CONSULTORIA NACIONAL

Consultores: Ana Laura Marín García Cod: 1811980776

Sandra Salazar Cortes Cod: 1821981282
Jeisul Rivera Hernández Cod: 1821982739 CONSULTORIA
Johnny Andrés Henao Giraldo Cod: 1821982342 NACIONAL
Raúl Arnulfo Fernández López. Cod: 1721980510
Marco Antonio Chala Barrera. Cod: 1810650556

Modelo Conceptual de la Situación Planteada

Mapple busca mejorar su línea de ensamble dentro de las tres estaciones de trabajo que posee actualmente
teniendo en cuenta que la maquinaria es muy confiable, no requiere mantenimiento y maneja tiempos eficientes
dentro de la cadena de producción, el tiempo de trabajo es un turno de 8 horas diarias durante los siete días de la
semana. La compañía maneja tres referencias que son: M001, M002 y M003 y presentan el siguiente tiempo de
descarga por estación incluyendo la bodega de producto terminado:

1. Estación A: NORM(1,0.5)
2. Estación B: NORM(0.9, 0.1)
3. Estación C: NORM(1, 0.1)
4. Salida: NORM(1 , 0.1)

Un montacargas es el encargado de llevar los productos entre las estaciones teniendo en cuenta que existe una
distancia de 10 metros entre las mismas y la velocidad del transporte es de 5 metros por minuto. Actualmente
presentan una demanda de pedidos variable durante las 8 horas de trabajo que está ocasionando incumplimiento
con los clientes, cuenta con dos propuestas de proveedores para actualizar la maquinaria.

Representación Gráfica

Gráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de AMD

Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®

En la tabla a continuación se debe presentar la descripción de los módulos de Arena® empleados para realizar el modelo
de simulación, se debe realizar una breve descripción donde indique para qué fue utilizado el módulo, por ejemplo: El

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módulo créate fue empleado para modelar la llegada de las piezas y para ello se tuvo un tiempo entre llegadas que se
distribuía exponencial con media xxx

Módulo de Arena Empleado Descripción del Módulo Empleado

Se utilizó el módulo de Create para señalar el inicio de los arribos de las partes en el sistema
actual para la empresa Mapple, teniendo en cuenta que durante el tiempo de trabajo en las
estaciones la cantidad de pedidos por parte de los clientes es irregular optamos por utilizar el
módulo Schedule como complemento y allí relacionar los arribos para que al momento de
ingresar las partes al modelo tomen el pedido o referencia correspondiente.
Los pedidos que llegan se ha determinado que en la primera hora de trabajo el arribo es de 8
pedidos, en las 4 horas siguientes es de 2 pedidos y en las últimas 3 horas 3 pedidos
El módulo Dispose es la forma de representar la salida del modelo de arena teniendo en cuenta
que todas las partes que ingresan en el modelo por medio de modulo Create van a generar
unas estadísticas detalladas sobre los tiempos totales y promedios que tardan las partes dentro
de la simulación.
Por medio del módulo Process hemos modelado las distribuciones de probabilidad del sistema
actual en las estaciones A, B y C correspondientes que son:
 BETA(3.21,2.59)
 NORM(3.99,0.71)
 GAMM(3.32,1.77)
Al momento que una parte que ingresa al modelo por medio de Create se encuentra afectada
por las distribuciones y luego es soltada de la estación para continuar el proceso se van a
evidenciar cambios en la modelación, pero sobre todo en los resultados obtenidos al final del
informe.
Cuando en la empresa Mapple se cuantifican, por tanto, es necesario un módulo que
identifique o asigne el tipo de referencia que va a ser fabricada, por tal razón asignan un
porcentaje a cada referencia que permite la decisión de tipo de pedido que resultara al final de
la simulación.
Por medio de Assing hemos realizado la asignación de un tipo de entidad a cada referencia
para que registre por separado en las estadísticas finales, se ha incluido una imagen o icono
que represente el proceso por el paso del modelo y por último se ha asignado una secuencia
según corresponda el tipo de referencia con el fin de sistematizar el modelo.
Identificados que por medio del módulo Schedule es posible relacionar los tiempos de llegada
de pedidos que tienen un comportamiento variable ya que nos permite colocar una secuencia
correspondiente a dichas llegadas, las tasas de los arribos son: 8 pedidos en la primera hora
laborada, 2 pedidos en las siguientes 4 horas laboradas y por último 3 pedidos al finalizar las
tres horas restantes del turno diario.

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Como su nombre nos indica sirve para relacionar las secuencias lógicas que corresponden al
modelo de simulación de la empresa Mapple ya que al realizar este proceso se garantiza que
cada referencia siga el curso correspondiente dentro de las estaciones.

Es uno de los módulos más importantes en nuestro modelo ya que sirve como ruta de
comunicación para incluir el tiempo que tarda el montacargas en recorrer la distancia entre
una estación y otra, adicionalmente puede relacionarse con las secuencias planteadas en el
módulo Sequence.
Este módulo representa las diversas estaciones que posee el sistema actual de la empresa
Mapple siendo un ingreso a cada proceso correspondiente de la estación A, B y C de esta
forma podemos ir orientando a las referencias que van transitando por el sistema de
simulación.
Este módulo permite modelar el tiempo de todo el sistema con el fin de conocerlo para
cualquier referencia fabricada, se complementa con el modulo Record al final del modelo.

Este módulo WIP permite obtener el número promedio de partes en el sistema ya que realiza
el proceso de ingreso y salida de las partes del sistema al ser un módulo modelado al inicio y
fin del ciclo.

Este módulo con el fin de lograr establecer la longitud de corrida del sistema y el
calentamiento de este teniendo en cuenta el proceso de análisis por medio de Output Analyzer
y su representación gráfica.

Este módulo se utiliza para determinar la cantidad de réplicas del modelo por medio de
análisis en Output Analyzer, ya que con el módulo anterior tenemos establecida la longitud y
el calentamiento del modelo.

Este módulo es para establecer dentro del reporte el tiempo total del ciclo que tiene cualquier
referencia dentro del sistema, adicionalmente permite contar las piezas terminadas en el
sistema.

Este módulo fue utilizado para activar las estadísticas del modelo en la variable WIP del
sistema.

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Este módulo que nos permite establecer cuanto avanza o el tiempo de desplazamiento del
montacargas que para el caso es 5 metros por minuto entre cada estación

Este módulo permite determinar entre cuales estaciones debe moverse el montacargas y es
importante incluir todos los trayectos posibles teniendo presente que la distancia entre las
estaciones es de 10 metros.

Tabla 1. Descripción de los módulos empleados en la construcción del modelo de simulación del sistema actual

Parámetros de corrida del modelo del sistema actual y los de los proveedores en Arena®
A continuación, se deben presentar los resultados de sus cálculos para determinar la longitud de la corrida y el número de
réplicas para cada uno de los modelos.

Longitud de la corrida
Modelo Nivel de confianza Número de réplicas
(horas)
Sistema
95% 4,7 45
Actual
Proveeedor 1 95% 2,0 48,33

Proveeedor 2 95% 3,5 46,66

Tabla 2. Parámetros de corrida de los modelos de simulación del sistema actual y la propuesta

Resultados del Modelo de Simulación (Sistema Actual)

A continuación, se deben presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del sistema actual. Estos
resultados serán obtenidos teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto anterior
Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior
1407,11 8,3 1398,81 1415,41
Número total de piezas producidas

279,69 3,41 276,28 283,10

Número de piezas M001 producidas

559,93 5,53 554,40 565,46

Número de piezas M002 producidas

562,72 5,56 557,16 568,28

Número de piezas M003 producidas

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290,79 23,00 267,79 313,79
Tiempo de Ciclo (Total en el sistema para
cualquier referencia)
183,61 5,18 178,43 188,79
Tiempo de Ciclo referencia M001

470,05 53,08 416,97 523,13

Tiempo de Ciclo referencia M002

167,13 4,62 162,51 171,75

Tiempo de Ciclo referencia M003

134,35 4,62 129,73 138,97

Tiempo promedio de Espera en el Sistema
(para cualquier referencia)
156,67 5,18 151,49 161,85
Tiempo promedio de Espera en el Sistema
referencia M001
439,33 53,07 386,26 492,40
Tiempo promedio de Espera en el Sistema
referencia M002
134,35 4,62 129,73 138,97
Tiempo promedio de Espera en el Sistema
referencia M003
15,31 1,31 14,00 16,62
Número promedio de partes en el sistema
(WIP para cualquier referencia)
1,9 0,06 1,84 1,96
Número promedio de partes M001 en el
sistema
9,91 1,16 8,75 11,07
Número promedio de partes M002 en el
sistema
3,49 0,12 3,37 3,61
Número promedio de partes M003 en el
sistema
0 0 0,00 0,00
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
0 0 0,00 0,00
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
0,08 0 0,08 0,08
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
Tabla 3. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual

Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 1)

A continuación, se deben presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del proveedor 1. Estos resultados
serán obtenidos teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto anterior
Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior

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1510,72 9,05 1501,67 1519,77
Número total de piezas producidas

302,29 4,29 298,00 306,58

Número de piezas M001 producidas

598,12 5,74 592,38 603,86

Número de piezas M002 producidas

604,4 5,55 598,85 609,95

Número de piezas M003 producidas

313,33 22,86 290,47 336,19

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema para
cualquier referencia)
222,06 7,35 214,71 229,41
Tiempo de Ciclo referencia M001

455,28 49,65 405,63 504,93

Tiempo de Ciclo referencia M002

219,43 7,24 212,19 226,67

Tiempo de Ciclo referencia M003

188,09 7,36 180,73 195,45

Tiempo promedio de Espera en el Sistema
(para cualquier referencia)
188,09 7,36 180,73 195,45
Tiempo promedio de Espera en el Sistema
referencia M001
420,46 49,65 370,81 470,11
Tiempo promedio de Espera en el Sistema
referencia M002
183,62 7,23 176,39 190,85
Tiempo promedio de Espera en el Sistema
referencia M003
16,44 1,29 15,15 17,73
Número promedio de partes en el sistema
(WIP para cualquier referencia)
2,32 0,09 2,23 2,41
Número promedio de partes M001 en el
sistema
9,52 1,07 8,45 10,59
Número promedio de partes M002 en el
sistema
4,59 0,18 4,41 4,77
Número promedio de partes M003 en el
sistema
0,04 0 0,04 0,04
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
0,04 0 0,04 0,04
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)

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0,18 0,01 0,17 0,19
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
Tabla 4. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 1

Resultados del Modelo de Simulación (Proveedor 2)

A continuación, se deben presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del proveedor 2. Estos resultados
serán obtenidos teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto anterior
Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior
1456,82 8,99 1447,83 1465,81
Número total de piezas producidas

287,74 3,37 284,37 291,11

Número de piezas M001 producidas

577,68 5,92 571,76 583,60

Número de piezas M002 producidas

582,88 5,04 577,84 587,92

Número de piezas M003 producidas

261,94 19,34 242,60 281,28

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema para
cualquier referencia)
167,43 4,45 162,98 171,88
Tiempo de Ciclo referencia M001

450,32 44,32 406,00 494,64

Tiempo de Ciclo referencia M002

121,64 2,53 119,11 124,17

Tiempo de Ciclo referencia M003

Tiempo promedio de Espera en el Sistema 137,11 4,45 132,66 141,56

(para cualquier referencia)
Tiempo promedio de Espera en el Sistema 137,11 4,45 132,66 141,56
referencia M001
Tiempo promedio de Espera en el Sistema 419,17 44,32 374,85 463,49
referencia M002
Tiempo promedio de Espera en el Sistema 91,12 2,53 88,59 93,65
referencia M003
13,72 1,08 12,64 14,80
Número promedio de partes en el sistema
(WIP para cualquier referencia)
Número promedio de partes M001 en el 1,72 0,05 1,67 1,77
sistema
Número promedio de partes M002 en el 9,45 0,98 8,47 10,43
sistema
Número promedio de partes M003 en el 2,54 0,07 2,47 2,61
sistema

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0,02 0 0,02 0,02
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
0 0 0,00 0,00
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
0 0 0,00 0,00
Número promedio de partes esperando en
la estación 1 (cualquier referencia)
Tabla 5. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 2
Resultados Comparativos de los Tres Modelos
Calcule aquí las medidas de desempeño relvantes para el análisis financiero.
Sistema
Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2
Actual
Tiempo Promedio de Ciclo (cualquier
290,79 313,33 261,94
referencia, en mins)
Tasa de Costo Promedio de
127 168,66 120,06
Incumplimiento
Tasa de Costo Promedio del WIP
$905,454 $ 1,378,956 $609,15
Improductivo
Tabla 6. Resumen de los resultados financieros de los tres modelos

Calcule las reducciones alcanzadas con cada una de las alternativas, en relación a las medidas de desempeño del sistema
actual.

Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2

Reducción Promedio del tiempo de ciclo
(cualquier referencia) [%] -8% 16%
Reducción Promedio del costo de
incumplimiento (cualquier referencia) [%] -8% 16%
Reducción promedio del costo del WIP
Improductivo (cualquier referencia) [%] -34% 27%
Tabla 7. Resumen de los resultados financieros de las dos alternativas con respecto al sistema actual

Conclusiones

Las cantidades producidas en cada proveedor con respecto al sistema actual presentan una disminución significativa
esto se debe de forma complementaria a los indicadores del tiempo de ciclo ya que el indicador de reducción de
tiempo de ciclo por parte del proveedor 1 no presenta disminución sino un aumento del 8% mientras que el proveedor
corresponde a una reducción del 16%.

El costo de incumplimiento es un indicador indispensable teniendo en cuenta el problema principal de Mapple que
corresponde al incumplimiento de entrega con los clientes, sin embargo, el proveedor 1 aumenta este incumplimiento
en un 8% mientras que la reducción si es marcada con el proveedor 2 con un 16%.

El costo del WIP improductivo que indica lo eficiente de la maquinaria en el proceso productivo nos permite inferir
que la mayor reducción del indicador la presenta el proveedor 2 con un 27%, en términos de costo esto nos indica que

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pasamos de $19.20 a $14.06 del sistema actual al proveedor 2 respectivamente en términos económicos en este
indicador.

Recomendamos a Mapple compañía que el proveedor 2 le otorgara mejores resultados al implementar su maquinaria,
mejoraran los índices de cumplimiento con los clientes y por tanto podrá tener un sistema más eficiente que le brinde
también reducción en los costos a nivel general del modelo que maneja actualmente.

REFERENCIAS

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Encuentro 02/09/2020. (2020, septiembre). [Clase Simulación]. Simulación, Bogotá, Colombia.

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Sesión Teams. (2020, 9 septiembre). [Sesión]. Analisis de datos Simulador Arena, Bogotá, Colombia.
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join/19%3ameeting_M2VhYzc4YmItZjA5Ny00YmI0LTgwZTItNGY1NTQ0NzZkZmJh%40thread.v2/0?context=
%7b%22Tid%22%3a%22dd505be5-ec69-47f5-92df-caa55febf5fa%22%2c%22Oid%22%3a%226aef5044-
4576-4088-98f4-690b0f585ae3%22%2c%22IsBroadcastMeeting%22%3atrue%7d

Basic Arena Tools: Input Analysis. (2017, 21 febrero). [Vídeo]. YouTube. https://www.youtube.com/watch?
v=jujF_97fOGU&t=23s&ab_channel=ErkinOtles

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