GASD C.09.04.01 Rev.1

SPECIFICA PER L'ESECUZIONE A MACCHINA, IN STABILIMENTO, DI RIVESTIMENTI GASD
A BASE DI POLIOLEFINA, ESTRUSI ALL'ESTERNO DI TUBI

C.09.04.01
Foglio 1 di 42
INDICE
1 Scopo
2 Norme di riferimento
3 Definizioni e simboli
3.1 Definizioni
3.2 Simboli
4 Costituzione e spessori del rivestimento
5 Materiali da rivestimento
5.1 Qualifica dei materiali costituenti il rivestimento
5.2 Proprietà del primer epossidico
5.3 Proprietà dell’adesivo
5.4 Proprietà della mescola di poliolefina
6 Requisiti generali dei rivestitori
7 Realizzazione del rivestimento

7.1 Preparazione superficiale
7.2 Applicazione dei componenti il rivestimento
8 Requisiti del rivestimento applicato

8.1 Generale
8.1.1 Grado di reticolazione del primer
8.1.2 Indice di Fluidità a Caldo della mescola dopo estrusione
8.1.3 Densità della mescola
8.1.4 Aspetto visivo e continuità
8.1.5 Spessore del rivestimento
8.1.6 Finitura delle estremità
8.1.7 Continuità d’isolamento
8.1.8 Resistenza all’urto
8.1.9 Aderenza
8.1.10 Resistenza alla penetrazione
8.1.11 Resistenza specifica di isolamento
8.1.12 Allungamento a rottura
8.1.13 Resistenza alla luce ultravioletta
8.1.14 Stabilità termica
8.1.15 Resistenza al distacco catodico
8.1.16 Flessibilità del rivestimento
8.1.17 Oxidative Induction Time (OIT)
8.1.18 Resistenza alle tensofessurazioni
9 Ispezioni
9.1 Documenti
9.2 Campionamento
9.3 Valutazione della conformità
9.4 Riprove
10 Riparazioni
11 Marcatura
12 Movimentazione, trasporto e stoccaggio
COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

Data
ISPE
01/12/2003
TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI, INCLUSO IL DIRITTO DI RIPRODUZIONE, PARZIALE O TOTALE, IN OGNI FORMA E MODO. OGNI UTILIZZO ABUSIVO DEL PRESENTE “TESTO NORMATIVO” SARÀ PERSEGUITO A NORMA DI LEGGE.
C.09.04.01
Foglio 2 di 42
ALLEGATO A
Controllo dello spessore
ALLEGATO B
Continuità di isolamento
ALLEGATO C
Prova d’urto
ALLEGATO D
Prova di aderenza (sforzo di pelatura)
ALLEGATO E
Prova di penetrazione
ALLEGATO F
Resistenza specifica d’isolamento
ALLEGATO G
Resistenza alla luce ultravioletta
ALLEGATO H
Prova di stabilità termica
ALLEGATO K
Prova di distacco catodico
ALLEGATO L
Documentazione per primer epossidici
ALLEGATO M
Documentazione per adesivi polimerici
ALLEGATO N
Documentazione per mescole di poliolefina
ALLEGATO P
Procedimenti di qualifica

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
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1 SCOPO
La presente Specifica fornisce prescrizioni relative alla qualifica, alla realizzazione a

macchina, al collaudo e alla riparazione in stabilimento di rivestimenti di poliolefina
non reticolata (polietilene -PE- o polipropilene -PP-) estrusi all'esterno di tubi.
I rivestimenti di cui alla presente Specifica sono indicati per la protezione anticorrosiva
di tubi di acciaio con saldatura longitudinale o a spirale e per tubi senza saldatura, con
estremità a saldare, per condotte interrate o immerse.
I rivestimenti di cui alla presente specifica sono classificati, in funzione dei campi di
temperatura di servizio di seguito indicati:
tabella 1
Classe
1 2 3
Campo di
temperatura di -20 ÷ +60°C -40 ÷ +80°C -20 ÷ +110°C
esercizio
Tipicamente rientrano nelle suddette classi i rivestimenti a base di:

Polietilene a bassa densità LDPE con adesivi polimerici Classe 1
Polietilene a media o alta densità MD/HDPE con adesivi poliolefinici Classe 2
aggraffati
Polipropilene PP Classe 3
A parità di temperatura di esercizio e nel rispetto degli spessori prescritti, i

rivestimenti delle classi suddette sono tecnicamente equivalenti.
Le richieste di eventuali deroghe o deviazioni alla presente Specifica devono essere

preventivamente approvate da Snam R.G. Salvo diversa indicazione, essa decade
all'esaurirsi dell'ordinativo da cui aveva tratto origine.
2 NORME DI RIFERIMENTO
Nella presente Specifica si fa riferimento a metodi di prova e di controllo, ricavati da

Norme o da Standard che saranno richiamati, nel testo, con le sigle sotto indicate;
deve essere sempre utilizzata l'edizione più recente dei documenti stessi.
UNI EN ISO 9000/2000 Sistemi di gestione per la qualità
UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo
EN ISO306 Plastics-Thermoplastic materials-Determination of Vicat softening

temperature (VST)
EN ISO 527 Plastics-Determination of tensile properties
EN ISO 1133 Plastics-Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt
volume-flow rate (MVR) of thermoplastics
ISO 1183 Plastics-Methods for determining the density and relative density of
non-cellular plastics
ISO 1515 Paints and varnishes-Determination of volatile and non-volatile matter

Data
ISPE
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ISO 2811 Paints and varnishes-Determination of density
ISO 3251 Paints and varnishes-Determination of non volatile matter of paint,

varnishes and binders for paints and varnishes
EN ISO 2555 Plastics-Resins in the liquid state or as emulsions or dispersions-

Determination of apparent viscosity by the Brookfield test method
EN ISO 2808 Paints and varnishes-Determination of film thickness
EN ISO 2815 Paints and varnishes-Buchholz identation test
EN ISO 3001 Plastics-Epoxide compounds -Determination of equivalent epoxide
EN ISO 4892.2 Plastics-Methods of exposure to laboratory sources
EN ISO 8501.1 Preparation of steel substrates before application of paints and related
products. Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust
grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of
steel substrates after overall removal of previous coatings"
EN ISO 8503 "Preparation of steel substrates before application of paints and

related products. Surface roughness characteristics of blast cleaned
steel substrates"
EN ISO 8502-3 Preparation of steel substrate for application of paints and related
products. Test for assessment of surface cleanliness – Assessment of
dust on steel surfaces prepared for painting (Pressure sensitive tape
method)
EN ISO 8503-4 Preparation of steel substrate for application of paints and related
products. Surface roughness characteristics of blast cleaned steel
substrates – Specifications and definitions for ISO surface profile
comparatorsfor the assessment of abrasive blast cleaned surfaces
ISO 11420 Plastics pipes and fittings-Method of test for carbon black dispersion in
polyethylene pipes and fittings
ASTM D 1693 Environmetal stress-cracking of ethylene plastics
ASTM D 3895 Oxidative-Induction Time of polyolefins by Differential Scanning Calorimetry
3 DEFINIZIONI E SIMBOLI
3.1 Definizioni
Nella presente Specifica si intende, con il termine

"Fabbricante": chi fabbrica uno o più prodotti da incorporare nei rivestimenti
"Rivestitore o Stabilimento": sia chi applica rivestimenti in una installazione fissa
e, in genere, permanente, sia l'installazione stessa
"Lotto di un prodotto da rivestimento (batch)": la quantità complessiva di
prodotto preparata in una sola volta (unità di fabbricazione);
"Lotto di tubi da rivestire o già rivestiti": l'insieme di tubi richiesto con un dato
ordinativo o con più posizioni di questo e costituito da elementi dello stesso DN e
spessore, da fornire o già forniti dell'identico rivestimento

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
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"Difetto o zona (o area) difettosa": genericamente una deficienza, una porzione di

superficie in cui lo strato di protezione (PE o PP) manchi del tutto (difetto passante)
o risulti troppo assottigliato (difetto di spessore), oppure in cui siano presenti
contemporaneamente deficienze dell'uno o dell'altro tipo
"Distacco coesivo": una modalità di ripartizione dello strato di adesivo per cui non
si verifica una separazione netta dell'adesivo dal primer o dal polietilene; lo strato di
adesivo quindi si ripartisce, in differenti percentuali, sui suddetti supporti
"Distacco adesivo": un comportamento dello strato di adesivo per cui lo stesso
presenta una netta separazione dal primer o dal polietilene, senza o con leggeri e
non continui residui di adesivo sul supporto interessato dal distacco
“Qualifica materiali”: la qualifica condotta in laboratori accreditati dei singoli
materiali componenti il ciclo di rivestimento
“Qualifica impianto”: le attività svolte in presenza di rappresentanti Snam RG per
la qualifica di un impianto di rivestimento nuovo o di un impianto già qualificato che
ha subito modifiche radicali
“Qualifica ciclo di rivestimento”: o anche “prova di applicazione pratica” le attività
svolte in presenza di rappresentanti Snam RG per la qualifica di un nuovo ciclo di
rivestimento, i cui materiali hanno già passato positivamente la qualifica in
laboratorio, su un impianto ove non sono stati applicati in precedenza
"Temperatura ambiente": una temperatura di 23±2°C. La temperatura ambiente
effettiva sarà, in ogni caso, indicata nei rapporti di prova.
Per la sola prova di aderenza come temperatura ambiente si intende l’intervallo di
temperatura tra 20°C e 35°C
"Danneggiamento a metallo": si intende un danneggiamento del rivestimento con
metallo scoperto e che comprenda un'area massima di 100 cm ²
3.2 Simboli
Rz: Parametro per la misura della rugosità secondo quanto indicato nelle EN ISO
8503-4
Tg: Temperatura di transizione vetrosa in gradi centigradi
∆Tg: Variazione della temperatura di transizione vetrosa, in gradi centigradi
Rs: Resistenza specifica di isolamento in Ω m2
4 COSTITUZIONE E SPESSORI DEL RIVESTIMENTO
Il rivestimento, per poter essere conforme alla presente Specifica, deve avere la
seguente costituzione:
• uno strato di primer, a base epossidica liquida o epossidico in polvere (FBE);
• uno strato di adesivo polimerico, applicato per estrusione o spruzzo elettrostatico;
• uno strato di protezione realizzato con mescola PE o PP, applicata per estrusione ad
alta temperatura.
Gli spessori di ciascun singolo strato sono indicati al par. 7.2.
Il primer, l'adesivo e la mescola, applicati su un dato tubo, devono appartenere ad un
ciclo approvato da Snam R.G..
Le proprietà dei diversi componenti del rivestimento, primer, adesivo e mescola
poliolefinica, devono essere in conformità ai requisiti di cui alle tabelle da 3 a 5.
Ove non diversamente richiesto lo spessore minimo del rivestimento applicato deve
corrispondere ai valori indicati nella tabella 2 per ciascuna classe di rivestimento.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 6 di 42
Tabella 2: spessori minimi del rivestimento

Diametro del tubo in Spessori in mm 1)
mm
Classe 1 Classe 2 Classe 3
D ≤ 114,3 1,8 1,8 1,5
114,3 < D ≤ 273 2,0 2,0 1,8
273 < D ≤ 508 2,5 2,2 2,0
508 < D ≤ 762 3,0 2,5 2,5
D > 762 3,5 3,0 2,5
1) lo spessore indicato in questa tabella può essere ridotto del 10% massimo sulla saldatura per tubi con
cordone prominente (SAW).
5 MATERIALI DA RIVESTIMENTO
5.1 Qualifica dei materiali costituenti il rivestimento
I materiali componenti il rivestimento che siano già approvati da Snam R.G.

dovranno essere accompagnati dalla sola documentazione tecnica delle proprietà
verificate sui batch di produzione.
I materiali non precedentemente approvati da Snam R.G. dovranno essere
sottoposti a prove di qualifica in accordo alla presente specifica, presso laboratori
accreditati.
La documentazione di qualifica dei materiali è riportata agli allegati da L a N. Essa
deve essere presentata dal Rivestitore al momento della richiesta di qualifica di un
nuovo materiale, insieme alla certificazione comprovante l’esecuzione delle prove di
cui alle tabelle da 3 a 5.
Snam RG si riserva di richiedere l’esecuzione di eventuali altre prove che ritenesse
necessarie per una migliore valutazione del rivestimento.
Snam R.G. si riserva di approvare materiali qualora venga presentata dal Rivestitore
documentazione non antecedente a due anni comprovante l’esecuzione delle prove
suddette, presso un laboratorio accreditato.
I requisiti tecnici, ove non indicati dalla presente specifica, devono essere indicati
dal Fabbricante del materiale.
Snam RG non accetterà materiali le cui caratteristiche e proprietà tecniche non
risultino comparabili con i materiali già approvati.
5.2 Proprietà del primer epossidico
La funzione del primer è assicurare il massimo ancoraggio fra gli strati polimerici ed
il metallo anche in presenza di forte polarizzazione negativa del tubo. Il primer
utilizzato deve essere compatibile con l’adesivo polimerico e reagire chimicamente
con esso per massimizzare la reciproca adesione.
Tabella 3 Proprietà del primer epossidico

Proprietà Norma di riferimento Requisiti
Primer epossidico liquido (Base e Indurente)
Equivalente epossidico della resina base EN ISO 3001 Fabbricante
Viscosità Brookfield della base e dell’indurente EN ISO 2555 Fabbricante
Massa volumica EN ISO 2811 Fabbricante
Sostanza secca di base e indurente EN ISO 3251 Fabbricante

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 7 di 42
Standard Fabbricante Fabbricante

Spettrogramma Infrarosso di base e
indurente e prodotto miscelato
Standard Fabbricante Fabbricante

Analisi Termica (DSC)
Polvere epossidica
Massa volumica EN ISO 2811 Fabbricante
Gel time a 180°C NF A 49706 o ISO 8130-6 Fabbricante
Analisi granulometrica e composizione Standard Fabbricante Fabbricante
percentuale media
Tenore umidità (2h a 105°C) Standard Fabbricante Fabbricante
Assorbimento acqua (800h a 80°C su film) Standard Fabbricante < 10%
Tg e ∆Tg (analisi DSC) Standard Fabbricante Fabbricante
Spettrogramma infrarosso Standard Fabbricante Fabbricante
5.3 Proprietà dell’adesivo
La funzione dell’adesivo è di assicurare una forte e costante adesione tra lo strato di

primer e lo strato di mescola poliolefinica in tutto il campo di temperature previste
per il rivestimento. Esso deve:
• essere affine e compatibile con il primer e con la mescola poliolefinica per
massimizzare la reciproca adesione nel campo di temperatura previsto per il
rivestimento;
• presentare una forte coesione nel campo di temperatura previsto per il
rivestimento e, a temperatura ambiente, presentare una adesione allo strato di
primer maggiore di quella allo strato di poliolefina;
• non contenere solventi o sostanze instabili chimicamente e alla temperatura di
estrusione;
Tabella 4 Proprietà dell’adesivo

Proprietà Norma di riferimento Requisiti PE Requisiti PP
Massa volumica g/cm3 ISO 1183 Fabbricante Fabbricante
Indice di fluidità a caldo dopo 1, 3, 5 e 7 ISO 1133 Fabbricante Fabbricante

passaggi g/10min
Spettrogramma all'Infrarosso Standard Fabbricante Fabbricante Fabbricante
Analisi termica (DSC) Standard Fabbricante Fabbricante Fabbricante
Percentuale di materiale volatile (105°C per 1 Standard Fabbricante Fabbricante Fabbricante

h con circa 20g di prodotto)
Oxidative Induction Time (DSC) ASTM 3895 >20 min Fabbricante
200°C
Temperatura di rammollimento Vicat °C ISO 306 Fabbricante Fabbricante
Assorbimento acqua % 21d a 70°C ISO 62 o ASTM 570 ≤1.0 ≤1.0
Le modalità di preparazione e di fusione del prodotto saranno eseguite in accordo alla

Norma ASTM D 1928 (PE) e ASTM D 4101 (PP) e alle prescrizioni del Produttore.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 8 di 42
Le procedure adottate per la pressofusione e la preparazione devono essere

dettagliate.
5.4 Proprietà della mescola di poliolefina
La mescola poliolefinica utilizzata deve avere le caratteristiche minime indicate nel

seguito:
• essere in grado di mantenere le proprietà alla massima temperatura prevista

per il rivestimento;
• avere la percentuale di carbon black (PE) finemente dispersa nella percentuale
richiesta;
• avere additivi per stabilizzare lo strato estruso contro l’ossigeno alla massima
temperatura prevista per il rivestimento; la dispersione deve essere eseguita dal
Fabbricante e non dallo Stabilimento;
• essere formulato con sostanze additive che non producano riduzione dei tempi
di esposizione al calore e agli UV, qualunque sia la durata di esposizione
prevista;
• sopportare gli agenti atmosferici (ossigeno e radiazioni UV), l’ambiente marino,

attacchi chimici e dai microrganismi presenti nel sottosuolo e nell’ambiente
marino.
Tabella 5 Proprietà della mescola di poliolefina

Proprietà Norma di Unità di LDPE HDPE PP
riferimento misura
Densità resina base ISO 1183 g/cm3 0.92÷0.928 0,928÷0,950 >0,89
23°C
Allungamento a rottura EN ISO 527 % ≥ 400 ≥ 500 ≥ 400
Carico di rottura EN ISO 527 Mpa ≥15 ≥20 ≥25
Vicat point EN ISO306 °C ≥100 120±5 ≥135
Cont. Di Carbon black ASTM D 1603 % 2 - 2.5 2 - 2.5 ----

e dispersione ISO 11420
Numero di iodio c.b. ISO 1304 ---- >110 >110 ----
Assorbimento ISO 62 % <1

d’acqua
Trasmissione vapore ASTM E 96 Fabbricante
d’acqua
Resistenza specifica Allegato F Ωm² 1x108 Ω/m2 - Rs100/Rs 70=0,8
di isolamento
Resistenza alla luce Allegato G All ∆% o <50% -
ultravioletta MFR ∆% ± 35%
Stabilità termica Allegato H MFR ∆% ± 35%
Oxidative Induction ASTM 3895 min >30 >30 >30

Time (DSC) 200°C 200°C 220°C
ESCR * ASTM D 1693 hours ≥1000 ≥2000 ≥2000
Constant Tensile ISO 6252 Fabbricante >100 Fabbricante
Load
* = Environmental Stress Cracking resistance. In alternativa CTL Test ISO 6252

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 9 di 42
6 Requisiti generali dei rivestitori
Un Rivestitore può eseguire rivestimenti conformi alla presente Specifica solo se è

stato preventivamente qualificato in conformità alla Specifica stessa.
Snam RG non accetterà impianti di rivestimento la cui produzione presenti
caratteristiche e proprietà tecniche non comparabili con quelle di impianti già
qualificati.
La qualifica sarà sospesa o revocata, ove il Rivestitore si dimostri sistematicamente
incapace di soddisfare i requisiti della Specifica e non provveda con tempestività (di
sua iniziativa o dietro richiesta Snam RG) alla presentazione di un piano di
miglioramento ed alla conseguente rimozione di ogni deficienza di conduzione degli
impianti e di esecuzione del rivestimento.
Il Rivestitore deve disporre di procedure formalizzate ed aggiornate per
l’esecuzione delle attività rilevanti. Deve inoltre disporre di strumentazione e
attrezzature per la registrazione dei principali parametri di processo, allo scopo di
garantirne la rintracciabilità.
Le attività di rivestimento devono risultare conformi a quanto descritto nelle
procedure, pratiche operative e nel Piano di Fabbricazione e Controllo del
Rivestitore, approvato durante la qualifica dell’impianto di rivestimento.
Il Rivestitore deve disporre la rintracciabilità dei materiali utilizzati vs. i tubi
rivestiti per mezzo di un sistema di esame e di registrazione.
La conservazione dei materiali di rivestimento deve avvenire in conformità alle
prescrizioni dei Fabbricanti. Il riciclo di materiali di rivestimento non è ammesso.
Lo stabilimento deve essere attrezzato anche per la rimozione completa dei
rivestimenti rifiutati dal collaudo.
7. Realizzazione del rivestimento
7.1 Preparazione superficiale
Prima della pulizia con abrasivi, la superficie metallica deve essere asciutta e libera
da contaminazioni (oli, grassi, protettivi temporanei, ecc.) e da difetti superficiali
(schegge, laminazioni, ecc.) dannosi per la superficie o per l’adesione e integrità del
rivestimento.
La superficie di tubi e componenti deve essere preparata mediante proiezione di
abrasivi. Il grado di pulizia deve essere Sa 2½ secondo la Norma ISO 8501-1.
La superficie sabbiata deve avere una rugosità superficiale Rz, misurata con cut-off
di 2,5 mm, compresa nel range proposto dal rivestitore nel “Piano di Fabbricazione
e Controllo” e comunque deve essere coerente con quanto indicato dal Fabbricante
del primer.
Dopo la pulizia la superficie di tutti i tubi deve essere ispezionata.
Tutti i tubi con difetti di laminazione, gocce di saldatura e le altre imperfezioni
superficiali rese visibili dopo il processo di sabbiatura dovranno essere accantonati
in attesa di definizione da parte del cliente.
I tubi e gli elementi da rivestire devono essere mantenuti almeno 3°C sopra la
temperatura di dew point prima del loro rivestimento.
I residui dell’abrasivo utilizzato per la preparazione superficiale devono essere
rimossi prima del rivestimento. La contaminazione da polvere della superficie
preparata al momento dell’applicazione del primer non deve risultare maggiore della
classe 2 secondo EN ISO 8502-3.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 10 di 42
7.2 Applicazione dei componenti il rivestimento
Il rivestimento in stabilimento deve essere applicato in accordo con le procedure

approvate in fase di qualifica del Rivestitore.
Il campo di temperatura della superficie del tubo, al momento dell’applicazione dei
componenti il rivestimento, deve essere determinata in accordo con il Fabbricante
dei prodotti.
La temperatura massima ammessa durante il preriscaldamento del tubo è di 275°C.
La temperatura dei tubi deve essere controllata e registrata utilizzando un adatto
sistema che garantisca il pieno soddisfacimento delle condizioni applicative
prescritte e la rintracciabilità dei dati di processo.
Le schede tecniche dei prodotti ed i certificati di batch devono contenere i dati
concordati in fase di qualifica. In particolare per i certificati di batch devono essere
indicati almeno i valori di MFR e massa volumica per le poliolefine e la massa
volumica e il gel time per i primer epossidici.
Primo strato
Immediatamente dopo la pulizia con abrasivi deve essere applicato un film di
resina epossidica liquida o in polvere. Lo spessore a secco minimo, deve essere
normalmente compreso fra 50 e 100 micron per i primer liquidi e fra 100 e 250
micron per le polveri. Spessori differenti, purchè conformi a quanto indicato dal
Fabbricante del primer stesso e in grado di soddisfare i requisiti di cui al cap. 8,
possono essere considerati in fase di qualifica.
Il primer deve essere applicato sul tubo con le modalità definite nel corso della
qualifica del prodotto e dello stabilimento.
Lo strato di primer deve essere distribuito uniformemente su tutta la superficie.
Secondo strato
Lo spessore minimo deve essere tale da soddisfare tutte le successive prove deve
essere compreso tra 250 e 500 µm. Spessori differenti, purchè conformi a quanto
indicato dal Fabbricante del primer stesso e in grado di soddisfare i requisiti di cui
al cap. 8, possono essere considerati in fase di qualifica. Lo strato deve essere
uniforme e non contenere inclusioni d’aria.
L'adesivo deve essere applicato con le modalità definite nel corso della qualifica
del prodotto e dello stabilimento.
Terzo strato
Questo strato deve essere formato da un foglio di poliolefina estruso sul tubo con
le modalità definite nel corso della qualifica del prodotto e dello stabilimento. Lo
spessore deve essere uniforme e, compresi gli altri due strati, deve soddisfare i
requisiti prescritti in tabella 2.
Le modalità applicative ed i parametri di processo devono comunque soddisfare
quanto indicato dal Fabbricante del prodotto.
In ogni caso il rivestimento deve risultare omogeneo, compatto, aderente, senza
pieghe e/o bolle e privo di mancanze di continuità e di difetti visibili.
E’ richiesta sempre la rullatura del film estruso sul tubo con il metodo a banda
laterale.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 11 di 42
8 Requisiti del rivestimento applicato
8.1 Generale
Le proprietà richieste al rivestimento applicato sono le seguenti:
• grado di reticolazione del primer

• indice di fluidità a caldo della mescola dopo estrusione
• densità della mescola
• aspetto visivo e continuità
• spessore del rivestimento
• finitura delle estremità
• continuità di isolamento
• resistenza all’urto
• aderenza
• resistenza alla penetrazione
• resistenza specifica di isolamento
• allungamento a rottura
• resistenza alla luce ultravioletta
• stabilità termica
• resistenza al distacco catodico
• flessibilità del rivestimento
• oxidative induction time (DSC)
• resistenza alle tensofessurazioni
Un sommario dei requisiti principali è riportato nella Tabella 10.
Snam RG si riserva di richiedere ulteriori prove, previo accordo con il Rivestitore,
per una migliore definizione delle caratteristiche del rivestimento applicato.
8.1.1 Grado di reticolazione del primer
Il grado di reticolazione deve essere determinato sul primo strato del rivestimento.
Polvere epossidica applicata per fusione

Il grado di reticolazione della polvere epossidica deve essere determinato
mediante l’analisi termica differenziale. La procedura di prova ed il requisito da
ottenere deve essere indicato dal Fabbricante del prodotto stesso. Snam RG
accetterà valutazioni di Tg e ∆Tg entro un range massimo di -2÷+3°C.
Epossidico liquido
Il grado di reticolazione del prodotto epossidico liquido deve essere determinato
misurando la durezza in accordo con la Norma EN ISO 2815. Il criterio di
accettazione è basato sul valore indicato dal Fornitore del prodotto.
Snam R.G. si riserva di approvare metodologie di verifica differenti proposte dal

Rivestitore.
8.1.2 Indice di fluidità a caldo della mescola dopo estrusione
La prova deve essere eseguita sul materiale prelevato dall’estrusore. La prova

deve essere eseguita secondo EN ISO 1133 e il valore ottenuto deve rientrare nei
limiti indicati dal Fornitore del prodotto. In ogni caso per quanto riguarda il solo
polietilene il valore di MFI dopo estrusione non deve subire una variazione
maggiore di ± 0,1 g/10 minuti rispetto al valore originale della stessa mescola in
granuli.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 12 di 42
8.1.3 Densità della mescola
Deve essere eseguita sia sulla mescola in granuli che sull’estruso secondo ISO
1183. Valgono i requisiti forniti dal Fabbricante e definiti in fase di qualifica del
prodotto di base.
8.1.4 Aspetto visivo e continuità
L’aspetto e la continuità del rivestimento applicato devono essere controllati

visivamente sulla totale lunghezza dei tubi.
Il massimo dislivello ammesso sulle sovrapposizioni deve risultare in conformità a
quanto verificato durante la qualifica dell’impianto di rivestimento.
Il rivestimento deve avere un colore uniforme, un’apparenza liscia ed essere libero
da difetti e laminazioni, scollature, incisioni ed altri difetti visibili dannosi per la
qualità del rivestimento.
8.1.5 Spessore del rivestimento
Lo spessore del rivestimento deve essere determinato in accordo con quanto

indicato nell’Appendice A.
Per la verifica dello spessore del primer, ad ogni inizio produzione deve essere
rivestito un tubo con solo primer e deve essere controllato lo spessore a secco.
Analogamente si deve procedere, solo in fase di qualifica, per la misurazione dello
spessore dell’adesivo.
A meno di differenti richieste per impieghi speciali, lo spessore minimo del
rivestimento deve corrispondere ai valori indicati nella Tabella 2 per il materiale
proposto dal Rivestitore (classi 1, 2, 3).
Sottospessori pari al massimo al 10% dello spessore nominale richiesto, sono
ammessi solo in corrispondenza dell'eventuale saldatura prominente.
8.1.6 Finitura delle estremità
La lunghezza del cut back deve essere di 150 mm±10 mm e i bordi del
rivestimento devono essere smussati formando un angolo fino ad un massimo di
30° rispetto all’asse longitudinale del tubo.
Dopo la rimozione del rivestimento, la superficie del tubo non deve presentarsi
danneggiata, e lo smusso non deve presentare alcun distacco o rigature
grossolane
Eventuali residui di primer sporgenti dal rivestimento sono ammessi per una
lunghezza massima di 25 mm.
L’eventuale protettivo temporaneo deve essere sovrapposto allo smusso del
rivestimento.
8.1.7 Continuità elettrica di isolamento
La prova di continuità di isolamento deve essere eseguita, secondo quanto

indicato nell’Allegato B, sul 100% della superficie rivestita dei tubi.
Il rivestimento non deve presentare difetti ad una tensione di prova di 25 kV.
8.1.8 Prova d’urto
Il valore minimo di energia, in joule, determinato secondo quanto indicato

nell’Allegato C, deve corrispondere a quanto indicato nella tabella 6.
La zona di impatto deve essere esaminata subito con una tensione di prova di 25
kV.

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01/12/2003
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Foglio 13 di 42
Tabella 6: urto
Classe rivestimento Resistenza all’urto a temperatura ambiente (23°C±3°C)
Classe 1 5 J/mm
Classe 2 7 J/mm
Classe 3 10 J/mm
8.1.9 Prova di aderenza
La forza di adesione è dipendente dalla temperatura di prova (per la sola prova di

aderenza la temperatura ambiente si intende compresa tra 20°C e 35°C). Il valore di
aderenza deve essere determinato in accordo al metodo definito nell’Allegato D e
secondo quanto stabilito in fase di qualifica.
I requisiti dell’aderenza sono riportati nella tabella 7 seguente:
Tabella 7: Forza di adesione minima

Forza (in N/mm) a temperatura ambiente Forza (in N/mm)a max T
Classe di rivestimento Minimo assoluto Minimo assoluto
classe 1 11 1,2 (T= 70°C)
7 sulla saldatura (1) 1 sulla saldatura (T=70°C)
classe 2 18 4,0 (T= 80°C)
classe 3 25 4,0 (T = 100°C)
Non è accettata una frattura adesiva tra il metallo e lo strato di primer epossidico
Non è accettata una delaminazione entro lo strato epossidico.
Nel caso lo strato di poliolefina non possa essere pelato dal tubo, si assumerà il valore
registrato di resistenza a rottura del provino come valore di aderenza.
(1): E’ richiesto il distacco coesivo, ovvero la frattura dell’adesivo all’interno dello stesso strato
su almeno l’80% della superficie del provino/tubo.
Valori più elevati possono essere richiesti da SNAM RG in fase di definizione

dell’ordinativo per progetti di particolare rilevanza tecnica.
8.1.10 Resistenza alla penetrazione
La prova di resistenza alla penetrazione deve essere eseguita in accordo con quanto
riportato nell’Allegato E.
Il valore di penetrazione non deve essere più alto di quanto riportato nella tabella 8.
Tabella 8: penetrazione
Classe Penetrazione in mm a temperatura Penetrazione in mm a T max ±3°C
rivestimento ambiente (23°C±3°C)
Classe 1 0,3 0,5 a 70 °C
Classe 2 0,1 0,2 a 80°C
Classe 3 0,1 0,4 a 100°C
8.1.11 Resistenza specifica di isolamento
La resistenza specifica di isolamento (Rs) del rivestimento deve essere misurata in

accordo con il metodo descritto nell’Allegato F, dopo aver immerso il campione per
100 giorni in una soluzione 0,1 mol/l di NaCl. Il rivestimento deve soddisfare i

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Foglio 14 di 42
seguenti requisiti:
• il valore di Rs dopo 100 giorni deve essere maggiore di 10 8 Ωm²;
• il valore di Rs dopo 70 giorni deve soddisfare il seguente requisito: Rs
100giorni/Rs 70 giorni deve essere maggiore di 0,8
8.1.12 Allungamento a rottura
Il valore di allungamento a rottura, ottenuto secondo EN ISO 527 deve essere

maggiore o uguale a quanto riportato nella Tabella 9.
Tabella 9: Allungamento a rottura

Classe 1 Allungamento a rottura in % 400
8.1.13 Resistenza alla luce ultravioletta
Il test deve essere eseguito, su polietilene, secondo quanto riportato nell’Allegato G.

Il valore di allungamento, dopo esposizione alle radiazioni di una lampada allo xeno,
deve essere maggiore del 50% del valore originale misurato sullo stesso campione di
rivestimento non esposto.
In alternativa il valore di indice di fluidità a caldo non deve variare del ±35%, quando il
test è effettuato secondo quanto indicato nell’Allegato G.1
8.1.14 Stabilità termica
Il test deve essere eseguito secondo quanto indicato nell’Allegato H.

Il valore dell’indice di fluidità a caldo non deve variare più del ±35% rispetto al valore
originale misurato prima del test.
8.1.15 Resistenza al distacco catodico
Il test deve essere eseguito in accordo con il metodo definito nell’Allegato K.

Il distacco catodico deve essere calcolato come la distanza tra il bordo del difetto
artificiale (foro) e il bordo dell’area del rivestimento facilmente rimovibile.
Il raggio massimo del distacco deve essere determinato su 6 misure e deve essere
minore di 7 mm.
La prova deve essere effettuata alle seguenti condizioni:
• 2 giorni a 60±3°C
• 28 giorni a 23±3°C
Altre condizioni di prova possono essere utilizzate, se concordato.
8.1.16 Flessibilità del rivestimento
Il rivestimento applicato al tubo, deve resistere ad una flessione pari ad un

allungamento equivalente al 3% senza presentare danni visibili (rotture apparenti) o
diminuzioni delle sue proprietà iniziali alla temperatura di 23°C±3°C. Il metodo di
prova deve essere proposto dal Rivestitore.
8.1.17 Oxidative Induction Time
La prova eseguita sul campione di rivestimento ricavato da tubo deve essere

conforme a ASTM 3895, utilizzando le temperature di cui alla tabella 5 precedente.
Il tempo richiesto è di 30 minuti.

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01/12/2003
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Foglio 15 di 42
8.1.18 Resistenza alle tensofessurazioni
Deve essere verificata la resistenza alle tensofessurazioni sul materiale estruso

secondo Norma ASTM D 1693, condizione B 10% Igepal. Il requisito minimo è di 1000
h per LDPE e 2000 h per le altre mescole.
Tabella 10: Riassunto dei requisiti principali

PROPRIETA’ REQUISITI PARAGRAFO
Grado di reticolazione primer Fabbricante 8.1.1
Indice di Fluidità a Caldo Fabbricante 8.1.2
Densità della mescola Fabbricante 8.1.3
Aspetto visivo e continuità Assenza di difetti visibili 8.1.4
Spessore del rivestimento Tabella 2 8.1.5
Finitura delle estremità 150±10 mm 8.1.6
Continuità di isolamento Assenza di difetti a 25 kV 8.1.7
Resistenza all’urto Tabella 6 8.1.8
Aderenza in N/mm T 25-35°C T max.±3°C
minimo assoluto minimo assoluto
classe 1 11 1,2 (70°C) 8.1.9
classe 2 18 4,0 (80°C)
classe 3 25 4.0 (100°C)
Resistenza alla penetrazione Tabella 8 8.1.10
8 2
Resistenza elettrica di isolamento 10 Ω/m - Rs100/Rs70=o,8 8.1.11
Allungamento a rottura Tabella 9 8.1.12
Resistenza alla luce ultravioletta ∆All% <50 - MFR ± 35% 8.1.13
Stabilità termica MFR ± 35% 8.1.14
Resistenza al distacco catodico Incremento raggio ≤7 mm 8.1.15
Flessibilità Nessuna rottura con 3% allungamento 8.1.16
Oxidative Induction Time Min 30 min a 200°C(LDPE- MD/HDPE) – 8.1.17
220°C(PP)
Resistenza alle tensofessurazioni >1000h(LDPE) - >2000h(MD/HDPE – 8.1.18
PP)
9. Ispezioni
Le operazioni di ispezione devono essere condotte e registrate dal rivestitore in

conformità alla presente specifica come definito nelle tabelle 11, 12, dal PFC e
documentazione di processo approvati e messi a disposizione di Snam RG.
Un rappresentante Snam RG può essere presente a tutte le operazioni e dovrà avere

libero accesso ai reparti durante le fasi della produzione (vedi UNI EN 10021).
9.1 Documenti
I risultati delle prove di cui al punto 9, devono essere certificati in accordo alla ISO-EN
10204 (3.1B). Snam RG si riserva di richiedere una certificazione 3.2
9.2 Campionamento
La selezione dei tubi da sottoporre a prove di accettazione deve essere concordata

con il Committente.
Le prove e la frequenza minima di controllo, per la qualifica e per l’accettazione,

devono essere in accordo alle tabelle 11 e 12 rispettivamente. Snam R.G. si riserva di
incrementare il numero dei tubi prelevati e delle prove eseguite.

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Foglio 16 di 42
I test distruttivi devono essere condotti sulla parte di tubo da sottoporre alla
spazzolatura (cut back).
Il numero minimo di tubi da sottoporre a prova per la qualifica è di 10.

9.3 Valutazione della conformità
La conformità alla presente specifica deve essere dimostrata mediante una prova di qualifica
riguardante i requisiti del materiale (qualifica materiali, da verificare presso un laboratorio
accreditato in conformità ai requisiti di cui alle tabelle 3,4 e 5), i requisiti del rivestimento applicato
(qualifica ciclo di rivestimento o prova di applicazione pratica) e i requisiti dell’impianto di
applicazione (qualifica impianto).
Snam RG si riserva di comunicare al Rivestitore eventuali caratteristiche dei singoli materiali che
saranno verificate durante le qualifiche del ciclo o dell’impianto e di cui alle tabelle 3, 4 e 5 della
presente specifica.
Le prove di qualifica (materiali e impianto) devono essere ripetute entro tre anni e ogni volta che si
apporti una modifica tale da influenzare le caratteristiche specificate. Il programma di prova sarà
definito di volta in volta in funzione della continuità delle forniture, di eventuali modifiche rilevanti
apportate all’impianto e di eventuali criticità emerse durante le precedenti forniture.
Ai fini della verifica periodica Snam RG si riserva di prendere in considerazione rapporti di qualifica
o certificazioni ottenute per altri utilizzatori finali purché in conformità ai requisiti della presente
specifica.
9.4 Riprove
I tubi su cui sono eseguite le prove di accettazione sono rappresentativi dell’intera

produzione del turno. Nel caso di un primo risultato negativo il Rivestitore ha la
facoltà di ripetere la singola prova.
In caso di conferma, dopo la ripetizione della prova, della non conformità del
rivestimento ai requisiti della presente specifica, la produzione corrispondente è da
intendersi rifiutata. Il fornitore dovrà effettuare una ricerca per stabilire le cause del
difetto e la sua estensione nella produzione, dovrà individuare le opportune azioni
correttive e monitorare la loro efficacia sul processo produttivo.
La programmazione ed i risultati di tali verifiche e riprove devono essere concordati e

valutati con Snam R.G.. Essi saranno considerati validi per l’accettazione solo se
rispetteranno pienamente i requisiti della presente specifica.
I tubi il cui rivestimento risulti comunque non conforme devono essere considerati
scartati.

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Foglio 17 di 42
Tabella 11 Prove di qualifica (ciclo di rivestimento e impianto di applicazione)

PROPRIETA’ Par. Metodo Controllo minimo in
qualifica (1) (2)
Verifiche sui parametri di processo
Condizioni superficiali prima della sabbiatura 7.1 Visivo Ogni tubo
Dimensioni forma e proprietà dell’abrasivo e 7.1 Visivo + Inizio produzione
controllo del processo di sabbiatura certificazione
Rugosità della superficie sabbiata 7.1 EN ISO 8503-4 5 tubi
Controllo visivo della superficie sabbiata (grado 7.1 EN ISO 8501-1 Ogni tubo
Sa2½)
Assenza di polvere dopo spolveratura 7.1 EN ISO 8502-3 5 tubi
Temperature dei materiali estrusi 7.2 Rilievo T Continuo
Temperatura di riscaldamento del tubo prima del 7.2 Rilievo T Continuo
rivestimento
Temperatura residua del rivestimento 7.2 Rilievo T Primi 5tubi
Verifiche sul rivestimento
Spessore del primer dopo reticolazione ISO 2808 1 tubo
Grado di reticolazione del primer 8.1.1 Fabbricante Inizio produzione
Indice di fluidità a caldo dopo estrusione 8.1.2 ISO 1133 Inizio produzione
Densità della mescola 8.1.3 ISO1183 Inizio produzione
Aspetto visivo e continuità 8.1.4 Visivo Ogni tubo
Spessore finale del rivestimento 8.1.5 Appendice A Ogni tubo
Finitura delle estremità 8.1.6 Visivo Ogni tubo
Continuità dell’isolamento 8.1.7 Appendice B Ogni tubo (3)
Resistenza all’urto 8.1.8 Appendice C Un tubo
(serie di 10 colpi)
Aderenza 8.1.9 Appendice D 10 tubi a 23°C (4)
1 prova per testata a T ambiente 10 tubi a Max
1 prova per tubo a max. T temperatura
Resistenza alla penetrazione 8.1.10 Appendice E 2 prove per ogni
batch di prodotto
Resistenza specifica di isolamento 8.1.11 Appendice F 1 prova (5)
Allungamento a rottura 8.1.12 EN ISO 527 2 prove per ogni
batch di prodotto
Resistenza alla luce ultravioletta 8.1.13 Appendice G 1 prova (5)
Stabilità termica 8.1.14 Appendice H 1 prova (5)
Resistenza al Distacco catodico 8.1.15 Appendice K 1 prova a 23°C, 28 d e
a 60°C, 2 d (5)
Flessibilità 8.1.16 Tre campioni
Oxidative Induction Time (6) 8.1.17 ASTM D 3895 Un tubo
Resistenza alle tensofessurazioni 8.1.18 ASTMD 1693 1 prova su prodotto
estruso
Controllo delle riparazioni 10 Visivo e Appendice 4 riparazioni
B
(1) Tutti i test di qualifica dettagliati nella colonna devono essere ripetuti ogni 3 anni sullo stesso sistema di
rivestimento e processo produttivo. Ciò può avvenire in combinazione con un ordine.
(2) Altri schemi di qualifica possono essere richiesti dal Committente.
(3) Taratura ad ogni inizio turno con difetti campione, φmax 1 mm
(4) Il numero di tubi può essere suddiviso in più turni di lavoro in funzione della campionatura
(5 Prova da eseguire in doppio
(6) La prova può essere eseguita in alternativa ai test a Resistenza specifica di isolamento, Resistenza alla luce
ultravioletta, Stabilità termica e Resistenza alle tensofessurazioni qualora tali test siano già stati eseguiti durante
la qualifica materiali in laboratorio

Data
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01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 18 di 42
Tabella 12 Prove di accettazione

PROPRIETA’ Par. Metodo Controllo minimo in
Produzione
Verifiche sui parametri di processo
Condizioni superficiali prima della 7.1 Visivo Ogni tubo
sabbiatura
Dimensioni forma e proprietà dell’abrasivo e 7.1 Visivo + Due per turno
controllo del processo di sabbiatura certificazione
Rugosità della superficie sabbiata 7.1 EN ISO 8503-4 Due per turno
Controllo visivo della superficie sabbiata 7.1 EN ISO 8501-1 Ogni tubo
(grado Sa2½)
Assenza di polvere dopo spolveratura 7.1 EN ISO 8502-3 Due per turno
Temperature dei materiali estrusi 7.2 Rilievo T Continuo
Temperatura di riscaldamento del tubo prima 7.2 Rilievo T Continuo
del rivestimento
Temperatura residua del rivestimento 7.2 Rilievo T Continuo
Verifiche sul rivestimento
Verifica dello spessore del primer dopo 8.1.7 ISO 2808 Un tubo per turno
reticolazione
Grado di reticolazione del primer 8.1.1 Fabbricante Ogni inizio turno o 8 ore
Indice di fluidità a caldo dopo estrusione 8.1.2 EN ISO 1133 1 prova per ogni batch di
prodotto
Aspetto visivo e continuità 8.1.4 Visivo Ogni tubo
Spessore finale del rivestimento 8.1.5 Appendice B Un tubo per ora di produzione
Finitura delle estremità 8.1.6 Visivo Uno tubo per ora di
produzione
Continuità dell’isolamento 8.1.7 Appendice C Ogni tubo (1)
Prova di aderenza 8.1.9 Appendice E Due tubi per turno di
produzione
1 prova per testata a T ambiente
1 prova per tubo a max. T
Allungamento a rottura 8.1.12 EN ISO 527 1 prova per ogni batch di

prodotto
Controllo delle riparazioni Visivo e 10 100%
Appendice B
(1) Taratura ad ogni inizio turno con difetti campione, φmax 1 mm
10 Riparazioni
I difetti riconducibili a carenze impiantistiche e di processo non sono riparabili. I tubi

devono essere scartati, pelati ed il rivestimento deve essere rifatto.
I tubi con danneggiamenti localizzati ed i tubi sui quali sono state eseguite delle prove
distruttive devono essere riparati.
Il Rivestitore deve presentare metodologie e materiali per l’esecuzione delle

riparazioni su danneggiamenti appartenenti alle seguenti tipologie:
tipo A - riduzione di spessore non maggiore del 20%
tipo B - riduzione di spessore senza mancanza di continuità dell’isolamento
tipo C – mancanza di continuità con metallo o primer esposti

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01/12/2003
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Foglio 19 di 42
I sistemi che Snam R.G. considererà per essere qualificati devono consentire di:
• ripristinare lo spessore del rivestimento
• avere buona aderenza al supporto metallico
• avere buona aderenza e potere sigillante sul rivestimento circostante
Per danni tipo A non è richiesto apporto di materiale di riparazione.

Per danni tipo B è sempre richiesto almeno il ripristino dello spessore con filler
compatibile con il materiale di rivestimento.
Per danni tipo C è sempre richiesto il riempimento con filler e la sigillatura con
pezza di chiusura.
Il materiale di rivestimento che può essere utilizzato per le riparazioni dei difetti deve
soddisfare due condizioni:
• essere preventivamente approvato da Snam R.G.;
• essere compatibile con il rivestimento preventivamente applicato.
Le condizioni di applicazione del materiale di riparazione devono essere quelle definite

nelle schede tecniche del Fabbricante del prodotto.
Le riparazioni devono soddisfare quanto dichiarato dal Fabbricante del prodotto nelle
schede tecniche.
In nessun caso è permessa l'esecuzione, tipo C su un singolo tubo, di più di:

• 3 riparazioni per DN ≥ 500
• 2 per DN < 500.
In tali casi il tubo dovrà essere pelato e rivestito.
Inoltre, un danneggiamento può essere riparato, in stabilimento, soltanto se la sua area

del tutto scoperta (o protetta unicamente dall'adesivo o dal primer) non è maggiore di 100
cm² e se, nel contempo, la sua dimensione più piccola (larghezza) non è maggiore di 50
mm.
Snam RG si riserva di non accettare le produzioni di tubi rivestiti qualora il tasso di

danneggiamento, riferito ai tipi B e C, sia sistematicamente maggiore del 3%.
11 Marcature
Dovrà essere riportata la marcatura originale del tubo grezzo, (secondo Snam Spec
Tubi 4-97 o edizioni successive).
12 Movimentazione, trasporto e stoccaggio
I tubi rivestiti devono essere movimentati e conservati secondo procedure e con

attrezzature tali da non causare difetti alle estremità dei tubi o al rivestimento.
In particolare, se lo stoccaggio dei tubi è richiesto per un lungo periodo, deve essere
previsto un protettivo per la luce ultravioletta. La protezione antisolare è obbligatoria
per il rivestimento di polipropilene qualora il periodo di stoccaggio sia superiore ai sei
mesi.
Per periodi di conservazione presso gli Applicatori maggiori di sei mesi devono essere
previste, attuate e registrate ispezioni per la verifica dello stato di integrità del
rivestimento. Eventuali danneggiamenti riscontrati devono essere riparati prima della
spedizione. Snam R.G. si riserva di richiedere la verifica dello stato di integrità
dell’isolamento dei tubi all’atto della spedizione.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 20 di 42
ALLEGATO A
Controllo dello spessore

A1 Generale
Il test consiste nella misura dello spessore del rivestimento con metodo non
distruttivo secondo ISO 2808 metodo 6A o 6B.
A2. Apparecchiatura
Deve essere utilizzato uno strumento in stato di taratura con accuratezza di misura
di ±2%.
Lo strumento deve essere calibrato sulla superficie sabbiata dove il rivestimento
verrà applicato e nel range entro cui verrà applicato il rivestimento.
Il controllo della taratura deve essere eseguito almeno ogni 4 ore di lavoro ed ogni
volta ci siano dei dubbi sulla taratura dello strumento.
A3 Procedura
Su ogni tubo campione, devono essere eseguite almeno 12 misure.
Sulla saldatura, dei tubi SAW, devono essere verificate almeno altre 4 zone, per
ognuna di queste 4 zone il rilievo deve essere ripetuto più volte al fine di individuare
l’effettivo spessore minimo nella zona della saldatura.
I punti di misura devono essere distribuiti a distanze eque sulla linea longitudinale, a
120° sulla circonferenza una dall’altra e ad una distanza di 200 mm dall’estremità
del rivestimento.
A4 Risultati
Nessuno dei valori ottenuti deve essere inferiore al minimo richiesto.
Nel caso alcuni dei valori ottenuti risultino inferiori al minimo, potranno essere
effettuate delle riprove.
La riprova consiste nell’esecuzione di 5 misure da eseguirsi nella stessa zona del
punto non conforme. Il tutto dopo aver verificato la taratura dello strumento.
Il risultato della prova è da considerarsi positivo se nessuno dei valori è sotto il
minimo richiesto per più del 10% e la media dei 5 valori è superiore al minimo
richiesto.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 21 di 42
ALLEGATO B
Continuità di isolamento
B1 Generale
Il test consiste nella ricerca delle porosità del rivestimento con un elettrodo ad alto
voltaggio.
La porosità viene rilevata da una scintilla che scocca tra il metallo del tubo e
l’elettrodo posto sul rivestimento, accompagnato da un suono e una luce provenienti
dallo strumento.
B2 Apparecchiatura
L’apparecchiatura consiste in uno strumento Holiday Detector a voltaggio variabile,
equipaggiato con segnali sonori e luminosi;
l’elettrodo può avere la forma di una spazzola in metallo, di una spirale, o di un
elettrodo gommoso conforme alla forma del tubo, dovrà essere comunque di
dimensioni tali da garantire il completo controllo del rivestimento su tutta la
circonferenza del tubo.
B3 Procedura
Per gli impianti non automatici, prima della prova, si dovrà verificare che sul
rivestimento non siano presenti corpi estranei
Nel momento della prova, il voltaggio deve essere di 25 Kv.
Deve essere assicurato il collegamento alla terra del tubo da controllare.
Deve essere verificato che alla velocità di esecuzione della prova il sistema sia in
grado di individuare un foro campione di diametro pari a 1mm.
B4 Risultati
Devono essere registrati i tubi controllati e il numero di difetti rilevati.
Eventuali altri difetti campione potranno essere concordati con il fornitore.
Negli impianti automatici dovrà essere previsto un sistema automatico di
segnalazione visiva sulla superficie del rivestimento in prossimità del difetto rilevato.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 22 di 42
ALLEGATO C
Prova d’urto
C1 Generale
La prova consiste nella verifica della resistenza del rivestimento ad un impatto con
un punzone di forma definita fatto cadere da una altezza conosciuta e a temperatura
nota . Questa prova non può essere condotta su tubi aventi un diametro minore di
50mm.
C2 Apparecchiatura
L’apparecchiatura consiste in:
• guida con L>1 m
• un punzone di metallo duro, con una testa semisferica con un diametro di
25 mm
• pesi addizionali richiesti per la prova
• pesi addizionali
C3 Procedura
La prova deve essere eseguita in un range di temperatura compresa tra 23° ± 2° C.
Il tubo rivestito deve essere posto su un supporto rigido e stabile
Prima di eseguire la prova d’urto, deve essere eseguita la prova di continuità
elettrica per individuare gli eventuali difetti e evitare la prova d’urto in queste zone;
se il numero di difetti è troppo alto, deve essere preso un altro elemento rivestito.
Devono essere eseguite N. 3 serie di 10 urti ciascuna con. I punti di impatto devono
essere selezionati e lo spessore del rivestimento misurato in modo da evitare la
zona della saldatura e la zone di sovrapposizione delle fasce. I valori di spessore
misurati devono essere utilizzati per il calcolo dell’energia di impatto.
La distanza tra il punto di impatto, il successivo e la fine del tubo deve essere
almeno di 200mm.
Deve essere eseguita la prova di continuità elettrica di isolamento in ogni punto.
Il punzone deve essere controllato ogni 30 urti. Se danneggiato deve essere
sostituito.
C4 Risultati
Al termine della prova dovrà essere redatto un verbale in cui siano riportati i
seguenti valori:
Spessore misurato
Energia totale applicata in joule
Numero degli impatti con esito negativo

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 23 di 42
ALLEGATO D
Prova di aderenza (sforzo di pelatura)

D.1. Generale
Il metodo consiste nella misura della forza richiesta per pelare il rivestimento dal
metallo ad una costante velocità di trazione.
D2 Apparecchiatura
L’apparecchiatura consiste in un dispositivo con cui sia possibile serrare una estremità
del provino e registrare lo sforzo di pelatura operando ad una velocità costante di
10mm/min mantenendo il provino ad un angolo di 90° dal tubo. L’apparecchiatura deve
consentire la visualizzazione istantanea dei valori misurati e la loro registrazione
continua su carta.
La calibrazione della cella di carico dovrà essere verificata settimanalmente.
D.3 Procedura
La prova deve essere eseguita ad una temperatura di 20÷35°C; ove la temperatura del
tubo-campione sia diversa dal campo sopra citato, dovranno essere presi opportuni
provvedimenti affinché questa rientri nel campo consentito. Ove si tratti di una
determinazione a temperatura elevata, si riscalda il tubo campione alla temperatura di
prova utilizzando un sistema adeguato.
Per la determinazione dell'aderenza del rivestimento, si procede come segue:
• praticare, due incisioni circonferenziali parallele, distanziate fra loro di 25±2 mm e
aventi una lunghezza di almeno 200 mm per tubi senza saldatura, e di almeno 250
mm per tubi saldati; eseguire una terza incisione perpendicolare che le intersechi.
Su tubi saldati, le incisioni parallele devono interessare anche la saldatura, a metà
circa della loro lunghezza.
• si solleva l'estremità della provetta, per un tratto di circa 30 mm di lunghezza si
misura la temperatura sul supporto metallico sottostante (temperatura di prova) e
se ne annota il risultato;
• si fissa al dispositivo di prova il lembo libero della provetta, in modo che lo sforzo di
trazione applicato alla provetta sia mantenuto costantemente perpendicolare alla
superficie del rivestimento; la velocità deve essere di 10mm/min; la lunghezza utile
di provetta staccata almeno 100 mm sul corpo del tubo; nel caso di tubi saldati
deve avere una lunghezza utile di almeno 140 mm, e la saldatura deve essere
centrale rispetto alla provetta; gli sforzi di trazione, devono essere registrati con
continuità in un grafico.
• sul grafico ottenuto si elimina la banda iniziale, per una lunghezza corrispondente
ad un tratto di 20 mm di provetta, per i tubi saldati, si mette in evidenza la fascia
corrispondente alla saldatura, tenendo separati fra loro i risultati relativi al corpo
del tubo e alla saldatura; i valori ottenuti devono essere espressi in Newton per
mm di larghezza della provetta, arrotondati al 0,1 N/mm;
• si annota infine il valore minimo, sia sul corpo del tubo, sia sulla sua eventuale
saldatura. Questi valori costituiscono il risultato numerico della prova.
D.4. Risultati
Il riscontro del distacco tra primer e metallo non è accettabile e sarà causa di rifiuto del
rivestimento.
Il risultato della prova di aderenza è da considerare positivo se il valore minimo di
aderenza risulta uguale o maggiore di quello ammesso per il rivestimento in esame alla
temperatura considerata.
Come valore minimo si intende il minore fra quelli misurati sul provino, ed esclusione di
picchi dovuti a chiare cause esterne quali il movimento della macchina di. In questi
casi, se la lunghezza utile del provino non consente una chiara e definitiva valutazione
la prova deve essere ripetuta.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 24 di 42
Devono essere riportati:

• posizione del provino
• T di prova
• Valore minimo misurato per provino
• Modalità di ripartizione dell’adesivo

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 25 di 42
ALLEGATO E
Prova di penetrazione
E1 Generale
La prova consiste nella misura della penetrazione di un ago nel rivestimento in
particolari condizioni di temperatura e di carico applicato.
E2 Apparecchiatura
L’apparecchiatura consiste in:
• una camera termostatica controllata con una precisione di ± 2°C
• un comparatore
• un ago cilindrico avente il diametro di 1,8 mm (un’area con sezione di 2,5
mm 2)
• un peso di 25 N.
E3 Procedura
La prova deve essere eseguita su 3 campioni di poliolefina prelevato dal
rivestimento.
L’equipaggiamento della prova con il penetrometro devono essere in una camera
con temperatura controlla e impostata. I campioni devono essere stabilizzati per
un’ora alla temperatura di prova su cui è stato posizionato l’ago cilindrico privo del
peso aggiuntivo.
Deve essere registrata la lettura.
Il punzone e il peso aggiuntivo di 2,5 kg devono essere posizionati
sull’apparecchiatura. Il test deve avere una durata di 24 ore. Al termine della prova
deve essere registrata la lettura sul quadrante graduato.
E4 Risultati
La penetrazione è la differenza tra il valore letto sulla scala graduata prima e dopo
la durata del test di 24 ore. Deve essere calcolata una media aritmetica su 3 prove.
Devono essere registrate le seguenti informazioni:
• temperatura del test
• identificazione del campione
• durata del test
• condizioni di prova
• spessore del rivestimento

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 26 di 42
ALLEGATO F
Resistenza specifica di isolamento

F1 La prova consiste nella misura, a intervalli regolari, della resistenza specifica di
isolamento del rivestimento, su uno spezzone di tubo immerso in una soluzione
salina, per un tempo fissato.
F2 Apparecchiatura
L’apparecchiatura consiste in
• un recipiente contenente acqua demineralizzata con cloruro di sodio per
formare una soluzione di NaCl con concentrazione CB=0,1 mol/l. Il recipiente
deve essere coperto con un materiale elettrico isolante
• un elettrodo di riferimento di rame
• un alimentatore di corrente continua, con un voltaggio minimo di 50V
• un adatto megahometro, o voltmetro e un microamperometro
• conduttori con cui è possibile collegare il campione e l’elettrodo di riferimento
all’alimentatore di corrente
• materiale per isolare il contenitore dal campione
F3 Procedure
La prova deve essere eseguita alla temperatura di 23 ±2°C. Se si intende eseguire
tale prova a temperature diverse, il metodo descritto può essere variato, dopo
accordi tra il rivestitore e il committente.
Deve essere utilizzata una sezione cilindrica del tubo che è stato rivestito come
minimo da 24 ore in modo da avere una superficie da provare immersa nella
soluzione salina di almeno di 0,03m 2.
L’area immersa (S) deve essere calcolata e registrata, in m 2.
A intervalli regolari dopo 3 giorni dall’immersione e ad ogni fine settimana, devono
essere misurati con il megahometro il voltaggio U, la corrente I della sorgente a
corrente continua o la resistenza R. Al momento della misura, usando un conduttore
il polo positivo della sorgente della corrente o il megahometro devono essere
collegati con la sezione cilindrica del tubo e il polo negativo deve essere collegato
all’elettrodo di riferimento, con un voltaggio di 50V applicato solo al momento della
misura.
Il test deve continuare per 100 giorni
F4 Risultati
La resistenza specifica di isolamento del rivestimento Rs, misurata al tempo t, deve
essere espressa come
U(V)xS(m2)
Rs (ohm.m2) = ---------------
I(A)
Dove
S(m2) rappresenta l’area immersa al momento della misura

U la tensione applicata in volt tra l’elettrodo di riferimento e il pezzo di metallo
del tubo
I la corrente, in A, che passa tra l’elettrodo di riferimento e il tubo
Tra il 70esimo e il 100esimo giorno, dai valori misurati deve essere creata una retta
di regressione lineare. La pendenza della linea deve essere determinata e
confrontata con il valore all’inizio della prova.
Dove Rs (100 giorni)
------------------- = α
Rs (70 giorni)

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 27 di 42
ALLEGATO G
Prova di stabilità alla luce ultravioletta

G1.1 Generale
La prova consiste nel sottoporre un campione di poliolefina preso dal tubo rivestito a
radiazioni continue con una lampada allo xeno ad una fissata temperatura e umidità.
I cambiamenti nella poliolefina devono essere verificati da una sua variazione nella
prova di allungamento a rottura o nella prova di indice di fluidità a caldo.
G1.2 Apparecchiatura
L’apparecchiatura consiste in una camera equipaggiata per emettere radiazioni con
una lampada allo xeno.
G1.3 Campionamento
La prova deve essere eseguita su un campione di polietilene prelevato da tubo.
Il polietilene deve essere applicato senza adesivo in modo da facilitarne il prelievo.
G1.4 Procedura
Un campione di rivestimento deve essere tagliato dal tubo, longitudinalmente alla
direzione di estrusione del rivestimento.
La sezione del campione deve essere presa, se possibile da 5 provette del tipo 1B,
5A o 5B(vedi EN ISO 527).
I campioni devono essere esposti alle seguenti condizioni:
• degradazione artificiale (metodo A in ISO 4892-2 Tabella 1)
• temperatura standard di prova BST di 65±3°C
• umidità relativa di 65 ± 5%
• ciclo di 18± 0,5 minuti spruzzo/102±0,5 minuti secco
• energia totale della radiazione 5GJ/m 2
• esposizione continua
Deve essere misurato l’allungamento a rottura tra 5 campioni irradiati. La velocità di
prova deve essere in accordo con quanto indicato nell’ALLEGATO E.
Può essere utilizzata una procedura alternativa. Su un campione prima e dopo
l’irradiazione con le condizioni definite sopra, devono essere eseguite 3 prove di
indice di fluidità a caldo in accordo con al norma EN ISO 1133.
G1.5 Risultati
L’allungamento dopo irraggiamento deve essere espresso in percentuale usando
l’equazione
L1-Lo
A1 = ------- x 100
Lo
Dove
L1= distanza tra le due estremità di prova al momento della rottura
Lo= distanza tra le estremità di prova iniziali
Deve essere calcolata la media aritmetica dei risultati ottenuti (A1) e la variazione in
allungamento a rottura percentuale rispetto all’allungamento iniziale, deve essere
calcolato usando la formula
A1-Ao
A%= --------- x100
Ao
Dove
Ao è l’allungamento iniziale (vedi Allegato H)
A1 è l’allungamento dopo l’esposizione

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 28 di 42
Oppure se si verifica la variazione dopo esposizione dell’indice di fluidità a caldo si

deve calcolare la media aritmetica dei risultati ottenuti dopo l’esposizione (MF1); si
misura poi l’indice di fluidità a caldo prima dell’irraggiamento (MFo) e si calcola la
variazione.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 29 di 42
ALLEGATO H
Prova di stabilita’ termica
H.1 Generale
La prova consiste in campioni di poliolefina presi dal rivestimento e sottoposti ad un
effetto di calore secco in un forno termostatato controllato.
Variazioni nel polietilene devono essere misurati come modifiche nel suo MFI
H2 Apparecchiatura
L’apparecchiatura deve consistere in una camera termostatica controllata a ricircolo
di aria che deve mantenere una precisione nella temperatura di ±2°C.
H.3 Campionamento
La prova deve essere eseguita su campioni di poliolefina prelevati da tubo e da
estrusore.
H.4 Procedura
La prova deve essere eseguita ad una temperatura di 100°C per PE e 149°C per
PP.
Il campione per il test deve essere posto nel forno alla temperatura indicata e
mantenuto per una tempo di esposizione di 2400 ore.
Devono essere eseguite tre prove di indice i fluidità a caldo su ogni pezzo prelevato
ogni 400 h in accordo con EN ISO 1133.
Deve essere calcolata la media aritmetica dei risultati ottenuti MF1. Il valore di
indice di fluidità a caldo MF0 deve essere calcolato in accordo con la EN ISO 1133
su campioni identici che non sono stati posti nel forno.
H5 Risultati
La variazione dell’indice di fluidità a caldo dopo 2400 ore deve essere espressa in
percentuale usando l’equazione
MF1-MFo
---------- x100
MFo
Dove
MF1 è l’indice di fluidità a caldo misurato dopo lo stazionamento in forno
MFo è il valore di indice di fluidità a caldo (misurato prima dell’esposizione al calore)

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 30 di 42
ALLEGATO K
Prova di distacco catodico

K1 Principio
La prova consiste nel confronto della diminuzione di aderenza dei rivestimenti
danneggiati dal distacco quando sottoposti a polarizzazione catodica.
La prova deve essere eseguita su campioni presi da tubi rivestiti o elementi tubolari,
preventivamente sottoposti alla prova con holiday detector (Allegato C). Su tali
campioni deve essere creato un difetto artificiale di una sezione definita.
Se concordato, la prova può essere eseguita su tubi o elementi tubolari senza tagliare
campioni da quest’ultimo.
K2 Apparecchiatura
K2.1 Alimentazione elettrica

Il voltaggio per l’alimentazione e la corrente deve consistere in corrente continua
stabilizzata, con unità di potenza (l’alimentazione della corrente deve essere in
grado di fornire 20 mA in ogni area di test simultaneamente).
Deve essere mantenuto un potenziale di polarizzazione catodica di -1,500mV
usando un elettrodo di riferimento al calomelano (equivalente a un Uh=-1,260 mV
dove Uh è riferito allo standard di idrogeno):
• “E” potenziale dell’elettrodo di lavoro rispetto all’elettrodo di riferimento
• “V” differenza di potenziale tra l’elettrodo di lavoro e l’elettrodo ausiliario
K2.2 Cella elettrolitica

La cella elettrolitica è costituita da:
• un tubo in plastica rigido con un diametro interno di almeno 50mm, o un
diametro minimo di 10mm in modo che la sua area sia maggiore di quella
massima staccabile dal campione. L’altezza deve essere tale che il volume
totale di elettrolita sia uguale o maggiore di 150 ml con un altezza minima
dell’elettrolita di 70mm.
• un coperchio di plastica rigido con dei buchi forati per permettere il passaggio
degli elettrodi e di altri strumenti di misura che possono essere necessari e
per permettere l’allontanamento dell’idrogeno.
K2.3 Elettrodi
K2.3.1. Elettrodo di riferimento

Un elettrodo di riferimento al calomelano saturo o un elettrodo che dia un potenziale
equivalente deve essere posizionato in un tubo in vetro poroso nella parte finale e
chiuso. La parte finale di questo assemblaggio deve essere posizionato ad una
distanza approssimativa di 10mm dalla superficie del rivestimento e
approssimativamente 20mm dal difetto del rivestimento.
L’elettrodo di riferimento usato deve essere adatto per la temperatura di prova
utilizzata.
K2.3.2. Elettrodo ausiliario

L’elettrodo ausiliario consiste in un materiale inerte, ad esempio un filo in platino
con diametro di 0,8mm immerso nell’elettrolita.
K2.3.3. Elettrodo di lavoro (catodo)

L’elettrodo di lavoro è rappresentato da un difetto artificiale avente un diametro di 6
mm con una profondità massima di 0,5mm sul metallo del campione da provare
K2.4 Elettrolita
K2.4.1. L’elettrolita consiste in una soluzione al 3% di NaCl in acqua distillata o

deionizzata. La soluzione deve essere fatta da sodio cloruro granulare.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 31 di 42
K2.4.2 Il pH a temperatura ambiente durante la prova deve essere compreso tra 6 e 8,5.
K2.4.3. L’altezza dell’elettrolita nella cella deve essere di 75±5mm.
K2.5 Temperatura di prova

La temperatura di prova deve essere come prescritto, e l’elettrolita non deve essere
raffreddato.
K2.6.Equipaggiamento per il riscaldamento

Deve essere utilizzato un adatto equipaggiamento per il riscaldamento in modo da
mantenere il campione alla temperatura stabilita per la prova durante tutta la sua
durata.
Se il campione non viene riscaldato in un forno, la temperatura sul difetto artificiale
deve essere controllata con un adatto mezzo, ad esempio una sonda per la
temperatura.
K3 Campionamento
K3.1 Il campione per eseguire la prova deve essere tagliato dall’elemento tubolare e
deve avere una sezione minima di 80x80mm; in ogni caso il campione deve essere
scelto sul corpo del tubo rivestito, ad esclusione eell’area dove si trova la saldatura.
K3.2 Per ogni campione deve essere misurato e registrato lo spessore del rivestimento
nell’area di prova.
K3.3L’integrità del rivestimento deve essere controllata con un holiday detector (vedi
Allegato C).
K3.4 Si deve eseguire un foro del diametro di 6mm sul rivestimento al centro della zona
dove deve essere eseguita la prova, utilizzando un trapano autocentrante.
La profondità del foro nel metallo non deve essere superiore a 0,5mm. All’inizio
della prova la superficie totale deve essere libera da residui.
K3.5 L’area della prova deve essere sgrassata usando un adatto solvente e poi
risciacquato con acqua potabile e successivamente asciugata.
K4 Procedura
K4.1 Il tubo di plastica costituisce la cella elettrolitica e deve essere fissato usando un
sigillante, ad esempio un adesivo sigillante inerte. Il difetto artificiale deve essere
posto al centro della cella.
K4.2 La cella deve essere riempita con la soluzione elettrolitica di NaCl
K4.3 Deve essere applicato un potenziale catodico negativo tra l’elettrodo di riferimento
e l’elettrodo di lavoro con una precisione di ± 10mV. Se viene usato un elettrodo a
calomelano saturo il potenziale deve essere di -1,5mV.
K4.4 Il livello dell’elettrolita deve essere aggiustato con acqua distillata o deionizzata, se
necessario.
I seguenti parametri devono essere registrati:
• la corrente tra l’elettrodo ausiliario e l’elettrodo di lavoro (catodo)
• la densità di corrente tra l’elettrodo ausiliario e quello di lavoro

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 32 di 42
K5 Procedura investigativa
K5.1 Alla fine del test la cella contenente l’elettrolita deve essere rimossa, il campione
deve essere lavato con acqua potabile e il foro deve essere pulito con carta
assorbente.
K5.2 Dopo l’asciugatura, l’area del rivestimento sottoposta alla prova deve essere
esaminata in accordo con il seguente metodo.
La superficie metallica, senza aver rimosso il rivestimento, deve essere
preferibilmente divisa in segmenti radiali con angoli di 60°, marcandoli con un
pennarello.
Il distacco superficiale deve essere definito come l’area del rivestimento che risulta
facilmente staccabile dal substrato metallico.
I raggi, che formano settori circolari aventi angoli di 60°, devono essere determinati
dal centro del difetto artificiale in direzione dell’area da staccare.
K6 Risultati
Il risultato della prova di distacco catodico è definitoi come il massimo valore di
incremento del raggio, misurato sull’area distaccata.
Devono essere registrate le seguenti informazioni:
• condizioni del test
• temperatura di prova
• referenze sul campione
• durata di prova
• tensione di prova

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 33 di 42
ALLEGATO L
Parte 1 - Documentazione per primer epossidici liquidi

1. Ragione sociale, luogo e impianto di fabbricazione;
2. Marca, tipo, sigle identificative e denominazione commerciale del prodotto;
3. Natura chimica della base e dell'indurente o del prodotto se
monocomponente.
4. Certificazione tipo di collaudo qualità interno e certificazione dei
rilevamenti effettuati durante una normale produzione dei parametri
lavorativi (allegare fac-simile modulistica);
5. Eventuali certificazioni di conformità alle Norme ISO 9001 o ISO 9002;
6. Referenze su produzioni effettuate precedentemente sullo stesso impianto;
7. Scheda tecnica del materiale proposto;
8. Certificazione che accompagna ogni partita di prodotto (allegare fac-
simile);
9. Eventuali certificazioni di conformità a Norme o Standard internazionali
relative al prodotto e/o cicli di rivestimento di cui esso fa parte;
10. Rapporto di miscelazione base-indurente (in peso ed in volume);
11. Scostamento massimo ammesso dal rapporto di miscelazione (in peso ed
in volume) senza alterazione delle proprietà fisico-meccaniche;
12. Shelf-life in diverse condizioni ambientali;
13. Tempo di vita utile (pot-life) in funzione della temperatura (+5, +15, +20,
+25, +30 e
14. +35°C) riferito ad 1 kg di prodotto e alla quantità massima di prodotto
contenuto nelle confezioni di fornitura (solo per il prodotto
monocomponente);
15. Equivalente epossidico secondo Norma ISO 3001;
16. Massa molecolare media della resina;
17. Massa volumica della base, dell'indurente e del prodotto pronto per
l'applicazione secondo Norma ISO 2811;
18. Sostanza secca in peso (Residuo secco) secondo Norma ISO 1515;
19. Percentuale in massa delle ceneri secondo Norma ASTM D 1650;
20. Viscosità della base, dell'indurente e del prodotto pronto per l'uso a
temperatura ambiente secondo Norma ISO 2555 ;
21. Tabella della viscosità del prodotto pronto per l'uso a +5, +15, +20, +25,
+30 e +35°C secondo Norma ISO 2431 (solo per primer epossidici liquidi
monocomponenti);
22. Tipo, marca e quantità massima di diluente aggiungibile per ottenere la
viscosità necessaria (solo per primer monocomponente);
23. Spettrogramma all'infrarosso dei due componenti e del prodotto dopo
completa polimerizzazione, con indicazione della tecnica di
campionamento e delle risoluzioni utilizzate;
24. Equivalente amminico e numero di ammina;
25. Durezza Buchholz secondo Norma ISO 2815;
26. Assorbimento d'acqua;
27. Permeabilità al vapor d'acqua;
28. Analisi termica, in particolare è richiesta
• la curva di reazione di polimerizzazione in scansione di temperatura,
da temperatura ambiente fino a fine reazione
• la temperatura di transizione vetrosa
• la velocità di scansione (°C/min)
• la temperatura di inizio reazione, picco massimo, fine reazione

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 34 di 42
• entalpia di reazione, studio della cinetica di reazione secondo la teoria

di Arrhenius
• Tg massima ammessa tra prodotto in liquido e prodotto polimerizzato
Deve essere indicata la tecnica di campionamento utilizzata;
29. Spessore umido per ottenere il secco richiesto secondo Norma ISO 3233;
30. Copertura teorica;
31. Preparazione superficiale prescritta;
32. Valore prescritto di rugosità superficiale del supporto metallico (espresso
in Rz DIN e Ra e secondo la scala Rugotest 3) con relativi scostamenti;
33. Procedura di preparazione del prodotto;
34. Sistema di applicazione consigliato;
35. Spessori minimi, massimi e raccomandati per applicazione in stabilimento.
Devono essere indicati gli spessori ottimali in modo che venga assicurato
l'ottenimento dei valori di aderenza più alti e dei valori di distacco sotto
polarizzazione negativa più bassi fra quelli che il prodotto stesso può
fornire;
36. Intervallo di temperatura della superficie metallica al momento
dell'applicazione;
37. Tempi di polimerizzazione alle diverse temperature di preriscaldamento;
38. Campo di temperatura ed umidità ambiente per poter applicare il prodotto;
39. Temperatura consigliata e temperatura massima per l'eventuale
preriscaldamento dei componenti;
40. Minima e massima temperatura di esercizio del rivestimento applicato;
41. Scheda di sicurezza in lingua italiana;
42. Procedura di conservazione del prodotto con particolare riguardo alle
strutture, alle modalità e alle condizioni ambientali per la conservazione di
ciascun materiale (indicando i valori di temperatura e umidità massimi e
minimi raggiungibili);
43. Notizie sulla resistenza ai microrganismi;
44. Eventuali caratterizzazioni del prodotto, con notizie su ispezioni e
rilevamenti di parametri applicativi, durante una produzione industriale.
Devono essere indicati i risultati delle prove effettuate, con particolare
riguardo ai valori di distacco sotto polarizzazione negativa ed ai valori di
aderenza a temperatura ambiente e alla temperatura di prova elevata
(indicare le norme di riferimento utilizzate);
Per le caratteristiche risultanti da prove di laboratorio, dovranno essere forniti il metodo

di prova utilizzato, il valore garantito dal Produttore, i relativi scostamenti ed il valore
realmente riscontrato sui lotti utilizzati per le prove.
Prove seguite sui singoli batch o su un numero limitato di batch di prodotto, senza i
limiti massimo e minimo garantiti, non sono considerati accettabili.
Parte 2 - Documentazione per primer epossidici in polvere

2. Marca, tipo, sigle identificative e denominazione commerciale del
prodotto;
3. Natura chimica del prodotto.
4. Certificazione tipo di collaudo qualità interno e certificazione dei
rilevamenti effettuati durante una normale produzione dei parametri
lavorativi (allegare fac-simile modulistica);
5. Eventuale certificazione di conformità alle Norme ISO 9001 o ISO 9002;

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 35 di 42
6. Referenze su produzioni effettuate precedentemente sullo stesso

impianto;
7. Informazioni sul laboratorio tecnologico (prove eseguibili e loro limiti
operativi).
8. Scheda tecnica del materiale proposto;
9. Certificazione che accompagna ogni partita di prodotto (allegare fac-
simile);
11. Gel time secondo Norma ISO 8130-6
12. Equivalente epossidico secondo Norma ISO 3001;
13. Massa molecolare media della resina;
14. Massa volumica del prodotto secondo Norma ISO 2811;
15. Percentuale in massa delle ceneri secondo Norma ASTM D 1650;
16. Analisi granulometrica e composizione percentuale media;
17. Spettrogramma all'infrarosso del prodotto in polvere, con indicazione
della tecnica di campionamento e delle risoluzioni utilizzate;
18. Equivalente amminico e numero di ammina;
19. Durezza Buchholz secondo Norma ISO 2815;
20. Assorbimento d'acqua (800 h a +80°C su film di prodotto);
21. Tenore di umidità percentuale massimo ammissibile per l’utilizzo del
materiale o per l’applicazione (2 h a +105°C);
22. Permeabilità al vapor d'acqua;
23. Analisi termica, in particolare è richiesta
• la curva di reazione di polimerizzazione in scansione di temperatura,
da temperatura ambiente fino a fine reazione
• la temperatura di transizione vetrosa
• la velocità di scansione (°C/min)
• la temperatura di inizio reazione, picco massimo, fine reazione
• entalpia di reazione, studio della cinetica di reazione secondo la
teoria di Arrhenius
• ∆Tg massima ammessa tra prodotto in polvere e prodotto
polimerizzato
Deve essere indicata la tecnica di campionamento utilizzata;
24. Copertura teorica;
25. Preparazione superficiale prescritta;
26. Valore prescritto di rugosità superficiale del supporto metallico (espresso
in Rz DIN o Rz ISO e Ra) con relativi scostamenti;
27. Procedura di preparazione del prodotto;
28. Sistema di applicazione e principali parametri prescritti;
29. Spessori minimi, massimi e ottimali prescritti per applicazione in
stabilimento. Deve essere indicato lo spessore ottimale in modo che
venga assicurato l'ottenimento dei valori di aderenza più alti e dei valori
di distacco sotto polarizzazione negativa più bassi fra quelli che il
prodotto stesso può fornire;
30. Intervallo di temperatura della superficie metallica al momento
dell'applicazione;
31. Tempi di gel time e di polimerizzazione alle diverse temperature di
preriscaldamento;
32. Campo di temperatura ed umidità ambiente per poter applicare il
prodotto;
33. Minima e massima temperatura di esercizio del rivestimento applicato;
35. Punto di infiammabilità;

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 36 di 42

strutture, alle modalità e alle condizioni ambientali (indicando i valori di
temperatura e umidità massimi e minimi raggiungibili);
37. Tempo di conservazione, in ambiente chiuso nelle confezioni originali
sigillate;
39. Eventuali caratterizzazioni del prodotto, con notizie su ispezioni e
rilevamenti di parametri applicativi, durante una produzione industriale.
Devono essere indicati i risultati delle prove effettuate, con particolare
riguardo ai valori di distacco sotto polarizzazione negativa ed ai valori di
aderenza a temperatura ambiente e alla temperatura di prova elevata
(indicare le norme di riferimento utilizzate);
40. Referenze di produzioni effettuate con il medesimo prodotto
Per le caratteristiche risultanti da prove di laboratorio, dovranno essere forniti il metodo

di prova utilizzato, il valore garantito dal Produttore, i relativi scostamenti ed il valore
realmente riscontrato sui lotti utilizzati per le prove.
Prove eseguite sui singoli batch o su un numero limitato di batch di prodotto, senza i limiti
massimo e minimo, non sono considerati accettabili.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 37 di 42
ALLEGATO M
Documentazione di qualifica per adesivi

L'adesivo polimerico deve:
essere fornito in granuli pronto per l'uso ed essere destinato alla sola applicazione per
estrusione. SNAM RG si riserva di valutare l'utilizzo di adesivo in polvere in relazione
alle caratteristiche del processo di produzione.
avere la funzione di assicurare un forte ancoraggio, possedere una buona affinità e

compatibilità con il primer e lo strato di protezione, in modo che il reciproco legame ne
sia potenziato.
essere per sua natura e formulazione, praticamente impermeabile all'acqua, avere un

assorbimento d'acqua ed un coefficiente di trasmissione del vapore d'acqua
estremamente bassi ed essere resistente all'attacco da parte dei microrganismi
presenti nel mezzo di posa.
essere adeguatamente stabilizzato contro l'invecchiamento alle massime temperature

di applicazione, di stoccaggio e alla massima temperatura in servizio continuo a cui
esso potrebbe essere sottoposto.
essere esente da solventi e da sostanze volatili o instabili alle temperature suddette.
avere un basso tenore di acidità libera, non essere fragile a temperature maggiori di -
30°C ed essere costituito da polimeri che presentino buona affinità e compatibilità con
la mescola costituente lo strato di protezione (polietilene).
I componenti del ciclo, escluso l’adesivo, devono essere già omologati da SNAM RG.
In generale i requisiti di base per i cicli di rivestimento basati sugli adesivi da

qualificare in conformità alla presente procedura sono:
1)l'ancoraggio dell'adesivo allo strato di primer deve essere maggiore, soprattutto a

temperatura ambiente, di quello allo strato di protezione, nonché della sua coesione
interna. Da ciò ne deriva che si deve ottenere un distacco di tipo coesivo, cioè una
modalità di ripartizione dello strato di adesivo per cui non si verifica una sua netta
separazione dal primer o dalla poliolefina; lo strato di adesivo quindi si ripartisce, in
differenti percentuali, sui suddetti supporti ricoprendo, comunque, la superficie
metallica per almeno l'80%.
2) per cicli di rivestimento con temperature di esercizio da +60°C fino a +80°C (a base
di mescole di MDPE e HDPE e relativi adesivi) il primer deve presentare un'aderenza
elevata all'acciaio e non si dovrà mai riscontrare il suo distacco. Per tali cicli, a causa
dell’elevata adesione fra adesivo e polietilene e dell’alta resistenza alla frattura
dell’adesivo stesso, può essere valutato positivamente il distacco con modalità
adesiva dal primer. Nel caso in cui si verifichi tipicamente tale comportamento e i
valori di
• distacco sotto polarizzazione negativa
• distacchi dopo esposizione a cicli di invecchiamento accelerato
• valori di aderenza
siano entro i limiti prescritti, la valutazione può essere positiva. In questo caso i valori
di aderenza a temperatura ambiente e a temperatura di prova elevata devono
risultare, nel caso di distacco adesivo dal primer, maggiore di 20 N/mm come minimo
assoluto e 25 N/mm come medio a +23°C e maggiore di 5 N/mm (minimo assoluto) a
temperatura di prova elevata.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 38 di 42

3. Natura chimica dell'adesivo.
4. Certificazione tipo di collaudo e certificazione dei rilevamenti effettuati durante
una normale produzione dei parametri lavorativi (allegare fac-simile
modulistica);
5. Informazioni sui materiali di base utilizzati;
6. Eventuali certificazioni di conformità alle Norme ISO 9001 o ISO 9002;
7. Procedure relative ai controlli in entrata dei materiali di base e alla loro
conservazione;
9. Informazioni sul laboratorio tecnologico (prove eseguibili e loro limiti operativi).
10. Scheda tecniche del materiale proposto;
11. Certificazione che accompagna ogni partita di prodotto (allegare fac-simile);
12. Eventuali certificazioni di conformità a Norme o Standard internazionali relative
al prodotto e/o cicli di rivestimento di cui esso fa parte;
13. Spettrogramma all'infrarosso (deve essere indicata la risoluzione e la tecnica di
campionamento utilizzata);
14. Analisi termica; in particolare è richiesta la temperatura di fusione, la
temperatura di cristallizzazione, il picco massimo di reazione, il calore di
reazione, la scansione utilizzata;
15. Indice di fluidità a caldo dopo 1, 3, 5 e 7 passaggi secondo Norma ISO 1133
Condizione Operativa 4 e Norma SNAM GASD C 9.04.01 eseguita su adesivo
in granuli; deve essere indicato un intervallo entro il quale il valore può variare
mantenendo inalterate le caratteristiche del rivestimento. La prova deve essere
eseguita anche su adesivo estruso in stabilimento dopo 1 passaggio secondo
Norma ISO 1133 Condizione Operativa 4. Deve inoltre essere indicato lo
scostamento massimo percentuale tra il valore di indice di fluidità a caldo sul
prodotto in granuli e sul prodotto estruso in impianto;
16. Massa volumica del prodotto secondo Norma ISO 1183;
17. Shear Modulus (Modulo di elasticità tangenziale) secondo Norma ISO R 527;
18. Durezza Shore D secondo Norma ISO 868;
19. Temperatura di rammollimento Vicat secondo Norma ISO 306. Deve essere
indicato il metodo di prova utilizzato;
20. Permeabilità al vapor d'acqua secondo Norma ASTM E 96;
21. Permeabilità all'ossigeno secondo Norma ASTM D 3985;
22. Temperatura di fragilità secondo Norma ASTM D 746;
23. Temperatura di estrusione (range);
24. Intervallo di temperatura della superficie metallica al momento dell'applicazione
in stabilimento per estrusione;
25. Spessori consigliati;
26. Quantità massima di umidità che può essere contenuta nel prodotto in granuli;
27. Notizie sul comportamento a temperature elevate e a basse temperature del
prodotto applicato per estrusione su tubazioni;
28. Notizie sull'inerzia biologica;
29. Dati riportati su ogni contenitore (allegare etichetta);
32. Procedura di conservazione del prodotto con particolare riguardo alle strutture,
alle modalità e alle condizioni ambientali per la conservazione di ciascun
materiale (indicando i valori di temperatura e umidità massimi e minimi
raggiungibili);
33. Eventuali caratterizzazioni del prodotto, con notizie su ispezioni e rilevamenti di
parametri applicativi, durante una produzione industriale. Devono essere
indicati i risultati delle prove effettuate, con particolare riguardo ai valori di
distacco sotto polarizzazione negativa ed ai valori di aderenza a temperatura
ambiente e alla temperatura di prova elevata (indicare le norme di riferimento
utilizzate);

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 39 di 42
Per le caratteristiche risultanti da prove di laboratorio, dovranno essere forniti il

metodo di prova utilizzato, il valore garantito dal Produttore, con i relativi
scostamenti ed il valore realmente riscontrato sui lotti utilizzati per le prove.
ALLEGATO N
Documentazione di qualifica per mescole di poliolefina
Ogni mescola utilizzata per la formazione dello strato di protezione deve essere
costituita, per almeno il 95% in massa, da omopolimeri o da copolimeri dell'etilene e
del propilene o da loro miscele, ed avere un colore nero (solo PE).
La mescola deve essere per sua natura e formulazione, praticamente impermeabile

all'acqua, avere un assorbimento d'acqua ed un coefficiente di trasmissione del
vapore d'acqua estremamente bassi ed essere resistente all'attacco da parte dei
microrganismi presenti nel mezzo di posa.
Nella mescola deve essere uniformemente e finemente dispersa una quantità di

nerofumo dell'ordine del 2,5% in massa, nonché uno o più additivi che la stabilizzino
contro l'azione dell'ossigeno e delle massime temperature di applicazione e in servizio
continuo a cui essa potrebbe essere esposta.
La dispersione del nerofumo e degli additivi nella matrice polimerica deve essere
effettuata a cura del Produttore della mescola. Il nerofumo deve avere un numero di
iodio maggiore di 110 (secondo Norma ISO 1304) e gli additivi devono essere
compatibili con i polimeri in cui sono dispersi e non devono presentare una sensibile
perdita di massa per effetto di prolungata esposizione della mescola al calore.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 40 di 42

3. Certificazione tipo di collaudo e certificazione dei rilevamenti effettuati durante
una normale produzione dei parametri lavorativi (allegare fac-simile
modulistica);
4. Informazioni sui materiali di base utilizzati;
5. Eventuali certificazioni di conformità alle Norme ISO 9001 e ISO 9002;
6. Procedure relative ai controlli in entrata dei materiali di base e alla loro
conservazione;
8. Informazioni sul laboratorio tecnologico (prove eseguibili e loro limiti operativi).
9. Scheda tecnica del materiale proposto,;
10. Certificazione che accompagna ogni partita di prodotto (allegare fac-simile);
12. Spettrogramma Infrarosso (deve essere indicata la risoluzione e la tecnica di
campionamento utilizzata);
13. Analisi termica; in particolare è richiesta la temperatura di fusione, la
temperatura di cristallizzazione, il picco massimo di reazione, la stabilità
ossidativa, il calore di reazione, la scansione utilizzata (°C/min);
14. Indice di fluidità a caldo dopo 1, 3, 5 e 7 passaggi secondo Norma ISO 1133
Condizione Operativa 4 e Norma SNAM GASD C 9.04.01 eseguita su
polietilene in granuli; deve essere indicato un intervallo entro il quale il valore
può variare mantenendo inalterate le caratteristiche del rivestimento. La prova
deve essere eseguita anche su polietilene estruso in stabilimento dopo 1
passaggio secondo Norma ISO 1133 Condizione Operativa 4. Deve inoltre
essere indicato lo scostamento massimo percentuale tra il valore di indice di
fluidità a caldo sul prodotto in granuli e sul prodotto estruso;
15. Shear Modulus ( Modulo di elasticità tangenziale) secondo Norma ISO R 527;
16. Durezza Shore D secondo Norma ISO 868;
17. Allungamento percentuale secondo Norma ISO 527 e ISO R 527 a
temperatura ambiente, T= -30°C e T= +70°C. Le prove devono essere
eseguite su polietilene in granuli pressofuso secondo Norma ASTM 1928 e
deve essere indicato un intervallo entro il quale il valore può variare
mantenendo inalterate le caratteristiche del rivestimento per ogni temperatura
indicata. La prova deve essere eseguita anche su polietilene estruso in
stabilimento e applicato su tubazione e deve essere indicato un intervallo di
accettazione sull'estruso entro il quale si ritiene che il processo non abbia
degradato il materiale;
18. Carico a rottura secondo Norma ISO 527 e ISO R 527 a temperatura
ambiente, T=-30°C e T=+70°C. Le prove devono essere eseguite su
polietilene in granuli pressofuso secondo Norma ASTM 1928 e deve essere
indicato un intervallo entro il quale il valore può variare mantenendo inalterate
le caratteristiche del rivestimento per ogni temperatura indicata. La prova deve
essere eseguita anche su polietilene estruso in stabilimento e applicato su
tubazione e deve essere indicato un intervallo di accettazione sull'estruso
entro il quale si ritiene che il processo non abbia degradato il materiale;
19. Assorbimento d'acqua %;
20. Temperatura di rammollimento Vicat secondo Norma ISO 306. Deve essere
indicato il metodo di prova utilizzato;
21. Coefficiente di trasmissione del vapore;
22. Permeabilità al vapor d'acqua secondo Norma ASTM E 96;
23. Permeabilità all'ossigeno secondo Norma ASTM D 3985;
24. Resistenza specifica secondo Norma DIN 30670;
25. Percentuale di etilen-vinil acetato (EVA) se presente;
26. Temperatura di fragilità secondo Norma ASTM D 746;
27. Resistenza alle tensofessurazioni secondo Norma ASTM D 1693;

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 41 di 42
28. Percentuale in massa di nerofumo secondo Norma ASTM D 1603;

29. Grado di dispersione del nerofumo secondo Norma BS 6234;
30. Determinazione del numero di iodio secondo nel nerofumo a Norma ISO 1304;
31. Determinazione della resistenza all'impronta a temperatura ambiente, T=-30°C
e Max T secondo Norma SNAM GASD C 9.04.01 e DIN 30670. Il Fornitore
deve indicare il valore massimo di penetrazione garantito su poliolefina
pressofusao, secondo Norma ASTM 1928, ad ogni temperatura. La prova
deve essere eseguita anche su polietilene estruso in stabilimento e applicato
su tubazione e deve essere indicato un intervallo di accettazione sull'estruso
entro il quale si ritiene che il processo non abbia degradato il materiale;
32. Invecchiamento alla luce secondo Norma DIN 30670;
33. Invecchiamento al calore secondo Norma DIN 30670;
34. Temperatura di estrusione (range);
35. Massima e minima temperatura di esercizio;
36. Modalità consigliata per l’esecuzione del raffreddamento;
37. Temperatura consigliata che dovrebbe avere il polietilene dopo il
raffreddamento;
38. Minima e massima temperatura sopportabile dal prodotto durante trasporto;
39. Shelf-life in diverse condizioni ambientali;
40. Dati riportati su ogni contenitore (allegare etichetta);
strutture, alle modalità e alle condizioni ambientali per la conservazione di
44. ciascun materiale (indicando i valori di temperatura e umidità massimi e
minimi raggiungibili);
45. Eventuali caratterizzazioni del prodotto, con notizie su ispezioni e rilevamenti
di parametri applicativi, durante una produzione industriale. Devono essere
indicati i risultati delle prove effettuate, con particolare riguardo ai valori di
distacco sotto polarizzazione negativa ed ai valori di aderenza a temperatura
ambiente e alla temperatura di prova elevata (indicare le norme di
riferimento utilizzate);
46. Attitudine alla curvatura;
48. Modalità di riparazione del rivestimento;
Per le caratteristiche risultanti da prove di laboratorio, dovranno essere forniti il metodo di

prova utilizzato, il valore garantito dal Produttore, i relativi scostamenti ed il valore
realmente riscontrato sui lotti utilizzati per le prove. Prove eseguite sui singoli batch o su
un numero limitato di batch di prodotto, senza i limiti massimo e minimo, non sono
considerati accettabili.

Data
ISPE
01/12/2003
C.09.04.01
Foglio 42 di 42
ALLEGATO P
PROCEDIMENTI DI QUALIFICA
La presente appendice si applica ad integrazione della procedura Q.00.01.00 nei seguenti casi:
• qualificazione di nuovi fornitori...................................................... si applica P1
• estensione a nuovi prodotti........................................................... si applica P2
• modifiche sostanziali a prodotti/processi già qualificati ............... si applica P3
Ciascuna classe di prodotto deve essere qualificata in conformità alla seguente specifica.
P1 Nuovi fornitori
Le prove di qualifica ed i controlli potranno essere effettuati su un ordine prova o su altre produzioni purchè in
conformità alla presente specifica.
P 1.1 Documentazione
Almeno 30 giorni prima dell'inizio della produzione, il fornitore deve presentare:
• un Piano di Fabbricazione e Controllo (PFC) redatto in accordo alla "Guida per la compilazione del PFC"
Prima dell'inizio della produzione il fornitore deve definire:
• i parametri caratteristici di processo, stabilirne i valori nominali e i relativi campi di tolleranza ammessi
• una tempistica dettagliata della produzione della campionatura e delle diverse fasi ad essa connesse
• la documentazione tecnica del prodotto proposto (ove non già approvato da Snam RG)
P 1.2 Prove e controlli
La campionatura di materiale da rivestimento dovrà essere conforme ai requisiti della presente specifica.
P2 Estensioni di qualifica a nuovi prodotti
L’estensione di una qualifica a prodotti non precedentemente approvati da Snam RG prevede l’esecuzione del
processo di qualifica a partire dal paragrafo P 1.2 precedente, con la presentazione della documentazione relativa
al nuovo prodotto e di cui nel seguito.
Un Fabbricante di prodotti da rivestimento che intenda far qualificare uno o più dei propri prodotti, deve farne
richiesta ad un Rivestitore che stabilirà se tale qualifica risulta di suo interesse.
Snam RG provvederà presso i propri laboratori all’esecuzione di prove di valutazione preliminare, verificando la
conformità del prodotto ai requisiti della presente specifica.
In caso di valutazione positiva, il Rivestitore provvederà, a sua cura e spese, all'esecuzione delle prove di
laboratorio (Tabelle da 3 a 5 della presente specifica), tenendo informata Snam RG degli sviluppi di esse e dei
risultati ottenuti. Le prove di qualifica di nuovi materiali devono essere eseguite presso laboratori accreditati e
seguite da una prova di applicazione presso l’impianto del Rivestitore (tabella 11 della presente specifica).
Snam RG si riserva di inviare propri incaricati, per assistere all'esecuzione delle prove e ripeterà al suo interno
alcune o tutte le prove di cui alla presente Specifica e attuerà tutte le verifiche tecniche che riterrà necessarie.
In particolare Snam RG si riserva di eseguire prove di invecchiamento e di esposizione per una più approfondita
valutazione dei nuovi materiali e cicli di rivestimento, con modalità concordate con il Rivestitore e il Fabbricante.
All'atto della richiesta di qualifica, il Rivestitore dovrà inviare a Snam RG la documentazione di cui agli allegati
L, M, N, integrata dai certificati di prova attestanti le proprietà del materiale .
P3 Modifiche sostanziali a prodotti /processi già qualificati
Nel caso di modifiche sostanziali a prodotti o a processi già qualificati, Snam RG deciderà caso per caso il tipo e
l'estensione delle prove da effettuare.

Data
ISPE
01/12/2003

GASD C.09.04.01 Rev.1

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SPECIFICA PER L'ESECUZIONE A MACCHINA, IN STABILIMENTO, DI RIVESTIMENTI GASD

A BASE DI POLIOLEFINA, ESTRUSI ALL'ESTERNO DI TUBI

4 Costituzione e spessori del rivestimento

6 Requisiti generali dei rivestitori

7 Realizzazione del rivestimento

8 Requisiti del rivestimento applicato

12 Movimentazione, trasporto e stoccaggio

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

La presente Specifica fornisce prescrizioni relative alla qualifica, alla realizzazione a

Tipicamente rientrano nelle suddette classi i rivestimenti a base di:

A parità di temperatura di esercizio e nel rispetto degli spessori prescritti, i

Le richieste di eventuali deroghe o deviazioni alla presente Specifica devono essere

Nella presente Specifica si fa riferimento a metodi di prova e di controllo, ricavati da

UNI EN ISO 9000/2000 Sistemi di gestione per la qualità

UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo

EN ISO306 Plastics-Thermoplastic materials-Determination of Vicat softening

EN ISO 527 Plastics-Determination of tensile properties

ISO 1515 Paints and varnishes-Determination of volatile and non-volatile matter

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

ISO 2811 Paints and varnishes-Determination of density

ISO 3251 Paints and varnishes-Determination of non volatile matter of paint,

EN ISO 2555 Plastics-Resins in the liquid state or as emulsions or dispersions-

EN ISO 2808 Paints and varnishes-Determination of film thickness

EN ISO 2815 Paints and varnishes-Buchholz identation test

EN ISO 3001 Plastics-Epoxide compounds -Determination of equivalent epoxide

EN ISO 4892.2 Plastics-Methods of exposure to laboratory sources

EN ISO 8503 "Preparation of steel substrates before application of paints and

ASTM D 1693 Environmetal stress-cracking of ethylene plastics

ASTM D 3895 Oxidative-Induction Time of polyolefins by Differential Scanning Calorimetry

Nella presente Specifica si intende, con il termine

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

"Difetto o zona (o area) difettosa": genericamente una deficienza, una porzione di

Tg: Temperatura di transizione vetrosa in gradi centigradi

∆Tg: Variazione della temperatura di transizione vetrosa, in gradi centigradi

Rs: Resistenza specifica di isolamento in Ω m2

4 COSTITUZIONE E SPESSORI DEL RIVESTIMENTO

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

Tabella 2: spessori minimi del rivestimento

5.1 Qualifica dei materiali costituenti il rivestimento

I materiali componenti il rivestimento che siano già approvati da Snam R.G.

5.2 Proprietà del primer epossidico

Tabella 3 Proprietà del primer epossidico

Viscosità Brookfield della base e dell’indurente EN ISO 2555 Fabbricante

Massa volumica EN ISO 2811 Fabbricante

Sostanza secca di base e indurente EN ISO 3251 Fabbricante

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

Standard Fabbricante Fabbricante

Standard Fabbricante Fabbricante

Assorbimento acqua (800h a 80°C su film) Standard Fabbricante < 10%

Tg e ∆Tg (analisi DSC) Standard Fabbricante Fabbricante

Spettrogramma infrarosso Standard Fabbricante Fabbricante

5.3 Proprietà dell’adesivo

La funzione dell’adesivo è di assicurare una forte e costante adesione tra lo strato di

Tabella 4 Proprietà dell’adesivo

Indice di fluidità a caldo dopo 1, 3, 5 e 7 ISO 1133 Fabbricante Fabbricante

Analisi termica (DSC) Standard Fabbricante Fabbricante Fabbricante

Percentuale di materiale volatile (105°C per 1 Standard Fabbricante Fabbricante Fabbricante

Assorbimento acqua % 21d a 70°C ISO 62 o ASTM 570 ≤1.0 ≤1.0

Le modalità di preparazione e di fusione del prodotto saranno eseguite in accordo alla

COMPILATO VERIFICATO APPROVATO REV. 1

Le procedure adottate per la pressofusione e la preparazione devono essere

5.4 Proprietà della mescola di poliolefina