MORTERO AUTONIVELANTE FABRICADO EN CENTRALES DE

HORMIGÓN PREPARADO

El mortero autonivelante es una nueva tecnología para la fabricación de morteros

extremadamente fluidos, que pueden colocarse por si mismos sin necesidad de otros
medios externos, manteniéndose homogéneos y cohesivos sin separación, ni
segregación durante su colocación.

Principales ventajas:

Ø Reducción de ruidos.
Ø Tiempos más cortos de puesta en obra.
Ø Mejores terminaciones (mejores planimetrías).
Ø Ahorro en equipos.
Ø Mejora de las condiciones de trabajo de los operarios.
Ø Fabricación relativamente sencilla.
Ø Costes de colocación muy por debajo de los tradicionales.

Hasta ahora, las dificultades en la fabricación así como los pequeños volúmenes que
se colocaban, hacían del mortero autonivelante una especialidad reservada a las
empresas químicas de la construcción. Estas empresas vendían el mortero en seco ya
preparado y, con la sola adición de agua en la proporción indicada, se obtenía la
mezcla deseada.

Ante las grandes ventajas de este tipo de morteros, empiezan a surgir empresas de
aplicación que ofrecen la colocación de esta unidad de obra; pero al incrementarse los
volúmenes, tratan de buscar otras alternativas de suministro más económicas. Así
surge la idea de fabricar estos morteros en centrales de hormigón preparado.

Ventajas:

- aprovechándose la estructura de plantas de hormigón preparado existente en

el mercado español, se puede tener acceso a este tipo de morteros de manera
global, siempre y cuando la tecnología esté al alcance de todas las empresas.

- El coste en grandes volúmenes es muy inferior al que se puede tener

suministrándolo ensacado, ya que la repercusión del embalaje y el porte es
importante.

- El mortero llega a obra ya preparado y listo para su colocación.

- Los rendimientos son espectaculares en comparación con cualquier otro

método tradicional de colocación.

Inconvenientes:

- Los morteros preparados que suministran las empresas químicas son

constantes en cuanto a calidad y resultados. Los morteros preparados en
central dependen mucho de los áridos disponibles, tipo de cemento, capacidad
y tipo de planta, etc.

- Una vez fabricado el mortero, tiene un tiempo de colocación determinado. Se

puede ajustar, pero no indefinidamente.
 - Para algunas centrales de hormigón preparado, éste mercado es marginal y de
poco volumen, por lo que puede que no lo ofrezcan como producto comercial.

Guía para el diseño y ejecución del mortero autonivelante.

Se recomienda que el mortero autonivelante esté contemplado al menos como M -15

según la norma armonizada UNE EN 998-2:03.

Si bien, la dificultad de este mortero es escasa si se dispone de los materiales

adecuados, a continuación se dan algunas recomendaciones.

Áridos:

El tamaño máximo de las arenas dependerá de la aplicación y el espesor de mortero a

colocar. De manera general, los tamaños 0/3mm y 0/4mm son los más habituales. No
es conveniente emplear tamaños máximos menores por su propensión a la fisuración,
así como tamaños mayores pueden dar problemas de bombeo con las bombas de
mortero empleadas en estas aplicaciones.

En cuanto a curva granulométrica, lo ideal es un curva continua en la arena, con

bastantes finos pero sin discontinuidad en intermedios.
HUSO GRANULOMÉTRICO arena mortero autonivelante

120

Tamiz %PASO
4 100 4 100
2 84
1 61
0,5 38 2

0,25 26 80

0,125 19
% D E PAS O

0,063 13
SUPERIOR
1 60 INFERIOR
ARENA

40
0,5

0,25

20
0,125
0,063

0
0,01 0,1 1 10
TAMIZ

Las arenas de machaqueo aportan finos procedentes de la trituración, aunque por el

propio procedimiento de machaqueo y cribado, suelen tener deficiencia de tamaños
intermedios (1 mm – 2 mm), sobre todo las 0/4 y 0/5. Esta deficiencia produce
problemas en el bombeo y oclusiones de aire algunas veces incontroladas, que se
manifiestan con un efecto de espuma en la parte superior del mortero.
Las arenas lavadas procedentes de graveras naturales aportan una curva continua en
intermedios y, las formas redondeadas de la misma, facilitan el bombeo, pero carecen
de los finos necesarios para este tipo de morteros, por lo que tienen tendencia a
segregar aun cuando se incorporan cohesionantes.
HUSO GRANULOMÉTRICO. CURVA ARENA TRITURADA CON FALTA DE INTERMEDIOS HUSO GRANULOMÉTRICO. ARENA NATURAL CON DEFICIENCIA DE FINOS

120 120

100 4 100
4

2
80 80
% DE PASO

% DE PASO

SUPERIOR SUPERIOR
2
60 INFERIOR 1 60 INFERIOR
ARENA ARENA

40 40
1 0,5

0,5
20 20
0,25
0,125
0,25
0,063

0 0,063 0,125
0
0,01 0,1 1 10 0,01 0,1 1 10
TAMIZ TAMIZ
En función de los áridos disponibles, nuestra experiencia nos dice que:

- La combinación de dos arenas, una natural que aporte intermedios y otra

triturada que aporte finos, es una de las mejores opciones.

- En caso de no disponer de arena natural, la combinación de dos arenas

trituradas, una 0/4 y otra correctora “0/2 ó 0/3” es otra buena opción.

- Cuando se disponga únicamente de arena natural lavada, debemos aportar

finos a la composición. Lo preferible sería un filler del tipo carbonato cálcico. El
empleo de cenizas en elevada proporción puede retardar excesivamente el
fraguado del mortero. La utilización de un exceso de cemento como aportador
de finos no es conveniente, ni por coste ni por posibles problemas con la
retracción “fisuraciones”.

Cemento:

En principio, es factible el empleo de cualquier cemento que la planta consuma

para la fabricación de hormigón.

El contenido habitual es de al menos 300 kg/m3. Contenidos mucho menores

conllevan relaciones a/c excesivamente altas, con los consiguientes problemas de
retracciones, resistencia, etc. Contenidos mucho mayores tampoco son
adecuados, aunque para casos especiales en los que se requiera mucha
resistencia se pueden plantear fórmulas especiales, teniendo en cuenta que el
curado del mortero deberá ser riguroso.

Agua:

La relación aefectiva/cemento puede oscilar entre 0,7 y 0,9, aunque este valor es muy
relativo. Hay que tener en cuenta que el agua añadida dependerá mucho de la
humedad de la arena así como de su absorción. Una misma arena, por un lado
completamente seca y con una absorción cercana al 2%, ó por otro lado saturada
de agua, puede hacer que el agua añadida varíe en más de 100 litros/m3.

Como regla general:

- Morteros con valores excesivamente bajos de a/c, aunque con un exceso de

aditivo se comporten como autonivelantes, su comportamiento frente al
bombeo será malo.
- Morteros con valores excesivamente altos de a/c, aunque tengan curvas
corregidas para evitar la segregación, tendrán retracciones plásticas excesivas,
que producirán un mapeado de fisuras en la superficie. También provocará
resistencias bajas y posible escarificación superficial.
Aditivos:

No es posible realizar un mortero autonivelante de buen comportamiento sin la ayuda

de aditivos.

La base de un mortero autonivelante es el superplastificante empleado y, su

comportamiento, dependerá mucho de las inter-actuaciones del mismo con las arenas
y el tipo de cemento.

Si bien en cada caso se deben hacer los correspondientes ensayos, comentar a modo
de generalidades que:

- Los aditivos de última generación “policarboxilatos, acrílicos…”, que son los

más potentes y los que mayor capacidad de autonivelación confieren al
mortero, son apropiados cuando la curva de la arena es muy buena. Es decir,
cuando se disponen de finos suficientes, intermedios que den continuidad y
eviten las oclusiones de aire, etc. En cualquier caso no es conveniente abusar
de su dosificación, ya que se producirán morteros reológicamente muy
viscosos y complicados en la colocación mediante bombeo.

- Aditivos superplastificantes tradicionales pueden ser más apropiados cuando

las condiciones no son las óptimas, aunque en algunos casos pueden resultar
insuficientes para obtener la autonivelación requerida sin llegar a valores
excesivos en la relación a/c.

Es también habitual la utilización de agentes moduladores de la viscosidad. Aunque

con una curva de arenas apropiada, su empleo no es necesario, permiten que el
mortero asuma pequeñas variaciones en granulometrías ó humedad sin perder la
autocompacidad ó sin segregar.

Otros posibles componentes en este tipo de morteros son:

- Retardantes: En caso de empleo de superplastificantes con insuficiente tiempo

de manejabilidad ó temperaturas elevadas, largas distancias de transporte, etc.
Debe comprobarse su compatibilidad con el resto de los componentes.

- Acelerantes: En otros casos, las necesidades de una rápida puesta en servicio,

pueden llevar al empleo de acelerantes de fraguado ó de endurecimiento. En
caso de utilización de acelerantes hay que prestar especial atención al tipo
empleado y el momento idóneo de su incorporación. Por regla general la
incorporación de este tipo de aditivos se hará en obra justo antes de la
colocación del mortero.

- Fibras: Es cada vez más extendido el empleo de fibras de polipropileno en

hormigón y mortero. En los morteros autonivelantes, su incorporación
dificultará la formación de fisuras, y mejorará algunas de las propiedades del
mismo. Sin embargo, la incorporación de fibras implica en algunos casos el
rediseño de la fórmula de mortero para que no se pierdan propiedades de
autocompactación.
Colocación del mortero:

La mayor parte del consumo de este tipo de morteros está destinado a ser mortero de
nivelación en forjados de edificación, para la recepción de sistemas de acabado
(parquet, tarima, baldosa, etc.).

Esto implica que, generalmente, el mortero deberá ser bombeado en altura hasta su
punto de vertido. Se deben emplear equipos de bombeo de mortero capaces de:

- Bombear unos 7 m3/40 min

- Bombear a unos 65 mts.
- Ser transportados fácilmente (ligeros).
- Manejados y mantenidos por personal de obra.

En cuanto a las condiciones del soporte:

- Debe estar limpio, sin materiales sueltos, arenas, grasas, etc.

- Ligeramente hidratado. En ocasiones es preciso aplicar un puente de unión a
base de una emulsión de látex.
- Hay que instalar niveles de referencia.

En la colocación:

- Bombear alimentando desde el camión.

- “Mover” y desairear para nivelar perfectamente.
- Limpiar la superficie.
- Colocar el revestimiento final (parquet,moqueta, etc…)
Curado:

Como cualquier producto que incorpore cemento como material ligante, el curado del
mismo dependerá de las condiciones de aplicación.

Aun no requiriendo a priori ningún curado especial, si es verdad que este tipo de
morteros tienen tendencia a fisurar en cuanto las condiciones son favorables para ello.
Viento, altas temperaturas, poca humedad ambiental ó soportes muy absorbentes ó
calientes, pueden producir que el equilibrio entre la exudación ó migración de agua a
la superficie y la evaporación se desajuste, produciéndose tensiones en los capilares
y retracciones plásticas y fisuraciones superficiales.

Al no ser un mortero de acabado ni con grandes exigencias estructurales, no es en

principio necesario una nula fisuración. En cualquier caso, cuando las condiciones no
sean favorables ó cuando la ausencia de fisuras sea un requisito, el curado químico
“curadores superficiales” ó mediante hidratación superficial “aspersores ó difusores”,
es una solución para eliminar este problema.
 Aditivos Sika más indicados para la fabricación de morteros autonivelantes:

Aditivos Superplastificantes:

Sikament 500, Sikament 500 HE, Sika ViscoCrete 3500, Sika ViscoCrete 3425.

Aditivos reguladores de viscosidad:

Sika Stabilizer 229.

Aditivos polivalentes, reguladores del tiempo de manejabilidad:

Sikament 185, Sikament 75, Sikament 290, Sikament 390.

Aditivos retardantes:

Sikatard, Sika retarder 50.

Aditivos acelerantes:

Sika Set 3, Sika Rapid 1.

Fibras de polipropileno:

Sika Fiber M12

Curadores:

Antisol E.

Endurecedores superficiales:

Sikafloor CureHard 24.