Facultad de Ingeniería Mecánica

Informe # 1

Experimento PET y Mezcla (HDPE,PET

y cascarilla de arroz)

Realizado por:
− Franklin Xavier Maldonado Ávila
− Fabricio Vega Estrella

Décimo  “A” 
 

Sangolquí, 21 de Abril del 2009 
 

OBJETIVO: 

Obtener los resultados y conocer el comportamiento de los materiales plásticos molidos 
sometidos a temperatura. 

EQUIPOS Y MATERIALES: 
 1. Balanza 
2. Resistencia de 400W 
3. Enchufe de 220V 
4. Alambre trifásico 
5. Lana de vidrio de espesor 1´´  
6. Taipe 
7. Destornillador 
8. Tijeras 
9. Estilete 
10. Cilindro. 
11. Termocupla  
12. Multímetro 

PROCEDIMIENTO: 

1. Obtención de un cilindro de 3´´ de diámetro y 3´´ de altura. 
2. Colocación de la resistencia alrededor del cilindro. 
3. Colocación de la lana de vidrio en la pared exterior del cilindro y en la base. 
4. Conexión de los alambres a la resistencia y al enchufe de 220 V. 
5. Selección y pesaje del material. 
6. Colocación del material en el cilindro y conexión del enchufe a la corriente. 
7. Toma de datos de temperatura y tiempo. 
8. Remoción del material. 

TABLAS Y RESULTADOS: 

 
Datos de las Pruebas

Prueba realizada con PET

50
Masa: gr

Tiempo Temperatura
seg min C
0 0 21
15 0.25 21.7
30 0.5 26.2
45 0.75 32.1
60 1 38.9
75 1.25 41.7
90 1.5 48.8
105 1.75 59.1
120 2 69.9
135 2.25 80.7
150 2.5 92.5
165 2.75 105.4
180 3 118
195 3.25 129.9
210 3.5 142.2
225 3.75 155.1
240 4 162.1
255 4.25 172.2
270 4.5 182.7
285 4.75 194.9
300 5 204.7
315 5.25 214
330 5.5 222.2
345 5.75 238.7
360 6 246.7
375 6.25 257.6 Fusión
390 6.5 273.4 Quema de PET
405 6.75 278.8
420 7 286
435 7.25 291.5
450 7.5 299.3
465 7.75 302.9

 
Prueba realizada con Mezcla 1

75% HDPE 15
15% PET 3
10% Cascarilla 2
20 Gr

Tiempo Temperatura
seg min C
0 0 19.1
15 0.25 19.3
30 0.5 21.7
45 0.75 26.1
60 1 32.1
75 1.25 39
90 1.5 46.9
105 1.75 55
120 2 64.4
135 2.25 73.2
150 2.5 83.7
165 2.75 94.8
180 3 104.2
195 3.25 116.8
210 3.5 129.7 Reblandecimiento
225 3.75 141.6 Fusión
240 4 148.8
255 4.25 156.3
270 4.5 169.4
285 4.75 174.8
300 5 180.9
315 5.25 181.4
330 5.5 192.5
345 5.75 195.3
Quema de Mezcla
360 6 199.8 1
375 6.25 202.4
390 6.5 206.2
405 6.75 209.7
420 7 212.5
435 7.25 218.8
450 7.5 222.4
465 7.75 225.3
480 8 228.1
495 8.25 234.6
510 8.5 238.7
  

 
Prueba realizada con HDPE
20
Masa: gr

Tiempo Temperatura
seg min C
0 0 21
15 0.25 21.7
30 0.5 26.2
45 0.75 32.1
60 1 38.9
75 1.25 41.7
90 1.5 48.8
105 1.75 59.1
120 2 69.9
135 2.25 80.7
150 2.5 92.5
165 2.75 105.4
180 3 118
195 3.25 129.9
210 3.5 142.2
225 3.75 155.1
240 4 162.1
255 4.25 172.2
270 4.5 182.7
285 4.75 194.9
300 5 204.7
315 5.25 214
 330 5.5 222.2
345 5.75 238.7
360 6 246.7 Fusión
375 6.25 257.6
390 6.5 273.4 Quema deHDPE
405 6.75 278.8
420 7 286
435 7.25 291.5
450 7.5 299.3
465 7.75 302.9

 
Prueba realizada con HDPE
Masa: 50gr
Presión: 33.2 lb
Tiempo Temperatura
seg min C
0 0 20
15 0.25 22.7
30 0.5 28.2
45 0.75 34.6
60 1 43.2
75 1.25 51.1
90 1.5 63.8
105 1.75 74.2
120 2 81.6
135 2.25 89.9
150 2.5 99
165 2.75 105
180 3 110.4
195 3.25 123.1
210 3.5 124.6
225 3.75 136.4 T. de remblandecimiento
240 4 141.4 Fusión
255 4.25 155.3
270 4.5 156.7
285 4.75 158.2
300 5 161.8
315 5.25 162.6
330 5.5 170.7
345 5.75 174.6
360 6 176.2
375 6.25 181.3
390 6.5 188.4
405 6.75 212.3
420 7 220.6 Quema deHDPE

 
ANEXOS: 

     

MEZCLA        MEZCLA CON CILINDRO 

                      

                                HDPE con presión 

CONCLUSIONES: 

• El comportamiento del PET en la curva Temperatura Vs. Tiempo es directamente 
proporcional lo que nos demuestra un comportamiento lineal. 
• La temperatura de reblandecimiento es instantánea y se asemeja a la temperatura de 
fusión, lo que genera un cambio brusco del estado del PET, de sólido a líquido y 
posteriormente su calcinación. 
• La temperatura de fusión del PET en la parte práctica se asemeja a la temperatura 
propuesta en tablas (Tpráctico: 257.6 oC y Tteórico: 260 oC).  
• La temperatura de fusión del PET en comparación con la del HDPE, es alta por lo que 
en la mezcla al llegar a la temperatura de fusión del HDPE (Tfusión: 141.6 OC) se 
observa que el PET no presenta ninguna modificación en su estructura, solo se adhiere 
 al HDPE y a la cascarilla de arroz de forma sólida, es decir que si se llegase a la 
temperatura de fusión del PET en este punto el HDPE se calcinaría sin producir un 
mezcla adecuada. 
• Se aplicó presión en la mezcla, lo cual ayudó a una mejor compactación, permitiendo 
una mayor adherencia a los componentes de la mezcla. 
• La extracción de la muestra de PET del molde es complicada debido la fuerte 
adherencia de este plástico a las paredes del cilindro después de su enfriamiento, 
mientras que en la mezcla se decidió extraer la muestra dejando que se enfríe hasta 
una temperatura de 100 oC posterior a su fusión. 
• La compactación del plástico fue más adecuada en el momento que se aplico una 
presión de 33.2 lb. Logrando una muestra homogénea. 
• Se comprobó que la temperatura de fusión del HDPE en la parte práctica fue cercana a 
la consultada en tablas (Tpráctico: 141.4 oC ; Tteórico:135 oC). 

RECOMENDACIONES: 

• Es necesario la utilización de un elemento que permita una unión adecuada entre los 
granos de material, para lo cual se requiere el uso de un plastificante el mismo que será 
seleccionado dependiendo las necesidades que se vayan presentando en el desarrollo 
del proyecto. 
• Se utilizará un desmoldante para facilitar la extracción de la muestra disminuyendo la 
pérdida de material por la adherencia a las paredes del molde. 
• Se deberá llegar a una temperatura de reblandecimiento en el caso de la mezcla de 200 
o
C la cual se mantendrá constante, con el fin de obtener un flujo constante de 
transferencia de calor capaz de cubrir toda el área de la muestra de manera uniforme. 
• El material molido a utilizar deberá ser de diferente tamaño de grano con el fin de 
obtener muestras para su estudio y conocer de que manera afecta en el 
comportamiento de las muestras a obtener. 
• La aplicación de presión permite una mejor fusión del material molido, lo que genera 
una mayor transferencia de calor y por ende una correcta uniformidad en la muestra. 
• Para el diseño del pistón y el molde se deberá considerar el tamaño del huelgo 
existente entre estos elementos, ya que de ello y de la temperatura de 
reblandecimiento dependerán de que el plástico no se escurra por el espacio existente 
entre el pistón y el molde.