects
construction of arc welding machines. (eg. Fires).
2- Symbol for internal machine structure.
CONNECTION OF THEWELDING CABLES
3- Symbol for welding procedure provided.
ALL CONNECTIONS TO THE WELDING CIRCUIT MUST
4- Symbol S: indicates that welding operations may be BE CARRIED OUT WITH THE MACHINE STRICTLY
carried out in environments with heightened risk of ISOLATED FROMTHE MAINS.
electric shock (e.g. very close to large metallic - Welding cable - electrode holder: this is normally
volumes). connected to the positive pole (+), (see paragraph
5- Symbol for power supply line. "welding'').
6- Protection degree. - Return cable - work: this is normally connected to the
7- Technical specifications for power supply line: negative pole (-) the work clamp, at the opposite end, must
- U1: Alternating voltage and power supply frequency of be connected to the work piece or a metallic work bench,
machine (limit allowed ±15%) AS CLOSE AS POSSIBLE TO THE JOINTTO BE MADE.
- I1max: Maximum current consumed by the line.
- I1eff: maximum effective current consumed TIG WELDING WITH DIRECT CURRENT:
8 - Performance of welding circuit: - "TIG" torch : the torch cable must be connected to the
- U0: maximum peak no-load voltage (welding circuit correct pole (-); Connect then the three pole connector
open). (torch pushbutton) pushing properly and rotating it
- 18 -
 clockwise; connect the gas tube to the suitable connection,
tightening it carefully and manually, avoid the use of
wrenches.
- Work cable: it must be connected to the pole (+); the work
clamp, at the other end, is to be connected to the - Key
workpiece to be welded or to a metallic board, as close as
possible to the joint. When the machine is in TIG mode it is
WARNING: possible to choose between direct current
- Connecting cables must be turned fully into the quick plugs welding (DC) and alternating current welding
to ensure a good electrical contact, loose connections will (AC) (this type of operation is only present for
cause overheating, rapid deterioration and loss in AC/DC models).
efficiency.
- Avoid using welding cables of length over 10m.
- Avoid using metal structures which are not part of the
workpiece to substitute the return cable of the welding
current: this could jeopardise safety and result in poor - Key
welding.
With the machine in TIG mode, it allows to
PROTECTIVE GAS CYLINDER CONNECTION (Argon choose among a 4-step or a 2-step control or
99,5%) with spot timer.
Screw the pressure reducer to the valve of the argon
cylinder.
Set the flexible tube for the protective gas supply, connecting
it on one side to the relevant output connection of the
pressure reducer and on the other to the connection placed
on the rear of the machine, ensuring tightening with the - Key
correct bands.
Loosen the regulating ring nut of the pressure reducer When the machine is in TIG mode it is
before opening the cylinder valve. possible to choose between welding with
Open the cylinder and set the quantity of gas (l/m) according constant, pulsed or bi-level current.
to the welding parameters (see table 3-4). If necessary
gasflow may be adjusted during welding using the regulating Welding parameters can be set up and changed through the
ring nut of the pressure reducer. digital knob which changes and at the same time displays
Check seal of all tubing and connections. the parameter.The leds above the display indicate the unit of
the quantity displayed. The parameter that needs to be
CONTROL PANEL changed is selected by two push buttons:
This welder is governed by a microprocessor that allows the

setting of a very high number of parameters in order to obtain
an optimal welding in all conditions and on all materials.
However, in order to take full adavantage of its
characteristics, you should know its operational possibilities.
On the bottom of the front panel it is possible to select the
welding machine operating mode using the mode buttons.
The status of the respective LED's indicates the mode
setting. (it is impossible to select meaningless welding
modes ):
- Key
& '
according to the welding mode you have chosen, you can set
up the parameters that have a meaning.
CAREFUL! EVEN IF THE MACHINE ALLOWS TO
FREERLY SET UP ALL PARAMETERS, THERE ARE
SPECIAL PARAMETER COMBINATIONS WHICH MIGHT
HAVE NO MEANING FROM THE ELECTRICAL OR
WELDING VIEW POINT. AT ANY RATE, THE WELDER
WILL NOT BREAK DOWN BUT COULD HOWEVER NOT
WORK DUE TO AN INCORRECT SET UP.

It allows to switch the control of welding

parameters to the remote control.
Parameter 1

Main welding current. In pulsed and bi-level mode

this is the higher current level (maximum). The
parameter is measured in amps.
- Key

Choose the operating mode between welding

with coated electrode (MMA), TIG welding
with high frequency arc strike (TIG HF) and
TIG welding with contact arc strike (TIG LIFT). Parameter 2

Initial and final current: in TIG 4-stroke mode this is

the initial and final current that is maintained all the
time the torch button is pressed. In TIG 2-stroke
mode, if the setting for the downslope value is greater

- 19 -
than the minimum (> 0.1 sec.) it is possible to make a
setting for the parameter and it takes on the meaning
of final current. The value can vary between the
minimum ( 5A in DC, 7A in AC ) and the value of the
main welding current..
Parameter 3
Arc force. This parameter is displayed in MMA
mode and represents the percentage of
overcurrent that is applied in dynamic control
during welding. It can take on values between 0%
and 100% (maximum overcurrent)
Parameter 4
Base current. In TIG 4-stroke bi-level mode and in
TIG pulsed mode this parameter represents the
current value that can be alternated with the main
current value during welding. Its value can vary
between the minimum (5A in DC, 7A in AC) and the
main welding current value.
Parameter 5
Frequency. In TIG pulsed mode this parameter
represents the pulsation frequency and can take
on values between 0.2Hz and 999 Hz. In addition,
for AC/DC models, in TIG AC mode (with pulsation
disabled), the parameter represents the frequency
of the alternating current and can take on values
between 10Hz and 200Hz
Parameter 6
Balance. In TIG pulsed mode this parameter
represents the time for which the current is at the
higher level (main welding current) as a
percentage of the total pulsation period. It can take
on values between 1% (lower average current) and
99% (higher average current). In addition, for
AC/DC models, in TIG AC mode (with pulsation
disabled), the parameter represents the time for
which the current polarity is EN (electrode
negative) as a percentage of the total alternating
current period
Parameter 7
Post-gas. In TIG is the post-gas time measured in
seconds and it varies ranging from 0.1 to 25
seconds.
- 20 -
Parameter 8
Rise ramp. It is the current rise time in 4-step mode
and varies ranging between 0.1 and 10 seconds.
Parameter 9
Fall ramp. It is the current fall time and varies
between 0.1 and 10 seconds.
Parameter 10
Spot time. Length of spot welding time in TIG and
varies between 0.1 and 10 seconds.
PROGRAMMING
A program consists of the welding mode with the setting of all
parameters. The active program is stored and loaded
automatically each time the machine is switched off.
In order to simplify the use of the machine, the operator can
store the panel settings in 15 programs. Furthermore, the
welder is supplied with 15 pre-set programs illustrating some
of the typical operational possibilities of the machine.
To load a program press the key LOAD; the word "load"
appears on the display and the led "PRG" will switch on.
Immediately after, the word "P 01" will be displayed
indicating program 1. By rotating the knob you will shift onto
other user's programs ranging from P 01 to P 15 and
subsequently onto the pre-set programs ranging from PF 16
to PF 30.
The mode LED's show the setting for the program on the
display, while the particular parameters for the program can
be displayed by pressing the selection keys.
To load a program, keep key "LOAD" pressed for a few
seconds until the word "DONE" is displayed. At this time, the
program is loaded and it is readily available for use. Should
you do not want to load the program but instead you would
want to exit from the programming mode and going back to
the starting point, it is sufficient to briefly press the key
"LOAD"; the word "NO" will be displayed and the panel will
go back to its original state.
To store a program, follow the same procedure: the desired
parameters are set from the panel. We advise to run a
welding test in order to ensure that the parameter settings
meet indeed your work requirements. Then, press the key
"STORE": the word "stor" will be displayed, the led "PRG" will
blink and the word "P 01" will appear indicating that the
machine is on program 01. By rotating the knob you will shift
onto other user's programs ranging from P 01 to P 15.
Should you do not want to store the program but instead you
want to exit from the programming mode and going back to
the starting point, it is sufficient to briefly press the key
"STORE"; the word "NO" will be displayed for a few seconds
and the panel will go back to its original state. Once you have
chosen the program on which you will want to store the
information, press for a few seconds the key "STORE" and
the word "sure?" will appear on the display.Press briefly the
key “STORE" to confirm the programming. If instead you do
not want to confirm, wait for a few seconds until the machine
will exit from the programming mode immediately after the
word "no" has appeared on the display.
 TABLE 1A-1B-1C-1D
RESET
CAREFUL! This procedure cancelles all user's
programs
A reset procedure which stores the 15 programs provided
into the user's 15 programs is available. Turn the machine on
by pressing simultaneously keys LOAD and STORE; the
word "RES" will appear on the display. If you press keys
LOAD and STORE simultaneously for a second time all
user's programs will be stored and the word "DONE" will
appear on the diplay whereas if you press the two keys one
at the time, the machine will go back to its normal state.
ALARMS
In case a failure should occur in the machine, an alarm
procedure will block the welding operation, will switch on the
yellow led
( 2)
and will display a message indicating the type of failure:
"AL 1" failure in the primary power supply: the power
supply voltage is not in the +/- 15% with respect to
the rating plate value.
"AL 2" one of the safety thermostats has triggered due to
machine overheating.
"AL 3" absence the phase d’alimentation (present on
versions with 3-phase power supply) .
STORING AND DISPLAYING THE ALARMS
When there is an alarm event the machine memory stores its
current operating status. It is possible to recall the machine
status for the 10 most recent alarm events, using the
following procedure: when the LOAD and STORE keys are
pressed simultaneously the message "A0-X" is displayed,
where X stands for the type of alarm record ( 1,2,etc.) .
Turning the knob will shift through the alarms from A0 (the
most recent) to A9. The mode LED's show the machine
settings at the time when the alarm shown on the display
occurred, while the operating parameters can be shown by
just pressing the selection keys. Pressing one of the two
keys briefly will return to normal mode.
REMOTE CONTROLS
C.A.D. (remote control) mode can only be selected with
C.A.D.connected to the welding machine using the key
!
- Remote control with one potentiometer: with the
machine in remote mode, by rotating the potentiometer
knob, you will change the main current from the minimum
to the maximum. It is no possible to change the parameter
through the panel knob if the main current is selected from
the panel.
- Remote control by pedal: with the machine in remote
mode the current value is determined by the position of the
pedal and can take a value between the minimum and the
control panel setting for the main current value. Remote
control by pedal can be used in TIG 2-STROKE or non-
pulsed SPOT mode and pressure on the pedal acts as the
control to start the machine instead of the torch button.
- Remote control with two potentiometers: with the
machine in remote mode, the first potentiometer will
regulate the main current. The second potentiometer will
regulate another parameter which depends on the active
welding mode. By rotating this potentiometer, the
parameter that you are in the process of changing (which
- 21 -
is no longer possible to control through the panel knob)
TABLE 2.
COATED ELECTRODE WELDING
- Most stick electrodes are connected to the positive pole,
although certain types must be connected to the negative
pole, connect according to either type to the
(+) or (-) quick plugs.
- It is most important that the user refers to the maker's
instructions indicated on the stick electrode packaging.
This will indicate the correct polarity of the stick electrode
and the most suitable current.
- The welding current must be regulated according to the
diameter of the electrode in use and the type of the joint to
be carried out: see below the currents corresponding to
various electrode diameters:
Ø Electrode (mm) Welding current (A)
1.6
Min.
25 -
Max.
50
2 40 - 80
2.5 60 - 110
3.2 80 - 160
4 120 - 200
5 140 - 250
6 200 - 350
- The user must consider that, according to the electrode
diameter, higher current values must be used for flat
welding, whereas for vertical or overhead welds lower
current values are necessary.
- The mechanical character of the weld will be determined
not only by the current intensity used, but also by other
parameters such as the diameter and quality of the
electrode, the arc length , the speed and position of the
user. It will also depend on the state of the electrodes in
use, which should be protected from damp by their
packaging.
- The welding characteristics depend also on the value of
the ARC FORCE (dynamic behaviour) of the machine.
Remember that higher values of ARC FORCE result in a
higher penetration and enable welding in any position
using basic electrodes. On the other hand, lower values of
ARC FORCE result in a softer arc without sparks using
rutile electrodes.
WELDING PROCEDURE
- Holding the mask IN FRONT OF THE FACE, strike the
electrode tip on the workpiece as if you were striking a
match. This is the correct strike-up method.
WARNING: do not hit the electrode on the workpiece, this
could damage the electrode and make strike-up difficult.
- As soon as arc is ignited, try to maintain a distance from
the workpiece equal to the diameter of the electrode in
use. Keep this distance as much constant as possible for
the duration of the weld. Remember that the angle of the
electrode as it advances should be of 20-30 grades.
- At the end of the weld bead, bring the end of the electrode
backward, in order to fill the weld crater, quickly lift the
electrode from the weld pool to extinguish the arc.
- If there is a prolonged short circuit and the arc extinguishes
as a consequence, to prevent damage to the electrode the
antistick protection is activated so that the electrode can
be detached from the piece.
CHARACTERISTICS OF THE WELD BEAD
Fig. E
TIG WELDING WITH DIRECT CURRENT
General rules
TIG welding procedure uses the heat produced by the
electrical arc established and maintained between a
consumable electrode (Tungsten) and the workpiece. The
Tungsten electrode is held by a torch which transmits the
welding current.The torch is adapted to protect the electrode
and the weld pool from oxidation by a stream of inert gas
(usually Argon: Ar 99,5) from the ceramic nozzle.
Fig. F
On prepared thin thicknesses (up to 1mm ca.) welding may
be DONE without the filler rod, by the fusion of the edges of
the joint.
Welding with turned edges Fig. G
For greater thicknesses it is necessary to use filler rods of
the same composition as the basic material. These must be
of a suitable diameter, with the edges properly prepared.
Butt welding on turned edges with or without welding
rod Figure H
In order to achieve good welding results, we recommend to
thoroughly clean the parts from oxide, oil, grease, solvents,
etc. It is necessary to grind axially the Tungesten electrode
according to the shape shown below, making sure that the
face is perfectly concentric in order to avoid arc deflections.
N.B.: It is important that the electrode be grinded lengthwise.
This operation must be repeated periodically in function of
the use and wear of the electrode or when the electrode
should have been accidentally contaminated, oxidated or
used incorrectly.
Checking the electrode's tip Figure I
The electrode's diameter should be chosen approximately
according to the following table, taking into consideration
that for dc welding (with electrode at the (-) pole) it is
generally used an electrode with 2% of thorium (red tape) or
an electrode with 2% of cerium (gray tape). For a good
welding, it is necessary to use the exact diameter electrode
with the exact current. The normal projection of the electrode
from the ceramic nozzle is 2-3 mm and it can reach 6 mm for
angle welding.
TABLE 3
PROCEDURE
Ensure that the machine is installed and connected correctly
according to the "Installation" paragraph.
Ensure that the pre-arrangement controls are positioned
correctly according to the following instructions:
Set the welding current at the desired value through the
potentiometer knob. If necessary, regulate the current as you
need during welding operation.
Press the torch push button and ensure that the gas flows
correctly and, if necessary, adjust the post-gas time in
function of operational conditions. Specifically, the gas delay
must be such as to allow, at the end of welding operation, to
cool the electrode and the puddle avoiding the coming into
contact with the atmosphere (oxidations and
contaminations).
N.B.: The quantity of protection gas (liters per minutes)
can be adjusted exclusively by the gas bottle pressure
regulator.
The arc striking can be chosen between HF or LIFT
according to the needs.
HF MODE :
Press the torch pushbutton bringing the electrode tip close
to the workpiece (2-3 mm). Wait for the striking of the arc
transferred by HF impulses and when this occurs, form the
molten pool on the workpiece and proceed along the joint.
When it is difficult to strike the arc despite the presence of
gas and the visible HF disharges, do not leave for long the
electrode under HF. Check the integrity of the electrode
surface and the shape of its tip and grind it if necessary.
- 22 -
LIFT MODE:
Ligthy touch the workpiece with the electrode tip. Push the
torch button fully and lift the electrode 2-3mm with a delayed
action, thereby obtaining strike-up of the arc with the same
current value as that previously set.
2-stroke cycle:
Pressing the torch button causes the work cycle to start. The
current supplied by the machine corresponds to the value of
the main welding current parameter.To stop welding release
the torch button causing the current to be shut down
gradually (if "downslope" time has been inserted) or the arc
to be extinguished immediately with subsequent post gas.
The "downslope" function is especially useful in preventing
the formation of "craters" at the end of a join and to allow
filling with the weld material during the current downslope
phase. If the value of the downslope parameter is greater
than the minimum possible setting (0.1 sec) it is possible to
set the final current level that will cause arc extinction. 4-
stroke cycle: the first time the button is pressed causes the
work cycle to start. The machine supplies a current equal to
the value of the initial and final current parameter. When the
button is released the current increases gradually, according
to the time setting for the upslope parameter, up to the value
of the main welding current. When the button is pressed
again the current decreases according to the time setting for
the downslope, to reach the initial and final current value.
The final current is maintained until the button is released to
end the welding cycle.
SPOT cycle: this cycle is used for spot welding in TIG: if the
button is pressed as for a 2-stroke cycle the machine
automatically ends the working cycle after a preset time of
from 0.1 to 10 seconds.
Bi-level, 4-stroke cycle. In this welding mode, which is only
available in 4-stroke mode, it is possible to operate at two
different current levels during welding: main welding current
and base current. To pass from one current level to the other,
after releasing the torch button for the first time and reaching
the end of the current upslope, just quickly press and release
the torch button. To pass to current downslope, hold the torch
button down; if the initial and final current during this phase is
greater than the instantaneous current supplied by the
machine, the downslope is omitted and the output current is
taken instantaneously to the value of the initial and final
current.
Pulsed TIG welding.
In this welding mode the current "pulsates" between two
values - the maximum (main welding current) and the
minimum (base current) – with controllable frequency and
duration,
- When following this procedure with pulsating frequency
ranging between 0.2 and 10 Hz, some of the TIG welding
positive features in specific applications are highlighted.
Among them, there are:
- Small weld pool, better heat control, limited heating.
- Calking iron root run, welding on thin tickness and/or
positioning welding.
- Metal welding having the tendency to heat cracking.
- Better penetration control on horizontal plane butt joint
without support bar.
- Increased possibily of welding on parts of different
thickness and on dissimilar steels (inox and low alloyed).
Instead, when using frequencies ranging between >50Hz ,
the machine allows to obtain, in addition to the
aforementioned benefits, also a better arc direction and
controllability which is useful in precise welding operations
or in particularly difficult positions.
In TIG AC pulsed mode, the maximum possible pulsation
frequency setting is equal to 50% of the alternating current
frequency.
To enter the square wave "frequency" and "balance"
programs (parameters 5 and 6 respectively) it is necessary
to exit pulsed mode, in this mode parameters 5 and 6 show
the pulsation frequency and duty cycle.
ALTERNATING CURRENT TIGWELDING PROCEDURE
(available on AC/DC models)
This type of welding allows to weld on metals such as
aluminum and magnesium which form on their surfaces a
protective and isolating oxide coat. By inverting the polarity
of the welding current, you will be able to "break" the
superficial oxide layer by means of a mechanism called
"ionic sandblasting". The voltage of the Tungsten electrode
alternates between positive (EP) and negative (EN). During
the positive electrode time, the oxide is removed from the
surface ("cleaning or pickling") allowing puddle forming. The
maximum heat applied to the part which allows for the
welding operation takes place during the negative electrode
time. The possibility of changing the parameters in ac
(frequency, balance) allows to reduce the time and the
intensity of the EP current to the minimum resulting in a
faster welding operation and less heat applied to the
electrode which will last longer.
The variations described in TIG DC operations are possible
in AC mode (HF or LIFT start, 2-step, 4-step and SPOT
controls pulsed and bi-level).
Operational instructions concerning the welding procedure
are also valid.
The Table below shows the approximate data regarding
welding on aluminum; we recommend to use a pure
Tungsten electrode as the most suitable electrode (green
tape).
TABLE 4
It is possible to change the balance from 20% to 95%
(percentage of EN on overall time). Greater values of
balance will result in faster welding, deeper penetration,
more concentrated arc, narrower weld poole and limited
heating on electrode. Smaller values will allow a better
cleaning of the part. A value of balance too small will result in
an enlargement of the arc and of the deoxidized area, an
overheating of the electrode leading to the formation of a ball
on its face and a degradation of easiness of arc striking and
direction. An excessive balance value will result in a "dirty"
weld pool with dark inclusions.
The frequency can be changed from 10 to 200Hz. Greater
frequency values allow for a good arc direction and are
suitable for positioning welding and on thin and medium
thickness. Smaller frequency values are suitable for wide
thickness due to the greater heating and a wider heated
area.
The Table 5 summarizes the parameter variation effects
when welding in AC.
MAINTENANCE
WARNING!
NEVER REMOVE PANELS OR OPERATE WITHIN THE
UNIT WITHOUT DISCONNECTING THE MAINS POWER
SUPPLY. CHECKING OPERATIONS WHEN THE UNIT IS
UNDER VOLTAGE MAY CAUSE SERIOUS ELECTRIC
SHOCK BECAUSE OF POSSIBLE DIRECT CONTACT
WITH LIVE PARTS.
- Regularly inspect machine according to frequency of use
and dustiness of work area. Remove dust inside the
machine with a low pressure air flow.
- When check operaton is over reassemble panels
tightening all fixing screws well.
- Under no circumstances carry out welding operations
while the machine is still open.
TROUBLESHOOTING
IN CASE OF UNSATISFACTORY FUNCTIONING,
- 23 -
BEFORE SERVICING MACHINE OR REQUESTING
ASSISTANCE, CARRY OUT THE FOLLOWING CHECK:
- Check that the welding current, which is regulated by the
potentiometer with a graduated amp scale, is correct for
the diamter and electrode type in use.
- Check that when general switch is ON the relative lamp is
ON. If this is not the case then the problem is located on the
mains (cables, plugs, outlets, fuses, etc.)
- Check that the yellow led (ie. thermal protection
interruption- either over or undervoltage or short circuit) is
not lit.
- Check that the nominal intermittance ratio is correct. In
case there is a thermal protection interruption, wait for the
machine to cool down, check that the fan is working
properly.
- Check the power supply voltage; the machine will remain
blocked as long as the value stays +/-15% outside the
voltage range given on the rating plate.
WARNING! POWER SUPPLYVOLTAGES THAT EXCEED
THE RATING PLATE VOLTAGE BY MORE THAN 20%
MAY DAMAGE THE MACHINE.
- Check that there is no short-circuit at the output of the
machine: if this is the case eliminate the incovenience.
- Check that all connections of the welding circuit are
correct, particularly that the work clamp is well attached to
the workpiece, with no interferring material or surface-
coverings (ie. Paint).
- Protective gas must be of appropriate type (Argon 99,5%)
and quanti.
________________(D)______________
BEDIENUNGSANLEITUNG
ACHTUNG:
VOR GEBRAUCH DER MASCHINE LESEN SIE BITTE
SORGFÄLTIG DIE BETRIEBSANLEITUNG
DIE GERÄTSCHAFT DARF NUR VON FACHKUNDIGEM
PERSONAL MIT EINER ENTSPRECHENDEN
AUSBILDUNG BENUTZT WERDEN.
DER BENUTZER MUß EINE AUSREICHENDE
EINWEISUNG IN DIE SICHERE BENUTZUNG DER
GERÄTSCHAFT ERHALTEN HABEN, BESONDERSWAS
D I E S T R O M S C H L A G G E FA H R U N D D I E
ENTSPRECHENDEN VORKEHRUNGSMAßNAHMEN
BETRIFFT (Z. B. BENUTZUNG UNBESCHÄDIGTER
HANDSCHUHE, TRAGEN VON SICHERHEITSSCHUHEN
ETC.), GENAUSO EINZUWEISEN IST DER BENUTZER
IN DAS SCHWEIßVERFAHREN UND DIE
VERHALTENSWEISEN IM NOTFALL.
SICHERHEITSNORMEN
- Vermeiden Sie direkten Kontakt mit dem
Schweißstromkreis. Die Leerspannung des
Generators kann unter Umständen gefährlich sein.
Tragen Sie geeignete Schutzkleidung und
Schutzhandschuhe.
- Der Anschluß der Schweißkabel, Kontrollen und
 Reparaturen dürfen nur durchgeführt werden, wenn
die Maschine von der Netzversorgung getrennt ist.
- Vor Ersatz von Verschleißteilen des
Schweißbrenners ist der Netzstecker zu ziehen.
- Die Elektroinstallation muß gemäß den
Unfallverhütungsvorschriften und -gesetzen
vorgenommen werden.
- Die Schweißmaschine darf ausschließlich an ein
Versorgungsnetz mit geerdetem Nulleiter
angeschlossen werden.
- Vergewissern Sie sich, dass die Steckdose korrekt
geerdet ist.
- Verwenden Sie nie das Gerät in feuchter oder nasser
Umgebung oder bei Regen.
- Verwenden Sie keine Leitungen mit schlechter
Isolierung oder gelockerten Verbindungen.
- Wird mit einer Kühlanlage gearbeitet, muß das
Wasser bei ausgeschalteter und vom
Stromversorgungsnetz getrennter Maschine
zugeführt werden.
- Schweißen Sie nicht auf Kontainern, Behältern oder
Rohrleitungen, die entflammbare Materialen, Gase
oder Brennmaterialien umschließen.
- Arbeiten Sie nicht auf Materialien, die mit chlorierten
Reinigungsmitteln gereinigt worden sind, und
vermeiden Sie die Nähe dieser Lösungsmittel.
- Nicht an Behältern schweißen, die unter Druck
stehen.
- Entfernen Sie alle entflammbaren Materialien von
Arbeitsort (z. B. Papier, Holz, alte Stofffetzen usw..)
- Sorgen Sie für eine ausreichende Luftzufuhr, die die
Schweißabgase aus der Lichtbogennähe abführt.
- Sichern Sie die Gasflasche stets mit geeigneten
Vorrichtungen gegen versehentliches
Herunterfallen.
- Die Gasflasche ist vor Wärmequellen und vor
Sonneneinstrahlung zu schützen.
,*
- Schützen Sie die Augen immer mit
Blendschutzbrillen, die an einer Maske oder einem
Helm angebracht sind. Verwenden Sie die eigens
dazu bestimmte Schutzkleidung sowie Handschuhe,
um die Haut nicht der ultravioletten Strahlung am
Lichtbogen auszusetzen.
- Sperren Sie den Schweißbereich mit geeigneten
Schirmen oder Vorhängen ab, um zu vermeiden, daß
ultraviolette Strahlen Personen erfassen, die nicht
an den Schweißarbeiten beteiligt sind.
- Die Maschine darf nicht zum Auftauen von
Rohrleitungen verwendet werden.
- Die Maschine ist auf einer waagerechten Fläche
aufzustellen, damit sie nicht umkippen kann.
- 24 -
- Die beim Schweißen erzeugten
elektromagnetischen Felder können elektrische und
elektronische Geräte stören. Träger von
lebenserhaltenden elektrischen oder
elektronischen Hilfsgeräten (z. B.
Herzschrittmacher, Atemgeräte usw.) müssen den
Arzt befragen, bevor sie sich in der Nähe von
Bereichen begeben, in denen dieser Generator
b e n u t z t w i r d .
Trägern von lebenserhaltenden elektrischen oder
elektronischen Hilfsmitteln wird von der Benutzung
des Generators abgeraten.
- Dieses Gerät genügt den Anforderungen, die der
technische Standard EN 50199 für die
ausschließliche Nutzung in industriellen und
gewerblichen Umgebungen aufstellt.
Nicht gewährleistet ist die elektromagnetische
Kompatibilität im heimischen Haushalt.
ALLGEMEINES
Dieses WIG-Modell ist ein konstanter Gleichstromquelle für
Bogenschweissung, kontrolliert durch eine Transistorbrücke
(IGBT) mit charakteristischem Betrieb zu 33 KHz.
Die speziellen Eigenschaften dieses Regelungssystems
(INVERTER), wie z.B. hohe Geschwindigkeit und Präzision
der Steuerung, verleihen dem Gerät ausgezeichnete
Qualität beim Schweißen mit jeder Art von Mantelelektroden
und beim Wig Schweißen.
Die Steuerung durch das "Inverter" System vorne an der
Hauptleitung ermöglicht außerdem eine große
Volumenverringerung sowohl des Transformators als auch
des Ausgleichwiederstandes. All das erlaubt die Kostruktion
eines Gerätes mit geringem Volumen und Gewicht, wodurch
die Transport und Tragfähigkeit verbessert wird.
Die Maschine besteht im wesentlichen aus Leistungs- und
Kontrollmodulen auf gedruckten und optimierten
Schaltungen, um die höchste Zuverlässigkeit und geringste
Wartung zu gewährleisten.
Beschreibung :
Abb. A
1 - Eingang der Versorgungsleitung, Gleichrichtergruppe
und Ausgleichswiderstand
2 - Transistor-Driver Schaltbrücke (IGBT), wechselt die
Spannung der gleichgerichteten Leitung in
Wechselspannung bei hoher Frequenz (33kHz) um
und steuert die Leistung im Verhältnis zu
Strom/Spannung der gewünschten Schweißart.
3 - Hochfrequenztransformator Die Primärwicklung wird
durch die Spannung, die Block 2 konvertiert hat,
versorgt. Die Aufgabe ist, die Spannung und den
Strom an die für das Bogenschweißen notwendigen
Werte anzupassen und gleichzeitig den
Schweißstromkreis von der Hauptleitung galvanisch
zu trennen.
4 - Sekündärgleichrichterbrücke mit Ausgleichinduktanz
und Stromsensor: Wechselt Wechselspannung /
 strom, die von der Primärwicklung erzeugt werden, in OPTIONEN:
Gleichstrom / spannung bei äußerst niedriger - Manuelle Fernregulierung mit einem Potentiometer:
Wellenbewengung. erlaubt es, den Schweissstrom direkt vom Arbeitsplatz
5 - Transistor- oder Treiberschaltbrücke (IGBT) mit aus mittels Griffs zu regulieren.
Treibern wandelt den Ausgangsstromes des - Manuelle Fernregulierung mit zwei Potentiometern:
Hilfskreislaufes von Wechselstrom zu Gleichstrom erlaubt es, den Schweissstrom direkt vom Arbeitsplatz
zum TIG-Schweissen mit Gleichstrom. (vorhanden bei aus mittels Griffs zu regulieren; erlaubt es weiters, einen
den Modellen ac/dc). zweiten , verschiedenen Parameter, ja nach dem gewä
6 - Kontroll- und Einstellungselektronik; überprüft hltem Schweissmodus (siehe FERNSTEUERUNG), zu
augenblicklich der Wert des Schweissstromes und regulieren.
vergleicht ihn mit dem vom Wärter eingegebenen - Fernsteuerung mittels Pedals: ausser denn die
Wert; moduliert die Steuerimpulse der Treiber der Regulierung des Schweissstromes kontinuierlich auf
IGBT, die die Einstellung vornehmen. Grund des mit dem Fuß auf dem Pedal ausgeü
7 - Logik zur Betriebskontrolle der Maschine: stellt die bten Drucks zu gestatten, erlaubt sie den Start und das
Schweisszyklen ein, steuert die Treiber, überwacht die Anhalten des Schweissens (Bogen in Ruhestellung), ohne
Sicherheitssysteme. auf den Brennerdruckknopf zu betätigen.
8 - Einstellungs- und Anzeigebrett der Parameter und der
Betriebsmodus.
9 - HF-Anschlussgenerator. TECHNISCHE DATEN
10 - Schutzgas-Elektroventil. Die wichtigsten Werte über die Leistung des Gerätes
11 - intelligenter Kühlungsventilator der Maschine. befinden sich auf dem Typenschild (hintere Abdeckung)
12 - Fernregelung. Abb. D
ANSCHLUSSTEILE, STEUERUNG UND 1- EUROPÄISCHE Vorschrift, auf die hinsichtlich der
LEUCHTANZEIGE Sicherheit und Herstellung von Lichtbogen-
Schweißgeräten Bezug genommen werden muß.
HINTERE ABDECKUNG 2- Symbol für den Innenaufbau der Maschine.
Abb. B 3- Symbol für das vorgesehene Schweißverfahren.
1 - Hauptschalter O/OFF I/ON . 4- Symbol S: Bedeutet, daß Schweißarbeiten in
2 - Speisungskabel. Umgebungen mit erhöhtem Risiko von Stromschlägen
3 - Anschlussstück für Gasrohr (Druckminderventil ausgeführt werden können (z. B. in unmittelbarer Nähe
Gasflasche- Maschine). großer Metallmassen).
4 - Verbinder Fernregulierer (siehe OPTIONEN). 5- Symbol für die Versorgungsleitung.
6- Schutzart der Hülle.
VORDERE ABDECKUNG:
7 - Technische Daten derVersorgungsleitung:
Abb. C
- U1: Wechselspannung und Versorgungsfreqenz des
1 - Schnellkupplung positiv (+) zum Anschluß des
Schweißkabels Gerätes (zugelassene Grenzwerte ±15%)
2 - Schnellkupplung negativ (-) zum Anschluß des - I1max: Maximale Stromaufnahme der Leitung.
Schweißkabels - I1eff: Maximale tatsächliche Stromversorgung
3 - Verbinder für Rohranschluss des 8 - Leistungsmerkmale der Schweißschaltung:
Brennerdruckknopfes. - U0: Maximale Leerlaufspannung in der Spitze
4 - Verbinder für Gasrohranschluss des WIG-Brenners. (Schweißschaltkreis geöffnet).
5 - Steuerbrett. - I2/U2:Strom und entsprechende Spannung, die von der
6 - Tasten und Leds zur Einstellung des Schweissmodus. Maschine während des Schweißvorganges
7 - Tasten zur Einstellung der Schweissparameter. bereitgestellt werden können, sind genormt
8 - Tasten zur Speicherung und Abruf der Programmen. [U2 = (20+0,04 I2) V].
9 - Sensorengriffe zur Größeneinstellung. - X: Einschaltdauer: Gibt die Dauer an, während
10 - Alphanumerische Anzeige. derer das Gerät den entsprechenden Strom
11 - Leds der Maßeinheit für die in der Anzeige abgeben kann (gleiche Spalte). Es wird
angezeigten Größen. ausgedrückt in %, und basiert auf einem
12 - Grünes Led zur Anzeige der vorhandenen zehnminütigen Zyklus (z. B. 60% = 6 Minuten
Ausgangsspannung. Arbeit , 4 Minuten Pause usw.).
13 - Gelbes Led zur Alarmanzeige wegen unregelmäßigen - A/V-A/V: Gibt den Regelbereich des Schweißstroms
Betriebes. (Minimum - Maximum) bei der entsprechenden
14 - Rotes Programmierungs-Led. Lichtbogenspannung an.
9- Serien-Fabrikationsnummer. Identifizierung des
AUSSTATTUNGEN NACH WUNSCH: Gerätes (unbedingt erforderlich für die
- Brenner für WIG Schweißen (4m), schweißbereit. Inanspruchnahme des technischen Kundendienstes,
- Adapter für Argon-Gasflasche. Ersatzteilbestellungen und der Suche nach dem
- Selbstverdunkelnde Maske: Festes und einstellbares Glas Produktursprung).
- Druckminder mit Manometer. 10- :Werte der verzögert ansprechenden
- Stromrücklaufkabel mit Massenklemme versehen. Sicherungen, die zum Schutz der Leitung einzubauen
- Anschluß Gas und Gasrohrleitung für die Verbindung mit sind.
der Argonflasche. 11- Symbole beziehen sich auf Sicherheitsvorschriften.
- Bausatz zum MMA-Schweißen.
BEACHTEN SIE: Auf dem obigen Typenschild befinden
- Wasserkühlaggregat (G.R.A.) (kombinierbar mit
sich Symbole und Ziffern. Die genauen Werte der
wassergekühlten Brennern)
- Wagen technische Daten des Gerätes müssen direkt auf dem
Typenschild des Gerätes geprüft sein.

- 25 -
GEWICHT DER SCHWEISSMASCHINE (Tabelle 6)
VORSICHT: Alle in diesem Handbuch beschriebene
Schweißmaschinen verfügen nicht über eine
Hebevorrichtung.
INBETRIEBNAHME
D I E I N S T A L L AT I O N D E R M A S C H I N E I S T
FACHPERSONAL VORBEHALTEN.
Suchen Sie den Standort des Gerätes nach möglichen
Gegenständen ab, die die Luftöffnung bzw. ausgang
behindern können (Fremdkühlung durch Ventilator); Rund
um die Maschine müssen mindestens 250 mm Platz
freibleiben., überprüfen Sie auch immer, daß kein
konduktiver Staub sowie korrosive Dämpfe, Feuchtigkeit etc.
aufgenommen werden.
ANSCHLUß AN DIE VERSORGUNGSLEITUNG
- Überprüfen Sie vor jeder Anschlußarbeit, ob die Daten des
Typenschilder mit den Werten des zur Verfügung
stehenden Netzes übereinstimmen.
STECKER:
- Benutzen Sie einen Normstecker, der für die Art der
Speisung und die installierte Leistung geeignet ist
( D a t e n s i e h e Ty p e n s c h i l d ) . B e s o n d e r e
Aufmerksamkeit verlangt der Anschluß des gelb-
grünen Leiters an die Klemme, die mit dem Symbol
(W) gekennzeichnet ist.
- Die Versorgungsleitung muß durch träge Sicherungen
oder einen magnetthermischen Leistungsselbstschalter
abgesichert werden; die Dimensionierung der Leitung
(Leistung/ Strom, Stromfestigkeit der Sicherungen) geht
aus dem Typenschild hervor
ACHTUNG:
Wenn Sie die obengenannten Sicherheitsmaßnahmen
nicht beachten, arbeitet das vom Hersteller
vorgesehene Sicherheitssystem (Klasse Ι) nicht
effizient und es entstehen dadurch große Gefahren für
Personen (Elektroschock) und Gegenstände (Brand
etc.).
MMA-SCHWEIßEN ANSCHLUSS DER
SCHWEISSKABEL
FÜHREN SIE ANSCHLUßARBEITEN NUR DANN DURCH,
WENN DAS GERÄT AUSGESTECKT IST.
- Schweißkabel - Elektrodenzangenträger: wird
normaler weise an den (+) Pol angeschlossen. (Sehen Sie
'Schweißen')
- Rücklaufkabel - Masse: wird normalerweise an (-) Pol
angeschlossen. Die Masseklemme, am anderen Ende,
wird mit dem Schweißstück oder einer Metallbank so nahe
wie möglich am zu bearbeitenden Schweißstück.
WIG SCHWEISSEN BEI GLEICHSTROM:
- WIG Brenner: Das stromführende Kabel muß am Pol (-)
angeschlossen werden; verbinden Sie den 3poligen
Anschluß (Brennerdruckknopf), wobei Sie ihn fest
hineindrücken müssen und ihn nach dem Uhrzeigersinn
bis zum Einrasten drehen müssen. Schließen Sie das
Gasrohr des Brenners am passenden Anschluß an;
ziehen Sie ihn mit der Hand fest und vermeiden Sie den
Gebrauch von Schlüsseln.
- Die Rücklaufleitung (Masse): soll normalerweise mit
dem Pol (+) angeschlossen werden; die Masseklemme
am anderen Ende wird am Schweißstück oder an einem
Metalltrennständer befestigt. Die Bank soll so nahe wie
- 26 -
möglich bei dem Werkstück sein!
Hinweise:
- Drehen Sie die Anschlüsse der Schweißkabel in den
Schnellk upplungen fest, um so einen guten elektrischen
Kontakt zu gewährleisten, da es sonst zu einer
Überhitzung der Anschlüsse kommt, was mit einem
Effizienzverlust und einem schnellen Verschleiß
einhergeht.
- Verwenden Sie keine Kabel über 10m.
- Verwenden Sie keine Metallteile, die nicht zum Werkstück
gehören, als Unterstützung für das Rücklaufkabel, das
könnte die Sicherheit gefährden und nicht
zufriedenstellenden Ergebnisse beim Schweißen
bringen.
ANSCHLUSS AN DER SCHUTZGASFLASCHE
(Argon 99,5%)
Schrauben Sie den Druckminderer an das
Gasflaschenventil.
Verbinden Sie den biegsamen Gasschlauch für die
Schutzgasversorgung, indem Sie ihn an einem Ende mit
dem dazu bestimmten Ausgangsanschluß des
Druckminderers, und am anderen Ende mit dem am
hinteren Teil des Gerätes angebrachten Anschluß
verbinden. Vergewissern Sie sich der Haltbarkeit des
Systems durch dazu bestimmte Schlauchbinder.
Lockern Sie den Regulationsring des Druckminderes, bevor
Sie das Flaschenventil öffnen.
Öffnen Sie die Flasche und regeln Sie die Gasmenge (L/m)
gemäß den angegebenen Orientierungsdaten (siehe
Tabelle 3-4). Eventuelle Nachjustierung des Gasausflusses
können Sie auch während des Schweißens durchführen,
indem Sie den Ring am Druckminderer betätigen.
Überprüfen Sie den Zustand der Leitungen und Anschlüsse.
KONTROLLBRETT
Diese Schweissmaschine wird von einem Mikroprozessor
kontrolliert, der es erlaubt, eine große Anzahl von
Parametern einzustellen, um unter jeder Bedingung und mit
jedem Material ein optimales Schweissen zu gestatten. Es
ist jedoch notwendig, die operatativen Möglichkeiten zu
kennen, um die Eigenschaften voll zu nutzen.
Im unteren Teil der vorderen Tafel läßt sich mit Hilfe der
Modusknöpfe die Betriebsart der Schweißmaschine
einstellen. Der Status der zugehörigen Leds zeigt die
gewählte Betriebsart.
(Schweißverfahren, die hier ohne Bedeutung sind, können
nicht gewählt werden) :
- Taste
E r l a u b t e s , v o n d e r
Schweissparameterkontrolle zur
Fernbedienung überzugehen.
- Taste
Auswahl der Betriebsart zwischen
Schweißen mit ummantelter Elektrode
(MMA), WIG-Schweißen mit
Hochfrequenzzündung des Lichtbogens
(WIG HF) und WIG-Schweißen mit
Kontaktzündung des Lichtbogens (WIG
LIFT).

- Taste
Wenn die Maschine sich im WIG-Modus
befindet, kann zwischen dem Schweißen mit
Gleichstrom (DC) und dem Schweißen mit
Wechselstrom (AC) gewählt werden (diese
Möglichkeit besteht nur bei den Modellen
AC/DC).
- Taste
wenn sich die Maschine im WIG-Modus
befindet, erlaubt sie es, zwischen der 2-Takt-
, d e r 4 - T a k t - o d e r d e r.
Schweisstaktgebersteuerung zu wählen
(SPOT).
- Taste
Wenn sich die Maschine im WIG-Modus
befindet, kann mit konstantem, pulsiertem
oder mit Bi-level Strom geschweißt werden.
Die Schweissparameter werden mittels des digitalen Griffes
eingestellt und geändert, der den Parameter ändert und ihn
gleichzeitig in der Anzeige anzeigt. Die Leds oberhalb der
Anzeige geben die Maßeinheit der angezeigten Größe an.
Der zu ändernde Parameter wird durch die zwei
Druckknöpfe:
& '
je nach Schweissverfahren sind nur die bedeutsamen
Parameter einstellbar.
ACHTUNG! AUCH WENN ES DIE MASCHINE
GESTATTET, JEDEN PARAMETER FREI EINZUSTELLEN,
GIBT ES BESONDERE PARAMETERKOMBINATIONEN,
D I E A U S E L E K T R I S C H E R O D E R
SCHWEISSTECHNISCHER SICH KEINE BEDEUTUNG
HABEN. DIE SCHWEISSMASCHINE WIRD NICHT
VERSAGEN, AUCH WENN SIE AUF GRUND DER
FALSCHEN EINSTELLUNG NICHT FUNKTIONIEREN
KÖNNTE.
Parameter 1
Hauptschweißstrom. Im Impulsmodus und im Modus
Bi-Level ist dies der Strom mit der größten
(maximalen) Intensität. Der Parameter wird in
Ampere gemessen.
Parameter 2
Anfangs- und Endstrom: Im Modus WIG 4-Takt ist
dies der Strom zu Beginn und zum Ende, der
- 27 -
aufrechterhalten wird, solange der Brennerknopf
gedrückt ist. Wird im Modus WIG 2-Takt für die
Abstiegsrampe eine Dauer eingestellt, die den
Mindestwert überschreitet (> 0,1 sec.), wird diese
Parametereinstellung nicht angenommen und
stattdessen in einen Endstrom umgedeutet. Der
Wertebereich liegt zwischen dem Minimum ( 5A in
DC, 7A in AC ) und dem Hauptschweißstrom.
Parameter 3
Arc force. Dieser Parameter wird im Modus MMA
angezeigt und bezeichnet (in Prozent) die
Überstrommenge, die bei der dynamischen
Kontrolle während des Schweißvorganges
angewendet wird. Sie kann Werte zwischen 0% und
100% (maximaler Überstrom) annehmen.
Parameter 4
Grundstrom. Im Betriebsmodus TIG 4-Takt Bi-level
und im Modus WIG pulsiert bezeichnet dieser
Parameter den Stromwert, der alternativ zum
Hauptstrom während des Schweißens benutzt
werden kann. Der Wert kann zwischen einem
Minimum (5A in DC, 7A in AC) und dem
Hauptschweißstrom liegen.
Parameter 5
Frequenz. Im Betriebsmodus WIG pulsiert
bezeichnet dieser Parameter den Wert der
Impulsfrequenz, der Werte zwischen 0,2Hz und
999 Hz annehmen kann. Außerdem bezeichnet
der dargestellte Parameter bei den Modellen
AC/DC im Modus WIG ac (mit deaktivierter
Pulsation) die Wechselstromfrequenz, die Werte
zwischen 10Hz und 200Hz annehmen kann.
Parameter 6
Balance. Im Modus WIG pulsiert bezeichnet dieser
Parameter das Verhältnis (ausgedrückt als
Prozentzahl) zwischen der Höchststromdauer
(Hauptschweißstrom) und der gesamten
Impulsdauer. Er kann Werte zwischen 1%
(niedrigster Durchschnittsstrom) und 99% (
höchster Durchschnittsstrom) annehmen.
Außerdem bezeichnet der dargestellte Parameter
bei den Modellen AC/DC im Modus WIG ac (mit
deaktivierter Pulsation) das Verhältnis (als
Prozentzahl) zwischen der Dauer, in welcher der
Strom mit EN (negative Elektrode) gepolt ist und
der gesamten Wechselstromdauer.

Parameter 7
Gasnachstömzeit. Im WIG-Modus ist es die
Gasnachströmzeit in Sekunden und liegt zwischen
0,1 bis 25 Sek.
Parameter 8
Steigungsrampe. Es ist die Zeit der
Steigungsrampe des Stromes in 4-Takt modus und
liegt zwischen 0,1 und 10 Sek.
Parameter 9
Absteigungsrampe. Es ist die Zeit der
Absteigungsrampe und liegt zwischen 0,1 und 10
Sek.
Parameter 10
Spot-Zeit. Es ist die Zeit der Dauer des WIG-
Heftschweissens (SPOT) und liegt zwischen 0,1
und 10 Sek.
PROGRAMMIERUNG
Ein Programm besteht aus dem Schweissmodus mit den
Einstellungen aller Parameter. Das aktive Programm wird
bei jeder Abschaltung der Maschine automatisch
gespeichert und wieder geladen.
Um die Verwendung der Maschine zu erleichtern, ist es
möglich, den Stand der Bretteinstellungen in 15
Programmen, die vom Benützer eingestellt werden kö
nnen, zu speichern. Die Schweissmaschine wird weiters mit
15 voreingestellten Werksprogrammen ausgeliefert, die
einige der charakteristischen, operativen Möglichkeiten der
Maschine veranschaulichen.
Um ein Programm zu laden, die Taste LOAD (öffnen)
drücken; die Anzeige zeigt die Schrift "load" an und zündet
das "PRG"-Led für die Dauer einer Sekunde an; sodann
erscheint der Schriftzug "P 01" an, um anzuzeigen, dass
man sich im Programm 1 befindet. Den Griff drehend
gelangt man vom Programm 01 zum Programm P 15 und
weiter zu den Werksprogrammen PF16 bis PF30.
Die Modus-Leds zeigen auf dem Display an, welches
Programm eingestellt wurde, während sich die einzelnen
Programmparameter mit den Auswahltasten aufrufen
lassen.
Um ein Programm zu laden, muß man erneut die LOAD-
Taste drücken und diese für wenige Augenblicke gedrückt
hält, bis die Schrift DONE (erledigt) an der Anzeige
erscheint; Das Programm wird geladen und ist sofort
einsatzbereit. Will man hingegen das Programm nicht laden
und den Programmiermodus verlassen und auf die
Ausgangsposition zurückkehren, betä
tige man kurz die LOAD-Taste; Die Anzeige zeigt einen
Augenblick die Schrift "no" auf und kehrt auf den Punkt
zurück, an dem sie vor der Programmierung stand.
Um ein Programm zu speichern ist das Verfahren ähnlich:
- 28 -
Man stellt vom Brett auf den gewünschten Modus und die
Parameter ein. Es empfiehlt sich eine Schweissprobe, um
festzustellen, dass die Einstellungen tatsächlich der
Arbeitsbedürfnissen entsprechen. Also drückt man die Taste
STORE (speichern). Durch Drehen des Griffes ist es
möglich, auf die 15 Benützerprogramme von P01 bis P15 zu
gehen. Will man das Programm nicht speichern und
wünscht, den Programmierungsmodus zu verlassen und
zur Eingangslage zurückzukehren, drücke man kurz die
STORE-Taste: Die Anzeige zeigt für einen Augenblick die
Schrift "no" an und das Steuerbrett kehrt auf den Stand vor
der Programmierungsphase zurück. Hat man das
Programm gewählt, in dem man die Informationen
speichern will, drücke man kurz die STORE-Taste und es
erscheint die Schrift "sure" (sind Sie sicher?). Will man
hingegen nicht speichern, warte man ab, bis die Maschine
nach wenigen Sekunden den Programmiermodus verlässt,
nachdem sie die Schrift "no" angezeigt hat.
TABELLE 1A - 1B - 1C - 1D
RESET
ACHTUNG:Dieses Verfahren annulliert alle die
Programme der Benutzer. Das RESET Verfahren
ermöglicht die 15 Werksprogrammen in den 15
Benutzerprogrammen zu speichern. Schalten Sie das Gerät
an und die LOAD + STORE Tasten zusammen drücken. Die
Anzeige zeigt die Schrift “RES”. Wenn Sie nochmanls die
LOAD + STORE Tasten zusammen drücken, speichert man
alle die Benutzerprogrammen. Wenn, hingegen, nur eine
Taste gedrückt wird, wird das Gerät auf den normalen Status
zurückgehen.
ALARME
Sollte sich eine Unregelmäßigkeit im Betrieb der Maschine
ergeben, gibt es eine Alarmprozedur, die den Betrieb der
Schweissung blockiert und eine Meldung wiedergibt, die
dem Aufleuchten des gelben Leds entspricht;
( 2)
weiters erscheint in der Anzeige eine Meldung, die die Art
der Störung angibt:
"AL. 1" u n r e g e l m ä ß i g e P r i m ä r s p e i s u n g : D i e
Speisungsspannung liegt außerhalb des
Bereiches +/- 15% im Verhältnis zur Angabe auf
dem Typenschild.
"AL. 2" auf Grund der Überhitzung der Maschine ist der
Einschritt eines Sicherheitsthermostats erfolgt.
"AL. 3" P h a s e n a u s f a l l s h u t z : e s f e h l t e i n e
Versorgungsphase des Schweißgerätes
(vorhanden bei Ausführungen mit
Drehstromversorgung) .
SPEICHERUNG UND MELDUNG DER ALARME
Bei Auslösen einer Alarms wird der Betriebszustand der
Maschine gespeichert. So läßt sich der Maschinenzustand
der letzten 10 Alarme folgendermaßen aufrufen: Drückt man
gleichzeitig die Tasten LOAD und STORE, erscheint die
Kennung "A0-X". Dort steht X für den registrierten Alarmtyp (
1,2,etc.) . Dreht man am Reglerknopf, wechselt man zu den
Alarmen von A0 (der neueste) bis A9. Die Modus-Leds
weisen auf die Betriebsart der Maschine zum Zeitpunkt der
Alarmanzeige auf dem Display hin, während sich die
Betriebsparameter mit den Auswahltasten aufrufen lassen.
Drückt man kurz eine der beiden Tasten, kehrt man in den
normalen Modus zurück.
FERNSTEUERUNGEN
Der Modus C.A.D.(Fernsteuerung) läßt sich nur, wenn eine
Fernsteuerung (CAD) mit der Schweißmaschine verbunden
ist, wählen mit der Taste
 !
- Fernsteuerung mit eine Potentiometer: Mit der
Maschine im Fernsteuerungsmodus reguliert des
Potentiometers dreht, ändert man den Hauptstrom vom
Minimum zum Maximum. wenn man auf dem Steuerbrett
den Hauptstrom wählt, ist es nicht möglich, den Parameter
mit dem Griff auf dem Steuerbrett zu ändern.
- Pedal-Fernsteuerung: Befindet sich die Maschine im
Fernsteuerungsmodus, so wird der Stromwert durch die
Pedalstellung vorgegeben. Er kann Werte zwischen dem
Minimum und dem auf der Tafel eingestellten
Hauptschweißstrom annehmen. Die Pedalsteuerung ist
für den Modus WIG 2-TAKT oder SPOT unpulsiert
möglich. In diesem Fall bewirkt die Betätigung des Pedals
anstelle des Brennerknopfes den Maschinenstart.
- Fernsteuerung mit zwei Potentiometer: Mit der
Maschine im Fernsteuerungsmodus reguliert der erste
Potentiometer den Hauptstrom. Der zweite Potentiometer
reguliert einen anderen Parameter, der vom aktiven
Schweissmodus abhängig ist (TABELLE 2).
SCHWEISSEN MIT MANTELELEKTRODE
- Die meisten Mantelelektroden werden am Pluspol
angeschlossen, es gibt jedoch einige Arten an Elektroden,
die am Minuspol angeschlossen werden. Passen Sie die
Schweißkabel an die Schnellkupplungen (+) und (-) des
Gerätes an.
- Befolgen Sie auf jeden Fall dei Angaben des Hersteller
über die Art der Elektrode, die richtige Polarität sowie den
optimalen Stromwert.
- Der Schweißstrom wird in Abhängigkeit zum
Elektrodendurchmesser und zum verwendeten
Arbeitsstück bestimmt. In der Folge die Stromwerte im
Vergleich zum Durchmesser :
Ø Elektrodendurchmesser (mm) Schweißstrom (A)
Min. Max.
1.6 25 - 50
2 40 - 80
2.5 60 - 110
3.2 80 - 160
4 120 - 200
5 140 - 250
6 200 - 350
- Beachten Sie, daß bei gleichbleibendem
Elektrodendurchmesser höhere Stromwerte für
Schweißarbeiten in der Ebene und niedere Werte für
Schweißen in der Vertikale oder über dem Kopf ver wendet
werden müssen.
- Die mechanische Charakteristik des Werkstückes wird
abgesehen von der ausgewählten Stromintersität von den
anderen Schweißparametern bestimmt, wie z.B.
Durchmesser und Beschaffenheit der Elektrode, Länge
des Bogens, Geschwindigkeit und Lage bei der
Ausführung. Die Elektroden dürfen nicht der Feuchtigkeit
ausgesetzt sein und müssen daher durch die jeweiligen
Behälter und Hüllen geschützt werden.
- Die Schweisseigenschaften hängen vom ARC-FORCE-
Wert (dynamisches Verhalten) der Maschine ab. Im Falle
von Sondererfornissen ist es möglich, diesen Parameter
über die 2-Potentiometer-Fernsteuerung einzustellen, die
genau diesen Wert steuert. Wir erinnern daran, dass
höhere Arc-Force-Werte eine höhere Eindringung
bewirken und ein Schweissen aus jeder Lage heraus
ermöglichen, die für basische Elektroden üblich sind;
geringere Arc-Force-Werte erlauben einen weicheren
Bogen und ein spritzerloses Schweissen, wie dies bei
Rutilelektroden üblich ist.
- 29 -
ARBEITSVORGANG:
- Halten Sie sich die Maske VOR DAS GESICHT und reiben
Sie die Elektrodenspitze auf dem Werkstück so, als ob Sie
ein Zündholz anzünden. Das ist die korrekte Art, den
Bogen zu zünden.
ACHTUNG: STECHEN SIE NICHT mit der Elektrode am
Werkstück herum, da sonst der Mantel der Elektrode
beschädigt werden könnte und damit das Entzünden des
Bogens erschwert wird.
- Sobald sich der Bogen entzündet hat, halten Sie die
Elektrode in dem Abstand, der dem
Elektrodendurchmesser entspricht, vom Werkstück
entfernt. Halten Sie nun diesen Abstand so konstant wie
möglich während des Schweißens ein. Beachten Sie, daß
der Stellwinkel der Elektrode in Arbeitsrichtungungefähr
20-30 Grad betragen soll.
- Am Ende der Schweißnaht führen Sie die Elektrode leicht
gegen die Arbeitsrichtung zurück, um den Krater zu füllen.
Dann heben Sie ruckartig die Elektrode aus dem
Schweißbad, um so den Bogen auszulöschen.
- Um bei einem längeren Kurzschluß und dem damit
einhergehenden Erlöschen des Lichtbogens Schäden an
der Elektrode zu verhindern, wird die Schutzfunktion
"Antistick" aktiviert, mit der sich die Elektrode vom
Werkstück lösen läßt.
ANSICHTEN DER SCHWEISSNAHT
Abb. E
WIGSCHWEISSEN BEI GLEICHSTROM
Allgemeines
Das Wig Schweißen ist ein Schweißvorgang, der die vom
elektrischen Bogen erzeugte Wärme ausnützt und sie
zwischen einer nicht schmelzenden Elektrode (Tungsten)
und dem Schweißstück erhält.
Die Wolfram Elektrode wird von einem Brenner unterstützt,
der ihn mit Schweißstrom versorgt und die Elektrode selbst
und das Schweißbad vor Oxidation durch inertes Gas
(meistens Argon: Ar 99,5), das aus einer Keramikdüse
ausfließt, schützt.
Abb. F
Das Schweißen erfolgt durch Verschmelzen der Ränder des
Werkstückes ohne Materialzufuhr (bei dünnen Materialien
bis ca. 1mm).
Schweißen mit gewendeten Rändern
Abb. G
Bei größerer Materialdicke benötigt man Stäbe von gleicher
Materialbeschaffenheit wia das Grundmaterial und auch
gleichen Durchmesser bei einer angebrachten Zubereitung
der Ränder.
Schweißen, mit oder ohne Zusatzmaterial, Abb. H
Um einen guten Erfolg beim Schweißen zu erzielen, müssen
die Werkstücke genau gereinigt und frei von Oxidation, Öl,
Fett und Lösungsmitteln sein. Es ist notwendig, die
Wolframelektrode axial mit Hilfe eines Schleifsteins wie
unten angegeben anzuspitzen. Dabei muß man aufpassen,
daß die Spitze genau konzentrisch ist, um Abweichungen
des Bogens zu verhindern. Diese Maßnahmen müssen
periodisch nach Abnutzung und Verwendung der Elektrode
durchgeführt werden. Vor allem aber, wenn die Elektrode
verschmutzt, oxidiert oder nicht korrekt benutzt worden ist.
Kontrolle der Elektrodenspitze, Abb. I
Der Elektrodendurchmesser wird nach der folgenden
Tabelle ausgewählt. Zu beachten wäre, daß bei DC
Schweißen (mit Elektrode am Pol -) hauptsächlich eine
Elektrode mit 2% Torium (rotes Band) oder Elektrode mit 2%
Zerium (granes Band) verwendet wird.
Es muß immer auf den richtigen Durchmesser und den
richtigen Strom geachtet werden, um erfolgreiches
Schweißen garantieren zu können.
Die Elektrode ragt aus der keramikdüse 2-3 mm und kann 8
mm erreichen, wenn im Winkel geschweißt wird.
TABELLE 3
VERFAHREN
Überprüfen Sie, ob das Gerät richtig gemäß den
Vorschriften aus Punkt “Inbetriebnahme” angeschlossen ist.
Achten Sie darauf, daß die Steuerungsvorabstimmung
richtig eingestellt ist:
Stellen Sie den Schweißstrom mit dem Potentiometer auf
den erwünschten Wert ein; passen Sie eventuell während
des Schweißens den Schweißstrom an die wirklich
notwendige thermische Zufuhr an.
Schalten Sie den Brennerdruckknopf ein und überprüfen
Sie das korrekte Anströmen des Gases aus dem Brenner;
eichen Sie, wenn nötig, die Nachgaszeiten; Diese Zeiten
werden in Bezug auf die Arbeitskonditionen eingestellt. Die
Gasverspätung muß dazu hinreichen, daß am Ende der
Schweißarbeit die Abkühlung der Elektrode und des Bades
erfolgt, ohne daß sie in Berührung mit der Atmosphäre
kommen (Oxidation und Kontamination).
Zu beachten!! Die Schutzgasmenge (L/m) kann nur
durch den Druckregler an der Flasche gesteuert
werden.
Die Zündung kann je nach Erfordernis im HF- oder LIFT-
Verfahren gewählt werden.
HF-ZÜNDUNG:
Drücken Sie auf den Brennerdruckknopf und gehen Sie mit
der Elektrodespitze (2-3 mm) an das Werkstück heran;
warten Sie auf die von den HF Impulsen veranlaßte
Entzündung des Bogens; erst danach bilden Sie das
Schmelzbad auf dem Werkstück und arbeiten Sie entlang
des Verbindungsstückes.
Falls Schwierigkeiten mit dem Entzünden des Bogens
auftreten, obwohl das Gas strömt und HF Entladungen
sichtbar sind, überprüfen Sie, ob die Oberfläche unversehrt
ist und ob die Spitze paßt, ohne aber davor die Elektrode
den HF Entladungen andauernd auszusetzen.
LIFT-ZÜNDUNG:
Legen SIe die Elektrodenspitze leich auf das Werkstück auf
und üben Sie nur leichten Druck aus. Den Brennerknopf fest
Drücken und die Elektrode mit etwas Verzögerung 2-3 mm
anheben. So erhalten Sie einen Lichtbogen mit dem
entsprechenden Stromwert, den man vorher definiert hat.
2-Takt-Zyklus:
Bei Betätigung des Brennerknopfes beginnt der
Arbeitszyklus. Der von der Maschine bereitgestellte Strom
entspricht dem Parameterwert des Hauptschweißstromes.
Zur Unterbrechung des Schweißvorganges wird der
Brennerknopf losgelassen, d. h. die Stromversorgung wird
entweder allmählich eingestellt (falls eine Dauer für die
"Abstiegsrampe" vorgegeben ist) oder der Lichtbogen
erlischt augenblicklich und das Gas wird nachverbrannt
(Funktion "Post gas").
Die Funktion "Abstiegsrampe" ist besonders hilfreich, um
die Bildung eines "Kraters" am Nahtende zu vermeiden und
diese Stelle während der Stromabsenkphase mit
Zusatzwerkstoff zu füllen. Wenn der Parameterwert der
Abstiegsrampe über dem einstellbaren Mindestwert liegt (
0,1 sec ), kann der Endstrom eingestellt werden, der das
Erlöschen des Lichtbogens bestimmt.
4-Takt-Zyklus: Beim ersten Betätigen des Knopfes beginnt
der Arbeitszyklus. Die Maschine stellt einen Strom bereit,
der dem Parameterwert des Anfangs- und Endstroms
entspricht. Wird der Knopf losgelassen, steigt der Strom in
einer Rampe bis zum Hauptschweißstrom solange an, wie
es als Parameter für die Anstiegsrampe vorgegeben
wurde. Drückt man den Knopf nochmals, nimmt der Strom
über die Dauer der Abstiegsrampe bis auf den Anfangs-
und Endstromwert ab. Der Endstrom wird solange
gehalten, bis das Loslassen des Knopfes den
Schweißzyklus beendet.
S P O T- Z y k l u s : D i e s e r Z y k l u s g e s t a t t e t d i e
- 30 -
Punktschweißung im WIG-Verfahren: Betätigt man den
Knopf wie im 2-Takt-Zyklus, beendet die Maschine nach
einer einstellbaren Dauer von 0,1 bis 10 Sekunden den
Arbeitszyklus.
4-Takt-Zyklus Bi-level. In diesem Schweißmodus, der nur
im 4-Takt-Betrieb gefahren werden kann, lassen sich
während des Schweißens zwei verschiedene
Stromstärken benutzen: Den Hauptschweißstrom und den
Grundstrom. Um von einer Stromstärke zur anderen zu
wechseln, reicht es aus, nach dem erstmaligen Loslassen
des Brennerknopfes und nach Beendigung der
Stromaufstiegsrampe den Brennerknopf rasch zu drücken
und wieder loszulassen. Um zur Stromabstiegsrampe zu
wechseln, wird der Brennerknopf lang andauernd betätigt.
Sollte in dieser Phase der Wert des Anfangs- und
Endstroms den momentan von der Maschine
bereitgestellten Strom überschreiten, wird die
Abstiegsrampe ausgesetzt und der Ausgangsstrom
augenblicklich auf den Wert des Anfangs- und Endstrom
geführt.
Pulsiertes WIG-Schweißen. In diesem Schweißverfahren
"pulsiert" der Strom mit einstellbarer Frequenz und Dauer
zwischen dem Höchstwert (Hauptschweißstrom) und dem
Mindestwert (Grundstrom).
Bei dieser Arbeitsweise kommt es bei speziellen
Anwendungen zur Hervorhebung positiver WIG
Schweißeigenschaften wie zum Beispiel:
- Kleines Schmelzebad, bessere Kontrolle der
thermischen Zufuhr, beschränkte Erwärmung.
- Gebördelte Anwendungen, Schweißen mit kleinen
Durchmessern und/oder in Position.
- Schweißen von Metallen mit der Neigung, bei Wärme
rissig zu werden.
- Bessere Kontrolle bei der Penetration von Werkstücken
mit horizontalen Köpfen ohne Stützstange.
- Bessere Ausarbeitungen beim Schweißen auf
Werkstücken mit verschiedenen Dicken und
unterschiedlichen Stahlarten (zum Beispiel Edelstahl
und niedrige Legierungen).
Verwendet man hingegen eine Frequenz zwischen >50Hz,
erlaubt die Maschine, ausser den oben angeführten
Vorteilen, auch eine bessere Ausrichtung und
Kontrollierbarkeit des Bogens zu erreichen, was für
Präzisionsschweissungen oder in besonders schwierigen
Lagen vorteilhaft ist.
Im Modus WIG ac pulsiert lassen sich als Impulsfrequenz
maximal 50% der Wechselstromfrequenz einstellen.
Zum Aufrufen der Programme "Frequenz" und "Balance" der
Quadratwelle (Parameter 5 und 6) ist der Impulsmodus zu
verlassen, denn in dieser Betriebsart bezeichnen die
Parameter 5 und 6 die Frequenz und die fixe Pulsierdauer
(duty-cycle).
SCHWEISSEN IM WIG-VERFAHREN MIT
WECHSELSTROM
(vorhanden bei den Modellen AC/DC)
Dieses Schweissverfahren erlaubt es, Metalle wie
Aluminium und Magnesium zu schweissen, die an der
Oberfläche ein schützendes und isolierendes Oxyd bilden.
Durch Umpolung des Schweissstroms gelingt es, die Oxyd-
Oberflächenschicht durch ein Verfahren zu "brechen", das
man als "ionische Sandbestrahlung" bezeichnet. Die
Spannung ist auf der Wolfram-Elektrode abwechselnd
positiv (EP) und negativ (EN). Während der EP-Zeit wird das
Oxyd von der Oberfläche ("Reinigung" oder "Dekapieren")
entfernt und erlaubt die Bildung eines Bades. Während der
EN-Zeit erfolgt die höchste thermische Leistung am
Werkstück und erlaubt die Schweissung. Die Möglichkeit,
die Parameter in Gleichstrom zu ä
ndern (Frequenz, Kommutationsperiode) gestattet eine
Herabsetzung der Zeit und des EP-Stroms auf ein Minimum
und bewirkt eine niederere Erhitzung der Elektrode und
somit eine längere Dauer derselben.
TABELLE 4
Es ist möglich, die Kommutationsperiode zwischen 20% und
95% (Prozentsatz von EN auf der Gesamtzeit) zu ändern.
Höhere Kommutationswerte ermö
glichen eine schnellere Schweissung, ein tieferes
Eindringen, einen konzentrierteren Bogen, ein schmaleres
Schweissbad und eine beschränktere Erhitzung der
Elektrode. Niedrigere Werte ermöglichen eine bessere
Reinigung des Werkstücks. Ein zu niederer
Kommutationswert bringt eine Erweiterung des Bogens und
des desoxydierten Teils, eine Überhitzung der Elektrode mit
darauffolgender Bildung einer Sphäre an der Spitze sowie
ein Herabsinken der Zündleichtigkeit und der Ausrichtung
des Bogens mit sich. Eine übertriebene
Kommutationsperiode bewirkt ein "unsauberes"
Schweissbad mit dunklen Einschlüssen.
Es ist möglich, die Frequenz zwischen 10Hz und 200Hz
einzustellen. Höhere Frequenzwerte erlauben eine gute
Ausrichtung des Bogens und eignen sich für Positions-
Schweissungen bei mittleren und geringen Stä
rken. Niedrigere Frequenzwerte eignen sich für
Stärkenschweissungen, da die thermische Leistung höher
und der behitzte Bereich breiter ist.
D i e Ta b e l l e 5 f a s s t d i e A u s w i r k u n g e n d e r
Änderungender Schweissparameter im AC-Verfahren
zusammen.
INSTANDHALTUNG WARTUNG
ACHTUNG !
Nehmen Sie nie die Abdeckungen des Gerätes ab, um darin
hanteren, ohne daß Sie vorher als Vorsichtsmaßnahme den
Stecker herausgezogen haben.
Etwaige Arbeiten am unter Strom stehenden Gerät können
Elektroschocks aufgrund des direkten Kontaktes mit unter
Spannung stehenden Teilen zur Folge haben.
- Befreien Sie in gewissen Zeitabständen je nach
Verwendungshäufigkeit und Verschmutzung der
Umgebung die innere Teile des Gerätes anschauen und
eventuellen Staub, der sich auf den Bestandteilen
abgelagert hat, mit einem Luftstrahl von niedrigem Druck
entfernen.
- Am Ende der Wartungsarbeiten die Bretter der Maschine
wieder montieren und die Fixierschrauben fest eindrehen.
- Absolut vermeiden, Schweissarbeiten bei offener
Maschine auszuführen.
FEHLERSUCHE
FALLS DAS GERÄT UNBEFRIEDIGEND ARBEITET,
SOLLTEN SIE, BEVOR SIE EINE SYSTEMATISCHE
PRÜFUNG
VORNEHMEN ODER SICH AN EIN SERVICEZENTRUM
WENDEN FOLGENDES BEACHTEN :
- Der Schweißstrom, der mittels Potentiometer reguliert
wird, muß an den Durchmesser und den Typ der Elektrode
angepaßt werden.
- Wenn der Hauptschalter auf ON steht, Die Korrekte
Lampe angeschaltet ist, wenn dem nicht so ist, liegt der
Fehler normaler weise an der Versorgungsleitung (Kabel,
Stecker u/o Steckdose, Sicherungen etc.)
- Der gelbe Led, der den Eingriff der thermischen Sicherheit
der Ober - und Unterspannung oder von einem
Kurzschluss anzeigt, nicht eingeschaltet ist.
- Sich versichern, dass das Verhältnis der nominalen
Intermittenz beachtet worden ist; im Fall des Eingriffs des
thermischen Schutzes auf die natürliche Abkühlung der
Maschine warten und die Funktion des Ventilators
kontrollieren
- 31 -
- Prüfen Sie die Versorgungsspannung; die Maschine bleibt
solange ausgeschaltet, wie sich der Wert außerhalb eines
Bereiches von +/-15% der Angabe auf dem Typenschild
befindet.
ACHTUNG! VERSORGUNGSSPANNUNGEN VON
MEHR ALS 20% ÜBER DER ANGABE AUF DEM
TYPENSCHILD KÖNNEN DIE MASCHINE
SCHÄDIGEN.
- Kontrollieren, dass kein Kurzschluss am Ausgang der
Maschine ist, in diesem Fall muss man die Störung
beseitigen.
- Die Anschlusse an den Schweissstromkreis muessen
korrekt durchgefuehrt worden sein. Vorallem die
massekabelklemme sollte fest am Werkstruck befestigt
sein und keine Isoliermaterialen (z.B. lack) dazwischen
liegen.
- Das Schutzgas soll korrekt (Argon 99%) in der richtigen
Menge verwendet werden
_______________(E)______________
MANUAL DE INSTRUCCIONES
ATENCIÓN
ANTES DE UTILIZAR LA MÁQUINA LEER
ATENTAMENTE EL MANUAL DE INSTRUCCIONES
EL APARATO DEBE SER UTILIZADO ÚNICAMENTE
POR PERSONAL EXPERTOY PREPARADO.
EL UTILIZADOR DEBE ESTAR ADECUADAMENTE
P R E P A R A D O S O B R E L A U T I L I Z AC I Ó N E N
CONDICIONES DE SEGURIDAD DEL APARATO, EN
ESPECIAL EN LO QUE SE REFIERE AL RIESGO DE
DESCARGA ELÉCTRICA Y LAS MEDIDAS PARA
PREVENIRLA (POR EJEMPLO, USO DE GUANTES
ENTEROS, CALZADO PARA EVITAR ACCIDENTES,
ETC...) SOBRE EL PROCESO DE SOLDADURA Y
SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA.
NORMAS DE SEGURIDAD
- Evitar los contactos directos con el circuito de
soldadura; la tensión sin carga suministrada por el
generador puede ser peligrosa en algunas
circunstancias. Usar ropa y guantes de protección.
- La conexión de los cables de soldadura, las
operaciones de comprobación y de reparación deben
ser efectuadas con la máquina separada de la toma
de alimentación.
- Desconectar el aparato antes de sustituir las partes
del soplete con mayor desgaste.
- Hacer la instalación eléctrica según las normas y
leyes de prevención de accidentes previstas.
- La soldadora debe conectarse exclusivamente a un
sistema de alimentación con conductor de neutro
conectado a tierra.
- Asegurarse de que la toma de corriente esté
 correctamente conectada a la tierra de protección.
- No utilizar la máquina en ambientes húmedos o
mojados o bajo la lluvia.
- No utilizar cables con aislamiento deteriorado o
conexiones mal realizadas.
- En caso de presencia de un sistema de enfriamiento,
la carga del agua debe efectuarse con la máquina
apagada y desenchufada de la red de alimentación.
- No soldar sobre contenedores, recipientes o tuberías
que hayan contenido productos inflamables líquidos
o gaseosos
- Evitar trabajar sobre materiales limpiados con
disolventes clorurados o en las cercanías de dichos
disolventes.
- No soldar en recipientes a presión.
- Alejar del área de trabajo todas las substancias
inflamables (por ejemplo, leño, papel, trapos,etc.).
- Asegurarse que existe una aireación adecuada o de
medios aptos para aspirar los humos de la soldadura
en las cercanías del arco.
- Sujetar la bombona de gas con medios adecuados
para evitar caídas accidentales.
- Mantener la bombona protegida de fuentes de calor,
incluso de los rayos solares.
,*
- Proteger los ojos con los vidrios adecuados
inactínicos montados sobre máscara o gafas. Utilizar
ropa y guantes de protección adecuados, evitando
exponer la epidermis a los rayos ultravioletas
producidos por el arco.
- Delimitar el área de soldadura con pantallas o
mamparas para evitar que los rayos ultravioletas
afecten a personal ajeno al proceso de soldadura.
- No utilizar la máquina para descongelar tuberías.
- Apoyar la máquina en una superficie plana horizontal
para evitar que se vuelque.
- Los campos magnéticos generados por el proceso
de soldadura pueden interferir con el funcionamiento
de aparatos eléctricos y electrónicos.
Los portadores de aparatos eléctricos o electrónicos
vitales (Ej, marcapasos, respiradores, etc...) deben
consultar con su médico antes de pararse cerca de
las áreas de utilización de este generador.
Se desaconseja que los portadores de aparatos
eléctricos o electrónicos vitales utilicen este
generador.
- 32 -
- Este aparato satisface los requisitos del estándar
técnico EN 50199 para su uso exclusivo en
ambientes industriales y con objetivos
profesionales.
No se asegura que la máquina corresponda a los
requisitos de compatibilidad electromagnética en
ambiente doméstico.
GENERALIDADES
Este modelo TIG es un generador a corriente constante
para la soldadura por arco controlado por un puente de
transistor (IGBT) con frecuencia típica de funcionamiento de
33 kHz.
Las características especificas de este sistema de
regulacíon (INVERTER) como alta velocidad y precisión de
la regulación, conceden a la máquina excelentes cualidades
en la soldadura de todos los electrodos revestidos y en la
soldadura TIG .
La regulación con sistema "inverter" a la entrada de la línea
de alimentación (primario), determina además una
reducción drástica de volumen, sea del transformador como
de la reactancía de nivelación, permitiendo la construcción
de una máquina de volumen y peso estrechamente
contenidos, resaltando las dotes de manejo y transporte.
Por lo general, la máquina está consituida por módulos de
potencia y control realizados sobre circuitos impresos y
optimizados para obtener la máxima fiabilidad y reducir el
mantenimiento.
Descripción:
Fig. A
1 - Entrada línea de alimentación, grupo rectificador y
condensadores de nivelación.
2 - Puente de enchufe a transistors (IGBT) y
drivers:conmuta la tensión de línea rectificada en
tensión alterna, a alta frecuencia (tip.33 KHz) y efectúa
la regulación de la potencia, en función de la
corriente/tensión de soldadura solicitada.
3 - Transformador de alta frecuencia: La bobina primaria
viene alimentada con la tensión convertida por el
bloque 2; tiene la función de adaptar tensión y
corriente a los valores necesarios para el
procedimiento de soldadura al arco y,
contemporáneamente, de aislar galvánicamente el
circuito de soldadura, de la línea de alimentación.
4 - El puente rectificador secundario con inductancia de
nivelación y sensor de la corriente de soldatura
conmuta la tensión/corriente alterna suministrada por
la bobina secundaria, en corriente/tensión continua, a
bajísima ondulación.
5 - Puente switching de transistor (IGBT) y drivers;
transforma la corriente de salida al secundario de d.c.
a a.c. para la soldadura TIG a.c (presente en los
modelos ca/cc).
6 - Electrónica de control y regulación; controla instantá
neamente el valor de los transistores de corriente de
soldadura y lo coteja con el valor ajustado por el
operador; modula los impulsos de mando de los
drivers de los IGBT que efectúan la regulación.
7 - Lógica de control del fucionamiento de la máquina:
ajusta los ciclos de soldadura, manda los actuadores,
controla los sistemas de seguridad.
8 - Panel de programación y visualización de los
parámetros y de los modos de funcionamiento.
9 - Generador cebado HF.
10 - Electroválvula gas de protección. la máquina, están resumidos en la tabla de características
11 - Ventilador de refrigeración inteligente de la máquina. (panel posterior), con el siguiente significado:
12 - Regulación a distancia. Fig. D

ORGANOS DE CONEXIÓN, REGULACIÓN Y 1- Norma EUROPEA de referencia para la seguridad y la

SEÑALIZACIÓN construcción de las máquinas de soldadura por arco.
Panel Posterior 2- Símbolo de la estructura interna de la máquina.
Fig. B 3- Símbolo del procedimiento de soldadura previsto.
1 - Interruptor general 4- Símbolo S: indica que se pueden realizar operaciones
2 - Cable de alimentación de soldadura en un ambiente con un riesgo mayor de
3 - Unión para conexión tubo gas (reductor de presión choque eléctrico (por ejemplo muy cerca de grandes
bombona máquina) masas metálicas).
4 - Conector reguladores a distancia (v. Opciones) 5- Símbolo de la línea de alimentación.
6- Grado de protección de la línea de la envoltura
Panel anterior 7- Datos característicos de la línea de alimentación:
Fig. C -U1: tensión alterna y frecuencia de alimentación de
1 - Toma rápida positiva (+), para conectar cable de la máquina (límites admitidos ±15%):
soldadura. -Imax: corriente máxima absorbida por la línea.
2 - Toma rápida negativa (-), para conectar cable de -I1eff: máxima corriente eficaz de alimentación
soldadura.
8- Prestaciones de circuito de soldadura
3 - Conector para conexión cable pulsador antorcha
-U0: tensión de pico máxima en vacío (circuito de
4 - Unión para conexión tubo gas antorcha TIG
5 - Panel de mandos soldadura abierto).
6 - Teclas para la programación de los tipos de soldadura -I2/U2: c o r r i e n t e y t e n s i ó n c o r r e s p o n d i e n t e
7 - Teclas y leds para la programación de los parametros normalizada [U2= (20+0,04 I2)V], que pueden
de soldadura ser suministradas por la máquina durante la
8 - Teclas para la programación y llamada de los soldadura.
programas -X: relación de intermitencia: indica el tiempo
9 - Encoder: potenciómetro digital para programar los durante el cual la máquina puede suministrar la
parametros de soldadura corriente correspondiente (misma columna). Se
10 - Pantalla alfanumeric expresa en %, en base a un ciclo de 10 min. (por
11 - Leds de la medidas vizualizadas en la pantalla ejemplo, 60% = 6 minutos de trabajo, 4 minutos
12 - Led verde para indicar tensión el la antorcha de paro)
13 - Led amarillo de alarma general -A/V - A/V: indica la gama de regulación de la corriente
14 - Led rojo de programación maquina. de soldadura (mínimo-máximo) a la tensión de
arco correspondiente.
EQUIPAMIENTO A PEDIDO: 9 - Número de matrícula de fabricación. Identificación de la
- Antorcha para soldadura TIG (4m) lista para la soldadura. máquina (indispensable para asistencia
- Adaptador bombona Argón técnica, pedido de recambios, encontrar origen
- Máscara de oscurecimiento automático: con vidrio fijo y del producto).
regulable. 10- Valor de los fusibles de accionamiento
- Reductor de presión con manómetro. retardado a prever para la protección de la línea.
- Cable de retorno corriente de soldadura, completo de 11- Símbolos referidos a normas de seguridad.
borne de masa. NOTA: El modelo de ficha tecnica reportado sobre es
- Unión gas y tubo gas para conexión a la bombona de indicativo del significado de los simbolos y de las cifras.
Argón. Los valores exactos de los datos tecnicos de la
- Caja de montaje Soldadura MMA . máquina que obra en su poder, deben corresponder
- Grupo enfriamiento por agua (G.R.A.) (combinable con directamente con los de la ficha tecnica de la misma
sopletes enfriados por agua) máquina.
- Carretilla
MASA DE LA SOLDADORA (Tabla 6)
OPCIONES
- Mando a distancia manual de un potenció ATENCIÓN: todas las soldadoras descritas en este manual
metro: permite de regular la corriente de soldadura, están desprovistas de dispositivos de elevación.
directamente del puesto de trabajo mediante la
empuñadura.
- Mando a distancia manual de dos potenciómetros: INSTALACION
permite de regular la corriente de soldadura, directamente LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA DEBE SER
del puesto de trabajo mediante la empuñadura. Además REALIZADA POR PERSONAL CUALIFICADO.
permite de regular un segundo parámetro diferente según UBICACION
la modalidad de soldadura seleccionada (véase control a Aislar el lugar de instalación de la máquina, de forma que no
distancia). tengamos obstáculos para la apertura de entrada y salida
- Mando a distancia a pedal: permite de regular la del aire de refrigeración (circulación forzada, a través del
corriente de soldadura con continuidad en función de la ventilador), mantener al menos 250 mm de espacio libre
presión ejercida con el pie sobre el pedal; también permite alrededor de la máquina; asegurarse, al mismo tiempo, que
de iniciar y parar la soldadura (stop en posición de reposo) no se aspiran polvos conductivos, vapores corrosivos,
sin actuar sobre el pulsador de la pistola. humedad, etc.

CONEXION A LA LINEA DE ALIMENTACION

DATOS TÉCNICOS - Antes de efectuar cualquier conexión eléctrica, comprobar
Los principales datos relativos al uso y a las prestaciones de
- 33 -
 que los datos de la tarjeta de la máquina, corresponden a
la tensión y frecuencia de red, disponibles en el lugar de
instalación.
CLAVIJA:
- Utilizar un enchufe normalizado adecuado al tipo de
alimentación y a la potencia de instalación indicada
en la chapa de datos, poniendo la máxima atención en
la conexión del conductor amarillo/verde en el borne
marcado con el símbolo (W).
- La línea de alimentación debe estar protegida con fusible
retrasados o interruptor automático magnetotérmico y por
un interruptor automático diferencial; para conocer al
tamaño correcto de la línea (potencia / corriente,
capacidad fusibles) ver como referencia la chapa de
datos.
ATENCION!
La no observación de las normas antes indicadas, ocasiona
ineficacia en el sistema de seguridad previsto por el
fabricante (clase I), con los consiguientes graves riesgos
para la persona (p.ej: shok eléctrico) y para las cosas (p.ej.
incendio).
CONEXION DE LOS CABLES DE SOLDADURA “MMA”
REALIZAR LAS OPERACIONES DE CONEXION DEL
CIRCUITO DE SOLDADURA, CON LA MAQUINA
RIGUROSAMENTE AISLADA DE LA LINEA DE
ALIMENTACION.
- Cable de soldadura - "pinza portaelectrodo": va
normalmente conectada al polo (+), (ver apartado
soldadura).
- Cable de retorno "masa": va normalmente conectado al
polo (-); la mordaza de masa, a la otra extremidad, va
conectada a la pieza a soldar, o a un banco metálico, el
más cercano posible a la junta en ejecución.
SOLDADURA TIG EN CORRIENTE CONTINUA Y
ALTERNA:
- "Antorcha TIG": el cable portacorr iente debe estar
conectado al polo (-); además, conectar el conector de
tres polos (pulsador antorcha) empujándolo a fondo y girá
ndolo en el sentido de las agujas del reloj hasta fin de
carrera; conectar el tubo de gas al especial racor,
ajustándolo con cuidado a mano, y evitando así el uso de
laves.
- Cable de retorno "masa": tiene que ser conectado al
polo (+); el borne de masa, en el otro extremo, va
conectado a la pieza que se debe soldar o a un banco
metálico, lo más cerca posible a la junta en ejecución.
Recomendaciones:
- Girar a fondo los conectores de los cables de soldadura en
las tomas rápidas, para garantizar un perfecto contacto
eléctrico; en caso contrario, se producirán
sobrecalentamientos de los mismos conectores, con
elrelativo rápido deterioro y pérdida de eficacia.
- No usar cables de soldadura con longitud superior a 10 m.
- No usar estructuras metálicas que no formen parte de la
pieza de trabajo, en substitución del cable de retorno de la
corriente de soldadura; ésto puede ser peligroso para la
seguridad y dar resultados insatisfactorios para la
soldadura.
CONEXION A LA BOMBONA DE GAS DE PROTECCION
(Argon 99,5%)
Atornillar el reductor de presión a la válvula de la bombona
Argón.
Preparar el tubo flexible para la alimentaación del gas de
- 34 -
protección, conectándolo de un lado al especial racor de
salida del reductor de presión y del otro, a la unión colocada
sobre el lado posterior de la máquina, asegurando bien su
estanqueidad con abrazaderas aptas para tal fin.
Aflojar la tuerca de regulación del reductor de presión antes
de abrir la válvula de la bombona.
Abrir la bombona y regular la cantidad de gas (l/min) según
los datos indicativos de usos (ver cuadro 3-4); eventuales
regulaciones del caudal de gas podrán efectuarse durante
la soldadura, actuando siempre sobre la tuerca del reductor
de presión.
Verificar la estanqueidad de entubaciones y racores.
PANEL DE CONTROL
Esta soldadora se controla por un microprocesador que
permite de ajustar un alto número de parámetros con el fin
de obtener una soldadura óptima en cada condición y sobre
cada tipo de material. Pero, para utilizar plenamente las
características de la máquina, hay que conocer sus
posibilidades operativas.
En la parte baja del panel anterior se puede seleccionar la
modalidad de funcionamiento de la soldadora con los
pulsadores de modo. El estado de los respectivos leds
indica el modo fijado. (no se pueden seleccionar los modos
de soldadura que no tienen significado):
- Tecla
Permite de pasar el control de los
parámetros de soldadura al mando a
distancia
-Tecla
Elige el modo de funcionamiento entre
soldadura por electrodo revestido (MMA),
soldadura TIG con cebado del arco por alta
frecuencia (TIG HF) y soldadura TIG con
cebado del arco por contacto (TIG LIFT).
- Tecla
Cuando la máquina está en modo TIG se
puede elegir entre soldadura en corriente
continua (CC) y soldadura en corriente
alterna (CA) (función presente sólo en los
modelos CA/CC).
- Tecla
Cuando la máquina se encuentra en modo
TIG, permite de elegir entre mando a dos
tiempos, 4 tiempos o con temporizador de
soldadura por puntos (SPOT).
- Tecla
Cuando la máquina está en modo TIG
 permite elegir entre soldadura con corriente valor puede variar entre el mínimo (5A en CC, 7A
constante, pulsada o bi-level. en CA) y el valor de la corriente principal de
soldadura.
Los parámetros de soldadura se ajustan y modifican por
medio de la empuñadura digital que varía el parámetro y lo
visualiza contemporáneamente en el display.Los leds sobre
el display indican la unidad de medida de la dimensión
visualizada. El parámetro a variar se selecciona por medio Parámetro 5
de las dos teclas:
Frecuencia. En modo TIG pulsado este parámetro

& '
según el modo de soldadura elegido se ajustan únicamente
los parámetros que tienen significado.
Atención! Aunque la máquina permite de ajustar
libremente cada parámetro, hay particulares
combinaciones de parámetros que podrían no tener
significado del punto de vista elèctrico o del punto de vista
de la soldadura. de todas formas, la soldadora no se dañará,
pero podría no funcionar según el ajuste incorrecto.
parametro 1
Corriente principal de soldadura. En modo pulsador
y en modo bi-level es la corriente a nivel más alto
(máxima). El parámetro se mide en amperios.
representa el valor de la frecuencia de pulsación y
puede asumir valores comprendidos entre 0,2Hz y
999 Hz. Además, para los modelos CA/CC en el
modo TIG ca (con pulsación desconectada), el
parámetro representado indica el valor de la
frecuencia de la corriente alterna y puede asumir
valores comprendidos entre 10Hz y 200Hz.
Parámetro 6
Balance. En modo TIG pulsado, este parámetro
representa la relación (en porcentaje) entre el
tiempo durante el cual la corriente se encuentra a
mayor nivel (corriente principal de soldadura) y el
periodo total de pulsación. Puede asumir valores
comprendidos entre el 1% (corriente media más
baja) y el 99% (corriente media más alta). Además,
para los modelos CA/CC, en el modo TIG ca (con
pulsación desconectada), el parámetro
representado indica la relación (en porcentaje)
entre el tiempo durante el cual la polaridad de la
corriente está EN (electrodo negativo) y el periodo
total de la corriente alterna.

Parámetro 2
Parámetro 7
Corriente inicial y final: en modo TIG 4 tiempo es la
corriente inicial y final que se mantiene todo el Postgas. En TIG es el tiempo de postgas en
tiempo durante el cual permanece pulsado el segundos y varía desde 0,1 hasta 25 segundos.
pulsador del soplete. En modo TIG 2 tiempos, si se
ha fijado un valor de rampa de bajada superior al
valor mínimo >0,1 seg.), este parámetro se puede
fijar y toma el significado de corriente final. El valor
puede variar entre el mínimo (5A en CC, 7A en CA) y Parámetro 8
el valor de la corriente principal de soldadura.
Rampa de subida. Es el tiempo de la rampa de
subida de la corriente en modo 4 tiempos y varía
desde 0,1 hasta 10 segundos.

Parámetro 3

Arc force. Este parámetro se muestra en modo

MMA e identifica la cantidad en porcentaje de
subida de corriente que se aplica en el control
dinámico durante la soldadura. Puede asumir
valores comprendidos entre el 0% y el 100%
(máxima subida de corriente)
Parámetro 9
Rampa de bajada. Es el tiempo de la rampa de
bajada y varía desde 0,1 hasta 10 segundos.

Parámetro 10
Parámetro 4
Tiempo de spot. Es el tiempo de duración de la
Corriente de base. En modo TIG 4 tiempos bi-level corriente de soldadura en soldadura por puntos
y en modo TIG pulsado este parámetro representa TIG (SPOT) y varía desde 0,1 hasta 10 segundos.
el valor de corriente que puede alternarse con el
valor de corriente principal durante la soldadura. El
- 35 -
PROGRAMACIÓN
Un programa está constituido por el modo de soldadura con
el ajuste de todos los parámetros. El programma activo se
memoriza automáticamente y se recarga cada vez que se
apague la máquina.
Para que el uso de la máquina sea más fácil, es posible
memorizar el estado de los ajustes del panel en 15
programas ajustables por el usuario. Además, la soldadora
se suministra con 15 programas ajustados
precedentemente en fábrica que ilustran algunas de las
posibilidades operativas típicas de la máquina.
Para cargar un programa hay que presionar la tecla LOAD
(carga); la pantalla visualizará la palabra "load", el led PRG
se iluminará durante un segundo y aparecerá la inscripción
"P01" para indicar que el programa es 1. Para desplazarse
en los programas usuario desde P01 hasta P15 y
sucesivamente en los programas de fábrica desde PF16
hasta PF30 hay que girar la empuñadura. Los led de modo
indican qué programa se ha fijado en la pantalla mientras
que los parámetros que componen el programa se pueden
ver usando las teclas de selección.
Para cargar un programa hay que volver a apretar la tecla
LOAD, manteniéndolo apretado durante un instante hasta
que la pantalla visualice la palabra "DONE" (hecho); de este
modo se ha efectuado la carga del programa y éste está listo
para el uso. Si, en cambio, no se quiere cargar el programa,
sino que salir del modo programación, volviendo a la
situación inicial, es suficiente apretar brevemente la tecla
LOAD: la pantalla visualizará durante un rato la palabra "no"
y volverá al estado antes de la programación.
Para memorizar un programa hay que seguir un
procedimiento parecido: hay que ajustar del panel los
modos y los parámetros deseados. Aconsejamos
comprobar durante la soldadura que los ajustes realizados
corresponden efectivamente a las exigencias de trabajo.
Apretar la tecla "STORE" (memorizar), la pantalla
visualizará la palabra "STORE", el led PRG empezará a
parpadear y aparecerá aparecerá la inscripción "P01" para
indicar que el programa es 1. Para desplazarse en los
programas usuario desde P01 hasta P15 hay que girar la
empuñadura. Si no se quiere memorizar el programa, sino
que salir del modo programación y volver a la situación
inicial, es suficiente apretar brevemente la tecla STORE: la
pantalla visualizará la palabra “no” y volverá al estado antes
de la programación.
Si està seleccionado el programa dove cargar les
informaciones hai que apretar brevemente la tecla “STORE”
: la pantalla visualizará la parabla “sure" (seguro?), hay que
confirmar la programación volviendo a presionar
brevemente la tecla STORE. Si no se quiere memorizar es
suficiente esperar durante un rato, dentro de algunos
segundos la máquina salirá del modo programación
después de haber visualizado la palabra "no".
TAB 1A-1B-1C-1D
RESET
Atención! Este procedimiento cancela todos los
programas usuario
Hay un procedimiento de reset que memoriza todos los 15
programas de fabrica en los 15 programas usuario:
encender la máquina manteniendo presionados
contemporáneamente las teclas LOAD y STORE; en el
display aparecerà la palabra "RES" , de volver a apretar
contemporáneamente las teclas LOAD y STORE, se
memorizarán todos los programas usuario y el display
visualizarà la palabra "DONE" (hecho). En cambio,
presionando singularmente una de las dos teclas la
máquina volverá al estado normal.
ALARMAS
Si se verificaran anomalías durante el funcionamiento de
- 36 -
la máquina, hay un procedimiento de alarma que
bloqueará el funcionamiento en soldadura; el led amarillo
se iluminará
( 2)
y la pantalla visualizará un mensaje que indicará
el tipo de inconveniente.
"AL 1" anomalía en la alimentación primaria: la
tensión de alimentación está fuera de los valores+/-
15% respecto al valor indicado en la chapa
"AL 2" se ha verificado la intervención de uno de los
termóstatos de seguridad a causa del
sobrecalentamiento de la máquina
"AL 3" falta de fase de alimentacion de la saldatura
(presente en versiones con alimentación trifásica).
MEMORIZACIÓNY VISUALIZACIÓN DE LAS ALARMAS.
Cuando se produce una situación de alarma, se memorizan
las condiciones operativas de la máquina. Se puede
recuperar el estado de la máquina de las últimas 10 alarmas
siguiendo estos pasos: pulsando al mismo tiempo las
teclas LOAD y STORE se muestra el mensaje "A0-X",
donde X significa el tipo de alarma registrada (1, 2, etc) .
Girando el mando se desplazan las alarmas de A0 (más
reciente) a A9. Los led de modo indican cómo estaban
fijadas las opciones de la máquina en el momento de la
alarma mostrada en la pantalla, mientras que para conocer
los parámetros operativos basta usar las teclas de
selección. Pulsando brevemente una de las dos teclas se
vuelve al modo normal.
MANDOS A DISTANCIA
La modalidad C.A.D. (mando a distancia) se puede
seleccionar el mando conectado a la soldadura con la tecla
!
- Mando a distancia con dos potenciómetros:
girando la empuñadura del potenciómetro se cambia la
corriente principal desde el mínimo hasta el máximo. Si la
corriente pricipal se selecciona del panel, no es posible
cambiar el parámetro mediante la empuñadura del panel.
- Mando a distancia a pedal: con la máquina en modo
remoto el valor de la corriente se determina por la posición
del pedal y puede asumir un valor comprendido entre el
mínimo y el valor de corriente principal fijado en el panel.
El mando a pedal se puede utilizar en modo TIG 2
TIEMPOS o SPOT no pulsado y la presión del pedal actúa
como orden de start para la máquina en vez del pulsador
del soplete.
- Mando a distancia con dos potenciómetros el primer
potenciómetro regula la corriente principal. El segundo
potenciómetro regula otro parámetro que depende del
modo de soldadura activo. Girando dicho potenciómetro
se visualiza el parámetro que se está variando (que no se
puede controlar más por medio de la empuñadura del
panel) TAB 2. El significado del segundo potenciómetro se
indica en la tabla más abajo.
SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO
- La maioría de los electrodos revestidos va conectada al
polo positivo, sinembargo, existen algunos tipos de
electrodos para los cuales está prevista la conexión al polo
negativo; adecuar, según necesidad, la conexion de los
cables de soldadura, a las tomas rápidas (+) y (-) de la
máquina.
- Es imprescindible, en cada caso, seguir las indicaciones
del fabricante, referidas a la confección de los electrodos
utilizados, que indican la correcta polaridad del electrodo y
 la relativa corriente adecuada.
- La corriente de soldadura va regulada en función del
diámetro del electrodo utilizado y del tipo de junta que se
desea realizar. A título indicativo, las corrientes utilizables,
para los distintos tipos de electrodo, son:
ø Electrodo (mm) Corriente de soldadura (A)
min. max.
1.6 25 - 50
2 40 - 80
2.5 60 - 110
3.2 80 - 160
4 120 - 200
5 140 - 450
6 200 - 350
- Tener presente que, a igualdad de diámetro de electrodo,
se utilizarán valores elevados de corriente para la
soldadura en llano; mientras que para soldadura en
vertical o sobrepuesta, deberán utilizarse corrientes más
bajas.
- Las características mecánicas de la junta soldada son
determinadas, además de por la intensidad de corriente
elegida, por los parámetros de soldadura, que son:
diámetro y calidad del electrodo, longitud del arco,
velocidad y posición de ejecución; adamás de por la
correcta conservación de los electrodos, que deben
mantenerse alejados de la humedad, protegidos por las
confecciones y contenedores adecuados.
- Las características de la soldadura dependen también del
valor del ARC FORCE (comportamiento dinámico) de la
maquina. Tener presente que: valores más altos de arc
force producen una mejor penetración y pemiten la
soldadura en qualquier posición con electrodos básicos,
valores más bajos de arc force producen un arco más
suave sin salpicar con electrodos rutilos.
Procedimiento:
- Teniendo la máscara DELANTE DE LA CARA, rozar la
punta del electrodo sobre la pieza a soldar, siguiendo un
movimiento, como si debiese encender un cerillo; éste es
el método más correcto para cebar el arco.
ATENCION: NO PUNTEAR el electrodo sobre la pieza, se
corre el riesgo de dañar el revestimiento, haciendo
dificultoso el cebado del arco.
- Una vez cebado el arco, intentar mantener una distancia
con la pieza, equivalente al diámetro del electrodo
utilizado, y mantener esta distancia la más constante
posible, durante la ejecución de la soldadura; recordar que
la inclinación del electrodo, en el sentido de avance,
deberá ser de cerca de 20-30 grados.
- Al final del cordón de soldadura, llevar el extremo del
electrodo ligeramente hacia atrás, respecto a la dirección
de avance, por encima del cráter, para efectuar el relleno;
después levantar rápidamente el electrodo del baño de
fusión, para obtener el apagado del arco.
- En caso de corto circuito prolongado y consiguiente
apagado del arco, para evitar daños en el electrodo se
activa la protección antistick que permite separar el
electrodo de la pieza.
ASPECTOS DEL CORDON DE SOLDADURA
Fig. E
SOLDADURA CON PROCEDIMIENTO TIG EN
CORRIENTE CONTINUA
Principios generales
La soldadura TIG es un procedimiento de soldadura que
aprovecha el calor producido por el arco eléctrico que viene
cebado, y mantenido, entre un electrodo infusible
(Tungsteno) y la pieza que se debe soldar. El electrodo de
Tungsteno está sostenido por una antorcha apta para
transmitir la corriente de soldadura y proteger de la
oxidación atmosférica el electrodo mismo y el baño de
soldadura , mediante un flujo de gas inerte (normalmente
- 37 -
Argon: Ar 99,5) el cual sale a través de la boquilla cerámica.
Fig. F
La soldadura se produce por fusión de los bordes de la
juntura, para espesores finos oportunamente preparados
(hasta 1 mm aprox.) sin material de aportación.
Soldadura de bordes plegados, Fig. G
Para espesores superiores, se necesitan varillas de la
misma composición del marerial base y de diámetro
oportuno, con preparación adecuada de los bordes.
Soldadura de cabeza con o sin hilo de a portación
Fig.H
Es conveniente, para un buen resultado de la soldadura,
que las piezas estén cuidadosamente limpias sin presencia
de óxido, aceites, grasas, disolventes, etc.
Es necesario afilar axialmente el electrodo de Tungsteno
con la piedra esmeril, según la forma indicada más abajo,
teniendo en cuenta que la punta quede perfectamente
concéntrica, para evitar deformaciones del arco. Nota: es
importante efectuar la esmerilatura en el sentido del largo
del electrodo. Hay que efectuar esta operación
periodicamente en función del empleo y del desgaste del
electrodo o cuando éste se ha contaminado
accidentalmente, oxidado o utilizado de forma incorrecta.
Control de la punta del electrodo, Fig. I
El diámetro de los electrodos se elige siguiendo la tabla a
continuación, tomando en consideración que para la
soldadura en dc (con electrodo al polo (-)), por lo general,
hay que utilizar el electrodo con el 2% de Torio (venda
colorada roja) y el electrodo con el 2% de Cerio (venda
colorada gris). Para garantizar una perfecta soldadura es
indispensable emplear el exacto diámetro de electrodo con
la exacta corriente. Por lo general, el electrodo tiene que
sobresalir de la boquilla de unos 2-3 mm y puede alcanzar
los 6 mm en el caso de soldadura de ángulo.
TAB 3
Procedimiento
Comprobar que la instalación y la conexión de la
máquina son correctas y corresponden a lo indicado en el
párrafo "Instalación".
Comprobar que los mandos de preajuste se encuentran en
la posición correcta según lo que se indica a continuación:
Ajustar la corriente de soldadura al valor deseado mediante
la empuñadura del potenciómetrol valor, ya que este último
varía justo dicha dimensión Regular; eventualmente ajustar
durante la soldadura a la real aportación térmica necesaria.
Apretar el pulsador de la pistola y comprobar que el aflujo
del gas es correcto. Regular, si fuera necesario, el tiempo de
post gas. Hay que efectuar esta regulación en función de las
condiciones operativas; en particular, el retraso del gas
debe permitir, al final de la soldadura, la refrigeración del
electrodo y del baño sin entrar en contacto con la atmósfera
(oxidaciones y contaminaciones).
Nota: la cantidad del gas de protección (litros/minuto)
se puede regular únicamente mediante el regulador de
presión de la bombona.
El cebado se puede elegir entre el modo HF o LIFT según
las exigencias.
MODO HF:
Apretar el pusador de la antorcha acercando a la pieza la
punta del electrodo (2 - 3 mm), esperar el encendido del arco
transferido por los impusos HF y, con el arco ya encendido,
formar el baño de fusión sobre la pieza y de este modo
proceder a lo largo de la junta.
En el caso que se comprueben dificultades para el
encendido del arco, no obstante se haya verificado la
presencia de gas y sean visibles las descargas HF, no hay
que insistir demasiado en someter el electrodo a la acción
del HF, sino verificar su integridad superficial y la
conformación de la punta, eventualmente rectificándola
con la muela.
MODO LIFT:
Apovar la punta del electrodo sobre la pieza, con ligera
presión. Apretar a fondo el pulsador de la antorcha y levantar
el electrodo de 2-3 mm. durante un instante de retardo,
obteniendo así el encendido del arco, con valor de corriente
correspondiente al deseado
Ciclo 2 tiempos:
La presión del pulsador del soplete determina el inicio del
ciclo de trabajo. La corriente distribuida por la máquina
corresponde al valor del parámetro corriente principal de
soldadura. Para interrumpir la soldadura soltar el pulsador
del soplete dando lugar al apagado gradual de la corriente
(si se ha introducido el tiempo "rampa bajada") o al apagado
inmediato del arco con el subsiguiente post gas.
La función "rampa bajada" es especialmente útil para evitar
la formación del "cráter" al final de la junta y para permitir el
llenado con el material del aporte durante la fase de bajada
del corriente. Si el valor del parámetro rampa de bajada es
superior al valor mínimo que se puede fijar (0,1 seg.) se
puede fijar el nivel de corriente final que determina el
apagado del arco.
Ciclo 4 tiempos: la primera presión del pulsador determina
el inicio del ciclo de trabajo. La máquina distribuye una
corriente igual al valor del parámetro corriente inicial y final.
Al soltar el pulsador la corriente sube en rampa según el
tiempo fijado en el parámetro rampa de subida hasta el valor
de la corriente principal de soldadura. Cuando se vuelve a
pulsar el pulsador la corriente disminuye según el tiempo de
la rampa de bajada hasta en valor de la corriente inicial y
final. La corriente final se mantiene hasta que se suelta el
pulsador que termina el ciclo de soldadura.
Ciclo SPOT: este ciclo permite la soldadura en TIG por
puntos: apretando el pulsador como para un ciclo 2 tiempos
la máquina termina automáticamente el ciclo de trabajo
después de un tiempo que se puede fijar de 0,1 a 10
segundos.
Ciclo 4 tiempos bi-level. En este modo de soldadura,
disponible solamente en modalidad 4 tiempos, se pueden
gestionar dos niveles diferentes de corriente durante la
soldadura: corriente principal de soldadura y corriente de
base. Para pasar de un nivel de corriente al otro basta, una
vez se ha soltado por primera vez el pulsador del soplete y
se ha terminado la rampa de subida de la corriente, pulsar y
soltar rápidamente el pulsador del soplete. Para pasar a la
rampa de bajada de la corriente, pulsar durante un intervalo
largo el pulsador del soplete; si en esta fase la corriente
inicial y final supera como valor la corriente instantánea
distribuida por la máquina, la rampa de bajada se omite y la
corriente de salida se pone instantáneamente en el valor de
la corriente inicial y final.
Soldadura TIG pulsado. En este modo de soldadura la
corriente "pulsa" entre dos valores máximo (corriente
principal de soldadura) y mínimo (corriente de base) con
una frecuencia y una duración que se pueden controlar, ..
Utilizando este procedimiento, sobresalen, en aplicaciones
específicas, algunas caracaterísticas positivas de la
soldadura, entre ellas:
- Baño de pequeña fusión, mejor control del aporte térmico,
recalentamiento limitado.
- Pasadas de fondo de punzón, soldadura sobre pequeños
espesores y/o en posición
- Soldaduras de metales con tendencia a plegarse al calor.
- Mejor control de la penetración sobre juntas de cabezal
plano horizontal, sin barra de soporte.
- Mejor posibilidad de ejecución de soldadura, sobre piezas
de diverso espesor y de aceros desiguales (p. ej.inox y de
baja aleación).
En cambio, utilizando frecuencias entre >50 Hz la máquina
- 38 -
permite de obtener no sólo las ventajas citadas más arriba,
sino que además un mayor control
sobre el arco, útil durante las soldaduras de precisión o en
posiciones particularmente difíciles.
En modo TIG ca pulsado, la máxima frecuencia de pulsación
que se puede fijar es igual al 50% de la frecuencia de la
corriente alterna.
Para acceder a los programas "frecuencia" y "balance" de la
onda cuadrada (parámetro 5 y 6 respectivamente) es
necesario salir del modo pulsado, en este modo los
parámetros 5 y 6 indican frecuencia y duty-cycle de la
pulsación.
SOLDADURA CON PROCEDIMIENTO TIG EN
CORRIENTE ALTERNA
(disponible en modelos CA/CC)
Este tipo de soldadura permite de soldar sobre metalos
como aluminio y magnesio que forman encima de la propia
superficie un óxido protectivo y aislante. Invirtiendo la
polaridad de la corriente de soldadura es posible "romper" la
capa superficial de óxido a través de un mecanismo llamado
"baño iónico". La tensión es alternativamente positiva (EP) y
negativa (EN) sobre el electrodo de volframio. Durante el
tiempo EP el óxido va quitado de la superficie (limpieza o
decapado), pirmitiendo la formación del baño. Durante el
tiempo EN se realiza la máxima aportación térmica a la
pieza permitiendo la soldadura. La posibilidad de variar los
parámetros en AC (frecuencia, balance) permite de reducir
al mínimo el tiempo y la intensidad de la corriente EP. El
resultado es una soldadura más veloz y un menor
recalentamiento del electrodo con consiguiente
prolongamiento de su vida.
En modo AC son posibles las variantes presentadas para el
TIG DC (iniciación HF o LIFT, control a 2 tiempos, 4 tiempos
y SPOT, pulsado y bi-level). Además, son válidas las
instrucciones operativas que se refieren al procedimiento de
soldadura.
En la tabla se detallan los datos indicativos para la soldadura
sobre aluminio; el tipo de electrodo más apropiado es el de
volframio puro (venda de color verde).
TAB 4
Es posible variar el balance desde 20% hasta 95%
(porcentaje de EN sobre el tiempo total). Mayores valores de
balance permiten una soldadura más veloz, arco más
concentrado, baño de soldadura más estrecho y
recalentamiento del electrodo limitado. Los valores minores
garantizan la mayor limpieza de la pieza. El uso de un valor
de balance demasiado bajo conlleva el ensanchamiento del
arco y de la parte desoxidada, el recalentamiento del
electrodo con la consiguiente formación de una esfera en la
punta, la degradación de la facilidad de cebado y de
orientación del arco. El uso de un valor sobrante de balance
conlleva un baño de soldadura así dicho "sucio" con
inclusiones obscuras.
Es posible variar la frecuencia desde 10 hasta 200 Hz.
Mayores valores de frecuencia permiten una buena
orientación del arco y son aptos para soldaduras en
posición y sobre espesores medios y pequeños.
Menores valores de frecuencia son aptos para solda
duras se espesor, ya que la aportación térmica es mayor y la
zona calentada es más ancha.
La tabla 5 siguiente detalla los efectos de variación de
los parámetros en soldadura AC.
MANTENIMIENTO
ATENCION!
EN NINGUN CASO QUITAR LOS PANELES DE LA
MAQUINA, NI ACCEDER A SU INTERIOR, SIN QUE SE
HAYA QUITADO, PREVIAMENTE, LA CLAVIJA DE LA
TOMA DE ALIMENTACION.
LOS CONTROLES EVENTUALES REALIZADOS BAJO
TENSION EN EL INTERIOR DE LA MAQUINA, PUEDEN
CAUSAR SHOCK ELECTRICO GRAVE, ORIGINADO POR
CONTACTO DIRECTO CON PARTES EN TENSION.
- Periódicamente, y sea como fuere con frecuencia, en
función del uso o de la polvorosidad del ambiente,
inspeccionar el interior de la máquina, y quitar el polvo
depositado sobre los componentes, mediante un chorro
de aire a baja presión.
- Al final de las actuaciones de mantenimiento vuelva a
montar los paneles de la máquina atornillando a fondo los
tornillos de fijación.
- Evite efectuar las operaciones de soldadura con máquina
abierta.
BUSQUEDA DE DAÑOS
EN EL CASO DE FUNCIONAMIENTO INSATISFACTORIO,
Y ANTES DE EFECTUAR COMPROBACIONES MAS
SISTEMATICAS, O DIRIGIRSE A VUESTRO CENTRO DE
ASISTENCIA, COMPROBAR QUE:
- La corriente de soldadura, regulada a través del
potenciómetro, con referencia a la escala graduada en
Amperios, sea adecuada al diámetro y al tipo de electrodo
utilizado.
- Con el interruptor general en "ON", se enciende la
lámpara correspondiente; en caso contrario, el defecto
normalmente reside en la línea de alimentación (cables,
toma y/o clavija, fusibles, etc.).
- no está iluminado el led amarillo que señaliza la
intervención de la seguridad térmica de sobretensión, de
tensión baja y la de cortocircuito.
- ha sido observada la relación de intermitencia nominal; en
caso de intervención de la protección termostática es
preciso esperar el enfriamiento natural de la máquina;
compruebe la funcionalidad del ventilador.
- Controlar la tensión de alimentación; la máquina
permanece en bloqueo mientras el valor se mantiene
fuera del rango un +/-15% de la tensión declarada en la
chapa de datos.
¡ATENCIÓN! TENSIONES DE ALIMENTACIÓN
SUPERIORES AL 20% DE LA TENSIÓN INDICADA EN
LA CHAPA PUEDEN DAÑAR LA MÁQUINA.
- compruebe que no hay cortocircuito a la salida de la
máquina; en tal caso proceda a la eliminación de este
inconveniente.
- Las conexiones del circuito de soldadura se efectúan
correctamente, particularmente, que la pinza del cable de
masa esté efectivamente conectada a la pieza, y sin
interposición de materiales aislantes (p.ej. barnices).
- El gas de protección usado sea correcto (Argón 99,5%) y
en la justa cantidad.
______________(P)______________
MANUAL DE INSTRUÇÕES
CUIDADO:
ANTES DE UTILIZAR O APARELHO LER
CUIDADOSAMENTE O MANUAL DE INSTRUÇÕES !
O APARELHO DEVE SER UTILIZADO
EXCLUSIVAMENTE POR PESSOAL QUALIFICADO E
TREINADO.
- 39 -
O UTILIZADOR DEVE SER OPORTUNAMENTE
TREINADO RELATIVAMENTE À UTILIZAÇÃO SEGURA
DO APARELHO, NOMEADAMENTE PELO QUE DIZ
RESPEITO AO RISCO DE CHOQUE ELÉCTRICO E ÀS
RELATIVAS MEDIDAS PRECAUCIONAIS (POR EX. USO
DE LUVAS INTEIRAS, SAPATOS CONTRA OS
ACIDENTES ETC…), AO PROCESSO DE SOLDADURA E
AOS PROCESSOS DE EMERGÊNCIA.
NORMAS DE SEGURANÇA
- Evitar os contactos directos com o circuito de
soldadura; a tensão a vácuo fornecida pelo gerador
pode ser perigosa em algumas circunstâncias. Usar a
roupa e as luvas de protecção apropriadas.
- Destacar a ficha de alimentação da máquina antes da
instalação e de todas as operações de verificação e
de reparação.
- Desligar a alimentação antes de substituir as partes
desgastadas da tocha.
- Efectuar a instalação eléctrica conforme as normas
previstas e as leis contra os acidentes.
- A máquina para soldar deve ser conexa
exclusivamente a um sistema de alimentação com
condutor de neutro ligado ao fio terra.
- Certificar-se que a tomada de alimentação seja
correctamente coligada com o fio terra de protecção.
- Não utilizar a máquina em ambientes húmidos,
molhados ou na chuva.
- Não utilizar cabos com a cobertura de isolamento
deteriorada ou com as conexões frouxas.
- No caso houver um sistema de esfriamento, o
carregamento da água deve ser efectuado quando a
máquina estiver desligada e desconexa da rede de
alimentação.
- Não soldar sobre reservatórios, recipientes ou
tubagens que tenham sido utilizados com produtos
inflamáveis líquidos ou gasosos.
- Evitar de operar em materiais limpos com solventes
clorizados ou nas proximidades de tais substâncias.
- Não soldar sobre recipientes em pressão.
- Afastar da área de trabalho todas as substâncias
inflamáveis (por ex.: madeira, papel, panos etc...).
- Assegurar-se uma troca de ar adequada ou de meios
suficientes a transportar as fumaças da soldadura
nas proximidades do arco.
- Certificar-se sempre que a garrafa de gás seja fixada
com meios apropriados para impedir quedas
acidentais.
- Manter a garrafa longe das fontes de calor, incluída a
irradiação solar.
,*
- Proteger sempre os olhos com os apropriados
 vidros inatingíveis montados em máscaras ou
capacetes.
- Usar roupa e luvas de protecção adequadas,
evitando de expor a epiderme aos raios ultravioletas
produzidos pelo arco.
- Delimitar a área de soldadura com apropriadas telas
de protecção ou cortinas para evitar que os raios
ultravioletas possam atingir o pessoal alheio ao
processo de soldadura.
- Não utilizar a máquina para descongelar as
tubagens.
- Apoiar a máquina sobre um plano horizontal para
evitar a viragem.
- Os campos electromagnéticos gerados pelo
processo de soldadura podem interferir com o
funcionamento de aparelhos eléctricos e
electrónicos.
Os portadores de aparelhos eléctricos ou
electrónicos vitais (por ex. pace-maker, respiradores
etc…) devem consultar o médico antes de parar nas
proximidades das áreas de utilização deste gerador.
Aos portadores de dispositivos eléctricos ou
electrónicos vitais aconselha-se de não utilizar o
gerador.
- Este aparelho cumpre os requisitos do padrão técnico
EN 50199 para o uso exclusivo em ambientes
industriais e para fins profissionais.
Não é garantida a conformidade com as normas de
compatibilidade electromagnética no ambiente
doméstico.
ASPECTOS GERAIS
Este modelo Tig é um gerador de corrente constante para
soldaduras em arco, controlado por uma ponte em
transístor (IGBT) com frequência típica de funcionamento
de 33 kHz.As características específicas deste sistema de
regulação (INVERTER), quais a alta velocidade e a
precisão da regulação, conferem a máquina excelentes
qualidades na soldadura de todos os eléctrodos revestidos
e na soldadura TIG.
A regulagem com o sistema “inverter” ao ingresso da linha
de alimentação (primário) determina além de tudo, uma
redução completa do volume seja do transformador que da
reatância de nivelamento permitindo a construção de uma
máquina de volume e de peso extremamente reduzidos
rendendo-a mais portátil e transportável.
A máquina é constituída essencialmente por módulos de
potência e de controlo realizados em circuitos impressos e
optimizados para obter a máxima confiabilidade e
manutenção reduzida.
Descrição:
Fig. A
1 - Ingresso da linha de alimentação, grupo do retificador
e condensador de nivelamento.
2 - Ponte switching à transistors (IGBT) e drivers;
comuta a tensão de linha retificada em tensão
alternada a alta frequência (tip. 33kHz) e efetua a
regulação da potência em função da corrente/tensão
- 40 -
de soldadura pedida.
3 - Transformador à alta frequência; o enrolamento de tipo
primário vem alimentado com a tensão convertida pelo
bloco 2; isto tem a função de adaptar a tensão e a
corrente aos valores necessários ao procedimento de
soldagem à arco e contemporaneamente de isolar
galvanicamente o circuito de soldagem da linha de
alimentação.
4 - Ponte retificador secundário com indutância de
nivelamento; comuta a tensão/corrente alternada
fornecida pelo enrolamento secundário em
corrente/tensão contínua a baixissima ondulosidade.
5 - Ponte switching em transístor (IGBT) e drivers,
transforma a corrente de saída ao secundário de d.c. a
a.c. para a soldadura TIG a.c. (presente nos modelos
c.a./c.c.)..
6 - Electrónica de controlo e regulação; controla
instantaneamente o valor da corrente de soldadura e a
compara com o valor configurado pelo operador,
modula os impulsos de comando do driver do IGBT
que efectua a sua regulação.
7 - Lógica de controle do funcionamento da máquina:
configura os ciclos de soldadura, comanda os
actuadores, supervisiona os sistemas de segurança.
8 - Painel de configurações e visualizações dos
parâmetros e dos modos de funcionamento.
9 - Gerador escorva HF.
10 - Electroválvula com protecção.
11 - Ventilador de esfriamento inteligente da máquina.
12 - Regulação a distância.
ORGÃOS DE CONEXÃO, REGULAÇÃO E
ASSINALAÇÃO
Painel posterior
Fig. B
1 - Interruptor geral O/OFF I/NO.
2 - Cabo de alimentação.
3 - Juntura para ligação tubo gás (redutor pressão botija
máquina).
4 - Conector regulador a distância (v. OPÇÕES).
Painel anterior
Fig. C
1 - Tomada rápida positiva (+) para coligar o fio de
soldadura
2 - Tomada rápida negativa (-) para coligar o fio de
soldadura.
3 - Conector para ligação cabo botão maçarico.
4 - Juntura para ligação tubo gás do maçarico TIG.
5 - Painel comandos.
6 - Teclas de configuração dos modos de soldadura.
7 - Teclas e leds configuração parâmetros de soldadura.
8 - Teclas de armazenagem e chamada dos programas.
9 - Botão encoder para a configuração das grandezas.
10 - Indicador alfanumérico.
11 - Leds unidade de medida das grandezas visualizadas
no indicador
12 - Led verde de presença tensão na saída
13 - Led amarelo de alarme para anomalias de
funcionamento.
14 - Led vermelho de programação.
DOTAÇÕES A PEDIDO:
- Tocha para soldaduraTIG (4m), pronta apra a soldadura.
- Adaptador garrafa Argon.
- Máscara de escurecimento automático: com vidro fixo e
regulável.
- Redutor de pressão com o manómetro.
- Cabo de volta corrente de soldadura completo de torno de
massa.
- Ligação gás e tubo gás para enlaçamento à garrafa Argon.
- Conjunto Soldadura MMA .
- Conjunto de esfriamento com água (G.R.A.) (que pode ser
acoplada com tochas esfriadas com água)
- Carrinho
OPÇÕES
- Regulador a distância manual com um
potenciómetro: permite regular a corrente de soldadura
directamente do lugar de trabalho, por meio de botão
- Regulador a distância manual com dois
potenciómetros: perm ite re gular a corr ente d e
soldadura, directamente do lugar de trabalho por meio de
botão, permite além disso regular um segundo parâmetro
diferente de acordo com o modo de soldadura (ver
"COMANDOS A DISTÂNCIA")
- Regulador a distância de pedal: além de permitir a
regulação da corrente de soldadura com continuidade em
função da pressão exercitada com o pé no pedal,
consente a partida e a parada da soldadura (stop na
posição de repouso) sem agir sobre o botão do maçarico.
DADOS TÉCNICOS
Os principais dados relativos ao emprego e as prestações
da máquina são resumidos na placa de características
(painel posterior) com o seguinte significado:
Fig. D
1- Norma EUROPEIA de referência para a segurança e a
construção das máquinas para soldadura com arco.
2- Símbolodaestruturainternadamáquina.
3- Símbolodoprocessodesoldaduraprevisto.
4- SímboloS:indicaquepodemserefectuadasoperaçõesde
soldadura num ambiente com ulterior risco de choque
eléctrico (p.ex. quando estiverem muito próximos de
grandesmassasmetálicas).
5- Símbolodalinhadealimentação.
6- Graudeprotecçãodoinvólucro.
7- Dadoscaracterísticosdalinhadealimentação:
-U1: Tensão alternada e frequência de alimentação da
máquina(limitesamitidos±15%):
-Imax: Correntemáximaabsorbidapelalinha.
-I1eff: Máximacorrenteeficazdealimentação
8- Rendimentodocircuitodesoldadura:
-U0: tensão máxima ao pique a vácuo (circuito de
soldaduraaberto).
-I2/U2: Corrente e tensão correspondente normalizada
[U2 = (20+0,04 I2) V] que podem ser distribuidas
pelamáquinaduranteasoldadura.
-X: Relaçãodeintermitência:indicaotempoduranteo
qual a máquina pode distribuir a corrente
correspondente(mesmacoluna).Seexpressaem
%, na base dum ciclo de 10min (p.ex. 60% = 6
minutos de trabalho, 4 minutos pausa; e assim a
seguir).
- A/V - A/V: Indica a gama de regulação da corrente de
soldadura (mínimo - máximo) à correspondente
tensãodearco.
9- Número de matrícula de fabricação. Identificação da
máquina (indispensável para assistência técnica, pedido
depeças,procuradaorigemdoproduto).
10- :Valor dos fusíveis com accionamento atrasado
apreverparaaprotecçãodalinha.
11- Símbolos referidos a normas de segurança.
NOTA:O exemplo de placa relacionado è indicativo para
o significado dos símbolos e das cifras; os valores
exactos dos dados técnicos da máquina no seu
possesso devem ser retirados directamente da placa
aplicada na máquina mesma.
MASSA DA MÁQUINA PARA SOLDAR (Tabela 6)
CUIDADO: todas as máquinas para soldar decritas em este
manual estão desprovidas de dispositivos de levantamento.
- 41 -
INSTALAÇÃO
A MONTAGEM DA MÁQUINA DEVE SER EFECTUADA
POR PESSOAL QUALIFICADO.
Localização
Individuar o lugar de instalação da máquina de modo que
não tenham obstáculos perto da abertura de ingresso e de
saída do ar de resfriamento (circulação forçada por meio de
um ventilador) manter pelo menos 250mm de espaço livre
ao redor da máquina; certificar-se que neste tempo não
venham aspiradas poeiras conductivas, vapores corrosivos,
humidade, etc...
CONEXÃO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO
- Antes de efetuar qualquer coligamento eléctrico, verificar
que os dados na placa de identificação da máquina,
correspondem com a tensão e a frequência disponíveis no
lugar de instalação.
Ficha:
- Utilizar uma ficha normalizada apropriada para o tipo
de alimentação e a potência de montagem pedida na
placa dos dados, prestando o máximo cuidado à
conexão do condutor amarelo/verde no borne
marcado pelo símbolo (W).
- A linha de alimentação deve ser protegida mediante
fusíveis atrasados ou interruptor automático
magnetotérmico e por interruptor automático diferencial;
para a correcta dimensão da linha (potência / corrente,
capacidade dos fusíveis) fazer referência à placa dos
dados.
ATENÇÃO!
A falta de observação das regras mencionadas acima
rendem inútil o sistema de segurança previsto pelo
construtor (classe I) com o risco de graves danos a
pessoas (por ex: choque eléctrico) e a coisas (por ex:
incêndio).
CONEXÃO DOS FIOS DE SOLDADURA
EFETUAR AS OPERAÇÕES DE CONEXÃO DO
CIRCUITO DE SOLDAGEM COM A MÁQUINA
RIGOROSAMENTE DESTACADA DA LINHA DE
ALIMENTAÇÃO.
- Fio de soldadura- “pinça prende eléctrodos”: deve ser
normalmente coligado ao polo (+), (ver páragrafo
soldagem).
- Fio de retorno “massa”: deve ser normalmente coligado
ao polo (-); o borne de massa, na outra extremidade do fio,
deve ser coligado na peça que deve ser soldada ou ao
banco de trabalho, se este for metálico, mais perto
possível a junção em execução.
SOLDADURA COM PROCEDIEMNTO TIG EM
CORRENTE CONTÍNUA E ALTERNATA:
- “Tocha TIG”: o cabo porta-corrente deve ser ligado ao
polo (-); ligar o conector a três polos (botão tocha) à
tomada apropriada empurrando e girando-la a fim de
corrida; ligar o tubo gás da tocha ao apropriado
ajustamento, fechando com cura a mão evitando o uso de
chaves.
- Cabo de volta “massa”: deve ser ligado ao polo (+); o
torno de massa, à outra extremidade va ligada à peça a
soldar ou a um suporte metálico (banco) o mais perto
possível à junta em execução.
Recomendações:
- Apertar bem os conectores dos fios de soldagem nas
tomadas rápidas, para garantir um perfeito contacto
eléctrico; caso contrário vão-se produzir
superaquecimentos dos conectores com um consequente
deterioramento e perda de eficiência.
- Evitar de utilizar fios de soldagem com comprimento
 superior a 10m.
- Evitar de utilizar estruturas metálicas que não façam parte
da peça, como substituição do fio de retorno da corrente
de soldagem; isto pode resultar muito perigoso para a
segurança e dar resultados insatisfatórios para a
soldagem.
LIGAÇÃO À GARRAFA GÁS DE PROTECÇÃO (ARGON
99,5%)
Atarraxar o redutor de pressão à válvula da garraf Argon.
Preparar o tubo flexível para a alimentação do gás de
protecção, ligando-lo de um lado à saíida di redutor de
pressão e de o outro ao proprio lugar sobre o lado posterior
da máquina assegurando a acapacidade com corpetes
apropriados ao objectivo.
Afrouxar o arco de regulação do redutor de pressao de abrir
a válvula da garrafa.
Abrir a garrafa e regular a quantidade de gás (l/min)
segundo os dados orientativos de emprego (ver tabela 3-4);
eventuais ajustamentos de efluxo gás podem ser
executados durante a soldadura operando sempre sobrew o
aro do redutor de pressão.
PAINEL DE CONTROLO
Esta soldadora é controlada por um microprocessador que
permite um elevado número de parâmetros para permitir
uma soldadura óptima em todas as condições e em
qualquer material. É necessário porém para utilizar
completamente as características, conhecer bem as suas
possibilidades operativas.
Na parte baixa do painel dianteiro é possível seleccionar a
modalidade de funcionamento pela máquina para soldar
mediante os botões de modalidade. O estado dos
respectivos leds indica a modalidade estabelecida. (não
são seleccionáveis as modalidades de soldadura que não
têm significado) :
- tecla
Permite passar do controlo dos parâmetros
de soldadura ao comando à distância.
- tecla
Estabelece a modalidade de funcionamento
entre soldadura com eléctrodo revestido
(MMA), soldadura TIG com ignição do arco
com alta frequência (TIG HF) e soldadura
TIG com ignição do arco em contacto (TIG
LIFT).
- tecla
Quando a máquina estiver em modalidade
TIG, permite de escolher entre soldadura em
corrente contínua (C.C.) e soldadura em
corrente alternada (C.A.) (funcionalidade
presente somente nos modelos C.A./C.C.).
- tecla
Quando a máquina está no modo TIG
permite escolher entre o comando de 2
tempos, 4 tempos ou com temporizador de
soldadura por pontos (SPOT).
- 42 -
- tecla
Quando a máquina estiver em modalidade
TIG permite de escolher entre soldadura
com corrente constante, pulsada ou bi-level.
Os parâmetros de soldadura são estabelecidos e
modificados por meio da botão digital que varia o parâ
metro e o visualiza contemporaneamente no indicador. Os
led em cima do indicador indicam a unidade de medida da
grandeza visualizada. O parâmetro a ser variado é
seleccionado pelos dois botões.
& '
segundo o modo de soldadura escolhido são configurados
somente os parâmetros que têm significado.
ATENÇÃO:
Mesmo que a máquina permita configurar livremente
qualquer parâmetro existem especiais combinações de
parâmetros que podem não ter significado do ponto de vista
eléctrico o do ponto de vista da soldadura. A máquina de
soldar de qualquer maneira não enguiçará mesmo se
poderá funcionar segundo a configuração incorrecta.
parâmetro 1
Corrente principal de soldadura. Em modalidade
pulsada e em modalidade bi-level é a corrente com
nível mais alto (máxima). O parâmetro é medido em
Ampère .
parâmetro 2
Corrente inicial e final: em modalidade TIG 4
tempos é a corrente inicial e final que é mantida por
todo o tempo em que ficar premido o botão tocha.
Em modalidade TIG 2 tempos, se for estabelecido
um valor de rampa de descida superior ao mínimo
valor (> 0,1 seg.), este parâmetro resulta
configurável e adquire o significado de corrente final.
O valor pode variar entre o mínimo ( 5A em C.C., 7A
em C.A. ) e o valor da corrente principal de
soldadura.
parâmetro 3
Arc force. Este parâmetro é visualizado em
modalidade MMA e identifica a quantidade em
percentagem) de sobrecorrente que é aplicada no
controlo dinâmico durante a soldadura. Pode
assumir valores incluídos entre o 0% e o 100%
(máxima sobrecorrente).
parâmetro 4
Corrente de base. Em modalidade TIG 4 tempos bi-
level e em modalidade TIG pulsada este parâmetro
 representa o valor de corrente que pode ser
alternado ao valor de corrente principal durante a
soldadura. O valor pode variar entre o mínimo (5A
em C.C., 7A em C.A.) e o valor da corrente principal
de soldadura.
parâmetro 5
Frequência. Em modalidade TIG pulsada este
parâmetro representa o valor da frequência de
pulsação e pode assumir valores incluídos entre
0,2Hz e 999 Hz. Além disso, para os modelos
C.A./C.C., na modalidade TIG c.a. (com pulsação
desabilitada), o parâmetro representado indica o
valor da frequência da corrente alternada e pode
assumir valores incluídos entre 10Hz e 200Hz.
parâmetro 6
Balance. Em modalidade TIG pulsada este
parâmetro representa a relação (em percentagem)
entre o tempo em que a corrente se encontra ao
nível maior (corrente principal de soldadura) e o
período total de pulsação. Pode assumir valores
incluídos entre o 1% (corrente média mais baixa) e o
99% (corrente média mais alta). Além disso, para os
modelos C.A./C.C., na modalidade TIG c.a. (com
pulsação desabilitada), o parâmetro representado
indica a relação (em percentagem) entre o tempo
em que a polaridade da corrente é EN (eléctrodo
negativo) e o período total da corrente alternada.
parâmetro 7
Posgás Em TIG é o tempo de posgás em segundos e
varia de 0,1 a 25 segundos.
parâmetro 8
Rampa de subida: É o tempo da rampa de subida da
corrente em modo 4 tempos e varia de 0,1 a 10
segundos.
parâmetro 9
Rampa de descida: É o tempo da rampa de descida
e varia de 0,1 a 10 seg.
parâmetro 10
Tempo de spot: Tempo de duração da corrente de
soldadura por pontos TIG (SPOT) e varia entre 0,1 e
10 seg.
PROGRAMAÇÃO
Um programa é constituído pelo modo de soldadura com as
configurações de todos os parâmetros. O programa activo é
armazenado automaticamente e recarregado todas à
- 43 -
s vezes que se desligar a máquina.
Para facilitar a utilização da máquina é possível armazenar
o estado das configurações do painel em 15 programas
configuráveis pelo utilizador. Além disso a soldadora é
fornecida com 15 programas de fábrica predefinidos que
ilustram algumas das possibilidades operativas típicas da
máquina.
Para carregar um programa se prime a tecla LOAD
(carregar); o indicador visualiza a escrita "load" e acende o
led PRG por um segundo e depois disso aparece a escrita
"P01" a indicar que se está no programa 1. Rodando o botã
o se mudam os programas utilizadores de P01 e P15 e
sucessivamente os programas de fábrica de PF16 e PF30.
Os leds de modalidade indicam a configuração do programa
no display enquanto os parâmetros que compõem o
programa podem ser visualizados agindo nas teclas de
selecção.
Para carregar um programa deve-se premir novamente a
tecla LOAD mantendo premido por alguns instantes até que
o indicador visualizará a escrita DONE (FEITO); o programa
é carregado e fica imediatamente pronto para ser usado. Se,
ao contrário, não se quiser carregar o programa e se quiser
fechar o modo programação para voltar a situação inicial
basta premir brevemente a tecla LOAD, o indicador visualiza
por um instante a escrita "não" e volta ao estado em que
estava antes da programação.
Para armazenar um programa o processo é análogo;
configura-se no painel os modos e os parâmetros
desejados. Aconselha-se experimentar em soldadura que
as configuração correspondam efectivamente às
exigências de trabalho. Preme-se, então a tecla STORE
(armazenar). O indicador visualiza a escrita "slot", o led
PRG lampeja e aparece a escrita P01 para indicar que se
está no programa 01. Rodando o botão é possí
vel mover-se sobre 15 programas utilizadores de P01 a P15.
Se não se quiser armazenar o programa e se quiser fechar o
modo programação voltando a situação inicial basta premir
brevemente a tecla STORE; o indicador visualiza a escrita
"não" e o painel volta ao estado em que estava antes da
programação. Depois de ter escolhido o programa no qual
se quer armazenar as informações preme-se por alguns
instantes a tecla STORE e aparece a escrita "sure" (Tem a
certeza?); confirma-se que se quer programar voltando a
premir brevemente a tecla STORE. Se não se quiser
armazenar è suficiente esperar e depois de alguns
segundos o aparelho fecha o modo programação depois de
ter visualizado a escrita "não".
Tabela 1A-1B-1C-1D
RESET
Atención! Este procedimiento cancela todos los
programas usuario
Hay un procedimiento de reset que memoriza todos los 15
programas de fabrica en los 15 programas usuario:
encender la máquina manteniendo presionados
contemporáneamente las teclas LOAD y STORE; en el
display aparecerà la palabra "RES" , de volver a apretar
contemporáneamente las teclas LOAD y STORE, se
memorizarán todos los programas usuario y el display
visualizarà la palabra "DONE" (hecho). En cambio,
presionando singularmente una de las dos teclas la
máquina volverá al estado normal.
ALARMES
Se ocorresse uma anomalia no funcionamento da máquina
há um processo de alarme que bloqueia o funcionamento
em soldadura e dá uma sinalizaçã o que consiste no
acendimento do led amarelo.
( 2)
e ao se visualizar no indicador uma mensagem que indica o
tipo de inconveniente acontecido:
"AL.1" anomalia na alimentação primária: a tensão de
alimentação do range +/- 15% em relação ao valor
da placa.
"AL 2" se ocorreu uma intervenção de um dos termóstatos
de segurança por causa do superaquecimento da
máquina.
"AL 3" falta una fase de alimentcion (presente nas versões
com alimentação trifásica) .
ARMAZENAMENTO E VISUALIZAÇÃO DOS ALARMES
Quando houver uma situação de alarme, as condições
operacionais da máquina são memorizadas. É possível ir
rechamar o estado da máquina dos últimos 10 alarmes com
o seguinte processo: premendo ao mesmo tempo as teclas
LOAD e STORE é visualizada a escrita "A0-X" onde por X
entende-se o tipo de alarme registrado ( 1,2 etc.) . Rodando
o punho desloca-se sobre os alarmes de A0(pij recente) a
A9. Os leds de modalidade indicam a configuração da
máquina no momento do alarme visualizado no display
enquanto para conhecer os parâmetros operacionais é
suficiente agir nas teclas de selecção. Premendo
brevemente uma das duas teclas volta-se em modalidade
normal.
COMANDOS REMOTOS
A modalidade C.A.D. (comando remoto) é seleccionável
somente com C.A.D. conexo à máquina para soldar
mediante a tecla:
!
È possível variar o parâmetro com o botão do painel.
- Comando a distância a pedal: com a máquina em modo
remoto o valor da corrente é determinado pela posição do
pedal. No modo TIG 2 TEMPOS ou SPOT, além disso, a
pressão do pedal age como comando de start para a
máquina no lugar do botão do maçarico.
- Comando remoto por pedal: com a máquina em
modalidade remota o valor da corrente é determinado
pela posição do pedal e pode assumir um valor incluído
entre o mínimo e o valor de corrente principal estabelecido
no painel. O comando com pedal é utilizável em
modalidade TIG 2 TEMPOS ou SPOT não pulsado e a
pressão do pedal funciona como comando de arranque
para a máquina em lugar do botão tocha.
- Comando a distância com dois potenciómetros: com a
máquina em modo remoto o primeiro potenciómetro
regula a corrente principal. O segundo potenciómetro
regula um outro parâmetro que depende do modo de
soldadura que está activo. Rodando este potenciómetro
fica visualizado o parâmetro que se está a variar (que não
é mais controlável com o botão do painel) Tabela 2. O
significado do segundo potenciómetro está indicado na
seguinte tabela:
SOLDADURA COM ELÉCTRODO REVESTIDO
- A maior parte dos eléctrodos revestidos devem ser
coligados ao polo positivo, porém existem todavia, alguns
tipos de eléctrodos que se coligam no polo negativo;
quando for o caso, adeguar o coligamento dos fios de
soldagem nas tomadas rápidas (+) e (-) da máquina.
- É indispensável, em qualquer caso, seguir as indicações
do fabricante relacionadas na confecção dos eléctrodos
utilizados, que indiquem a correcta polaridade do
eléctrodo e a relativa corrente optimal.
- A corrente de soldagem deve ser regulada em função do
diâmetro do eléctrodo utilizado e ao tipo de junção que se
deseje efetuar; indicamos a seguir as correntes utilizáveis
segundo os varios diâmetros dos eléctrodos:
- 44 -
Ø eléctrodo (mm) Corrente de soldagem (A)
min. max.
1.6 25 - 50
2 40 - 80
2.5 60 - 110
3.2 80 - 160
4 120 - 200
5 140 - 250
6 200 - 350
- Tenha presente que em paridade do diâmetro do
eléctrodo, valores elevados de corrente serão utilizados
para soldagens em superfícies planas, enquanto para
soldagens em vertical ou pra cima deverão ser utilizadas
correntes mais baixas.
- As características mecânicas da junção soldada são
determinadas, seja da intensidade da corrente escolhida,
que dos outros parámetros de soldagem quais, diâmetro e
qualidade do eléctrodo, comprimento do arco, velocidade
de execução e também da correcta conservação dos
eléctrodos que devem ser mantidos em lugares secos
protegidos dentro das próprias confecções ou caixas.
- As características da soldadura dependem também do
valor da ARC FORCE (comportamento dinâmico da
máquina). Lembre-se que os valores mais altos de ARC
FORCE dão maior penetração e permitem que a
soldadura seja feita em qualquer posição e tipicamente
com electrôdos basicos ; valores menores de ARC
FORCE permitem um arco mais mácio e ausente de
faíscas tipicamente com electrôdos rúteis.
Procedimento:
- Mantendo a máscara NA FRENTE DO ROSTO, encostar
com a ponta do eléctrodo na peça que deve ser soldada
fazendo um movimento como se fosse acender um palito
de fósforo; este é o melhor método para accionar o arco.
ATENÇÃO: NÃO GOLPEAR com o eléctrodo na peça;
pois deste jeito se corre o risco de danificar o revestimento
rendendo dificultoso o accionamento do arco.
- Uma vez accionado o arco, procurar de manter uma
distância da peça, equivalente ao diâmetro do eléctrodo
utilizado e manter esta distância o mais constante
possível durante a execução da soldadura; lembre-se que
a inclinação do eléctrodo na direcção de avance deverá
ser de aproximadamente 20-30 graus.
- No final do cordão de soldadura, levar a extremidade do
eléctrodo levemente pra trás em respeito a direcção de
avance, para cima da cratera para efetuar o
preenchimento, e então levantar rapidamente o eléctrodo
do banho de fusão para obter o desligamento do arco.
- No caso de curto-circuito prolongado e consequente
desligamento do arco, para evitar prejuízos ao eléctrodo é
activada a protecção antistick que permite de tirar o
eléctrodo da peça.
ASPECTOS DO CORDÃO DE SOLDAGEM
Fig. E
SOLDADURA COM PROCESSO TIG EM CORRENTE
CONTÍNUA
Princípios gerais
A soldadura TIG é um processo de soldadura que explora o
color do produto do arco eléctrico que escorvar, eé mantido,
entre um eléctrodo infusível (Tungsteno) e a peça a soldar. O
eléctrodo de Tungsteno é apoiado numa tocha apropriada
para transmitir a corrente de soldadura e proteger, o
eléctrodo mesmo e o banho de soldadura da oxidação
atmosférica mediante um fluxo de gás inerte (normalmente
Argon: Ar 99,5) que pode sair do ugelo cerâmico.
Fig.F
A soldadura acontece por fusão dos extremos da junta para
espessuras finas oportunamente preparados (até 1 mm
aprox.) sem material de entrada.
Soldadura a extremos virados Fig. G
Para espessuras superiores são necessáriss baquetas da
mesma composição do material base e de diâmetro
oportuno, com preparação adequata dos extremos.
Soldadura de cabeça com bordos virados, com ou
sem fio de material para solda Fig. H
É apropriado, para se obter uma boa soldadura, que as
peças sejam limpadas cuidadosamente e fiquem sem
óxido, óleos, graxas, solventes, etc. É necessário fazer a
ponta do eléctrodo de Tungstênio axialmente na
esmeriladeira, de acordo com a forma indicada, tendo
cuidado para que a ponta fique perfeitamente concêntrica a
fim de evitar desvios do arco. N.B. É importante efectuar a
amoladura no sentido do comprimento do eléctrodo. Esta
operação deverá ser repetida periodicamente em função da
utilização e do desgaste do eléctrodo ou quando o mesmo
tenha sido contaminado acidentalmente, oxidado ou
empregado de uma maneira não correcta.
Controlo da ponto do eléctrodo Fig. I
O diâmetro dos eléctrodos deve ser escolhido orientando-
se segundo a seguinte tabela, considerando que para
soldadura em dc (com eléctrodo em polo (-)) usa-se
geralmente o eléctrodo com 2% de Tório (faixa colorida
vermelha)
É indispensável para realizar uma boa soldadura empregar
o diâmetro exacto de eléctrodo com a corrente certa.
A saliência normal do eléctrodo do bico cerâmico é de 2-3
mm e pode alcançar 8 mm para soldaduras em ângulo.gulo.
Tabela 3
MÉTODO
Verificar se a máquina está instalada e ligada correctamente
segundo o que foi indicado no parágrafo "Instalação".
Verificar se os comandos de predefinição estão colocados
na posição certa segundo o que é indicado a seguir:
Regular a corrente de soldadura no valor desejado por meio
do botão; adequar eventualmente durante a soldadura à real
quantidade de calor necessário.
Premir o botão do maçarico verificando o fluxo correcto do
gás do maçarico, calibrar, se necessário, o tempo de pós
gás; este tempo deve ser regulado em função das condiçõ
es operativas, especialmente o atraso gás deve ser tal que
permita, no fim da soldadura o esfriamento do eléctrodo e
do banho sem que entrem em contacto com a atmosfera
(oxidação e contaminação).
N.B. A quantidade de gás de protecção (litros/minuto) é
regulado exclusivamente pelo regulador de pressão da
bomba.
A escorva pode ser escolhida de acordo com as exigências
entre o modo HF ou LIFT.
MODO HF:
Carregar o botâo tocha aproximando à peça a ponta do
eléctrodo (2-3 mm), esperar a escorva do arco transferido
dos impulsos HF e a arco entrada, formar o banho de fusão
na peça e proceder ao longo da junta.
Nos casos se verifique dificultades de escorva do arco
apesar seja averiguado a presência de gás e sejan visíveis
as descargas HF, não insistir muito em submeter o eléctrodo
à acção do HF, senão verificar a integridade superificial e
conformação da ponta, eventualmente arranjando-la à
mola.
MODELO LIFT:
Apoiar a ponta do eléctrodo na peça, com ligeira pressão.
Carregar a fondo o botão tocha e levantar o eléctrodo de 2-
3mm com qualquer instante de atraso, obtindo assim a
escorva do arco com valor de corrente correspondente a
aquelo estabelecido.
Ciclo 2 tempos:
A pressão do botão da tocha determina o início do ciclo de
trabalho. A corrente distribuída pela máquina corresponde
ao valor do parâmetro corrente principal de soldadura. Para
interromper a soldadura libertar o botão da tocha
provocando à extinção gradual da corrente (se for inserido o
- 45 -
tempo "rampa de descida") ou a extinção imediata do arco
com sucessivo post gas.
A função "rampa de descida" é especialmente útil para
evitar a formação do "cratera" no final da junta e para
permitir o enchimento da mesma com o material de entrada
durante a fase de descida corrente. Se o valor do parâmetro
da rampa de descida é superior ao mínimo valor
configurável ( 0,1 seg. ) é possível configurar o nível de
corrente final que determina o desligamento do arco.
Ciclo 4 tempos: a primeira pressão do botão determina o
início do ciclo de trabalho. A máquina distribui uma corrente
igual ao valor do parâmetro corrente inicial e final. Quando
for libertado o botão a corrente sobe em rampa conforme o
tempo configurado no parâmetro rampa de subida até ao
valor da corrente principal de soldadura. Quando for
premido de novo o botão, a corrente diminui conforme o
tempo da rampa de descida até ao valor da corrente inicial e
final. A corrente final é mantida até quando for libertado o
botão que termina o ciclo de soldadura.
Ciclo SPOT: este ciclo permite a soldadura em TIG por
pontos: premendo o botão como para um ciclo 2 tempos a
máquina termina automaticamente o ciclo de trabalho após
um tempo configurável de 0,1 a 10 segundos.
Ciclo 4 tempos bi-level. Nesta modalidade de soldadura,
disponível somente em modalidade 4 tempos, é possível
gerir dois diferentes níveis de corrente durante a soldadura:
corrente principal de soldadura e corrente de base. Para
passar de um nível de corrente ao outro é suficiente, uma
vez libertado a primeira vez o botão da tocha e terminada a
rampa de subida da corrente, premer e libertar rapidamente
o botão da tocha. Para passar à rampa de descida da
corrente, premer por muito tempo o botão da tocha; se nesta
fase a corrente inicial e final ultrapassar como valor a
corrente instantânea distribuída pela máquina, a rampa de
descida é omitida e a corrente de saída põe-se
instantaneamente no valor da corrente inicial e final.
Soldadura TIG pulsada. Nesta modalidade de soldadura a
corrente "pulsa" entre dois valores máximo (corrente
principal de soldadura) e mínimo (corrente de base) com
frequência e durabilidade controláveis.
- Utilizando este método com frequência de pulsação de
0,2 e 10 Hz são exaltadas, em aplicações específicas,
algumas características positivas da soldadura TIG, entre
as quais:
- Banho de fusão pequeno, melhor controlo da
quantidade de calor, aquecimento limitado.
- Passada de fundo para fechar junta, soldadura em
pequenas espessuras e/ou em posição.
- Soldadura de metais com tendência a rachaduras a
quente.
- Melhor controlo da penetração em juntas de cabeça
superfícies horizontais sem barra de apoio.
- Melhor possibilidade de execução de soldadura em
peças de espessuras diferentes e de aço
dessemelhantes (por exemplo aço inoxidável de baixa
liga).
Ao contrário, utilizando frequências entre <50 Hz a máquina
permite obter, além das vantagens citadas acima, também
uma melhor característica direccional e de controle do arco,
úteis para soldaduras de precisão ou em posições
especialmente difíceis.
Em modalidade TIG c.a. pulsada a máxima frequência de
pulsação configurável resulta ser igual ao 50% da
frequência da corrente alternada.
Para aceder aos programas "frequência" e "balance" da
onda quadrada (parâmetro 5 e 6 respectivamente) è
necessário sair da modalidade pulsada, assim os
parâmetros 5 e 6 indicam frequência e duty-cycle da
pulsação.
SOLDADURA COM MÉTODO TIG EM CORRENTE
ALTERNADA
(disponível nos modelos C.A./C.C.)
Este tipo de soldadura permite soldar sobre metais como o
alumínio e o magnésio que formam sobre a sua superfície
um óxido de protecção e de isolamento. Invertendo a
polaridade da corrente de soldadura consegue-se "quebrar"
a camada superficial de óxido através de um mecanismo
dito "areiamento iônico". A tensão é alternativamente
positiva (EP) e negativa (EN) sobre o eléctrodo de
tungstênio. Durante o tempo EP o óxido é removido da
superfície ("limpeza" ou "decapagem") permitindo a
formação do banho. Durante o tempo EN realiza-se a
máxima quantidade de calor na peç
a permitindo a soldadura. A possibilidade de variar os
parâmetros em ac (frequência, balance) permite reduzir o
tempo e a intensidade da corrente EP ao mínimo permitindo
uma soldadura mais rápida e um menor aquecimento do
eléctrodo com uma maior duração do mesmo.
No modo AC são possíveis as variantes apresentadas para
o TIG DC (partida HF ou LIFT, controlo em 2 tempos, 4
tempos e SPOT, pulsada e bi-level). Além disso, são válidas
as instruções operativas referentes ao processo de
soldadura.
Na tabela citam-se os dados de orientação para a soldadura
em alumínio; o tipo de eléctrodo mais adapto é o eléctrodo
em tungstênio puro (faixa de cor verde).
TABELA 4
É possível variar o balance de 20% a 95 % (percentual de
EN sobre o tempo total). Valores de balance maiores
permitem uma soldadura mais rápida, maior penetraçã
o, arco mais concentrado, banho de soldadura mais estreito
e aquecimento limitado do eléctrodo. Valores menores
permitem uma maior limpeza da peç
a. Usar um valor de balance muito baixo comporta um
alargamento do arco e da parte desoxidada, um super
aquecimento do eléctrodo com consequente formação de
uma esfera na ponta e degradação da facilidade de escorva
e da característica direccional do arco.
Usar um valor excessivo de balance comporta um banho de
soldadura "sujo" com inclusões escuras.
É possível variar a frequência de 10 a 200 Hz. Valores de
frequência maiores permitem uma boa característica
direccional do arco e são adequados para as soldaduras em
posição e em espessuras médias e pequenas. Valores de
frequência menores são adequados para soldaduras de
espessura dado que a quantidade de calor é maior e a zona
aquecida mais larga.
A tabela 5 seguinte resume os efeitos de variação dos
parâmetros em soldadura AC.
MANUTENÇÃO
ATENÇÃO!
JAMAIS EM NENHUM CASO REMOVER OS PAINEIS DA
MÁQUINA E INTRODUZIR-SE AO INTERNO DA MESMA
SEM QUE ESTA SEJA DESLIGADA DA TOMADA DA
REDE ELÉCTRICA DE ALIMENTAÇÃO.
EVENTUAIS CONTROLES EFETUADOS AO INTERNO
DA MÁQUINA SOBRE TENSÃO PODEM CAUSAR
GRAVES CHOQUES ELÉCTRICOS PELOS CONTACTOS
DIRECTOS COM PARTES EM TENSÕES.
- Periódicamente e frequentemente, inspeccionar ao
interno da máquina, em função da utilização e das
condições ambientais, removendo as poeiras e particelas
metálicas depositadas nos componentes por meio de
uma jacto de ar a baixa pressão.
- Ao final das operações de manutenção montar de novo os
paineis da máquina fechando a fundo os parafusos de
fixação.
- Evitar absolutamente de eseguir operações de soldadura
com a máquina aberta
- 46 -
TOCHA
Evitar de apoiar a tocha e suo cabo sobre peças quentes;
isto pode causar a fusão dos materiais isoladores e pôr a
mesma rápidamente avariado.
Verificar a capacidade do conjunto de tubos e ligações de
gás;
unir com cuidado pinça estufa eléctrodo, mandril porta-
pinça com o diâmetro do eléctrodo escolhido para evitar
supra-aquecimento, má difusão do gás e relativo mal
funcionamento.
BUSCA DEFEITOS
EM CASO DE MAL FUNCIONAMENTO, E ANTES DE
EFETUAR VERIFICAÇÕES SISTEMÁTICAS OU DE
PROCURAR UM CENTRO DE ASSISTÊNCIA,
CONTROLAR QUE:
- A corrente de soldadura regulada através do
potenciômetro com referimento a escala graduada em
amperes, seja adequada ao diâmetro e ao tipo de
eléctrodo utilizado.
- Com o interruptor geral em “ON” a lâmpada relativa deve
acender-se; em caso contrário o defeito está na linha de
alimentação (fios, tomada fixa ou móvel, fusíveis, etc...).
- Non seja aceso o led amarelo marcador do intervento da
segurança térmica de sobretensão ou queda de tensão
ou de curto circuito.
- Assegurar-se de haver observado a relação de
intermitência nominal; em caso de intervento da proteção
termostática esperar o resfriamento natural da máquina,
controlar a funcionalidade do ventilador.
- Controlar a tensão de alimentação; a máquina fica
bloqueada até o valor se mantiver fora do range +/-15%
da tensão declarada na placa dos dados.
C U I D A D O ! T E N S Õ E S D E A L I M E N TA Ç Ã O
SUPERIORES AO 20% DA TENSÃO DECLARADA NA
PLACA PODEM PREJUDICAR A MÁQUINA.
ATENÇÃO! TENSÕES DE ALIMENTAÇÃO
SUPERIORES A 280V A.C. PODEM DANIFICAR A
MÁQUINA.
- Controlar que não tenha um curto circuito na saída da
máquina: em tal caso proceder à eliminação do
inconveniente.
- Os coligamentos do circuito de soldagem sejam
efetuados correctamente, sobretudo que a pinça de
massa seja efectivamente coligada na peça com
ausência de materiais isolantes (por ex: vernizes).
- O gás de protecção usado seja correcto (Argon 99,5%) e
na justa quantidade.
 Simbolo che indica la raccolta separata delle apparecchiature elettriche ed elettroniche.
L'utente ha l'obbligo di non smaltire questa apparecchiatura come rifiuto municipale solido
misto, ma di rivolgersi ai centri di raccolta autorizzati. - Symbole indiquant la collecte
différenciée des appareils électriques et électroniques. L'utilisateur ne peut éliminer ces
appareils avec les déchets ménagers solides mixtes, mais doit s'adresser à un centre de
collecte autorisé. - Symbol indicating separation of electrical and electronic appliances for
refuse collection. The user is not allowed to dispose of these appliances as solid, mixed urban refuse,
and must do it through authorised refuse collection centres. - Symbol für die getrennte Erfassung
elektrischer und elektronischer Geräte. Der Benutzer hat pflichtgemäß dafür zu sorgen, daß dieses
Gerät nicht mit dem gemischt erfaßten festen Siedlungsabfall entsorgt wird. Stattdessen muß er eine
der autorisierten Entsorgungsstellen einschalten. - Símbolo que indica la recogida por separado de
los aparatos eléctricos y electrónicos. El usuario tiene la obligación de no eliminar este aparato como
desecho urbano sólido mixto, sino de dirigirse a los centros de recogida autorizados. - Símbolo que
indica a reunião separada das aparelhagens eléctricas e electrónicas. O utente tem a obrigação de
não eliminar esta aparelhagem como lixo municipal sólido misto, mas deve procurar os centros de
recolha autorizados.

FIG. A +
POWER INPUT OUT
-
1 2 3 4 5
A POWER MODULE
AND REGULATION
9
HF
C
B TIG CONTROLMODULE
AND ACTUATORS

I &

6 7 10
12

8 11

FIG. B
1 4
1 2 3 4

3 2

FIG. C
5 14 12 13 11 10 9

1 2 3 4
8

- 47
40 -
FIG. D

1
N.

2 INPUT f1
EN 60974-1
INPUT 50/60Hz
{ 10
f2
FUSE T A

4
U0 V
X
I2
U2

X
A/V - A/V
%
A
V
A/V - A/V
%
%
A
V

%
%
A
V

%
{ 8
{ 11
U0 V I2 A A A
U2 V V V

5 U1 V I1 max A I1 eff A { 7
INPUT 50/60Hz

6 IP

FIG. E

AVANZAMENTO TROPPO LENTO
AVANCEMENT TROP FAIBLE
ADVANCEMENT TOO SLOW
ZU LANGASAMES ARBEITEN
LASSNELHEID TE LAAG
AVANCE DEMASIADO VELOZ
AVANÇO MUITO LENTO
GÅR FOR LANGSOMT FREMAD
EDISTYS LIIAN HIDAS
FOR SAKTE FREMDRIFT
FÖR LÅNGSAM FLYTTNING
POLU ARGO PROCWRHMA
ARCO TROPPO CORTO CORRENTE TROPPO BASSA AVANZAMENTO TROPPO VELOCE
ARC TROP COURT COURANT TROP FAIBLE AVANCEMENT EXCESSIF
ARC TOO SHORT CURRENT TOO LOW ADVANCEMENT TOO FAST
ZU KURZER BOGEN ZU GERINGER STROM ZU SCHNELLES ARBEITEN
LICHTBOOG TE KORT LASSTROOM TE LAAG LASSNELHEID TE HOOG
ARCO DEMASIADO CORTO CORRIENTE DEMASIADO BAJA AVANCE DEMASIADO LENTO
ARCO MUITO CURTO CORRENTE MUITO BAIXA AVANÇO MUITO RAPIDO
LYSBUEN ER FOR KORT FOR LILLE STRØMSTYRKE GÅR FOR HURTIGT FREMAD
VALOKAARI LIIAN LYHYT VIRTA LIIAN ALHAINEN EDISTYS LIIAN NOPEA
FOR KORT BUE FOR LAV STRØM FOR RASK FREMDRIFT
BÅGEN ÄR FÖR KORT FÖR LITE STRÖM FÖR SNABB FLYTTNING
POLU KONTO TOXO OPOLU CAMHLO REUMA POLU GRHGORO PROCWRHMA

ARCO TROPPO LUNGO CORRENTE TROPPO ALTA CORDONE CORRETTO

ARC TROP LONG COURANT TROP ELEVE CORDON CORRECT
ARC TOO LONG CURRENT TOO HIGH CURRENT CORRECT
ZU LANGER BOGEN ZU VIEL STROM RICHTIG
LICHTBOOG TE LANG SPANNING TE HOOG JUISTE LASSTROOM
ARCO DEMASIADO LARGO CORRIENTE DEMASIADO ALTA CORDON CORRECTO
ARCO MUITO LONGO CORRENTE MUITO ALTA CORRENTE CORRECTA
LYSBUEN ER FOR LANG FOR STOR STRØMSTYRKE KORREKT STRØMSTYRKE
VALOKAARI LIIAN PITKÄ VIRTA LIIAN VOIMAKAS VIRTA OIKEA
FOR LANG BUE FOR HØY STRØM RIKTIG STRØM
BÅGEN ÄR FÖR LÅNG FÖR MYCKET STRÖM RÄTT STRÖM
POLU MAKRU TOXO POLU UYHLO REUMA SWSTO KORDONI

FIG. F
1 PULSANTE - PUSHBUTTON - BOUTON - DRUCKKNOPF- PULSADOR
TORCIA 2 UGELLO - NOZZLE - BUSE - DUESE - BOQUILLA
TORCH
3 ELETTRODO - ELECTRODE - ELECTRODE - ELEKTRODE - ELECTRODO
TORCHE
BRENNER 4 EVENTUALE BACCHETTA D'APPORTO - FILLER ROD - BAGUETTE D'APPORT
ANTORCHA EVENTUELLE - EVENTUELLER ZUFUHRSTAB - EVENTUEL VARILLA DE APORTACION
5 PEZZO DA SALDARE - WORKPIECE TO BE WELDED - PIECE A SOUDER
WERKSTUECK - PIEZA PARA SOLDAR
6 GAS - GAZ
7 CORRENTE - CURRENT - COURANT - STROM - CORRIENTE
8 CAVI PULSANTE TORCIA - TORCH PUSHBUTTON CABLES - CABLE BOUTON TORCHE
KABEL FUER BRENNERDRUCKKNOPF - CABLES PULSADOR ANTORCHA

- L'ARGON, GAS INERTE, PROTEGGE IL BAGNO DI FUSIONE DALL'OSSIDAZIONE ATMOSFERICA

- THE ARGON, INERT GAS, PROTECTS THE WELDING PUDDLE FROM OXIDATION
- L'ARGON, GAZ INERTE, PROTEGE LE BAIN DE FUSION DE OXYDATION ATMOSPHERIQUE
- ARGON, EIN INERTER GAS, SCHUETZ DAS SCHMELZBAD VOR OXIDATION
- EL ARGON, GAS INERTE, PROTEGE EL BANO DE FUSION DE LA OXIDACION ATMOSFERICA

- 48 -
FIG. G - SALDATURA A LEMBI RIVOLTATI
- WELDING WITH TURNED EDGES
- SOUDURE DE TÔLE BORDÉE
- SCHWEIßEN MIT GEWENDETEN RÄNDERN
- SOLDADURA DE BORDE PLEGADOS
FIG. I
- CONTROLLO DELLA PUNTA DELL’ELETTRODO
- CHECK OF THE ELECTRODE TIP
- CONTROLE DE LA POINTE DE L’ÉLECTRODE
- KONTROLLE DER ELEKTRODENSPITZE
- CONTROL DE LA PUNTA DEL ELECTRODO

L= Ø IN CORRENTE CONTINUA
IN DIRECT CURRENT
EN COURANT CONTINU
BEI GLEICHSTROM
EN CORRIENTE CONTINUA
FIG. H
- SALDATURA A LEMBI RIVOLTATI, CON O SENZA FILO D’APPORTO
- WELDING WITH TURNED EDGESWITH OR WITHOUT FILLER ROD
- SOUDURE DE TÔLE BORDÉE, AVEC OU SANS APPORT BAGUETTE
- SCHWEIßEN MIT GEWENDETEN RÄNDERN, MIT ODER OHNE
ZUSATZMATERIAL KANTENABSCHLEIFEN
- SOLDADURA A TOPE DCON O SIN APORTACIÓN

CORRETTO CORRENTE SCARSA CORRENTE ECCESIVA

CORRECT INSUFFICIENT CURRENT EXCESSIVE CURRENT
COURANT EXACT COURANT INSUFFISIANT COURANT EXCESSIF
KORREKT ZU WENIG STROM ZU VIEL STROM
CORRECTO CORRINETE ESCASA CORRINETE EXCESIVA

TAB. 1A 160A AC/DC

TABELLA DEI PROGRAMMI DI FABBRICA
PRG MODO USO
PF 16 TIG DC HF 2T CONT. Fe 1.5mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1.5mm, electrode 1.6mm, weld material 1.5mm
PF 17 TIG DC HF 4T CONT. Fe 1.5mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1.5mm, electrode 1.6mm, weld material 1.5mm
PF 18 TIG DC HF SPOT CONT. Puntatura 2sec, Fe 2mm, elettrodo 1.6
Soudage par points 2s Fe 2mm, électrode 1,6mm
Spot welding 2sec., Fe 2mm, electrode 1.6
PF 19 TIG DC HF 4T PULS. DC Fe 1mm, elettrodo1.6mm, apporto 1.2mm
Fe 1mm, électrode 1,6mm, apport 1,2mm
Fe 1mm, electrode 1.6mm, weld material 1.2mm
PF 20 TIG DC HF 2T PULS. DC Fe 1mm, elettrodo1.6mm, apporto 1.2mm
Fe 1mm, électrode 1,6mm, apport 1,2mm
Fe 1mm, electrode 1,6mm, weld material 1.2mm
PF 21 TIG DC HF 4T B-LEVEL Fe 4mm, elettrodo 2.4mm, apporto 3mm
Fe 4mm, électrode 2,4mm, apport 3mm
Fe 4mm, electrode 2.4mm, weld material 3mm
PF 22 TIG DC LIFT 2T CONT. Fe 1.5mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1.5mm
Fe 1.5mm, electrode 1.6mm, weld material 1.5mm
PF 23 TIG AC HF 2T PULS. AC Al 1.5mm, elettrodo 1mm, apporto 1.2mm
Al 1,5mm, électrode 1mm, apport 1.2mm
Al 1.5mm, electrode 1mm, weld material 1.2mm
PF 24 TIG AC HF 2T CONT. Al 1.5mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Al 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1.5mm
Al 1.5mm, electode 1.6mm, weld material 1.5mm
PF 25 TIG AC HF 4T CONT. Al 1.5mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Al 1.5mm, électrode 1.6mm, apport 1.5mm
Al 1.5mm, electrode 1.6mm, weld material 1.5mm
PF 26 TIG AC HF 4T B-LEVEL Al 2mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Al 2mm, électrode 1.6mm, apport 1.5mm
Al 2mm, electrode 1.6mm, weld material 1.5mm
PF 27 TIG AC HF 2T PULS. AC Al 1.5mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Al 1.5mm, électrode 1.6mm, apport 1.5mm
Al 1.5mm, electrode 1.6mm, weld material 1.5mm
PF 28 TIG AC HF 2T CONT. Al 2mm, elettrodo 2.4mm, apporto 2mm
Al 2mm, électrode 2.4mm, apport 2mm
Al 2mm, electrode 2.4mm, weld material 2mm
PF 29 TIG AC HF 4T B-LEVEL Al 3mm, elettrodo 2.4mm, apporto 2mm
Al 3mm, électrode 2.4mm, apport 2mm
Al 3mm, electrode 2.4mm, weld material 2mm
PF 30 TIG AC LIFT 4T B-LEVEL Al 1.5mm, elettrodo 1.6mm, apporto 1.5mm
Al 1,5mm, èlectrode 1,6mm, apport 1.5mm
Al 1.5mm, electrode 1.6mm, weld material 1.5mm

- 49 -
TAB. 1B 250A AC/DC

TABELLA DEI PROGRAMMI DI FABBRICA

PRG MODO USO
PF 16 TIG DC HF 2T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 17 TIG DC HF 4T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 18 TIG DC HF 2T SPOT. CONT. Puntatura 2 sec., Fe 2mm, elettrodo 1,6mm
Soudage par points 2s, Fe 2mm, électrode 1,6mm
Spot welding 2sec., Fe 2mm, electrode 1,6mm
PF 19 TIG DC HF 2T PULS. DC Fe 1mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,2mm
Fe 1mm, électrode 1,6mm, apport 1,2mm
Fe 1mm, electrode 1,6mm, weld material 1,2mm
PF 20 TIG DC HF 4T B-LEVEL Fe 4mm, elettrodo 2,4mm, apporto 3mm
Fe 4mm, èlectrode 2,4mm, apport 3mm
Fe 4mm, electrode 2,4mm, weld material 3mm
PF 21 TIG DC HF 4T B-LEVEL Fe 6mm, elettrodo 3,2mm, apporto 3mm
Fe 6mm, électrode 3,2mm, apport 3mm
Fe 6mm, electrode 3,2mm, weld material 3mm
PF 22 TIG DC LIFT 2T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 23 TIG AC HF 2T PULS. AC Al 1,5mm, elettrodo 1mm, apporto 1,2mm
Al 1,5mm, électrode 1mm, apport 1,2mm
Al 1,5mm, electrode 1mm, weld material 1,2mm
PF 24 TIG AC HF 2T CONT. Al 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Al 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Al 1,5mm, electode 1,6mm, weld 1,5mm
PF 25 TIG AC HF 4T B-LEVEL Al 2mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Al 2mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Al 2mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 26 TIG AC HF 2T PULS. AC Al 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Al 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Al 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 27 TIG AC HF 2T CONT. Al 2mm, elettrodo 2,4mm, apporto 2mm
Al 2mm, électrode 2,4mm, apport 2mm
Al 2mm, electrode 2,4mm, weld material 2mm
PF 28 TIG AC HF 4T B-LEVEL Al 3mm, elettrodo 2,4mm, apporto 2mm
Al 3mm, électrode 2,4mm, apport 2mm
Al 3mm, electrode 2,4mm, weld material 2mm
PF 29 TIG AC HF 4T B-LEVEL Al 6mm, elettrodo 4mm, apporto 3mm
Al 6mm, électrode 4mm, apport 3mm
Al 6mm, electrode 4mm, weld material 3mm
PF 30 TIG AC LIFT 4T B-LEVEL Al 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Al 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Al 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm

- 50 -
TAB. 1C 350A AC/DC

TABELLA DEI PROGRAMMI DI FABBRICA

PRG MODO USO
PF 16 TIG DC HF 2T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 17 TIG DC HF 4T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 18 TIG DC HF 4T B-LEVEL Fe 2,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 2mm
Fe 2,5mm, électrode 1,6mm, apport 2mm
Fe 2,5mm, electrode 1,6mm, weld material 2mm
PF 19 TIG DC HF 2T CONT. Fe 2,5mm, elettrodo 2,4mm, apporto 3mm
Fe 2,5mm, électrode 2,4mm, apport 3mm
Fe 2,5mm, electrode 2,4mm, weld material 3mm
PF 20 TIG DC HF 4T B-LEVEL Fe 5mm, elettrodo 3,2mm, apporto 4mm
Fe 5mm, électrode 3,2mm, apport 4mm
Fe 5mm, electrode 3,2mm, weld material 4mm
PF 21 TIG DC HF 2T CONT. Fe 7mm, elettrodo 4mm, apporto 4mm
Fe 7mm, électrode 4mm, apport 4mm
Fe 7mm, electrode 4mm, weld material 4mm
PF 22 TIG DC LIFT 2T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 23 TIG AC HF 2T CONT. Al 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Al 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Al 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 24 TIG AC HF 2T PULS.AC Al 2mm, elettrodo 2,4mm, apporto 2mm
Al 2mm, électrode 2,4mm, apport 2mm
Al 2mm, electrode 2,4mm, weld material 2mm
PF 25 TIG AC HF 4T B-LEVEL Al 3mm, elettrodo 2,4mm, apporto 3mm
Al 3mm, électrode 2,4mm, apport 3mm
Al 3mm, electrode 2,4mm, weld material 3mm
PF 26 TIG AC HF 2T CONT. Al 5mm, elettrodo 4mm, apporto 4mm
Al 5mm, électrode 4mm, apport 4mm
Al 5mm, electrode 4mm, weld material 4mm
PF 27 TIG AC HF 4T B-LEVEL Al 5mm, elettrodo 4mm, apporto 4mm
Al 5mm, électrode 4mm, apport 4mm
Al 5mm, electrode 4mm, weld material 4mm
PF 28 TIG AC HF 2T CONT. Al 6mm, elettrodo 6,2mm, apporto 5mm
Al 6mm, électrode 6,2mm, apport 5mm
Al 6mm, electrode 6,2mm, weld material 5mm
PF 29 TIG AC HF 4T CONT. Al 7mm, elettrodo 6,2mm, apporto 5mm
Al 7mm, électrode 6,2mm, apport 5mm
Al 7mm, electrode 6,2mm, weld material 5mm
PF 30 TIG AC LIFT 4T B-LEVEL Al 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Al 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Al 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm

- 51 -
TAB. 1D 350A DC

TABELLA DEI PROGRAMMI DI FABBRICA

PRG MODO USO
PF 16 TIG DC HF 2T PULS DC Fe 1mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,2mm
Fe 1mm, électrode 1,6mm, apport 1,2mm
Fe 1mm, electrode 1,6mm, weld material 1,2mm
PF 17 TIG DC LIFT 2T PULS DC Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 18 TIG DC HF 2T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 19 TIG DC HF 4T CONT. Fe 1,5mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Fe 1,5mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Fe 1,5mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 20 TIG DC HF 2T CONT. Fe 2,4mm, elettrodo 1,6mm, apporto 2mm
Fe 2,4mm, électrode 1,6mm, apport 2mm
Fe 2,4mm, electrode 1,6mm, weld material 2mm
PF 21 TIG DC HF 4T B-LEVEL Fe 2,4mm, elettrodo 1,6mm, apporto 2mm
Fe 2,4mm, électrode 1,6mm, apport 2mm
Fe 2,4mm, electrode 1,6mm, weld material 2mm
PF 22 TIG DC HF 2T CONT. Fe 4mm, elettrodo 2,4mm, apporto 3mm
Fe 4mm, électrode 2,4mm, apport 3mm
Fe 4mm, electrode 2,4mm, weld material 3mm
PF 23 TIG DC LIFT 4T CONT. Fe 5mm, elettrodo 3,2mm, apporto 3mm
Fe 5mm, électrode 3,2mm, apport 3mm
Fe 5mm, electrode 3,2mm, weld material 3mm
PF 24 TIG DC HF 2T CONT. Fe 6mm, elettrodo 3,2mm, apporto 4mm
Fe 6mm, électrode 3,2mm, apport 4mm
Fe 6mm, electrode 3,2mm, weld material 4mm
PF 25 TIG DC HF 4T B-LEVEL Fe 6mm, elettrodo 3,2mm, apporto 4mm
Fe 6mm, électrode 3,2mm, apport 4mm
Fe 6mm, electrode 3,2mm, weld material 4mm
PF 26 TIG DC HF 2T CONT. Fe 7mm, elettrodo 4mm, apporto 4mm
Fe 7mm, électrode 4mm, apport 4mm
Fe 7mm, electrode 4mm, weld material 4mm
PF 27 TIG DC HF 2T CONT. Cu 1mm, elettrodo 1,6mm, apporto 1,5mm
Cu 1mm, électrode 1,6mm, apport 1,5mm
Cu 1mm, electrode 1,6mm, weld material 1,5mm
PF 28 TIG DC HF 2T CONT. Cu 2mm, elettrodo 1,6mm, apporto 2mm
Cu 2mm, électrode 1,6mm, apport 2mm
Cu 2mm, electrode 1,6mm, weld material 2mm
PF 29 TIG DC HF 2T CONT. Cu 4mm, elettrodo 3,2mm, apporto 3mm
Cu 4mm, électrode 3,2mm, apport 3mm
Cu 4mm, electrode 3,2mm, weld material 3mm
PF 30 TIG DC HF 2T CONT. Cu 6mm, elettrodo 3,2mm, apporto 3mm
Cu 6mm, électrode 3,2mm, apport 3mm
Cu 6mm, electrode 3,2mm, weld material 3mm

- 52 -
TAB. 2
MODO - MODE PARAMETRO VARIATO - PARAMÈTRE MODIFIÉ - CHANGED PARAMETER
MMA arc force
MMA force de l'arc
MMA arc force
TIG DC, HF o LIFT, 2TEMPI, CONTINUO rampa di discesa
TIG CC HF ou LIFT, 2 TEMPS, CONTINU temps de spot
TIG DC, HF or LIFT, 2 STEPS, DIRECT fall ramp
TIG SPOT QUALSIASI MODO tempo di spot
TIG SPOT N'IMPORTE QUEL MODE temps de spot
TIG SPOT ANY MODE spot time
TIG DC HF o LIFT, 4 TEMPI,CONTINUO corrente iniziale e finale
TIG CC HF ou LIFT, 4 TEMPS CONTINU courant initial et final
TIG DC HF, 4 STEPS, DIRECT initial and final current
TIG DC HF o LIFT,2 o 4 TEMPI, PULSATO DC corrente di base
TIG CC HF ou LIFT, 2 ou 4 TEMPS, PULSÉ CC courant de base
TIG DC HF or LIFT, 2 or 4 steps, PULSATED DC base current
TIG AC HF o LIFT, 2 o 4 TEMPI balance
TIG CA HF ou LIFT, 2 ou 4 TEMPS balance (commutation)
TIG AC HF or LIFT, 2 or 4 STEPS balance
TIG AC HF o LIFT, 2 o 4 TEMPI, PULSATO AC corrente di base
TIG CC HF ou LIFT, 2 ou 4 TEMPS, PULSÉ CC courant de base
TIG DC HF or LIFT, 2 or 4 steps, PULSATED DC base current

TAB. 3 DATI ORIENTATIVI PER SALDATURA SU ACCIAIO INOX

DONNÉES INDICATIVES POUR SOUDAGE SUR ACIER INOX - APPROXIMATE DATA FOR WELDING ON STAINLESS STEEL

spessore materiale corrente ( A ) d. elettrodo (mm) d. ugello (mm) Argon ( l/min) d. bacchetta app.
épaisseur matériau courant (A) Ø électrode (mm) Ø support (mm) Argon (l/mm) Ø baguette d'apport
material thickeness current(A) electrode diam(mm) nozzle diam(mm) Argon (l/min) rod diam.appr.
0.3 - 0.5 5 - 20 0.5 6.5 3 -
0.5 -0.8 15 - 30 1 6.5 3 -
1 30 - 60 1 6.5 3-4 1
1.5 70 - 100 1.6 9.5 3-4 1.5
2 90 - 110 1.6 9.5 4 1.5 - 2.0
3 120 - 150 2.4 9.5 5 2-3
4 140 - 190 2.4 9.5 - 11 5-6 3
5 190 - 250 2.4 - 3.2 11 - 12.5 6-7 3-4
6-7 250 - 350 3.2 12.5 7-9 3-4

DATI ORIENTATIVI PER SALDATURA SU RAME DEOSSIGENATO - DONNÉES INDICATIVES POUR SOUDAGE SUR CUIVRE
DÉSOXYGÉNÉ - APPROXIMATE DATA FOR WELDING ON DEOXIDATED COPPER
spessore materiale corrente ( A ) d. elettrodo (mm) d. ugello (mm) Argon ( l/min) d. bacchetta app.
épaisseur matériau courant (A) Ø électrode (mm) Ø support (mm) Argon (l/mm) Ø baguette d'apport
material thickeness current(A) electrode diam(mm) nozzle diam(mm) Argon (l/min) rod diam.appr.
0.3 - 0.8 15 - 60 0.5 - 1 6.5 4 -
1 50 - 100 1 9.5 6 1.5
1.5 30 - 60 1.6 9.5 8 1.5
2 70 - 100 1.6 9.5 8 1.5
3 170 - 210 2.4 11 10 2
4 200 - 250 3.2 11-12.5 10 - 12 2.4 - 3.2
8 250 - 350 3.2 12.5 10 - 12 3.2

TAB. 4 DATI ORIENTATIVI PER SALDATURA SU ALLUMINIO E SUE LEGHE

Spessore materiale corrente ( A ) d. elettrodo (mm) d. ugello (mm) Argon ( l/min) d. bacchetta app.
épaisseur matériau courant (A) Ø électrode (mm) Ø support (mm) Argon (l/mm) Ø baguette d'apport
material thickeness current(A) electrode diam(mm) nozzle diam(mm) Argon (l/min) rod diam.appr.

1 30 - 45 1 - 1.6 6.5 4-6 1.2 - 2

1.5 60 - 85 1.6 9.5 4-6 2
2 70 - 90 1.6 9.5 4-6 2
3 110 - 160 2.4 11 5-6 2
5 180 - 240 3.2 - 4 11 6-9 3
6 220 - 250 4 12,5 - 16 6 - 10 4
8 300 - 350 4.8 - 6.4 16 8 - 12 5-6
- 53 -
TAB. 5

Maximum
Cleaning

Minimal
Cleaning

Bead

TAB.6

Kg

model I2 max 230V 400V 230V 400V mm2 Kg

AC/DC 160A T20A - 32A - 25 22
AC/DC 250A - T16A - 16A 35 29
AC/DC 350A - T16A - 16A 35 27
DC 350A - T16A - 16A 35 26

- 54 -
 ( I ) GARANZIA
La ditta costruttrice si rende garante del buon funzionamento delle macchine e si impegna ad effettuare gratuitamente la sostituzione dei pezzi che
si deteriorassero per cattiva qualità di materiale e per difetti di costruzione entro 12 mesi dalla data di messa in funzione della macchina,
comprovata sul certificato. Le macchine rese, anche se in garanzia, dovranno essere spedite in PORTO FRANCO e verranno restituite in PORTO
ASSEGNATO. Fanno eccezione, a quanto stabilito, le macchine che rientrano come beni di consumo secondo la direttiva europea 1999/44/CE,
solo se vendute negli stati membri della EU. Il certificato di garanzia ha validità solo se accompagnato da scontrino fiscale o bolla di consegna. Gli
inconvenienti derivati da cattiva utilizzazione, manomissione o incuria, sono esclusi dalla garanzia. Inoltre si declina ogni responsabilità per tutti i
danni diretti ed indiretti.
( F ) GARANTIE
Le fabricant garantit le fonctionnement correct des machines et s'engage à remplacer gratuitement les composants endommagés à la suite d'une
mauvaise qualité de matériel ou d'un défaut de fabrication durant une période de 12 mois à compter de la mise en service de la machine attestée
par le certificat. Les machines rendues, même sous garantie, doivent être expédiées en PORT FRANC et seront renvoyées en PORT DÛ. Font
exception à cette règle les machines considérées comme biens de consommation selon la directive européenne 1999/44/CE et vendues aux
états membres de l'EU uniquement. Le certificat de garantie n'est valable que s'il est accompagné de la preuve d'achat ou du bulletin de livraison.
Tous les inconvénients dus à une utilisation incorrecte, une manipulation ou une négligence sont exclus de la garantie. La société décline en outre
toute responsabilité pour tous les dommages directs ou indirects.
( GB ) GUARANTEE
The manufacturer guarantees proper operation of the machines and undertakes to replace free of charge any parts should they be damaged due
to poor quality of materials or manufacturing defects within 12 months of the date of commissioning of the machine, when proven by certification.
Returned machines, also under guarantee, should be dispatched CARRIAGE PAID and will be returned CARRIAGE FORWARD. This with the
exception of, as decreed, machines considered as consumer goods according to European directive 1999/44/EC, only when sold in member
states of the EU. The guarantee certificate is only valid when accompanied by an official receipt or delivery note. Problems arising from improper
use, tampering or negligence are excluded from the guarantee. Furthermore, the manufacturer declines any liability for all direct or indirect
damages.
( D ) GEWÄHRLEISTUNG
Der Hersteller übernimmt die Gewährleistung für den einwandfreien Betrieb der Maschinen und verpflichtet sich, solche Teile kostenlos zu
ersetzen, die aufgrund schlechter Materialqualität und von Herstellungsfehlern innerhalb von 12 Monaten ab der Inbetriebnahme schadhaft
werden. Als Nachweis der Inbetriebnahme gilt der Garantieschein. Werden Maschinen zurückgesendet, muß dies - auch im Rahmen der
Gewährleistung - FRACHTFREI geschehen. Sie werden anschließend per FRACHTNACHNACHNAME wieder zurückgesendet. Von den
Regelungen ausgenommen sind Maschinen, die nach der Europäischen Richtlinie 1999/44/EG unter die Verbrauchsgüter fallen, und nur dann,
wenn sie in einem Mitgliedstaat der EU verkauft worden sind. Der Garantieschein ist nur gültig, wenn ihm der Kassenbon oder der Lieferschein
beiliegt. Unsere Gewährleistung bezieht sich nicht auf Schäden aufgrund fehlerhafter oder nachlässiger Behandlung oder aufgrund von
Fremdeinwirkung. Außerdem wird jede Haftung für direkte und indirekte Schäden ausgeschlossen.
( E ) GARANTÍA
La empresa fabricante garantiza el buen funcionamiento de las máquinas y se compromete a efectuar gratuitamente la sustitución de las piezas
que se deterioren por mala calidad del material y por defectos de fabricación en los 12 meses posteriores a la fecha de puesta en funcionamiento
de la máquina, comprobada en el certificado. Las máquinas entregadas, incluso en garantía, deberán ser enviadas a PORTE PAGADO y se
devolverán a PORTE DEBIDO.Son excepción, según cuanto establecido, las máquinas que se consideran bienes de consumo según la directiva
europea 1999/44/CE sólo si han sido vendidas en los estados miembros de la UE. El certificado de garantía tiene validez sólo si está acompañado
de resguardo fiscal o albarán de entrega. Los problemas derivados de una mala utilización, modificación o negligencia están excluidos de la
garantía. Además, se declina cualquier responsabilidad por todos los daños directos e indirectos.
( P ) GARANTIA
A empresa fabricante torna-se garante do bom funcionamento das máquinas e compromete-se a efectuar gratuitamente a substituição das peças
que porventura se deteriorarem devido à má qualidade de material e por defeitos de fabricação no prazo de 12 meses da data de entrada da
máquina em funcionamento, comprovada no certificado. As máquinas devolvidas, mesmo se em garantia, deverão ser despachadas em PORTO
FRANCO e serão devolvidas com FRETE A PAGAR. São excepção, a quanto estabelecido, as máquinas que são consideradas como bens de
consumo segundo a directiva europeia 1999/44/CE, somente se vendidas nos estados-membros da EU. O certificado de garantia tem validade
somente se acompanhado pela nota fiscal ou conhecimento de entrega. Os inconvenientes decorrentes de utilização imprópria, adulteração ou
descuido, são excluídos da garantia. Para além disso, o fabricante exime-se de qualquer responsabilidade para todos os danos directos e
indirectos.
( NL ) GARANTIE
De fabrikant is garant voor de goede werking van de machines en verplicht er zich toe gratis de vervanging uit te voeren van de stukken die afslijten
omwille van de slechte kwaliteit van het materiaal en omwille van fabricagefouten, binnen de 12 maanden vanaf de datum van in bedrijfstelling van
de machine, bevestigd op het certificaat. De geretourneerde machines, ook al zijn ze in garantie, moeten PORTVRIJ verzonden worden en zullen
op KOSTEN BESTEMMELING teruggestuurd worden. Hierop maken een uitzondering de machines die vallen onder de verbruiksartikelen
overeenkomstig de Europese richtlijn, 1999/44/EG, alleen indien ze verkocht zijn in de lidstaten van de EU.Het garantiecertificaat is alleen geldig
indien het vergezeld is van de fiscale reçu of van het ontvangstbewijs. De inconveniënten te wijten aan een slecht gebruik, schendingen of
nalatigheid zijn uitgesloten uit de garantie. Bovendien wijst men alle verantwoordelijkheid af voor alle rechtstreekse en onrechtstreekse schade.
( DK ) GARANTI
Producenten stiller garanti for, at maskinerne fungerer ordentligt, og forpligter sig til vederlagsfrit at udskifte de dele, der måtte fremvise defekter
på grund af ringe materialekvalitet eller fabrikationsfejl i løbet af de første 12 måneder efter maskinens idriftsættelsesdato, der fremgår af beviset.
Selvom de returnerede maskiner er i garanti, skal de sendes FRANKO FRAGT, mens de tilbageleveres PR. EFTERKRAV. Dette gælder dog ikke
for de maskiner, der i henhold til Direktivet 1999/44/EØF udgør forbrugsgoder, men kun på betingelse af at de sælges i EU-landene. Garantibeviset
er kun gyldigt, hvis der vedlægges en kassebon eller fragtpapirer. Garantien dækker ikke for forstyrrelser, der skyldes forkert anvendelse,
manipulering eller skødesløshed. Producenten fralægger sig desuden ethvert ansvar for alle direkte og indirekte skader.
( SF ) TAKUU
Valmistusyritys takaa koneiden hyvän toimivuuden sekä huolehtii huonolaatuisen materiaalin ja rakennusvirheiden takia huonontuneiden osien
vaihdosta ilmaiseksi 12 kuukauden sisällä koneen käyttöönottopäivästä, mikä ilmenee sertifikaatista. Palautettavat koneet, myös takuussa olevat,
on lähetettävä LÄHETTÄJÄN KUSTANNUKSELLA ja ne palautetaan VASTAANOTTAJAN KUSTANNUKSELLA. Poikkeuksen muodostavat
koneet, jotka asetuksissa kuuluvat kulutushyödykkeisiin eurooppalaisen direktiivin 1999/44/EC mukaan vain, jos ne myydään EU:n jäsen
maisssa. Takuutodistus on voimassa vain, jos siihen on liitetty verotuskuitti tai todistus tavaran toimituksesta. Takuu ei kata väärinkäytöstä,
vaurioittamisesta tai huolimattomuudesta johtuvia haittoja. Lisäksi yritys kieltäytyy ottamasta vastuuta kaikista välittömistä tai välillisistä
vaurioista.
( N ) GARANTI
Tilverkeren garanterer maskinens korrekte funksjon og forplikter seg å utføre gratis bytte av deler som blir ødelagt på grunn av en dårlig kvalitet i
materialer eller konstruksjonsfeil som oppstår innen 12 måneder fra maskinens igangsetting, i overensstemmelse med sertifikatet. Maskiner som
sendes tilbake, også i løpet av garantiperioden, skal skikkes FRAKTFRITT och skal sendes tilbake MED BETALNING AV MOTTAKEREN, unntatt
maskinene som tilhører forbrukningsvarer ifølge europadirektiv 1999/44/EC, kun hvis de selges i en av EUs medlemsstater. Garantisertifikatet er
gyldig kun sammen med kvittering eller leveringsblankett. Feil som oppstår på grunn av galt bruk, manipulering eller slurv, er utelukket fra garantin.
Dessuten frasier seg selskapet alt ansvar for alle direkte og indirekte skader.
( S ) GARANTI
Tillverkaren garanterar att maskinerna fungerar bra och åtar sig att kostnadsfritt byta ut delar som går sönder p.g.a. dålig materialkvalitet och
defekter inom 12 månader efter idriftsättningen av maskinen, som ska styrkas av intyg. De maskiner som lämnas tillbaka, även om de täcks av
garantin, måste skickas FRAKTFRITT, och kommer att skickas tillbaka PÅ MOTTAGARENS BEKOSTNAD.Ett undantag från detta utgörs av de
maskiner som räknas som konsumtionsvaror enligt EU-direktiv 1999/44/EG, och då enbart om de har sålts till något av EU:s medlemsländer.
Garantisedeln är bara giltig tillsammans med kvitto eller leveranssedel. Problem som beror på felaktig användning, åverkan eller vårdslöshet täcks
inte av garantin. Tillverkaren frånsäger sig även allt ansvar för direkt och indirekt skada.
( GR ) ÅÃÃÕÇÓÇ
Ç êáôáóêåõáóôéêÞ åôáéñßá åããõÜôáé ôçí êáëÞ ëåéôïõñãßá ôùí ìç÷áíþí êáé äåóìåýåôáé íá åêôåëÝóåé äùñåÜí ôçí áíôéêáôÜóôáóç ôìçìÜôùí óå
ðåñßðôùóç öèïñÜò ôïõò åîáéôßáò êáêÞò ðïéüôçôáò õëéêïý Þ åëáôôùìÜôùí êáôáóêåõÞò, åíôüò 12 ìçíþí áðü ôçí çìåñïìçíßá èÝóçò óå ëåéôïõñãßáò
ôïõ ìç÷áíÞìáôïò åðéâåâáéùìÝíç áðü ôï ðéóôïðïéçôéêü. Ôá ìç÷áíÞìáôá ðïõ åðéóôñÝöïíôáé, áêüìá êáé áí åßíáé óå åããýçóç, èá óôÝëíïíôáé ×ÙÑÉÓ
ÅÐÉÂÁÑÕÍÓÇ êáé èá åðéóôñÝöïíôáé ìå Ýîïäá ÐËÇÑÙÔÅÁ ÓÔÏÍ ÐÑÏÏÑÉÓÌÏ. Åîáéñïýíôáé áðü ôá ïñéæüìåíá ôá ìç÷áíÞìáôá ðïõ áðïôåëïýí
êáôáíáëùôéêÜ áãáèÜ óýìöùíá ìå ôçí åõñùðáúêÞ ïäçãßá 1999/44/EC ìüíï áí ðùëïýíôáé óå êñÜôç ìÝëç ôçò ÅÅ. Ôï ðéóôïðïéçôéêü åããýçóçò
éó÷ýåé ìüíï áí óõíïäåýåôáé áðü åðßóçìç áðüäåéîç ðëçñùìÞò Þ áðüäåéîç ðáñáëáâÞò. Åíäå÷üìåíá ðñïâëÞìáôá ïöåéëüìåíá óå êáêÞ ÷ñÞóç,
ðáñáðïßçóç Þ áìÝëåéá, áðïêëåßïíôáé áðï ôçí åããýçóç. Áðïññßðôåôáé, åðßóçò, êÜèå åõèýíç ãéá ïðïéáäÞðïôå âëÜâç Üìåóç Þ Ýììåóç.

- 55 -
 I CERTIFICATO DI GARANZIA P CERTIFICADO DE GARANTIA
F CERTIFICAT DE GARANTIE DK GARANTIBEVIS
GB CERTIFICATE OF GUARANTEE SF TAKUUTODISTUS
D GARANTIEKARTE N GARANTIBEVIS
NL GARANTIEBEWIJS S GARANTISEDEL
E CERTIFICADO DE GARANTIA GR PISTOPOIHTIKO EGGUHSHS

I Data di acquisto - F Date d'achat - GB Date of buying - D Kauftdatum - NL Datum van

MOD. / MONT.: aankoop - E Fecha de compra - P Data de compra - DK Købsdato - SF Ostopäivämäärä
- N Innkjøpsdato - S Inköpsdatum - GR Hmeromhniva agoravõ.
............................................................................................................
NR. / ARIQM.:

............................................................................................................ .....................................................................................................................................
I Ditta rivenditrice (Timbro e Firma) P Revendedor (Carimbo e Assinatura)
F Revendeur (Chachet et Signature) DK Forhandler (stempel og underskrift)
GB Sales company (Name and Signature) SF Jälleenmyyjä (Leima ja Allekirjoitus)
D Haendler (Stempel und Unterschrift) N Forhandler (Stempel og underskrift)
NL Verkoper (Stempel en naam) S Återförsäljare (Stämpel och Underskrift)
E Vendedor (Nombre y sello) GR Katavsthma pwvlhshõ (Sfragivda kai upografhv)

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ NORMVERKLARING TAKUUSOPIMUS

ATTESTATION DE CONFORMITE DECLARACION DE CONFORMIDAD BEKREFTELSE OM OVERENSSTEMMELSE
CERTIFICATE OF CONFORMITY DECLARAÇÄO DE CONFORMIDADE FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSTÄMMELSE
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING ÄÇËÙÓÇ ÓÕÌÂÁÔÏÔÇÔÁÓ “CE”

Si dichiara che il prodotto è conforme: Declara-se que o produto é conforme as:

On dèclare que le produit est conforme aux: Vi bekreftelser at produktet er i overensstemmelse med:
We hereby state that the product is in compliance with: Todistamme että laite mallia on yhdenmukainen direktiivissä:
Die maschine entspricht: Vi erklærer at produktet er i overensstemmelse med:
Verklaard wordt dat het produkt overeenkomstig de: Vi försäkrar att produkten är i överensstämmelse med:
Se declara que el producto es conforme as: Äçëþíåé üôé ôï ðñïúüí åßíáé êáôáóêåõáóìÝíï óýìöùíá ìå ôç:

DIRETTIVA - DIRECTIVE - DIRECTIVE DIRETTIVA - DIRECTIVE - DIRECTIVE

RICHTLINIE - RICHTLIJN - DIRECTIVA RICHTLINIE - RICHTLIJN - DIRECTIVA
DIRECTIVA - DIREKTIV - DIREKTIIVI DIRECTIVA - DIREKTIV - DIREKTIIVI
DIREKTIV - DIREKTIV - ÊÁÔÅÕÈÕÍÔÇÑÉÁ ÏÄÇÃÉÁ DIREKTIV - DIREKTIV - ÊÁÔÅÕÈÕÍÔÇÑÉÁ ÏÄÇÃÉÁ

LVD 73/23/EEC + Amdt EMC 89/336/EEC + Amdt

STANDARD STANDARD

EN 60974-1 EN 60974-10

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