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FORMULARIO GESTIONE DEI SISTEMI LOGISTICI E PRODUTTIVI

MISURE DI PRESTAZIONE

𝑇−𝑇𝑚𝑚−𝑇𝑚𝑜−𝑇𝑜−𝑇𝑠𝑐−𝑇𝑚−𝑇𝑔
 Disponibilità 𝐴=
𝑇−𝑇𝑚𝑚−𝑇𝑚𝑜−𝑇𝑜−𝑇𝑠𝑐

𝑁𝑃 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡à 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒


 Potenzialità del mix 𝑃𝑚𝑖𝑥 = ∑ (𝑇𝑃𝑏 ̅̅̅̅
+ 𝑇𝑃𝑠𝑖 )+𝑇𝑆
= 𝑜𝑛𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑒 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑟𝑟𝑒 𝑖𝑙 𝑚𝑖𝑥+𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑
𝑖 𝑖

𝑅𝑆𝑘
 Capacità Produttiva Necessaria 𝐶𝑃𝑁 = 𝑁𝑃 = ∑𝑖 [ ∗ (𝑃𝑏𝑖 + 𝑃𝑠𝑖 )] RS: ritmo produttivo
𝑅𝑆𝑖 k: item di riferimento

 Capacità Produttiva Disponibile

- caso multi prodotto: 𝐶𝑃𝐷 = 𝑃𝑚𝑖𝑥 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇 − 𝑇𝑠𝑐 − 𝑇𝑚𝑜 − 𝑇𝑝𝑟)

- caso mono prodotto: 𝐶𝑃𝐷 = 𝑃𝑇 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇 − 𝑇𝑠𝑐 − 𝑇𝑚𝑜 − 𝑇𝑝𝑟) [PT: potenzialità di targa]

 Produttività 𝑃=𝑈∗ 𝜂

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑖 𝑖𝑛 ℎ 𝑠𝑡𝑑


- MDO =
𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑡𝑒 / 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑒𝑙𝑙𝑖𝑛𝑜

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑖𝑛 ℎ 𝑠𝑡𝑑


- macchina = 𝑜𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑖𝑎𝑛𝑡𝑜

𝑇− 𝑇𝑚𝑚−𝑇𝑚𝑜− 𝑇𝑜−𝑇𝑠𝑐−𝑇𝑔−𝑇𝑚−𝑇𝑝𝑟 𝑇𝑃𝑏+𝑇𝑃𝑠+𝑇𝑆


o Utilizzo 𝑈= 𝑇
= 𝑇

𝑜𝑟𝑒 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒


- MDO = 𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑡𝑒 / 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑒𝑙𝑙𝑖𝑛𝑜

𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒


- macchina = 𝑜𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑖𝑎𝑛𝑡𝑜

∑𝑖 ̅̅̅̅̅̅
𝑇𝑃𝑏𝑖
o Rendimento 𝜂= ∑𝑖(𝑇𝑃𝑏𝑖 + 𝑇𝑃𝑠𝑖 )+𝑇𝑆 NB: TP=tempo produzione; TC=tempo ciclo
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑖 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑖 𝑖𝑛 ℎ 𝑠𝑡𝑑  ̅̅̅̅̅ = 𝑇𝐶
prod. parallelo 𝑇𝑃𝑏 ̅̅̅̅
- MDO = 𝑜𝑟𝑒 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒
 prod. serie ̅̅̅̅̅
𝑇𝑃𝑏 = ̅̅̅̅
𝑇𝐶 ∗ (# 𝑠𝑡𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑖𝑛 ℎ 𝑠𝑡𝑑
- macchina = 𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒

∑𝑖 𝑄𝑏𝑖 ∗𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑠𝑡𝑑 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖 𝑜𝑡𝑡𝑒𝑛𝑢𝑡𝑖 𝑖𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑑


 Resa materiali 𝑃 = 𝑅𝐿 ∗ 𝜂 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑜
= 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
o Resa lorda 𝑅𝐿 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖 𝑜𝑡𝑡𝑒𝑛𝑢𝑡𝑖 𝑖𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑑


o Rendimento 𝜂= 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒
 Overall Equipment Effectiveness 𝑂𝐸𝐸 = 𝐴 ∗ 𝑃 ∗ 𝑄 =
𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒

𝑇−𝑇𝑚𝑚−𝑇𝑚𝑜−𝑇𝑠𝑐−𝑇𝑚−𝑇𝑔−𝑇𝑝𝑟−𝑇𝑆
o Avaialability 𝐴(𝑂𝐸𝐸) = =
𝑇−𝑇𝑚𝑜−𝑇𝑠𝑐−𝑇𝑚−𝑇𝑝𝑟

𝑜𝑟𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒


=
𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒
̅̅̅̅̅̅𝑖 +𝑇𝑃𝑠
∑𝑖(𝑇𝑃𝑏 ̅̅̅̅̅𝑖 )
o Performance 𝑃(𝑂𝐸𝐸) = 𝑇−𝑇𝑚𝑚−𝑇𝑚𝑜−𝑇𝑠𝑐−𝑇𝑚−𝑇𝑔−𝑇𝑝𝑟−𝑇𝑆
=

𝑜𝑟𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐ℎ𝑒


=
𝑜𝑟𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒

∑𝑖 ̅̅̅̅̅̅
𝑇𝑃𝑏𝑖
o Quality 𝑄(𝑂𝐸𝐸) = ̅̅̅̅̅̅𝑖 +𝑇𝑃𝑠
∑𝑖(𝑇𝑃𝑏 ̅̅̅̅̅𝑖 )
=

𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑡𝑖𝑣𝑒


=
𝑜𝑟𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑛𝑒𝑡𝑡𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐ℎ𝑒

 Produttività magazzino

𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 ∑ 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑖


o Indice Rotazione 𝐼𝑅 = = [𝑣𝑜𝑙𝑡𝑒]
𝑔𝑖𝑎𝑐𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 # 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑖

𝑔𝑖𝑎𝑐𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒


o Giorni Copertura 𝐺𝐶 = [𝑔𝑖𝑜𝑟𝑛𝑖]
𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒

𝑔𝑔 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑜𝑢𝑡
o Frequenza Stock Out = 𝑔𝑔 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖

𝑔𝑔 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑜𝑢𝑡


o Frequenza Potenziale Stock Out = 𝑔𝑔 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖

# 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑖 𝑖𝑛𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖
o Percentuale ordini inevasi = # 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑖

𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡à 𝑖𝑛𝑒𝑣𝑎𝑠𝑎
o Percentuale domanda inevasa = 𝑑𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒

# 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑖 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑜𝑢𝑡


o Percentuale periodi stock out = # 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑖 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒

𝑞𝑛𝑡 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑜𝑢𝑡


o Percentuale quantità stock out = 𝑞𝑛𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒

MATRICE ABC-ABC
 Calcolo valore di giacenza e consumo [valore tot (k)=pz(k)*valore unitario(k)=]
 Ordino per valore di giacenza e consumo in ordine decrescente
 Determino % valore di giacenza e consumo [% valore(k)=valore tot(k) / valore tot(somma)]
 Determino % cumulata di giacenza e consumo
 Determino le classi 80-95-100 (A-B-C) di giacenza e consumo date le % cumulate
MISURE DI SERVIZIO

 TEMPESTIVITA’
o Lead Time prod 𝐿𝑇 = 𝐷𝐸 − 𝐷𝐼
o Delivery lead time effettivo 𝑇𝑅 = 𝐷𝐸 − 𝐷𝑂
o Delivery lead time richiesto 𝑇𝑂 = 𝐷𝑅 − 𝐷𝑂
 PUNTUALITA’
o Ritardo effettivo 𝑅𝐸 = 𝐷𝐸 − 𝐷𝑅
o Ritardo pianificato 𝑅𝑃 = 𝐷𝑃 − 𝐷𝑅
o Ritardo non pianificato 𝑅𝐼 = 𝐷𝐸 − 𝐷𝑃
 Spreco di tempo 𝐷𝐼 − 𝐷𝑂

COSTI

 Costo Mantenimento a Scorta

𝑄
𝐶𝑀𝑆 = ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐼 = 𝑔𝑖𝑎𝑐𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝑡𝑎𝑠𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑖 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖
2
𝑀𝑃+𝐶𝐸
o 𝐶𝑣 = 1−%𝑠𝑐𝑎𝑟𝑡𝑖

o 𝐼 =𝑖+𝜙 (sia costo opportunità che costo vivo)

 Costo Setup 𝐶𝑆𝑈 = 𝑎 (𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝) ∗ (# 𝑟𝑖𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑖) =

= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑖𝑣𝑜 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡à

o Costo vivo: materiali, MDO, extrascarti

o Costo opportunità: subfornitura, outsourcing, straordinario

 Costo Stock Out 𝐶𝑆𝑂 = 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑖𝑛𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜 = (𝑝𝑟𝑒𝑧𝑧𝑜 − 𝐶𝑣) ∗ (# 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑜𝑢𝑡)

 Costo Totale 𝐶𝑇𝑂𝑇 = 𝐶𝑀𝑆 + 𝐶𝑆𝑈 + 𝐶𝑆𝑂 + 𝐶 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑛𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎

log 𝑡
CURVA DI ESPERIENZA 𝑌𝑖 = 𝑌1 ∗ 𝑖 𝑏 𝑏=
log 2
MODELLI DI GESTIONE A SCORTA

NB: se pezzi vengono caricati


2∗𝑎∗𝐷 2∗𝑎∗𝐷
 𝐸𝑂𝑄 = √ 𝐶𝑣∗𝑖
appena completati, considero 𝐸𝑂𝑄 = √ 𝐷
𝐶𝑣∗𝑖∗(1− )
ritmo produttivo (prod. interna) 𝐻∗𝑟

o 𝐿𝑅 = 𝑑 ∗ 𝑇𝑅 + 𝑆𝑆

o 𝑆𝑆𝐸𝑂𝑄 = 𝐾 ∗ √𝜎𝑑2 ∗ 𝑇𝑅 + 𝜎𝑇𝑅


2
∗ 𝑑2 NB: se domanda è nota
deterministicamente, SS=0
𝐸𝑂𝑄
o 𝐺𝑀𝐸𝑂𝑄 = 𝑆𝑆 + 2

 Intervallo di riordino IE

o 𝐿𝑂 = (𝐼𝐸 + 𝑇𝑅) ∗ 𝑑 + 𝑆𝑆

o 𝑆𝑆𝐼𝐸 = 𝐾 ∗ √𝜎𝑑2 ∗ (𝐼𝐸 + 𝑇𝑅) + 𝜎𝑇𝑅


2
∗ 𝑑2 = 𝜎𝑑 ∗ 𝐾 ∗ √𝐼𝐸 + 𝑇𝑅

𝐼𝐸∗𝑑
o 𝐺𝑀𝐼𝐸 = 𝑆𝑆 + 2

o Ordino = LO – disponibilità

o Disponibilità = giacenza in magazzino + già ordinata

MODELLI DI GESTIONE A FABBISOGNO


 Modello Magee- Boodman

𝐷 𝐷
o 𝐶𝑀𝑆 = ∑𝑘 2∗𝑛𝑘 ∗ (1 − 𝐻∗𝑟𝑘 ) ∗ 𝑝𝑘 ∗ 𝑖
𝑜 𝑘 NB: se c’è rendimento
𝐶𝑣
o 𝐶𝑆𝑈 = 𝑛𝑜 ∗ ∑𝑘 𝑎𝑘 𝑝𝑘 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑟𝑘 = 𝑟 ∗ 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐷𝑘
∑𝑘 𝑝𝑘 ∗𝑖∗𝐷𝑘 ∗(1− )
𝑛𝑜 = √
𝐻∗𝑟𝑘
o 2∗∑𝑘 𝑎𝑘

 Previsione domanda: Misure degli errori 𝐸𝑡 = 𝐴𝑡 − 𝐹𝑡 |𝐸𝑡 | = |𝐴𝑡 − 𝐹𝑡 |

o Distorsione:
𝐸𝑡
∑𝑛 ∑𝑛 ∑𝑛
𝑡=1 𝐸𝑡 𝐸
𝑡=1 𝐴𝑡
𝑀𝐸 = 𝑛
𝑀𝑃𝐸 = 𝑛
𝑇𝑆 = ∑𝑛𝑡=1|𝐸𝑡|
𝑡=1 𝑡

Mean Error Mean Percentage Error Tracking Signal

o Dispersione: 1 𝑀𝐴𝐷 = 0,8 𝑆𝐷𝐸 1 𝑆𝐷𝐸 = 1,25 𝑀𝐴𝐷


𝑛 2
∑𝑛 ∑𝑛 2 √∑𝑡=1 𝐸𝑡
𝑡=1|𝐸𝑡 | 𝑡=1 𝐸𝑡 𝑆𝐷𝐸
𝑀𝐴𝐷 = 𝑛
𝑆𝐷𝐸 = √ 𝑛−1
𝐶𝑉𝐸 = 𝑛−1
𝐴̅
= 𝐴̅
Mean Absolute Deviation Standard Deviation of Errors Error Variation Coefficient
METODI QUANTITATIVI

 Retta Regressione 𝑦 = 𝑏 + 𝑎𝑥
x: variabile indipendente (mese/periodo)
∑𝑖(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )∗(𝑦𝑖 − 𝑦̅) y: variabile dipendente (dem)
o 𝑎= ∑𝑖(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2

o 𝑏 = 𝑦̅ − 𝑎𝑥̅

∑𝑖(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )∗(𝑦𝑖 − 𝑦̅)


o 𝑟= [buona correlazione per |𝑟| > 0,6]
√∑𝑖(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2 ∗∑𝑖(𝑦𝑖 − 𝑦̅)2

∑𝑛
𝑖=1 𝐴𝑡−𝑖
 Media Mobile 𝐹𝑡 (𝑛) =
𝑛

 Media Mobile pesata 𝐹𝑡+1 = ∑𝑛𝑖=1 𝑤𝑡−𝑖+1 ∗ 𝐴𝑡−𝑖+1 = 1

 Scomposizione serie storica i: mese nell’anno (gen-dic)


𝐴𝑖𝑗 ∑𝑛
𝑗=1 𝑆𝑖𝑗
j: anno
o Indice di Stagionalità 𝑆𝑖𝑗 = 𝐴̅𝑗
𝑆𝑖 = 𝑛
t: periodo (1,2,…,T)
corrisponde alla coppia ij
𝐴𝑖𝑗
o Domanda destagionalizzata 𝐴∗𝑖𝑗 = 𝑆𝑖
T: ultimo periodo
n: # anni

o Trend (retta di regressione) 𝑇𝑡 = 𝑎 ∗ 𝑡 + 𝑏 [x=t, periodo; y=A*, dem destagionalizzata]

o Forecast 𝐹𝑡+1 = 𝑇𝑡+1 ∗ 𝑆𝑡+1

 Modello di Brown
o 𝐹𝑡+1 = 𝐹𝑡 + 𝛼 ∗ (𝐴𝑡 − 𝐹𝑡 )
o 𝐹𝑡+1 = 𝐹𝑡 ∗ (1 − 𝛼) + 𝛼 ∗ 𝐴𝑡
o 𝐹𝑡+1 = 𝛼 ∑𝑇−1 𝑖 𝑇
𝑖=0 (1 − 𝛼) ∗ 𝐴𝑡−𝑖 + (1 − 𝛼) ∗ 𝐹1

MODELLI DI SCHEDULING
 Short Term Scheduling
o Lateness = data completato – due date 𝐿𝑗 = 𝐶𝑗 − 𝑑𝑗
o Tardiness 𝑇𝑗 = 𝑚𝑎𝑥{0, 𝐿𝑗 }
o Flow Time = data completato – data carico 𝐹𝑗 = 𝐶𝑗 − 𝐼𝑗
o Makespan 𝑚𝑎𝑘 = 𝑚𝑎𝑥𝑗 (𝐶𝑗 ) − 𝑚𝑖𝑛𝑗 (𝐼𝑗 )

 Modello Johnson (min makespan) j: # job i: # macchina


o 𝑖 = 𝑚𝑖𝑛𝑗 {𝑡𝑖𝑗 } ∀𝑖 trovo minimo valore tra tutti
o Se il 𝑚𝑖𝑛𝑗 è sulla prima macchina (i=1) prima posizione disponibile
Se il 𝑚𝑖𝑛𝑗 è sulla seconda macchina (i=2) ultima posizione disponibile
o Rimuovo job assegnato e ripeto

 Modello Thompson
o Seleziono casualmente due job
o Seleziono nuovo job e calcolo tempi di setup per ogni possibile configurazione
NB: devo considerare tempo di setup anche tra ultimo e primo job
o Colloco job selezionato nella posizione minimizza il setup
o Ripeto

 Regola EDD (min Lateness/Tardiness)


tra i job in attesa, schedulo quello a data di consegna più vicina

 Regola SPT (min Flowtime)


Carico sulla macchina i job in ordine crescente rispetto ai tempi di processamento della singola macchina