Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule)

Con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, nos dice qué
productos finales hay que fabricar y en qué plazos deben tenerse terminados.
También contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de
la planta que están sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de
repuesto).

La función del plan maestro es adecuar la producción en la fábrica a los dictados

de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.

Para esto el Plan maestro de producción se basa un tiempo que se establece para el
cálculo de las fechas de producción y abastecimiento. Se ha estandarizado que este
tiempo sea de una semana laboral.

Gestión de stock
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que
están disponibles o en curso de fabricación.Y en este último caso la fecha de
recepción de las mismas.

Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y

fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, según
especifican las listas de materiales.

El sistema de información referido al estado del stock debe conocer en todo momento
las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el
cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un
perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la
preparación de conjuntos de nivel superior.

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)

Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de
la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de
todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje
del producto final.

Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique de forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y
materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las
necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.

Factor Humano en la Planeación de la Producción

La diferencia que hay entre la teoría (Los planes de producción realizados por
algoritmos computarizados) y la práctica (Secuencia real en los talleres), es lo
denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario
para planeación de la producción y actúan de acuerdo a un sistema genérico de
modelación de errores.

Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos ocurridos en los

planes de producción. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando
relacionado el nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisión por
parte del planificador o jefe de taller:
El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores
rutinarios que no necesitan supervisión.
En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas
condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los
trabajadores.
Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de
análisis y solución de problemas y cuando se llega a una solución esta se convierte
en una regla para el nivel inferior.
En general el conocimiento tácito que tienen los seres humanos son un complemento
indispensable para obtener el plan de producción óptimo.