Basico Torneamento

Apostila Básica de Torneamento
Aprender é praticar
Unidades móveis
Laboratórios completos que podem ser levados para qualquer
parte do Brasil.
CIM
Formação prática em CNC e
Sistemas Flexíveis de Manufatura.
Laboratórios CNC
Formação prática em todos os controles CNC disponíveis em
em apenas uma máquina. Para um controle diferente, ativa-se o
software específico e máscara correspondente.
Acessibilidade
Projetos para portadores de necessidades especiais.
DIDATECH – COMÉRCIO E AUTOMAÇÃO DE SISTEMAS EDUCACIONAIS LTDA

AV. JABAQUARA, 3060 CJ.207 CEP 04046-500 SÃO PAULO – SP
TEL. (011) 5574-7000
www.didatech.com.br
Copyright 2013 – DIDATECH – Todos os Direitos Reservados
Índice
Introdução.........................................................................................................................................................................................6
Histórico..............................................................................................................................................................................................6
Vantagens e desvantagens da máquinas CNC............................................................................................................6
Torneamento....................................................................................................................................................................................7
Princípio de Funcionamento..................................................................................................................................................8
Sistema de Coordenadas Cartesianas...............................................................................................................................9
Regra da Mão Direita................................................................................................................................................................ 10
Pontos Zero e Pontos de Referência................................................................................................................................11
Medidas das Ferramentas......................................................................................................................................................15
Ponto Zero da Peça W..............................................................................................................................................................17
Sistema de Coordenadas Absolutas................................................................................................................................18
Sistema de Coordenadas Incrementais..........................................................................................................................19
Exercício de Coordenadas Absolutas............................................................................................................................. 20
Exercício de Coordenadas Incrementais...................................................................................................................... 21
Programação Verbal. Exemplo: (Sistema Absoluto)............................................................................................... 22
EXERCÍCIO 1: Fazer a programação verbal conforme desenho abaixo:................................................... 23
EXERCÍCIO 2: Fazer a programação verbal ................................................................................................................ 24
Funções de Programação para Torneamento.......................................................................................................... 25
Parâmetros de Corte..................................................................................................................................................................31
EXERCÍCIO 1: Fazer a programação ISO, conforme desenho abaixo: (Sistema Absoluto)............. 34
EXERCÍCIO 2: Fazer a programação ISO, conforme desenho abaixo: (Sistema Absoluto)............. 35
5
Introdução
A necessidade de se ter máquinas com grande flexibilidade, elevada precisão, aptas a usinar lo-
tes de peças diferentes entre si que pudessem liberar o homem do controle físico das mesmas,
determinou o surgimento do comando numérico.
O termo “controle numérico” define que as informações fornecidas à máquina, são extraídas
do desenho da peça, são memorizadas na forma numérica através de códigos e processadas
possibilitando o trabalho automático da máquina.
Histórico
No ano de 1949, a Força Aérea Americana dedicou-se a solução de problemas que as máquinas
copiadoras não estavam aptas a resolver, sobretudo pelas contínuas modificações introduzidas
nas peças.
A Força Aérea Americana se interessou pelos estudos e o governo americano resolveu financiar
o projeto com três eixos controlados.
O M.I.T (Massachussets Instituto of Technology) participou do projeto.
Cinco anos após (1953) o M.I.T apresentou a fresadora com excelentes resultados, sendo o siste-
ma de comando chamado de “Numeric Control”. Devido aos seus elevados custos, sua difusão
se limitava aos setores tecnologicamente mais avançados, que executavam trabalhos que só
podiam ser obtidos mediante comandos numéricos contínuos.
No início dos anos 60 começou a ser construído um tipo diferente de máquina, com custos
mais baixos, com comando conhecido como ponto a ponto. Ele permitiu o posicionamento
sob dois eixos de trabalho ao longo do terceiro, como uma operação de furação.
Dessa forma o C.N deixou de se usado exclusivamente em trabalhos até então impossíveis de
realizar e veio assumir uma posição definitiva em termos de melhoria de eficiência e da econo-
mia de procedimentos já existentes.
VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS MÁQUINAS CNC

Vantagens
• Redução dos tempos de preparação de máquinas;
• Redução dos custos do ferramental;
• Usinagem de peças complexas em lotes pequenos e/ou variáveis;
• Qualidade dimensional do produto garantida pela máquina;
• Redução dos índices de refugo.
Desvantagens
As máquinas CN solicitam uma estrutura extra de suporte nas seguintes áreas:
• Projeto de ferramental;
6 • Medição prévia de ferramentas;
• Programação e manutenção.
A maioria das áreas acima necessita de mão-de-obra especializada, o que eleva o custo do
investimento.
Torneamento
O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo. O torneamento
é uma operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movi-
mento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acon-

tece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. O cavaco é cortado
por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma dureza superior à do material
a ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo uniforme ao redor do

eixo A permite o corte contínuo e regular do material. A força necessária para retirar o cavaco
é feita sobre a peça, enquanto à ferramenta, firmemente presa ao porta-ferramenta, contraba-
lança à reação desta força.
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O movimento

é rotativo e realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca à ferramenta ao longo da superfície da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina profundidade de corte ao em-
purrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular à profundidade do passe
e a espessura do cavaco.
7
Princípio de Funcionamento
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle demovimento automático, preci-
so, e consistente. Todos os equipamentos CNC, que tenha duas ou mais direções de movimen-
to, são chamados eixos. Estes eixos podem ser precisos e automaticamente posicionados ao
longo dos seus movimentos de translação. Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao
longo de um caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho circular).
Fig. 1 – Funcionamento convencional
Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como é feito em máquinas

ferramentas convencionais, as máquinas CNC têm seus eixos movimentados sob controle de
servo motores, onde os mesmos estão fixados em eixos de esferas recirculantes e guiados pelo
programa de peça. Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear e circular), Para os eixos se
moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avanço é programável em quase todas as
máquinas ferramentas CNC.
8
Sistema de Coordenadas Cartesianas

Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 900 é chamado de Ortogonal ou
Cartesiano. Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abcissas (Pa-
ralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y).
+
Y 80
70
60
50
40
A
30
B
20
10
-80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 10 20 30 40 50 60 70 80
-X -10 +
X
-20 D
C -30
-40
-50
-60
-70
-80
-Y
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas.
Assim, no desenho anterior temos:
Ponto Abcissa (X) Ordenada (Y)

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
Para que este sistema possa ser usado no espaço tridimensional, criou-se um terceiro eixo, iden-
tificado pela letra Z ortogonal aos outros dois como mostra a figura a seguir:
9
Sistema de Coordenadas Cartesianas

Regra da Mão Direita

Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (900) entre si, que po-
dem ser designados através dos dedos da mão direita.
Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinado pela regra da mão direita,
pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a regra apresenta-
da, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o eixo “Z” será coinci-
dente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).
Os eixos que acabamos de ver são chamados de EIXOS PRINCIPAIS.
Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam apenas dois eixos imaginários.
Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da peça e
o eixo Z, coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça
(comprimentos). Veja a figura abaixo para esclarecimento do que foi exposto acima.
10
Pontos Zero e Pontos de Referência

Numa máquina-ferramenta CNC, existem uma série de pontos referenciais. Os pontos referen-
ciais da máquina são determinados pelo fabricante quando da sua fabricação, os quais auxilia-
rão na operação e programação da mesma.
O comando dos movimentos das ferramentas na usinagem de uma peça são realizados com o
auxilio do sistema de coordenadas. A posição exata destes movimentos dentro do campo de
trabalho das máquinas- ferramenta e determinada através dos pontos referenciais e do sistema
de medição.
A figura abaixo demonstra estes pontos referenciais, os quais serão esclarecidos nos tópicos
posteriores.
M W R
E=N
11

Ponto Zero Máquina M
Este ponto é usado para definir a origem do sistema de coordenadas da máquina. A partir
deste ponto, são determinados todos os outros sistemas e pontos de referência da máquina.
Como o ponto zero da máquina é determinado pelo fabricante, estes, geralmente determi-
nam, para o torno, o centro da superfície de encosto do eixo árvore (atrás da placa).
Assim sendo, o eixo árvore é representado pelo eixo Z o qual determinará os comprimentos no
sentido longitudinal e, a superfície de encosto, pelo eixo X o qual determinará as dimensões no
sentido transversal, como por exemplo os diâmetros das peças.
O campo de trabalho encontra-se no lado do sentido positivo dos eixos. Assim sendo, a ferra-
menta se afasta da peça quando executa o percurso no sentido positivo dos eixos.
Torno Automático Torno Universal
12

Ponto de Referência da Máquina R
Este ponto tem como função fazer a AFERIÇÃO e o CONTROLE do SISTEMA DE MEDIÇÃO
dos movimentos dos CARROS e das FERRAMENTAS.
Através de um carro e uma chave-limite, a posição do ponto de referencia e pré-determinada

em cada eixo de movimento, pelo fabricante.
Came no Carro
Chave-limite
no ponto de
referência
Ao ligar a máquina, sempre deslocamos o carro até este local, antes de iniciar a usinagem. Este
procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero da máquina, quando
o carro aciona um sensor que envia um impulso ao comando determinando sua localização.
Normalmente o ponto de assento da ferramenta no revólver ferramenta (trocador de ferramen-

ta), é que atinge o ponto de referência.
13

Com isto, a posição das coordenadas do ponto de referência em relação ao ponto zero da má-
quina possuem sempre o mesmo valor conhecido.
Geralmente os fabricantes determinam o ponto de referência da máquina em um campo

fora de trabalho.
Para que isso aconteça e necessário sempre que ligar o comando da máquina, fazer com
que os eixos se posicionem sobre o ponto de referência.
Normalmente, a maioria dos comandos CNC, estão preparados para transmitir uma mensagem
para o operador do tipo:
• “Referência R da Máquina” ou “Sobrepassar o ponto de referência” após o acionamento do
comando.
A movimentação dos eixos até o ponto de referência, na maioria das máquinas, é feita au-
tomaticamente.
Ao desligar o comando ou, na eventual falta de energia elétrica, o comando perde a refe-
rência, isto é, perde o valor da coordenada da posição dos eixos comandados.
Portanto, deve-se referenciar novamente a máquina.
14

Ponto de Referência da ferramenta E=N
O ponto de referência da ferramenta é determinado pelo fabricante da máquina o qual,

geralmente encontra-se na face de encosto da ferramenta no dispositivo (revólver ferra-
menta), ou seja, o ponto de ajustagem da ferramenta E coincide com o ponto de assento da
ferramenta N.
Medidas das Ferramentas
Para que a usinagem seja precisa é necessário que o comando conheça as medidas de cada
ferramenta utilizada as quais se baseiam no ponto de referência das mesmas para as pontas
das ferramentas.
No torneamento é necessário indicar as medidas do comprimento (Z), a dimensão transversal

(X), o raio da pastilha e a sua posição de corte(quadrante de trabalho).
15

Medidas das Ferramentas
Para que a usinagem seja precisa é necessário que o comando conheça as medidas de cada
ferramenta utilizada as quais se baseiam no ponto de referência das mesmas.
No caso de brocas, devemos o indicar o comprimento (Z) e o raio da broca (R)
A sequência a ser seguida para memorizar os dados das ferramentas variam de acordo com a
máquina e o comando numérico CNC.
Algumas máquinas possuem biblioteca de dados de ferramenta, onde se armazena as medidas

das ferramentas, quando a máquina não possuir esta página as medidas das ferramentas são
introduzidas dentro do programa de usinagem da peça.
16

Ponto Zero da Peça W
O ponto zero da peça é determinado pelo programador quando da execução do programa, e

define o sistema de coordenadas da peça em relação ao ponto zero da máquina.
Sua determinação pode ser feita em qualquer ponto da peça porem, recomenda-se colocá-lo
em um ponto que facilite transformar as medidas do desenho em valores de coordenadas para
programação.
Para peças torneadas, geralmente o ponto zero é determinado na linha de centro do eixo árvo-
re nas faces direita ou esquerda da peca acabada, que deverá ter seus valores das coordenadas
memorizados no comando CNC quando da preparação da máquina.
É possível, utilizar mais de um ponto zero peça, durante a usinagem da mesma.
17
Sistema de Coordenadas Absolutas

Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 é defini-
do pela linha de centro do eixo-árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular
à linha de centro do eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça

(encosto das castanhas ou placa) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:
Coordenadas Absolutas Coordenadas Absolutas

Pontos X Z Pontos X Z
P1 0 60 P1 0 0
18
P2 20 60 P2 20 0
P3 20 40 P3 20 -20
P4 40 40 P4 40 -20
P5 40 20 P5 40 -40
P6 60 20 P6 60 -40
P7 60 0 P7 60 -60
Sistema de Coordenadas Incrementais

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido
pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a

serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.
Coordenadas Incrementais Coordenadas Incrementais

Pontos X Z Pontos X Z
P1 0 60 P1 0 0 19
P2 10 0 P2 10 0
P3 0 -20 P3 0 -20
P4 10 0 P4 10 0
P5 0 -20 P5 0 -20
P6 10 0 P6 10 0
P7 0 -20 P7 0 -20
Exercício de Coordenadas Absolutas
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
20
P8
P9
P10

Exercício de Coordenadas Incrementais
Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
21
P7
P8
P9
P10
Programação Verbal. Exemplo: (Sistema Absoluto)
P P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11
X 70 18 0 0 7 15 15 20 40 40 60
Z 30 0 0 3 3 -1 -20 -28 -38 -50 -55
DE/PARA Nº TRAJETÓRIA TIPO DE AVANÇO PTO. FINAL OBS.

P1 a P2 N1 Linear Rápido X18 Z0
P2 a P3 N2 Linear Usinagem X0 Z0
P4 a P5 N4 Linear Usinagem X7 Z3
P5 a P6 N5 Linear Usinagem X15 Z-1
22
P8 a P9 N8 Arco Anti-Hor. Usinagem X40 Z-38 R10
EXERCÍCIO 1: Fazer a programação verbal conforme desenho abaixo:
P P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11
X 0
Z 3

P1 a P2
P2 a P3
P3 a P4
P4 a P5
P5 a P6
P6 a P7 23
P7 a P8
P8 a P9
P9 a P10
P10 a P11
P11 a P12
P12 a P1
EXERCÍCIO 2: Fazer a programação verbal
P P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

X 0
Z 2

P1 a P2
P2 a P3
P3 a P4
P4 a P5
P5 a P6
P6 a P7
P7 a P8
P8 a P9
24 P9 a P10
P10 a P11
P11 a P12
P12 a P13
P13 a P14
P14 a P15
P15 a P1

Funções de Programação para Torneamento

Para a introdução do programa de usinagem, no comando da máquina, devemos transfor-
mar as ordens de programação verbal já vista, em CÓDIGOS, para os quais o comando esta
preparado para entender. Esses CÓDIGOS que usaremos na elaboração do programa são as:
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DA LINGUAGEM ISO. São elas:
Função Número de Sequência (N)

Esta função tem a finalidade de indicar a sequência que deve ser seguida para a leitura e exe-
cução das sentenças que compõem o programa.
Representamos a função numero de sequência, pela letra “N”, que deve vir acompanhada de
um número indicativo de sequência.
Ex.: N01 N05 N10

N02 ou N10 ou N20
N03 N15 N30
Sempre é conveniente numerar as sentenças com intervalos, para possibilitar a introdução de

novas sentenças em caso de necessitar fazer alguma correção ou melhorar o programa.
Esta função também e denominada, em alguns manuais, de “função número de bloco” ou

“função número de sentença”.
Função Preparatória (G)

A “função preparatória” indica ao comando o modo de trabalho.
Através desta letra introduzimos informações que determinam, por exemplo, o movimento de
deslocamento da ferramenta, sendo por esta razão, a letra G também conhecida como “condi-
ção de trajetória” (Go = Ir, Vá).
A letra “G” é seguida também por um número, que indica a função. Este número, formado por
dois dígitos (de 00 a 99) define ao comando o modo de trabalho ou a condição de trajetória a
executar. Destacamos aqui as mais utilizadas.
25
Para comandos de fabricantes diferentes, uma mesma função, pode ter códigos diferentes.
Por exemplo:
• G21 no Comando FANUC (Sistema métrico)
• No Comando SIEMENS é G71.
Distinguimos também, dentre as funções preparatórias, algumas que são ativadas assim que o
comando da máquina é ligado. Por exemplo, assim que ligamos o comando da máquina, ele
estará pronto para receber os valores das coordenadas em milímetros e em valores absolutos.
Estas funções são indicadas nos manuais dos fabricantes como “funções ativas”.
Há no comando, funções chamadas “modais”, ou seja, assim que são programadas permane-
cem ativadas enquanto não se programar outra função que cancele ou substitua aquela ante-
riormente programada.
Veremos em nosso estudo, uma grande parte de funções preparatórias, mas as que sejam co-
muns a maioria dos fabricantes.
FUNÇÃO DE POSICIONAMENTO (X e Z)
Através das letras “X” e “Z”, endereçamos pontos dentro do sistema de coordenadas.
Os valores das coordenadas podem ser introduzidos em milímetros (função ativa) ou em pole-
gadas (precedido de uma função preparatória adequada).
Para valores em “mm”, admite-se até 3 casas decimais.

Ex.: 20.465 mm
Para valores em polegadas até 5 casas decimais.

Ex.: 0.25000”
26

DADOS TECNOLÓGICOS
F (Feed Rate) = Avanço de Usinagem. Normalmente no Torno o avanço é dado em mm/minuto.
S (Speed) = Rotações por minuto (G97)

Exemplo: G97 S800 = 800 RPM.
Velocidade de Corte Constante (G96)
Exemplo: G96 S200 = 200 metros por minuto
T(Tool) = Chamada da Ferramenta no Revólver (Trocador) de Ferramentas
27

M = Função Miscelânea ou Auxiliar.
Como as funções G, as funções M vão de (00 a 99). Estas funções servem normalmente para
auxiliar na parte operacional, a seguir daremos alguns exemplos:
M3 = Liga Eixo Árvore Sentido Horário

M4 = Liga Eixo Árvore Sentido Horário
M8 = Liga Refrigeração Via programa

M9 = Desliga Refrigeração Via programa
Nesta linguagem de programação o fabricante estabelece:

• Quais as instruções que podem ser programadas.
• Quais as informações que são necessárias e como elas serão colocadas no programa.
28
• Que letras e números serão usados nas informações tecnológicas e complementares.
De fabricante para fabricante, existem diferenças quanto à função representada pelos códigos
“G”, ou mesmo as funções “M”.
A norma DIN 66025 estabelece as palavras usadas na programação de CNC, mas alguns fabri-
cantes de comandos não seguem estas normas e usam instruções semelhantes ou teclado
com símbolos próprios.
NESTE CURSO NÓS USAREMOS AS FUNÇÕES CORRESPONDENTES AO SOFTWARE ESPECIFI-

COS DAS MÁQUINAS REFERENTES AOS COMANDOS FANUC E SIEMENS QUE ESTAMOS ESTU-
DANDO PARA EXPLICAR ESTAS FUNÇÕES.
SEQUÊNCIA NECESSÁRIA PARA A PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA

Um programa CN pode ser definido como uma sequência lógica de informações para a usina-
gem de uma peça.
O programador necessita ter consciência de todos os parâmetros envolvidos no processo e

obter uma solução adequada para a usinagem de cada tipo de peça. Este deve analisar ainda
todos os recursos da máquina, que serão exigidos quando da execução da peça. Os itens a
serem analisados são os seguintes;
Estudo do Desenho da Peça: Final e Bruta
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a dimensão
desejada na usinagem com a máquina CNC.
Há a necessidade de uma análise sobre a viabilidade de execução da peça, levando-se em
conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental necessário,
a fixação da peça, etc.
PROCESSO A UTILIZAR
E necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser executada, esta-
belecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC

A escolha do ferramental é muito importante, bem como, a sua disposição na torre. É neces-
sário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre si e com o
restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do ferramental adequado
e da fixação deste, de modo conveniente.
CONHECIMENTO DOS PARÂMETROS FÍSICOS DA MÁQUINA E SISTEMA DE PROGRAMA-

ÇÃO DO COMANDO
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa enquadrar
as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando, visando sempre
minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade do produto.
ESCREVER O PROGRAMA SEQUENCIALMENTE

A sequência de operações enquadrando todos os parâmetros de usinagem deve ser colocada
29
em folha de programação, especialmente confeccionada para tal.
Cada linha da folha corresponde a um bloco informativo.

Existem também as folhas de preparação da máquina, sendo estas o contato existente entre o
programador e o operador da máquina.
Ela deve contar todas as informações necessárias para a execução da peça, como por exemplo:
-Ferramental e sua localização na torre;
-Ponto de partida (origem);

-Fixação da peça;
-Numero da peça;
-Números dos pares de compensação de ferramentas que serão utilizadas, tendo o bom senso
de usar o numero da ferramenta com seu respectivo par corretivo;
-Outras observações tais como: Equipamentos extras, Dimensões das Castanhas, etc.
30
Parâmetros de Corte
A velocidade de corte está relacionada diretamente com o diâmetro da peça e a rotação do
eixo árvore, conforme fórmula abaixo.
onde:
VC = Velocidade de Corte (m/min)

= 3,14 (constante)
D = Diâmetro (mm)
N = Rotação do eixo árvore (RPM)
Dica
Como o diâmetro da peça é dado em milímetros e a velocidade de corte é dada em metros
por minuto, é necessário transformar a unidade de medida dada em metros para milímetros
utilizando o fator 1.000.
Cálculo de RPM em função da Velocidade de Corte

Para o cálculo da RPM em função da velocidade de corte, utiliza-se a fórmula:
TABELA DE VELOCIDADE DE CORTE EM FUNÇÃO DO MATERIAL
MATERIAL VELOCIDADE DE CORTE (mm/min)

AÇO RÁPIDO HSS METAL DURO (P10)
Aço ABNT 1045 33 122
Aço ABNT 4135 20 103
Ferro fundido ABNT FF 25 20 79
Ligas Cu-Sn (Bronzes) 30 250
Alumínio 30 200
Ligas Al-Si 20 150
31
TABELA DE AVANÇOS
PROFUNDIDADE DE CORTE (p)

É a profundidade ou largura de penetração da ferramenta em relação à peça, medida perpen-
dicularmente ao plano de trabalho.
A profundidade de corte máxima, depende dos seguintes fatores:

• Potência da máquina;
• Estabilidade;
• Material da peça;
• Formato e tamanho da pastilha;
• Raio de ponta;
• Quebra-cavacos;
• Classe e ângulo de posição.
Comece com o tamanho da pastilha para obter uma indicação inicial e prossiga com as reco-
mendações para o quebra-cavacos escolhido. A profundidade de corte máxima será o resulta-
do dessas duas informações. A profundidade de corte mínima nunca deverá ser menor que o
32
tamanho do raio de ponta.
Exemplo de programação ISO.
P P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11
X 70 18 0 0 7 15 15 20 40 40 60
Z 30 0 0 3 3 -1 -20 -28 -38 -50 -55
N1 G0 X18 Z0 N1 G0 X18 Z0
N2 G1 X0 Z0 F.1 N2 G1 X0 F.1
N3 G0 X0 Z3 N3 G0 Z3
N4 G0 X7 Z3 N4 G0 X7
N5 G1 X15 Z-1 N5 G1 X15 Z-1
N6 G1 X15 Z-20 OU N6 G1 Z-20
N7 G1 X20 Z-28 N7 G1 X20 Z-28
33
N8 G3 X40 Z-48 N8 G3 X40 Z-48
N9 G1 X40 Z-50 N9 G1 Z-50
N10 G1 X60 Z-55 N10 G1 X60 Z-55
N11 G0 X70 Z30 N11 G0 X70 Z30

EXERCÍCIO 1:
Fazer a programação ISO, conforme desenho abaixo: (Sistema Absoluto)
N1 N1
N2 N2
N3 N3
N4 N4
N5 N5
N6 N6
OU
N7 N7
N8 N8
N9 N9
N10 N10
34
N11 N11
N12 N12
EXERCÍCIO 2:
Fazer a programação ISO, conforme desenho abaixo: (Sistema Absoluto)
N1 N1
N2 N2
N3 N3
N4 N4
N5 N5
N6 N6
N7 N7
N8 OU N8
N9 N9
N10 N10
N11 N11
N12 N12
N13 N13
35
N14 N14
N15 N15
A tarefa O método O objetivo A solução
Treinamento profissional Formação prática em todos os controles CNC Programação segura e O conceito Didatech
em programação CNC disponíveis em apenas uma máquina. Para um eficiente para um ótimo de formação em
controle diferente, ativa-se o software específico desempenho industrial. tecnologia CNC.
e máscara correspondente.
EMCO Concept Turn 55 EMCO Concept Mill 55

Basico Torneamento

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Basico Torneamento

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Apostila Básica de Torneamento

DIDATECH – COMÉRCIO E AUTOMAÇÃO DE SISTEMAS EDUCACIONAIS LTDA

VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS MÁQUINAS CNC

O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acon-

No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo uniforme ao redor do

1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O movimento

Fig. 1 – Funcionamento convencional

Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como é feito em máquinas

Sistema de Coordenadas Cartesianas

Ponto Abcissa (X) Ordenada (Y)

Sistema de Coordenadas Cartesianas

Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

Os eixos que acabamos de ver são chamados de EIXOS PRINCIPAIS.

Pontos Zero e Pontos de Referência

Pontos Zero e Pontos de Referência

Torno Automático Torno Universal

Pontos Zero e Pontos de Referência

Através de um carro e uma chave-limite, a posição do ponto de referencia e pré-determinada

Normalmente o ponto de assento da ferramenta no revólver ferramenta (trocador de ferramen-

Pontos Zero e Pontos de Referência

Geralmente os fabricantes determinam o ponto de referência da máquina em um campo

Portanto, deve-se referenciar novamente a máquina.

Pontos Zero e Pontos de Referência

O ponto de referência da ferramenta é determinado pelo fabricante da máquina o qual,

Medidas das Ferramentas

No torneamento é necessário indicar as medidas do comprimento (Z), a dimensão transversal

Pontos Zero e Pontos de Referência

No caso de brocas, devemos o indicar o comprimento (Z) e o raio da broca (R)

Algumas máquinas possuem biblioteca de dados de ferramenta, onde se armazena as medidas

Pontos Zero e Pontos de Referência

O ponto zero da peça é determinado pelo programador quando da execução do programa, e

É possível, utilizar mais de um ponto zero peça, durante a usinagem da mesma.

Sistema de Coordenadas Absolutas

Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça

Coordenadas Absolutas Coordenadas Absolutas

Sistema de Coordenadas Incrementais

Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a

Coordenadas Incrementais Coordenadas Incrementais

Exercício de Coordenadas Absolutas

Exercício de Coordenadas Incrementais

Programação Verbal. Exemplo: (Sistema Absoluto)

DE/PARA Nº TRAJETÓRIA TIPO DE AVANÇO PTO. FINAL OBS.

EXERCÍCIO 1: Fazer a programação verbal conforme desenho abaixo:

EXERCÍCIO 2: Fazer a programação verbal

P P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

Funções de Programação para Torneamento

Função Número de Sequência (N)

Ex.: N01 N05 N10

Sempre é conveniente numerar as sentenças com intervalos, para possibilitar a introdução de

Esta função também e denominada, em alguns manuais, de “função número de bloco” ou

Função Preparatória (G)

Funções de Programação para Torneamento

Para valores em “mm”, admite-se até 3 casas decimais.

Para valores em polegadas até 5 casas decimais.

Funções de Programação para Torneamento

S (Speed) = Rotações por minuto (G97)

T(Tool) = Chamada da Ferramenta no Revólver (Trocador) de Ferramentas

Funções de Programação para Torneamento

M3 = Liga Eixo Árvore Sentido Horário

M8 = Liga Refrigeração Via programa

Nesta linguagem de programação o fabricante estabelece:

Funções de Programação para Torneamento

NESTE CURSO NÓS USAREMOS AS FUNÇÕES CORRESPONDENTES AO SOFTWARE ESPECIFI-

SEQUÊNCIA NECESSÁRIA PARA A PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA