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1Proceso Tecnológico de la obtención del hierro de 1ª fusión

Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero Hace muchísimos años, el

hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada
del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la
humanidad. La naturaleza proporcionó las materias primas como son: Mineral de
hierro, el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un
incontable número de productos. El acero puede hacerse lo suficientemente duro
como para cortar el vidrio, plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles,
flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un
esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm
de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y
puentes. También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la
oxidación y a la acción de sustancias químicas.

Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición): El primer paso en la

fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o hierro de
primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un
enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez
encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse
la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de
hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan
hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se
descarga por separado en el horno a través del sistema de campana, formando
capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno.
Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas
temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que
el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del horno alcanza los
1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para
formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que contiene el
mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y
se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde también la piedra caliza, la
cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para formar una nata
llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al
arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido,
hasta 315 ton. Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se
lleva a los hornos de aceración. A veces el arrabio se moldea directamente en
lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro
fundido. La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una
vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar
aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros productos.