UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO FACULTAD TÉCNICA

INDICE
1. TIPOS DE CONCRETO
2. MATERIALES
2.1. CEMENTO
2.2. AGREGADOS
2.3. DOSIFICACIÓN
2.4. TRANSPORTE, VACIADO, COMPACTADO Y CURADO
3. ACERO DE REFUERZO
3.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS MARCAS EN LAS BARRAS DE ACERO
3.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO DE REFUERZO
3.3. PROPIEDADES DE LAS BARRAS DE ACERO GRADO 60
4. DETALLES DE REFUERZO
4.1. ESPACIAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO
4.2. FUNCIONES O PROPOSITOS DE LOS REFUERZOS
4.3. RECUBRIMIENTO DEL CONCRETO PARA EL REFUERZO.
5. TIPOS DE FALLAS EN LOS ESTADOS DE ROTURA
6. DATOS PROPORCIONADOS
7. CÁLCULOS A REALIZAR
7.1. DIMENSIONES DE LAS SECCIONES DE LA VIGA
7.2. DETERMINACIÓN DE LAS ARMADURAS DE ACERO
7.3. REALIZAR ESQUEMAS DE LAS DISTRIBUCIÓN DE LAS ARMADURAS

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1. TIPOS DE CONCRETO.

El concreto se refiere a la mezcla de mortero y piedras lo cual toma el nombre de hormigón,

teniendo en cuenta que el mortero es la mezcla de arena, cemento y agua. El concreto puede
cambiar sus características según los adictivos que se le adicionen, es por ello que existen
muchos tipos de morteros como son los retardadores de fraguado, los colorantes y los
impermeabilizantes. Es considerado como uno de los principales materiales de construcción,
que suele emplearse para realizar paredes y bases.

• Concreto convencional.

Es el concreto común que suele utilizarse en cualquier construcción, ya que no necesita de

características especiales. Se suelen emplean en losas, en cimentaciones, pisos,
banquetas, muros, etc. Este concreto es moldeable, está libre de contaminantes, puede
combinarse con fibras e impermeabilizantes y tiene una excelente cohesión y trabajabilidad.

• Concreto bombeable.

Se trata de un tipo de concreto que presenta un asentamiento de diseño de 4 pulgadas, lo

cual le hace tener una excelente manejabilidad, permitiendo su colocación a través de
equipos de bombeo.

• Concreto Estructural.

Este tipo de concreto es el empleado en la construcción de edificios públicos, escuelas,

bibliotecas, centros comerciales, teatros, etc. Ofrece mucha más durabilidad que el brindado
por el concreto convencional, como agregado emplea basalto o caliza, etc.

• Concreto premezclado estándar.

Es la forma más usada de concreto, el cual se prepara en una planta especial y

posteriormente se envía al lugar donde se realizará la obra. La calidad de este concreto es
el mismo como si se preparara directamente en el sitio de la obra.

• Concreto Outinord.

Es un concreto fluido de fraguado y resistencia acelerada que suele utilizarse en sistema

túnel, el cual favorece la rotación de formaleta rápida y al igual contribuye a que la
construcción se realice a una alta velocidad.

• Concreto arquitectónico y decorative.

Es un concreto que brinda una excelente función estructural y un acabado decorativo y

estético. Con este se consiguen texturas o superficies sean ásperas o lisas, a su vez se
obtiene colores muy variados.

• Concreto Contech.

Se trata de concretos fluidos, de fraguado y resistencia acelerada, que son ideales para su
uso en sistemas industrializados de acabados perfectos y de rotación de formaleta rápida.

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• Concreto reforzado con fibras.

Es un tipo de concreto que entre sus componentes emplea las fibras macro o micro, siendo
perfecto para usar en ciertas aplicaciones estructurales, ya que las fibras logran sustituir el
refuerzo con varillas de acero, y a la vez llega a disminuir el encogimiento. Cuando hace uso
de macro fibras, el concreto se torna mucho más dúctil y resistente a la aparición de grietas
y posterior propagación.

• Concreto antibacteriano.

Es un concreto especial con el cual se logra controlar el desarrollo de bacterias. Con este
los ambientes en laboratorios, hospitales y restaurantes se logran mantener limpios.

• Concreto auto-compactante.

Este concreto posee un alto flujo que es dado por las mezclas químicas que le compone, o
sea, por los plastificantes empleados. Este por dicho flujo puede ser auto-nivelado con gran
facilidad, eliminando así cualquier necesidad de vibración. Contiene muy poco aire, lo cual
le hace ofrecen una alta compactación.

• Concreto de fraguado rápido.

Con este concreto se logra acelerar el desarrollo de cualquier obra, ya que logra secarse en
muy corto tiempo, donde las cimbras podrán ser retiradas en un tiempo más rápido. Se
puede emplear tanto en edificaciones como en infraestructura, siendo ideal para reparar
proyectos de circulaciones de medios de transporte, como son las pistas de aterrizajes y las
carreteras. Es un concreto que también se destacado por su gran resistencia a los ácidos y
por su excelente durabilidad.

• Concreto poroso.

Se trata de un material muy permeable donde el agua se puede filtrar a través de él, evitando
así que se produzcan inundaciones, y a la vez que se generen concentraciones de calor de
4ºC. Con este concreto los derrapes en caminos mojaos se lograrán evitar por completo.
Este tipo de concreto se suele utilizar en la construcción de andadores, de estacionamientos
y de orillas de alberca.

• Concreto compactado con rodillo.

Este tipo de concreto presenta una excelente resistencia a la abrasión, donde logra aguantar
el agua a una gran velocidad. Su uso es ideal en la construcción de sistemas de drenajes y
demás obras donde el contacto del flujo es alto y continuo.

• Concreto permeable.

Con este material el agua no pasa al subsuelo, lo cual da paso a recuperar los mantos
freáticos. Este se utiliza en construcción de carpeta de rodamiento en tránsitos ligeros, en
banquetas, andadores, estacionamientos a cielo abierto, etc. Se caracteriza por su acabado,
el cual es rugoso, por su alta permeabilidad, y por contribuir con la alimentación del manto
freático.

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2. MATERIALES.
El material empleado en proyectos de construcción es de suma importancia porque determina
las características del proyecto, requerimientos y tipo de mantenimiento requerido. La variedad de
materia prima empleada es bastante extensa y con el paso del tiempo y avances tecnológicos se
han desarrollado compuestos que responden a las necesidades cambiantes de la industria. A
continuación, hablaremos de las propiedades y usos de los materiales principales.
2.1. CEMENTO.
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto
con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte
en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la
mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto u hormigón. Su uso
está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.
2.2. AGREGADOS.
Los agregados son un conjunto de partículas, de origen natural o artificial, que pueden ser tratados o
elaborados. Pueden tener tamaños que van desde partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra,
junto con el agua y el cemento, conforman el trío de ingredientes necesarios para la fabricación de
concreto.

La importancia del uso, tipo y calidad correcta del agregado no se puede subestimar. Los agregados
fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del concreto, e influyen fuertemente en las
propiedades tanto en estado fresco como endurecido, en las propiedades de la mezcla del concreto.

Los agregados deben de ser transportados y acopiados de manera que se evite su segregación y
contaminación, debiendo mantener las características granulométricas de cada una de sus fracciones
hasta su incorporación a la mezcla, tienen que cumplir con las especificaciones técnicas establecidas
en las normas ASTM C33 y NTP 400.037.

• AGREGADO FINO.

Se considera como tal, a la fracción que pase el tamiz de 4.75 mm (N° 4). Provendrá
de arenas naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas. El
porcentaje de arena triturada no podrá constituir más del 30% del agregado fino.

• AGREGADO GRUESO.

Se denomina agregado grueso a la porción del agregado retenido en el tamiz 4.75 mm (N° 4). Dicho
agregado deberá de proceder de la trituración de roca o de grava o por una combinación de ambas:
sus fragmentos deben de ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas planas,
alargadas, blandas o desintegrables. Estará exento de polvo, terrones de arcilla u otras sustancias
objetables que puedan afectar la calidad de la mezcla de concreto

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2.3. DOSIFICACIÓN.

El cálculo de concreto por metro cúbico es muy importante, el concreto u hormigón debe cumplir
unas especificaciones para lograr el desempeño y la duración teniendo en cuenta el tipo de concreto
y la función que va cumplir, Esta dosificación se calculara como un proceso realizado en obra, donde
no hablaremos de concretos premezclados o concreto lanzado los cuales son enviados
directamente por cementeras o empresas especializadas, para lograr la dosificación del hormigón
en obra se debe utilizar una mezcladora de concreto, y tener un recipiente el cual nos permita tener
medidas iguales en los diferentes tipos de materiales como la arena, la grava, cemento y agua.
Logrando de esta manera respetar las propiedades del concreto.
No se recomienda realizar cálculos a paladas o cálculos con baldes, porque no se puede dosificar
la medida en partes iguales.
Para la preparación de 1 metro cúbico de concreto (mt3) podemos hacer un cajón con medidas
internas de 34 cm X 34 cm x 34 cm esto nos permitirá tener una medida estándar, esta medida es
muy importante para realizar concretos con diferentes especificaciones: PSI (libra-fuerza por
pulgada cuadrada), MPa (MegaPascal), Kg/cm2.
El cálculo de materiales varía según las especificaciones, se incrementa
proporcionalmente el cemento y se reducen los otros materiales cuando se quieren
resistencias más altas, En el caso contrario se reduce el cemento y se aumentan los
otros materiales. En la siguiente tabla encontrara las relaciones para concretos de las
resistencias de concreto más utilizadas: 3500 PSI, 3224 PSI, 2500 PSI, 2000 PSI y 1500
PSI.

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2.4. TRANSPORTE, VACIADO, COMPACTADO Y CURADO.

• TRANSPORTE.

1. El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos: carretillas,

chutes, buggy, elevadores, baldes, fajas y bombas, la descripción de que método emplear
depende sobre todo de la cantidad de concreto por transportar, de la distancia y dirección
(vertical u horizontal) del transporte y de consideraciones económicas.

2. las exigencias básicas un buen método de transporte son:

a. No debe ocurrir segregación, es decir separación de los componentes del concreto. La

segregación ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva más rápido que el
concreto adyacente.

Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a producir que el
agregado más grande se hunda mientras que la lechada asciende a la superficie; Cuando se
suelta el concreto desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.

b. No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de cemento. El equipo

debe ser estanco y su diseño debe ser tal que asegure la transferencia del concreto sin
derrames.

c. La capacidad de transporte debe estar coordinada con la cantidad de concreto a colocar,

debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas frías. Debe tenerse en cuenta
que el concreto debe depositarse en capas horizontales de no las de 60 cms. De espesor,
cada capa colocarse cuando la inferior esta aun plástica permitiendo la penetración del
vibrador.

3. El bombeo es un método muy eficiente y seguro para transportar concreto. Debe tenerse
en cuenta lo siguiente:

a. No se puede bombear concreto con menos de 3” de slump: segregara y la tubería se

obstruirá.

b. No se puede bombear concretos con menos de 7 sacos de cemento por m3. el

cemento es el lubricante y por debajo de esas cantidades es suficiente: el concreto
atascara la tubería.

c. Antes de iniciar el bombeo concreto debe lubricarse la tubería, bombeando una mezcla
muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con un
tapón que impida el flujo descontrolado.

d. El bloqueo de la tubería puede ocurrir por: bolsón de aire, concreto muy seco o muy
fluido, concreto mal mezclado, falta de arena en el concreto, concreto dejado demasiado
tiempo en la tubería y escape de lechada por las uniones.

• VACIADO.

Es la excavación a cielo abierto en la que todo su perímetro queda por debajo del nivel
del suelo. El vaciado se podrá realizar: - Sin construir previamente estructura de

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contención en sus paredes. - Habiendo construido previamente estructura de contención

en sus paredes.

El concreto se debe depositar lo más cerca posible de su ubicación final para evitar la segregación,
debido al recolado o al flujo. El colado se debe efectuar a tal ritmo, que el concreto conserve su
estado plástico en todo momento y fluya fácilmente dentro de los espacios entre las varillas de
refuerzo.

No debe colocarse en la estructura el concreto que se haya endurecido parcialmente, o que se haya
contaminado con materiales extraños. A menos que el ingeniero lo apruebe, no se debe utilizar el
concreto retemplado o aquél que se haya remezclado después del fraguado inicial. Una vez iniciado
el colado, éste se deberá efectuar en una operación continua hasta que se termine el colado del
elemento o la sección, de acuerdo con sus propios límites o juntas predeterminadas.

La superficie superior de las capas coladas verticalmente por lo general debe estar a nivel. Todo
concreto se deberá consolidar cuidadosamente por los medios adecuados durante la colocación, y
acomodar por completo alrededor del refuerzo y de las instalaciones ahogadas, y dentro de las
esquinas de la cimbra (ACI 318-02, 2004).

La colocación debe efectuarse en forma continua mientras el concreto se encuentra en estado

plástico, evitando la formación de juntas frías. Los elementos monolíticos se colocarán en capas
horizontales que no excedan los 50 cm. de espesor y que sean capaces de ser unidas por vibración.
El objetivo principal de este proceso es evitar la segregación para lo que se hace uso de mangueras.

El llenado sólo debe detenerse al llegar a una junta la cual se ubica de modo que el concreto vaciado
en dos etapas no reduzca la resistencia del elemento. Estas juntas deben ser indicadas por el
proyectista y no improvisadas en obra. El código del ACI (ACI-6.4) indica que para reiniciar el
vaciado, debe limpiarse la superficie del concreto endurecido, humedecerla y retirar el agua en
exceso. No se debe hacer uso de lechada de cemento. Para garantizar la transmisión de fuerzas
cortantes se suele dejar rugosa la superficie de contacto.

En losas y vigas, las juntas se suelen ubicar en el tercio central de la luz donde el momento de
flexión es máximo y la fuerza cortante, mínima. Vigas, losas, paneles y capiteles deben ser vaciados
simultáneamente, a menos que se especifique lo contrario y se tomen las previsiones del caso.
Estos elementos horizontales no deben colarse hasta que el concreto de las columnas y muros que
los soportan haya fraguado (Harmsen, 2002).

• COMPACTADO.
La compactacion del hormigon es un proceso mediante el cual se le elimina (aunque totalmente es
muy dificil) a la masa el contenido de burbujas de aire, con lo cual quedara una masa compacta. Es
un proceso muy importante, ya que un hormigon sin compactar tendria aproximadamente un
contenido en coqueras y poros elevado, pudiendo llegar al 20% de su volumen. Para ver la
importancia de este aire ocluido, valga como ejemplo decir que un 5% de aire ocluido equivale a
una perdida de resistencia del 20%.

En los soportes o elementos analogos hormigonados verticalmente, la resistencia de calculo del

hormigon debera reducirse en un 10% para tener en cuenta la disminucion de resistencia que se
produce por efecto de la forma de puesta en obra y compactacion del hormigon.

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Las ventajas de hacer un hormigon muy compacto son las siguientes:

.MAYORES RESISTENCIAS MECANICAS.

. MAYOR IMPERMEABILIDAD.
. MAYOR RESISTENCIA A LOS ATAQUES DE AGENTES EXTERNOS.

El proceso de compactacion debera prolongarse junto a los fondos, paramentos de encofrados y

especialmente en vertices y aristas.

Una vez extendido el hormigon, bien se haga en una sola capa o en varias, hay que proceder a su
consolidacion, la cual puede realizarse mediante diversos procedimientos, siempre adecuandose a
la consistencia de la masa, como puede ser el apisonado, picado con barra, vibrado, compresion
simultaneada con vibrado, etc.

El proceso debe prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie (transporte de finos hacia
arriba). Debe recordarse que cada medio de compactacion requiere unos tiempos determinados.
• CURADO.
Según estudios el concreto llega a obtener un porcentaje significativo a los siete días después
de realizado el vaciado del mismo.

El concreto que lleva un cemento Tipo I llegará a un 70% de su resistencia en tan sólo una semana
y su resistencia máxima del 100% va a depender de la humedad del concreto en los siguientes días.

Si curamos el faltante 30% se puede perder la resistencia máxima por un secado muy rápido del
concreto, esto es lo que se trata de evitar en la mayoría de los casos de curado de concreto.

3. ACERO DE REFUERZO.

El acero de refuerzo, también llamado ferralla, es un importante material para la industria de la

construcción utilizado para el refuerzo de estructuras y demás obras que requieran de este
elemento, de conformidad con los diseños y detalles mostrados en los planos y especificaciones.
Por su importancia en las edificaciones, debe estar comprobada y estudiada su calidad. Los
productos de acero de refuerzo deben cumplir con ciertas normas que exigen sea verificada
su resistencia, ductilidad, dimensiones, y límites físicos o químicos de la materia prima utilizada en
su fabricación.

3.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS MARCAS EN LAS BARRAS DE ACERO.

Los aceros normalizados para su uso en el hormigón armado, se identifican con un código con la
siguiente estructura:
• Un número, indicativo del diámetro del acero en mm, precedido del signo Ø
• Una letra, indicativa del tipo de acero (B = acero para hormigón armado)
• Un número de 3 cifras, que indica el Límite elástico nominal garantizado en N/mm2 (en los usados
en el armado del hormigón, 500 en acero trefilado y 400/500 para acero corrugado)
• Una o dos letras (T, S, SD), según sea el proceso de obtención del acero

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Así un acero con el código Ø 8 B 500T es un acero de diámetro 8 mm, normalizado para su
utilización para armar hormigón, del que el fabricante garantiza un límite elástico mínimo de 500
N/mm2, obtenido por trefilación.

El acero para hormigón armado se identifica a través de las corrugas, mediante omisión,
engrosamiento o cambios en la disposición de las mismas. Así, para el caso del acero trefilado
(alambres corrugados), el sistema de marcado permite, mediante la omisión de corrugas en uno de
los tres sectores del alambre, identificar el tipo de acero, país de fabricación y fabricante y marca
comercial. La zona de marcado se inicia con la omisión de dos corrugas que indican el principio de
la identificación. A partir de esa marca, y hacia la derecha, se distinguirán dos zonas separadas por
una corruga omitida:

Marcado por omisión de corrugas (UNE-EN-10080) del acero OMNIA: 0-7-5

Zona A Designación del tipo de acero: Se normaliza exclusivamente un tipo de acero (B 500 T), identificado mediante omisión de dos corrugas.
Esta zona indica también el inicio de la identificación

Zona B Designación del país de fabricación: Identificado mediante una serie de corrugas normales situadas a continuación de la segunda corruga
omitida para la identificación del tipo de acero y seguida de otra corruga omitida. (España tiene asignado el código 7)

Zona C Designación del fabricante y marca comercial: Identificado mediante una serie de corrugas normales situadas a continuación de la
segunda corruga omitida para la identificación del país y seguida de otra corruga omitida. (Industrial de Armaduras OMNIA tiene asignado
el código 5). Para el caso de que el código sea superior a 9 la identificación se realiza mediante dos grupos de corrugas normales
separados por una corruga omitida, correspondiendo el primer grupo a las decenas y el segundo a las unidades.

En el caso de las barras corrugadas, el tipo de acero se identifica mediante la diferente disposición
de las corrugas, según los esquemas siguientes:

En este caso, el sistema de identificación del país y fabricante es similar al del acero trefilado,
pero señalando las diferentes zonas con engrosamiento de corrugas, en vez de con omisión, en
uno de los dos sectores de la barra.

3.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO DE REFUERZO.

Debido a sus propiedades, en la ingeniería y como material de construcción, el acero es
posiblemente el más importante en el mundo.

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Las propiedades del acero más importantes son la conformabilidad y durabilidad, resistencia a la
tracción y su buena resistencia a la fluencia, buena conductividad térmica, y, para los aceros
inoxidables, la resistencia a la corrosión.
Al seleccionar un material para una aplicación en particular, los ingenieros deben estar seguros de
que será adecuado para las condiciones de carga y los desafíos del medio ambiente al que será
sometido durante su servicio. Comprensión y control de las propiedades de un material es esencial.
Las propiedades mecánicas del acero pueden ser cuidadosamente controladas a través de la
selección de una composición, de los productos químicos, el procesamiento y el tratamiento térmico,
que conducen a su micro estructura final.

Las aleaciones y el tratamiento térmico utilizado en la producción de acero en el resultado de

diferentes valores de las propiedades y los puntos fuertes y las pruebas deben ser realizadas para
determinar las propiedades finales de un acero y para garantizar el cumplimiento de las normas
respectivas.
Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las propiedades de un acero dado. Por
ejemplo, el límite elástico, la ductilidad y la rigidez se determinan mediante ensayos de tracción. La
dureza se mide mediante pruebas de impacto y la dureza se determina midiendo la resistencia a la
penetración de la superficie de un objeto duro.
La prueba de tensión es un método de evaluación de la respuesta estructural de acero para las
cargas aplicadas, con los resultados se expresaron como una relación entre el estrés y la tensión.
La relación entre el estrés y la tensión es una medida de la elasticidad del material, y esta relación
se conoce como módulo de Young. Un alto valor del módulo de Young es uno de los
establecimientos más diferenciador del acero, está en el rango de 190 a 210 GPa, que es
aproximadamente tres veces el valor del aluminio.
Las propiedades físicas del acero están relacionados con la física de la materia, tales como
densidad, conductividad térmica, módulo de elasticidad, relación Poison, etc. Algunos valores
típicos de las propiedades físicas del acero son:

• densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]

• módulo de elasticidad E =190÷210 [GPa]
• Relación de Poisson v = 0.27 ÷ 0.30
• Conductividad térmica α = 11.2 ÷ 48.3 [W/mK]
• Expansión térmica a = 9 ÷27 [10-6 / K]

3.3. PROPIEDADES DE LAS BARRAS DE ACERO GRADO 60.

Los fierros corrugados tienen un papel fundamental en la edificación de una obra. Son
responsables de reforzar el concreto armado, formando así el esqueleto principal de una
construcción el cual deberá soportar el peso de la obra, el de sus ocupantes, la fuerza de un
terremoto, la de los vientos, etc.
El acero de refuerzo estructural es un material producto de la aleación de hierro, carbono y
pequeñas cantidades de silicio, fósforo, azufre y oxígeno. Las barras de acero estructural son
piezas de acero laminado, de sección transversal circular, hexagonal o cuadrada. Se clasifican
de acuerdo a su límite de fluencia (grado) y a su acabado (lisa o corrugada). Este material es
utilizado en la construcción para agregar resistencia a otro material.

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Son barras de acero que presentan resaltes o estrías y que por sus características mejoran
su adherencia al concreto. El acero que se emplea en el país para concreto armado es el
producido en las plantas, de sección circular y corrugado de grado 60, cuyo punto de fluencia
es de 4200 kg/cm2 (fy). Su longitud es de 9.00 ml.

El acero que se utiliza en nuestro medio tiene resaltes llamadas corrugaciones. La

Norma ASTM A615 especifica la altura mínima que deben tener las corrugaciones o resaltes,
el espaciamiento entre los resaltes y la inclinación de los mismos.

4. DETALLES DE REFUERZO.
El diseño estructural del hormigón armado se fundamentó en varias hipótesis y condiciones de
equilibrio y compatibilidad enunciadas en capítulos precedentes. De todas estas merece especial
atención la siguiente: “entre el hormigón y el acero debe existir una perfecta adherencia tal que se
que se garanticen iguales deformaciones en los dos materiales bajo la acción de las cargas”, la
adherencia es sin lugar a dudas el proceso más importante en que se fundamenta el
comportamiento del Hormigón armado. Para explicarlo sencillamente, imaginese la viga de
hormigón de la siguiente figura:

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4.1. ESPACIAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO.

El código del ACI sugiere los espaciamientos mínimos indicados en la figura 3.7(a) (ACI-7.6).

VIGAS:

LOSAS Y MUROS:

COLUMNAS Y ELEMENTOS A COMPRESIÓN:

DISTRIBUCIÓN CORRECTA DEL REFUERZO:

Las barras de acero colocadas en varias capas deberán alinearse para facilitar el colado del concreto e impedir
que los agregados sean retenidos en la armadura.

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4.2. FUNCIONES O PROPOSITOS DE LOS REFUERZOS.

Se define como hormigón armado, al material resultante de la unión delhormigón o concreto (mezcla
de cemento portland o cualquier otrocemento hidráulico, arena, grava y agua, con o sin aditivos,
que alfraguar y endurecer adquiere resistencia) y las armaduras o barras deacero de refuerzo,
combinados de tal forma que constituyan un elementosólido y único desde el punto de vista de sus
características físicas, conel objeto de aprovechar las propiedades individuales, que
presentanambos materiales.El hormigón por sí solo, asegura una gran resistencia a las
solicitacionesde compresión, pero muy escasa a los esfuerzos de flexotracción, por loque no es
apropiado para estructuras sometidas a estas exigencias.Sin embargo, si en estas zonas son
debidamente instaladas barras deacero de refuerzo, se habrá solucionado tal deficiencia,
obteniéndoseun elemento capaz de resistir esfuerzos o tensiones combinadas.
4.3. RECUBRIMIENTO DEL CONCRETO PARA EL REFUERZO.
El recubrimiento y espaciamiento del refuerzo deben ser controlados para evitar las fallas por
adherencia y para garantizar una distribución del acero que facilite el procedimiento constructivo.
Además, es necesario asegurar un recubrimiento mínimo de concreto para proteger el refuerzo
contra la corrosión, el fuego, la abrasión, etc. Las varillas colocadas muy cerca de los bordes del
elemento pueden ser atacadas por agentes externos pues el concreto es un material poroso y
siempre presenta fisuras debidas a la contracción de fragua. Sin embargo, el recubrimiento no debe
ser demasiado grueso pues esto puede ocasionar rajaduras en el concreto por falta de refuerzo.

El código del ACI sugiere algunos valores para el recubrimiento mínimo los cuales se indican en las
Tabla 3.1 y Tabla 3.2 (ACI-7.7.1,7.7.2).

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El refuerzo puede ser protegido contra la intemperie por medios, alternativos al recubrimiento de concreto,
siempre que se demuestre que son equivalentes a éste. En cualquier caso, el recubrimiento no será menor
que el requerido por el acero no expuesto a la intemperie.
En ambientes corrosivos ó para exposiciones severas se recomienda un recubrimiento 5% mayor que los
especificados anteriormente. Para protección especial contra incendios es recomendable un recubrimiento
de 5 cm. Para muros y losas y 6 cm. para otros elementos. En estos casos, es conveniente armar el
recubrimiento con malla de alambre.

5. TIPOS DE FALLAS EN LOS ESTADOS DE ROTURA.

Los elementos sometidos a flexión casi siempre fallan por compresión del concreto, sin embargo el
concreto puede fallar antes o después que el acero fluya. La naturaleza de la falla es determinada
por la cuantía de refuerzo y es de tres tipos:

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1. Falla por tensión: Es la correspondiente a la viga analizada en la sección 5.1. El acero fluye y
el elemento exhibe una falla dúctil. Se aprecian grandes deflexiones y rajaduras antes del colapso
lo cual alerta a los usuarios acerca del peligro inminente. Estas secciones son
llamadas también sub-reforzadas.

2. Falla por compresión: El acero no tiene oportunidad de fluir y el concreto falla repentinamente.
Estas secciones son llamadas sobre-reforzadas. La resistencia de una sección sobre-reforzada es
mayor que la de otra sub-reforzada de dimensiones similares. Sin embargo, la primera no tiene
comportamiento dúctil y el tipo de colapso no es conveniente. En el diseño se evita este tipo de falla.

3. Falla balanceada: Se produce cuando el concreto alcanza la deformación unitaria Última de

0.003 simultáneamente al inicio de la fluencia del acero (ACI-10.3.2). La falla es frágil y no deseada.
Para cada sección existe una cuantía única de acero que ocasiona una falla balanceada la que se
denomina c~tantía balanceada o básica (pb). Si la sección contiene mayor cantidad de refuerzo
fallará por compresión y si contiene menor cantidad la falla será por tracción. Por seguridad, el
código del ACI recomienda que todas las secciones se diseñen para fallar por tracción y por ello
limita la cuantía del refuerzo a 0.75pb (ACI-10.3.3).

En la figura 5.5. se muestra la distribución de deformaciones para cada uno de los tres tipos de falla
y en la figura 5.6, el diagrama momento versus curvatura para cada caso. En este último se puede
apreciar la ductilidad que desarrollan las secciones sub-reforzadas y la mayor capacidad resistente
de las secciones sobre-reforzadas.

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