UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN 

CRISTOBAL DE HUAMANGA

ESCUELA DE INGENIERIA
DE MINAS

“ PLANEAMIENTO ENMINEROS
DE EQUIPOS LA SELECCIÓN 
 APLICANDO METODOS NUMERICOS”
NUMERICOS” 
INTEGRANTES
:
EDWIN JUVENAL LLAMOCCA QUICHCA 
EDISON AQUILES MALDONADO VILCAMICHI
CAJAMARCA - PERÚ
2007
 VIII CONEINGEMMET
CONEINGEMMET
 

RESUMEN
 La necesidad de obtener rendimientos, performances,
nuevos estándares
necesidad de investigar
en lasy proponer
operaciones
nuevas
mineras
alternativas
es
y técnicas a los problemas y propósitos mineros.
 Con la finalidad de tomar decisiones optimas, rápidas y
económicas y bien sustentadas para la empresa.
 La aplicación de los Métodos Numéricos en en para la
formulación de algoritmos matemáticos en mineria:
producción,
perforación, modelamiento de minas
voladura, planta; , geomecánica,
selección, distribución,
reemplazo y confiabilidad de equipos acarreo,
problemas de transporte y distribución de personal
(asignación), predicción de precios en economia,etc.
 

OBJETIVOS
 Encontrar el algoritmo matemático que refleje las
condiciones
objetivo. reales de cada problema (equipo) , función
 Minimizar actividades costosas en tiempo y dinero.
 Disminuir riesgos en la Toma de Decisiones
anticipadas
 Hacer de los prototipos virtuales (modelos de
Simulación) herramientas fiables.
 Cuantificación de parámetros y valores correspondientes
a cada función.

Elegir y asignar
tajeos). adecuadamente los equipos (frentes,
confiabilidad

F(x) = máximo (producción) o f(x) = mínimo (costos)

f(x) = a0 + a1x + a2x2 + ... + anxn

 

MODELAMIENTO EN
MINERIA

MODELAMIENTO MODELAMIENTO
GEOLOGICO GEOMECANICO

MODELAMIENTO
MATEMATICO
 

MODELAMIENTO MATEMATICO
 APLICACIÓN DE METODOS
METODOS NUMERICOS

 Ajuste de curvas, interpolación y extrapolación de



datos mediante método de lagrange.

Regresión lineal, cuadrática, logarítmica
múltiple..
múltiple
Diferencias finitas.
Elementos finitos para la resolución de problemas
tenso deformacionales.
Métodos de programación lineal y simulación
  Aplicaci n
 

LIMPIEZA DE DESMONTE DEL RP 970 - CAMARA 970 (Catalina Huanca S.A.A)

Desde : RP 970-cámara 970 Capac. nominal de la tolva : 3.5 yd^3

Eficienciaa del operador : 0.82

Eficienci factor de carguio : 85%

Turno : noche gradiente de labor : 13%

Nv : 095 esponjamiento : 30%xV

material : desmonte p.e. (insitu) : 2.0 tn/m^3

CUC : 3.5 x 0.764 x 2.0 = 5.4 TM distancia de acarreo : 71 m

Operador : NICANOR P. N. Equipo : n 06

°
 

Características de la RPA 970 a limpiar con el scoop

scoop  
DATOS GENERALES 
GENERALES 

Dureza del terreno : Semiduro / material

estéril
Peso especifico del material esponjado : 2.00 TM/M^3
Sección de la labor : 3.5 x 3.0 m
Gradiente : -13 %
Tipo de roca : conglomerado silicio
Longitud del barreno : 12 pies

Numero de taladros perforados : 30 taladros

 Avance efectivo por disparo
di sparo : 2.8 m
 Volumen roto por disparo : 27.30 m^3
 Volumen esponjado por disparo : 39.82 m^3
Tonelaje roto por disparo : 75.60 ton
Numero de viajes del scoop : 14 viajes (nominal) ,16 VIAJES (real)
 

Tiempos tomados del frente de trabajo

 
TIEMPOS TOMADOS DEL SCOOP ST-710 (ATLAS
(ATLAS COPCO) (Rpa 970)
cicl Dist(
os  
os TC  TVC  TM  TD  TVV  TE  TTC  vvc 
vvc  vvv 
vvv  V pro  m) 
1 00:00:20 00:01:20 00:00:20 00:00:13 00:00:48 00:00:00 00:03:01 53.4 89 71.2 71
2 00:00:20 00:01:25
00:01:25 00:00:18 00:00:14 00:00:52
00:00:52 00:00:00 00:03:09 50.3 82.2 66.2 71
3 00:00:18 00:01:30 00:00:16 00:00:12 00:00:55 00:00:00 00:03:11 47.5 77.7 62.6 71
4 00:00:17 00:01:31 00:00:13 00:00:17 00:00:58 00:00:00 00:03:16 46.9 73.7 60.3 71
5 00:00:15 00:01:19
00:01:19 00:00:16 00:00:18 00:00:55
00:00:55 00:00:00 00:03:03 54.1 77.7 65.9 71
6 00:00:17 00:01:21 00:00:21 00:00:19 00:00:58 00:02:00 00:05:16 52.7 73.7 63.2 71
7 00:00:18 00:01:23 00:00:22 00:00:20 00:00:53 00:00:00 00:03:16 51.5 80.6 66 71
8 00:00:19 00:01:25 00:00:18 00:00:21 00:00:54 00:02:00 00:05:17 50.3 79.1 64.7 71
9 00:00:20 00:01:26 00:00:17 00:00:22 00:00:56 00:00:00 00:03:21 49.7 76.3 63 71
10 00:00:22 00:01:27 00:00:18 00:00:23 00:00:49 00:00:00 00:03:19 49.1 87.2 68.1 71

11 00:00:19 00:01:28 00:00:18 00:00:24 00:00:55 00:02:00 00:05:24 48.5 77.7 63.1 71
12 00:00:15 00:01:33 00:00:13 00:00:20 00:00:56 00:00:00 00:03:17 45.9 76.3 61.1 71
13 00:00:13 00:01:27 00:00:12 00:00:18 00:00:58 00:00:00 00:03:08 49.1 73.7 61.4 71
14 00:00:20 00:01:25 00:00:13 00:00:12 00:01:00 00:01:12 00:04:22 48.5 71.2 59.9 71
15 00:00:19 00:01:28 00:00:17 00:00:14 00:01:03 00:00:00 00:03:21 48.5 9.2 28.9 71
16 00:00:21 00:01:29 00:00:20 00:00:16 00:00:57 00:00:00 00:03:23 48 74.9 61.5 71
su 00:14:4 118
ma 
ma  00:04:53  
00:04:53 00:22:57  
00:22:57 00:04:32  
00:04:32 00:04:43  
00:04:43 7  00:07:12  
00:07:12 00:58:48  
00:58:48 794.1  
794.1 0  987  
987 1136  
1136
pro 00:00:5
 m.  
m. 00:00:18  
00:00:18 00:01:26  
00:01:26 00:00:17  
00:00:17 00:00:18  
00:00:18 5  00:00:27  
00:00:27 00:03:42  
00:03:42 49.6  
49.6 73.7  
73.7 61.7  
61.7 71  
71
 

Carga útil por cuchara (CUC): 

CUC = 3.5 YD3 x .764 M3 / YD3 x2 TM / M3

CUC = 5.4 TM. 

PRODUCCION HORARIA (p/H)PRODUCCION =[ ( 60 x DM x CUC x FCxEFF) ]

TTC
PRODUCCION = 60 x 0.75 *x *0.82*5.4 x 0.85 = 49.324 TM/Hr 
3.42
 

ORE PASS O
PENDIENTE + 13 % CAMARA DE
DESMONTE

Temperatura
 Altitud
 VCondiciones
entilación del suelo
 Ventilación

N
 AGUA
F
f 
W
 

1.PRODUCCION VS DISTANCIA
DISTANCIAS PRODUCCON
50.00 54.7042125
58.00 52.3912473
71.00 49.8830276

82.50 49.0098918
100.00 50.2337
150.00 72.3137375
162.00 82.0664445

200.00 125.4696
227.00 168.68819
250.00 214.226563

Producción = 81.2 -0.72dist+0.0035dist2+0.0000060337dist3

 

2.PRODUCCION VS DISPONIBLILIDAD
 M ∑X ∑ X^2 a0 ∑ y 
∑X ∑ X^2 ∑ X^3 a1 = ∑ x*y 
∑ X^2 ∑ X^3 ∑ X^4 a2 ∑ x^2*y  60 * DM  * 0.82 * 5.4 * 0.859
Pr od  

3.42
Reemplazando valores en el matriz 
14 10.84 8.51 a0 628.48
10.84 8.51 6.78 a1 = 493.59
8.51 6.78 5.47 a2 392.940

PROD = 60 x 0.75 *x 5.4 x 0.85*0.82 = 49.324 TM/Hr

3.42
 

Producción VS disponibilidad
PROD DM 
1

0.9 41.9494737 0.6 

0.8
0.65
0.7 48.9410526  
0.6
55.9326316 0.7 
0.5

0.4 62.9242105 0.75 

0.3
0.8
0.2 69.9157895  
0.1
76.9073684 0.85 
0
0 20 40 60 80 100
83.8989474 0.9 

0.95
90.8905263  
P/h = 19.7697+7.28xD
19.7697+7.28xDm+32.05551xDM
m+32.05551xDM^2
^2
(algoritmo general )
 (algoritmo general )
 

Producción y Factor de Carguio.

PRODUCCION = [(60 x 0.75 x 5.4x FC)]
3.42
Para Factores de carguio diferentes y manteniendo
manteniendo constante las demás
demás variables
se obtiene
obtiene el siguiente cuadro.
 Y=p/h  
 Y=p/h  x= FC 
FC   x2  
 x2  x3  
 x3  x4  
 x4  x2 * y 
y   x * y 
y 
60.40 0.85 0.72 0.61 0.52 43.64 51.34
58.97 0.83 0.69 0.57 0.47 40.62 48.95
56.84 0.80 0.64 0.51 0.41 36.38 45.47
59.68 0.84 0.71 0.59 0.50 42.11 50.13
53.30 0.75 0.56 0.42 0.32 29.98 39.98
55.42 0.78 0.61 0.47 0.37 33.72 43.23
60.40 0.85 0.72 0.61 0.52 43.64 51.34
63.24 0.89 0.79 0.70 0.63 50.09 56.28

51.87 0.73 0.53 0.39 0.28 27.64 37.87

50.45 0.71 0.50 0.36 0.25 25.43 35.82
49.03 0.69 0.48 0.33 0.23 23.34 33.83
56.84 0.80 0.64 0.51 0.41 36.38 45.47
56.13 0.79 0.62 0.49 0.39 35.03 44.34
49.73 0.70 0.49 0.34 0.24 24.37 34.81
∑ y =  ∑ x=  ∑ x^2=  ∑ X^3=  ∑ x^4=  ∑ x^2*y =  ∑ x*y =
782.30  
782.30 11.01  
11.01 8.71  
8.71 6.93  
6.93 5.54  
5.54 492.37  
492.37 618.86  
618.86
 

P/H vs FC

1.00
0.90
0.80
0.70

  0.60
   H
   /
   P0.50

0.40
0.30

0.20
0.10
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00

FC
 

PRODUCCION PENDIENTE
PENDIEN PRODUCCIO
TE N PRODUCCION
5 47,0475
6 46,55226316 48

7 46,05702632 47

8 45,56178947 46

9 45,06655263 45
PRODUCCION
10 44,57131579
44

11 44,07607895 43
12 43,58084211
42
13 43,08560526 0 5 10 15

14 42,59036842

Se obtiene el algoritmo:
PRODUCCION = 41.4 - 2.57 * PEND + 0.054 *PEND^2
 

Eleccion del punto óptimo

Producción distancia Costo/hora

49.32 tn/h 71 m 63.0
Costos unitarios 3.0825 71 m 1.05
 
tn/ciclo

Reemplazo de equipos
Por la antigüedad : Obsolescencia

Por insuficiencia: capacidades de mayores producción.

Tamaño sección, etc.

Por mantenimie
mantenimiento:
nto: alto costo en reparaciones
 

Cuadro genérico de equipos mineros

Vida del
equipo Costo
mantenimiento

costo promedio $ año

20 1
30 2
40 3
 A C B 50 4

60
70 5
6
80 7
90 8

 AÑO COSTO $ Deprescianción del equipo

 1-3.5 ZONA A MENOR A 60
 

DEL GRAFICO SE TIENE:

Zona A : TIEMPO PREMATURO DE REEMPLAZO

costo promedio año Zona B : TIEMPO A DESTIEMPO DE
REEMPLAZO = COSTO ALTO DE
20 1 MANTENIMIENTO
30 2 Zona C : TIEMPO OPTIMO DE REEMPLAZO.
40 3

50 4  AÑO COSTO $
60 5 1-3.5 ZONA MENOR A 60
 A
70 6 3.5 - 4 ZONA 60-65 ($)
C
80 7 5 ZONA MAYOR A
90 8 B $65
 

Ejemplo de aplicación
Scoops 3.5 YD3 Características
Inversión en el equipo 100000
vida económica asignada 6 años

Horas de trabajo por año 2000

costo de capital Interés 10%
tasa anual de incremento
de precio 5%

factor de perdida anual

poder adquisitivo 2%
costo unitario de hora no
trabajada $30
 

Costo de depreciación
 Año año1 año 2 año 3 año 4 año 5 año 6

valor en registro % 75 60 0 40 35 30

valor en registro $ 75 60 50 40 35 30

Depreciación anual 25 15 10 10 5 5

Depresicación
acumulada $ 25 40 50 60 65 70

Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo de depreciación
/Hrs 12.5 10 8.3 7.5 6.5 5.8
 

Costo de capital

 Año 1 2 3 4 5 6
Valor a principio
princi pio de año
$ 100 75 60 50 40 35

Depreciacion anual $ 25 15 10 10 5 5

Valor fin de año $ 75 60 50 40 35 30

Inversion promedio $ 87.5 67.5 55 45 37.5 32.5

Costo de capital 10% 8750 6750 5500 4500 3750 3250

Costo de capital
acumulado $ 8750 15500 21000 25500 29250 32500

Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo de capital /Hrs 4.4 3.4 3.5 3.2 2.9 2.7

 

tabla III
Costo de reemplazamiento
r eemplazamiento

 Año 1 2 3 4 5 6

Precio equipo existente nuevo en

año cero $ 100000 100000 100000 100000 100000 100000

Tasa de incremento de precio

respecto al año cero 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Precio equipo reemplazo 105000 110000 115000 120000 125000 130000

Pérdida poder adquisitivo moneda
% 98 96 94 92 90 88

Precio real nuevo moneda año

cero 102900 105600 108100 110400
110400 112500 114400
Diferencia de precio con equipo
existente $ 2900 5600 8100 10400 12500 14400

Horas acumulada 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo de reemplazo/Hrs ($) 1.45 1.4 1.35 1.3 1.25 1.2

 

Tabla IV : Costo de mantenimiento y reparacion

 Año 1 2 3 4 5 6

Disponibilidad mecanica % 45 93 90 86 82 80
Porcentaje del costo total de mant. y
reparacion % 7 9 14 19 24 27
10000 1000

Costo total de mant. y reparacion % 100000 100000 100000 100000 0 00

2700
Costo anual $ 7000 9000 14000 19000 24000 0
1000
Costo acumulado $ 7000 16000 30000 49000 73000 0

Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 1200

0
Costo de mant. y reparacion / Hrs
($) 3.5 4 5 6.1 7.3 8.3

Incidencia : Levemente favor

favorable
able a la conservación
 

Tabla V Costo/H
Costo/Hrs
rs no trabajadas
 Año 1 2 3 4 5 6

Dm % 95 93 90 86 82 80

Horas perdidas % 5 7 10 14 18 20

Nº de horas perdidas 100 140 200 280 360 400

Costo /hora Perdida 30 30 30 30 30 30

Costo anual $ 3000 4200 6000 8400 10800 12000

Costo acumulado $ 3000 7200 1320 2160 3240 4440

Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo /hora no trabajadas
t rabajadas
$ 1.5 1.8 2.2 2.7 3.2 3.7
 

Tabla VI: Costo de obsolecencia

año 1 2 3 4 5 6
Factor de obsolecencia % - - - 15 15 15

Horas equivalentes - - - 300 300 300

Costo / Hrs ($) 30 30 30 30 30 30
Costo anual ($) - - - 9000 9000 12000
Costo acumulado($) - - - 9000 18000 30000
Horas acumuladas ($) 2000 4000 6000 8000 10000 120000
Costo Obsolecencia/Hrs ($) - - - 1.1 1.8 2.5

Costos totales 1 2 3 4 5 6
Depreciacion 12.5 10 8.3 7.5 6.5 5.8
Capital 4.4 3.9 3.5 3.2 2.9 2.7
Reemplazamiento 1.45 1.4 1.35 1.3 1.25 1.2
Manteminiento y reparacion 3.5 4 5 6.1 7.3 8.3
Horas no trabajadas 1.5 1.8 2.2 2.7 3.2 3.7

Obsolecencia - - - 1.1 1.8 2.5

Costo total anual / Hrs 23.35 21.1 20.35 21.9 22.95 24.2
 Reeemplazar al final del año 3
 

CONCLUSIONES
* Los resultados del estudio indican que es posible la formulación
de algoritmos mediante los métodos numéricos para interpretar una
realidad a partir de la recopilación de datos de los equipos o
maquinaria minera convirtiéndose ésta en una herramienta de
decisión en la selección de equipo adecuado de acarreo.

•El algoritmo resultado del estudio, permitirá simular condiciones

distintas de cada equipo en cada operación de minado, y
proporcionar la alternativa más favorable en la selección de las
mismas, que impliquen en la reducción de costos para una mayor 
productividad.

•El reemplazo del equipo se obtiene mediante datos del equipo

seleccionado.
 

 Para cualquier problema numéricamente

cuantificable es posible
solución factible encontrar
empleando todas una
sus
restricciones.
 

Gracias
Gracias