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CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

CNC

DEFINICIÓN
Dispositivo flexible de una máquina que controla sus movimientos mediante números, los
números constituyen un programa de instrucciones preparado para desarrollar una tarea
determinada.

OPERACIONES DE UN CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

Control de una máquina.
Programa de instrucciones.
Dispositivo flexible de automatización.
Ejecución de un proceso determinado.

COMPONENTES BÁSICOS DE UN CNC

 .Programa
 .Controlador
 .Máquina

FILOSOFÍA DE PRODUCCIÓN
En el diseño de una pieza o producto se establece ya un material de partida y una tecnología de
fabricación. El objetivo de la preparación del proceso consiste en determinar los medios y
sistemas a utilizar en el taller, para obtener las piezas y productos con las especificaciones
definidas, y según los costes preestablecidos, utilizando los medios disponibles en el taller o
bien completando éstos si es necesario.

PROGRAMA
Órdenes u operaciones a realizar, puede ser Manual: digitado a mano o con la ayuda de
Software: asistido por computadora ( CAD-CAM )

CONTROLADOR
Transfiere el programa a la Máquina
Ordena los movimientos ( ejes )
Tipos: Fanuc, Mazatrol, Siemmens,MaxNC, Hass, Miltronic

MÁQUINA
Realiza el trabajo de Manufactura
Tipos: Torno, Fresadoras, Centros de Maquinado,Robots, entre otros.

EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL CNC

1 Prof. Max Alberto Corrales Arias

1725 : uso de papel perforado ( telares )
1728 : máquina de tejer perforadas tarjetas
1940: controles hidráulicos, neumáticos, electrónicos.
1948: fabricación álabes de helicóptero
1955: Máquinas automáticas Fuerza Aérea de Estados Unidos
1960: Perfeccionamiento hasta hoy en día

IMPORTANCIA DEL CNC

 Reduce costos
 Mayor exactitud
 Incrementa la producción
 Producción más económica
 Realización de trabajos complicados

VENTAJAS DEL CNC

 Mayor precisión
 Disminución del tiempo
 Mayor control de calidad
 Disminuye el error humano
 Incrementa la productividad
 Intercambiabilidad de piezas y herramientas

DESVENTAJAS DEL CNC

 Costo inicial elevado
 Re-entrenamiento del personal
 Mayor espacio para la maquinaria

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 Mayor costo por hora de operación

 Aumento de costo de mantenimiento

DESARROLLO DE LOS PROCEDIMIENTOS

 Definición del material a trabajar
 estudio de proceso de fabricación, estableciendo la secuencia de operaciones.
 Definición de cada fase de las condiciones de fabricación(mecanizado, velocidad de
corte).
 Calculo de tiempos de la máquina y de mano de obra
 Diseño de matrices, utillajes y herramientas para completar el equipo.
 Definición de los nuevos elementos de producción.
 Documentación del proceso (ejecución y control en el taller, programas para las
máquinas.

C.N.C EN LA MECÁNICA DE PRECISIÓN

La adquisición de estas nuevas tendencias tecnológicas en esta área es de suma importancia,

debido a la creciente demanda de calidad, respuesta y exactitud que los clientes exigen.

C.N.C EN LAS MAQUINAS DE PRECISIÓN

 Torno.
 Robots.
 Fresadoras.
 Taladros.
 Soldadoras.
 Erosionadora de hilo y de penetración

COMANDOS DE OPERACIONES

 Códigos de entradas: condiciones iniciales de la máquina(coordenadas a utilizar,

sistemas de medición, nombre del programa, etc.

 códigos de procesos: Operaciones y tareas a realizar( acabado, desbastado, roscado,

cilindrado, etc.

 Códigos de salida: retorno al punto de origen, cierre del refrigerante.

ORDENAMIENTO DE LOS CÓDIGOS

Los códigos los conforman caracteres alfa- numéricos, con un significado especial y formato
propio. Toda letras se escribe en mayúsculas en el programa.

Ejemplo: G90… un código

X20.3… un código

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 M01… un código

Los códigos agrupados en líneas se llaman bloques.

Ejemplos:G 02 X, 23.0 Y 40.0 Z 10.5 M03

Una serie de bloques constituyen una unidad, los cuales se pueden separar o identificar.

Ejemplo: N10G00X10.0Y15.0
N20G01X0.0Y0.0
N30G00X20.0Y25.0

COORDENADAS DE TRABAJO

Es la distancia desde el punto de referencia de la máquina, hasta el punto de referencia de la

pieza a trabajar y es el valor que debe ser introducido en el programa del dispositivo CN antes
de empezar a en proceso de maquinado de las piezas:

 Coordenadas absolutas.
 Coordenadas Incrementales.

COORDENADAS ABSOLUTAS

El punto de trabajo inicial se mantiene fijo,

y los desplazamientos o puntos de
movimientos se establecen a partir de de
este punto fijo, o también conocido como
punto de origen, esto visto desde un punto
de vista de una plano cartesiano.

COORDENADAS INCREMENTALES

El punto inicial de trabajo o punto de

origen cambia constantemente, el punto
final del primer movimiento pasa a ser el
primer punto del segundo movimiento, el

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punto final del segundo movimiento pasará a ser el punto inicial del tercer movimiento, así
sucesivamente.

Coordenadas en fresadora CNC Coordenadas en torno CNC

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PROCESOS DE PRODUCCIÓN

CAD = Dibujo Asistido por Computadora. Ejemplo: AutoCad, Mechanical Desktop,

Inventor, Solid Edge.
Utilizado para diseño.

CAM = Manufactura Asistida por Computadora. Ejemplo: EdgeCAM, SmartCAM.

Utilizado para simulaciones de mecanizado, generación de códigos para los
CNC. Trabajan integrados a los CAD.

CNC = Control Numérico Computarizado. Ejemplo: Fresadoras, Tornos, Centros de

Mecanizado, Electroerosionadora de Hilo, entre otros.
Utilizado para la fabricación de piezas y productos.

CIM = Proceso Integrado de Manufactura. Ejemplo: Líneas de Ensamblajes.

CND = Control Numérico Directo. Gran capacidad de almacenamiento de datos,

conección de varias máquinas a una misma computadora.

CAE = Ingeniería Asistida por Computadora. Programas destinados a realizar

simulaciones en las piezas o productos a trabajar, mostrando las propiedades
físicas ( dilataciones, formas ) mecánicas ( esfuerzos, deformaciones ),
tecnológicas ( adaptación a los procesos de trabajo ) que pueden presentarse
antes, durante o después del proceso de maquinado así como la realización
de cálculos matemáticos y físicos específicos Pueden estar integrados con los
CAD.

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UBICACIÓN DE COORDENADAS ABSOLUTAS

8
B
7
H
6
I
5
4
G
3
2

8 7 6 5 4 3 2 1
1 F
X X
J 1 1 2 3 4 5 6 7 8

A 2
3 E
4
5 D
C 6
7
8

A____________ B_____________ C____________D______________E____________

F_____________G_____________H____________ I______________ J____________

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 UBICACIÓN DE COORDENADAS INCREMENTALES

8
B
7
H
6
I
5
4
G
3
2

8 7 6 5 4 3 2 1
1 F
X X
J 1 1 2 3 4 5 6 7 8

A 2
3 E
4
5 D
C 6
7
8

A____________ B_____________ C____________D______________E____________

F_____________G_____________H____________ I______________ J____________

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CÓDIGOS G PARA TORNO- CONTROLADOR FANUC O-T

CÓDIGO DESCRIPCIÓN GRUPO

G00 Posicionamiento rápido 1
G01 Movimiento con velocidad de corte 1
G02 Interpolación circular en sentido horario 1
G03 Interpolación circular sentido anti-horario 1
G20 Entrada de datos en pulgadas 6
G21 Entrada de datos en milímetros 6
G28 Retorno a punto cero de la máquina ( home) 0
G40 Cancelación de compensación del radio de la
7
herramienta
G41 Compensación del radio de la herramienta a la
7
izquierda
G42 Compensación del radio de la herramienta a la
7
derecha
G50 Límite máximo de revoluciones
G54 Sistema de coordenadas de trabajo
G70 Ciclo de acabado 4
G71 Ciclo de desbaste en el eje Z 4
G72 Ciclo de desbaste en el eje X 0
G73 Ciclo de desbaste según el contorno de la pieza 0
G76 Ciclo de Roscado 0
G90 Ciclo de Cilindrado
G94 Ciclo de Refrentado
G96 Velocidad de corte constante mm /min 2
G97 Velocidad de giro constante rev / min 2
G98 Avance por minute 11
G99 Avance por revolución 11

Códigos Modales: son aquellos códigos que dentro de un programa CNC permanecerán activos
mientras éstos no sean sustituidos por otro código del mismo grupo u otro código de distinto
grupo.

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 FUNCIONES AUXILIARES

FUNCIÓN DESCRIPCIÓN
M01 Paro programado
M02 Finalización del programa
M03 Giro del husillo en sentido anti-horario
M04 Giro del husillo en sentido horario
M05 Paro del giro del husillo
M08 Encendido del refrigerante
M09 Apagado del refrigerante
G Para indicar el comando o tipo de movimiento en el programa CNC
N Para representar los bloques de códigos del programa CNC
S Velocidad del husillo (speed)
F Avance en mm/min ó pulg/min (feed)
Para determinar la distancia del punto de inicio de una arco al centro de
I
éste sobre el eje X
Para determinar la distancia del punto de inicio de una arco al centro de
K
éste sobre el eje Z
R Para representar el radio de un arco.
T Para representar la herramienta de trabajo (Tool)
O Para iniciar el nombre de un programa CNC
P Para establecer el bloque de inicio dentro de un ciclo (ciclos enlatados)
Q Para establecer el bloque de finalización de un ciclo (ciclos enlatados).
U Para representar el eje x en coordenadas incrementales
W Para representar el eje Z en coordenadas incrementales
Para determinar el desplazamiento en el diámetro de la pieza en las
X
coordenadas absolutas
Para determinar el desplazamiento a lo largo de la pieza en las
Z
coordenadas absolutas
Paréntesis: todo lo que se escriba entre paréntesis en un programa CNC
( )
no lo ejecutará la máquina.

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APLICACIÓN DE LOS CÓDIGOS

G00
Es un posicionamiento o desplazamiento rápido de la herramienta de corte a una zona cercana a
ésta, es un movimiento sin corte de la herramienta, un movimiento “al aire”.
Requiere especificar una coordenada X y una coordenada Z

Ejemplo: G00X20.Z-10.

G01
Es un movimiento con velocidad de corte, en el que realiza una interpolación lineal
( movimiento a una coordenada de llegada en línea recta) sobre el eje X, Z, o ambos a la vez.
Requiere de una coordenada X, una coordenada Z, y una velocidad de avance

Ejemplo: G01X25.Z-15.F.150

G02
Es un movimiento con velocidad de corte, en el que realiza una interpolación circular
(movimiento a una coordenada de llegada en forma de arco) en sentido horario.

Si el arco a realizar inicia y finaliza sobre los ejes X y Z, formando un arco de 90º, requiere de
una coordenada de llegada en X, una coordenada de llegada en Z, el radio del arco y una
velocidad de avance.

Ejemplo: G02X20.Z-20.R10.F.150

Si el arco a realizar no inicia ni finaliza sobre los ejes X y Z, y forma un arco distinto a 90º,
requiere de una coordenada de llegada en X, una coordenada de llegada en Z, un valor I que es
una coordenada incremental del punto de inicio del arco al centro del arco medido sobre el eje
X, un valor K que es una coordenada incremental del punto de inicio del arco al centro del arco
medido sobre el eje Z, y una velocidad de avance.

Ejemplo: G02X20.0Z-20.0I5.K-2.5F.100

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G03
Es un movimiento con velocidad de corte, en el que realiza una interpolación circular
(movimiento a una coordenada de llegada en forma de arco) en sentido anti-horario.

Si el arco a realizar inicia y finaliza sobre los ejes X y Z, formando un arco de 90º, requiere de
una coordenada de llegada en X, una coordenada de llegada en Z, el radio del arco y una
velocidad de avance.

Ejemplo: G03X20.Z-20.R10.F.150

Si el arco a realizar no inicia ni finaliza sobre los ejes X y Z, y forma un arco distinto a 90º,
requiere de una coordenada de llegada en X, una coordenada de llegada en Z, un valor I que es
una coordenada incremental del punto de inicio del arco al centro del arco medido sobre el eje
X, un valor K que es una coordenada incremental del punto de inicio del arco al centro del arco
medido sobre el eje Z, y una velocidad de avance.

Ejemplo: G03X20.0Z-20.0I5.K-2.5F.100

G20
Al indicar este código en las primeras líneas del programa, el CNC realizará sus movimientos de
coordenadas en unidades de pulgadas.

G21
Al indicar este código en las primeras líneas del programa, el CNC realizará sus movimientos de
coordenadas en unidades de milímetros.

G28
Este código es para enviar los ejes X y Z ( la herramienta de trabajo) al punto home o punto de
origen de la máquina.
Requiere una coordenada en X y Z, y para ello se utilizan los ejes auxiliares U y W, con un
valor de 0. en cada eje.

Ejemplo: G28U0.W0.

G40
Es la cancelación de la compensación del radio de la herramienta de corte (inserto).
Para utilizar herramientas de corte como las brocas, debe utilizarse éste código.
Al llamar una herramienta a la posición de corte, por ejemplo la número 1, se debe escribir T01,
seguida de dos ceros, para llamar esa herramienta descompensada, es decir, que no tome en
cuenta el radio del inserto.

Ejemplo: T0100

G41
Es la activación de la compensación del radio de la herramienta de corte a la izquierda. Al hacer
tangencia la o las herramientas de corte, debe especificarse en la pantalla de MENU OFSET del CNC, el

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radio del inserto, para que cuando esté mecanizando, tome en cuenta ese radio y no corte de más la
herramienta. Para saber a qué lado debemos compensar, izquierda o derecha, nos posicionamos
imaginariamente detrás de la herramienta de corte y seguimos la trayectoria programada y vemos hacia
qué lado deberíamos movernos para que la herramienta corte con la punta del inserto. Por lo general,
para mecanizar diámetros internos ( barrenados) debe compensarse a la izquierda.

Para activar la compensación del radio, debe hacer en un movimiento rápido (G00), en una coordenada
X y Z en la que no sea el perfil programado, esto para dar tiempo a la herramienta de corte durante ese
movimiento de aproximación vaya retirándose o compensando la distancia del radio, para que al
momento de iniciar una coordenada con G01, queda la medida programada y no haya variaciones de
medida a lo largo de pieza o en su diámetro.

Debe además especificarse al llamar la herramienta de corte, los dos últimos dígitos deben ser la
posición de compensación establecida en la pantalla de MENU OFSET del CNC (largo de la
herramienta), para que el programa sepa cual herramienta debe compensar y con cuanto de
compensación.

Ejemplo: G00G41X35.Z5.T0101

G42
Es la activación de la compensación del radio de la herramienta de corte a la derecha. Al hacer tangencia
la o las herramientas de corte, debe especificarse en la pantalla de MENU OFSET del CNC, el radio del
inserto, para que cuando esté mecanizando, tome en cuenta ese radio y no corte de más la herramienta.
Para saber a qué lado debemos compensar, izquierda o derecha, nos posicionamos imaginariamente
detrás de la herramienta de corte y seguimos la trayectoria programada y vemos hacia qué lado
deberíamos movernos para que la herramienta corte con la punta del inserto. Por lo general, para
mecanizar diámetros externos debe compensarse a la derecha.

Para activar la compensación del radio, debe hacer en un movimiento rápido (G00), en una coordenada
X y Z en la que no sea el perfil programado, esto para dar tiempo a la herramienta de corte durante ese
movimiento de aproximación vaya retirándose o compensando la distancia del radio, para que al
momento de iniciar una coordenada con G01, queda la medida programada y no haya variaciones de
medida a lo largo de pieza o en su diámetro.

Debe además especificarse al llamar la herramienta de corte, los dos últimos dígitos deben ser la
posición de compensación establecida en la pantalla de MENU OFSET del CNC, para que el programa
sepa cual herramienta debe compensar y con cuanto de compensación.

Ejemplo: G00G42X35.Z5.T0303

G50
Es un código para establecer el número máximo de revoluciones del husillo, para que éste no se
sobregire. Se emplea asociado con G96, si se emplea G97 no se utiliza. Debe especificarse una
velocidad máxima de giro y el sentido de giro del husillo.

Ejemplo: G50S2500
G96S280M03

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G70
El ciclo de acabado es para dar las dimensiones finales o nominales a la pieza a mecanizar. No
puede utilizarse por sí solo, requiere un ciclo de desgaste previo para poder activarse. Es
necesario especificar el número de bloque de inicio del contorno de la pieza (P) y el número de
bloque final del contorno de la pieza (Q), para que lea esa trayectoria o recorrido. Debe
especificarse además un avance F.

Ejemplo: N140G70P40Q90F.15

G71
El ciclo de desbaste en el eje Z se emplea para remover material siguiendo una trayectoria
definida entre un bloque de inicio del perfil de la pieza y el bloque final de dicho perfil. Es
necesario establecer un punto de coordenada retirado de las coordenadas del perfil para que la
herramienta comience el ciclo en dicho punto y recorra el contorno de la pieza. Es un desbaste
en el eje Z porque durante la ejecución del ciclo, la herramienta avanzará la cantidad de corte
programado en X, y se moverá con una velocidad de corte en el eje Z ( como la operación de
cilindrado).
Es necesario incluir dos líneas de comando de acuerdo al ejemplo:

Ejemplo: N30G71U1.R1.5
N35G71P40Q90 U1.W1.F.25

En donde: U= profundidad de corte en el eje X

R=retirada de la herramienta en cada pasada al volver al inicio del ciclo
P= bloque de inicio del perfil de la pieza
Q= Bloque de finalización del perfil de la pieza
U= sobre medida en el eje X
W= sobre medida en el eje Z
F= avance

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G72
El ciclo de desbaste en el eje X se emplea para remover material siguiendo una trayectoria
definida entre un bloque de inicio del perfil de la pieza y el bloque final de dicho perfil. Es
necesario establecer un punto de coordenada retirado de las coordenadas del perfil para que la
herramienta comience el ciclo en dicho punto y recorra el contorno de la pieza. Es un desbaste
en el eje X porque durante la ejecución del ciclo, la herramienta avanzará la cantidad de corte
programado en Z, y se moverá con una velocidad de corte en el eje X ( como la operación de
refrentado).
Es necesario incluir dos líneas de comando de acuerdo al ejemplo:

Ejemplo: N30G72W1.R1.5
N35G72P40Q90 U1.W1.F.25

En donde: W= profundidad de corte en el eje Z

R=retirada de la herramienta en cada pasada al volver al inicio del ciclo
P= bloque de inicio del perfil de la pieza
Q= Bloque de finalización del perfil de la pieza
U= sobre medida en el eje X
W= sobre medida en el eje Z
F= avance

G73
El ciclo de desbaste según el contorno de la pieza se emplea para desbastar material realizando
cortes paralelos al perfil de la pieza. Es apropiado para piezas con perfiles curvos, en donde el
G71 removería dichas curvas, y el G72 dejaría un exceso de material para mantener la forma del
perfil.

Ejemplo: N30G73U2.W0.5R4.
N35G73P40Q95U1.W1.

En donde: U=diferencia entre el diámetro mayor de la pieza y el diámetro menor ( se

recomienda utilizar un valor pequeño entre 1. ó 2. para que sea un
contorno más exacto al perfil programado )
W= distancia a iniciar el corte en el eje Z ( colocar un valor pequeño)
R=número de repeticiones o pasadas de corte
P= bloque de inicio del perfil de la pieza
Q= Bloque de finalización del perfil de la pieza
U= sobre medida en el eje X
W= sobre medida en el eje Z
F= avance

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G76
Este ciclo permite realizar roscas de cualquier tipo, completando debidamente la información de
las líneas de comando. Es necesario utilizarlo con un G97 (velocidad de giro constante) para que
se sincronicen las revoluciones del husillo con el paso de la rosca.

N110G76P020060Q50R0.1
N115G76X14.05Z-18.R00P975Q200F1.5

N110G76 P02 00 60 Q50 R0.1

Sobre medida para el acabado

Profundidad de corte más pequeño, en milésimas y sin punto

Penetración ( 60º si es oblicua, 0º si es recta

Longitud de salida de la rosca. Con desahogo =0.

Sin deshago: ( longitud de salida÷paso) x 10; se expresa en décimas

Número de pasadas del acabado final

N115G76 X14.05 Z-18. R00 P975 Q200 F1.5

Paso de la rosca

Profundidad de la primera pasada en milésimas

Profundidad de la rosca en milésimas

Tipo de rosca, recta=00; cónica= diferencia de diámetros

Llegada de la herramienta en Z

Diámetro de fondo de la rosca

Profundidad de la rosca: H= 0.6495 x paso

Diámetro de fondo: Dext – 2H

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TABLA NORMALIZADA PARA DESHAOGO DE ROSCAS SS-ISO 4755

30° min

D
Dg
g1

g2

g1 g2 R
Paso de la rosca Dg
mínimo máximo (=3P) ≈
0,25 d–0,4 0,4 0,75 0,12
0,3 d–0,5 0,5 0,9 0,16
0,35 d–0,6 0,6 1,05 0,16
0,4 d–0,7 0,6 1,2 0,2
0,45 d–0,7 0,7 1,35 0,2
0,5 d–0,8 0,8 1,5 0,2
0,6 d–1 0,9 1,8 0,4
0,7 d–1,1 1,1 2,1 0,4
0,75 d–1,2 1,2 2,25 0,4
0,8 d–1,3 1,3 2,4 0,4
1 d–1,6 1,6 3 0,6
1,25 d–2 2 3,75 0,6
1,5 d–2,3 2,5 4,5 0,8
1,75 d–2,6 3 5,25 1
2 d–3 3,4 6 1
2,5 d–3,6 4,4 7,5 1,2
3 d–4,4 5,2 9 1,6
3,5 d–5 6,2 10,5 1,6
4 d–5,7 7 12 2
4,5 d–6,4 8 13,5 2,5
5 d–7 9 15 2,5
5,5 d–7,7 11 16,5 3,2
6 d–8,3 11 18 3,2

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G90
El ciclo de cilindrado permite desbastar material, se especifica la cantidad de corte en la
coordenada X, en la coordenada Z se establece el largo a cilindrar. Debe especificarse una
coordenada retirada del perfil a mecanizar en donde iniciará y finalizará el ciclo, debe
especificarse una velocidad de avance y en cada coordenada debe escribirse G90. Para otros
controladores, o en el caso de la fresadora CNC, el G90 representa coordenadas absolutas.

Ejemplo:

G00X45.Z5.T0101
G90X37.Z-48.F.15
G90X35.Z-48.
G90X33.Z-48.
G90X31.Z-48.
G90X30.Z-48.

G94
El ciclo de refrentado permite remover material excesivo en el largo de una determinada pieza,
se especifica la cantidad de corte en la coordenada Z y en X se establece el diámetro a refrentar.
Si es un refrentado completo, recorrer 1 mm más del eje imaginario de la pieza para garantizar
un refrentado completo.

G00X45.Z5.T0101
G94X-1.Z-1.F.15
G94X-1.Z-2.
G94X-1.Z-3.
G94X-1.Z-4.
G94X-1.Z-5.

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EJEMPLO DE ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA PARA TORNO CNC

O0410
(MATERIAL X38 Z120)
(ACAB ESPIGA 30X50 HELIC)
Códigos de entrada
N05G21G28U0.W0.
N10T0100
N15G50S2500M08
N20G96S280M03
N25G00X35.Z5.T0101 Coordenada de posicionamiento: variar X y Z según
programa

N30G71U1.R1.5
N35G71P40Q90 U1.W1.F.25 Ciclo de desbaste-si fuese necesario

N40G00X12.
N45G01Z0.
N50G01X16.Z-2.
N55G01Z-20.
N60G01X20. Códigos de Proceso:Perfil de la pieza
N65G01Z-30.
N70G03X25.Z-32.5I0.K-2.5F.100
N75G01X25.Z-48.
N80G02X29.Z-50.I2.K0.
N85G01X36.Z-50.
N90G01X40.Z-52.

N95G28U0.W0.
N100T0100 Envío a Home para cambio de herramienta
N110M09
N115M05
N120T0200

N125G50S3000M08
N130G96S280M03 Compensación de radio de la herramienta y ciclo de
N135G00G42X35.Z5.T0202 acabado
N140G70P40Q90F.15

N145G28U0.W0.T0200
Códigos de salida
N150M05
N155M09
N160M02

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