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OLE Para Control de Procesos (OPC)
Christian Eduardo Romero Haro, Redes de Computadores III, Universidad Politécnica Salesiana
Abstract—En el presente ensayo se trata de indicar las
principales características técnicas del OPM que esta tomando
parte en la industria debido a las facilidades que se ofrecen
mediante esta conexión en las redes industriales, permiten tener
una adquisición de datos en tiempo real, lo que en la industria
es primordial para el control de procesos.
I. INTRODUCIÓN
E L OLE para control de procesos (OPC) es un estándar
abierto para compartir datos entre dispositivos de campo
y aplicaciones de ordenador basado en OLE de Microsoft.
El estándar OPC permite el intercambio de información en
tiempo real entre clientes de PC que cuentan con sistemas
operativos de Microsoft.
La especificación OPC esfuerzo de desarrollo tiene sus
raíces en un enfoque de grupo de la industria Microsoft
conocido como WinSEM (Windows para la Ciencia,
Ingeniería y Fabricación). Este es un grupo diverso de
compañías con un común interés en el desarrollo de
productos con tecnología de Microsoft. El lento avance en el
desarrollo de una norma se indica que este no era el foro más
eficaz para el desarrollo de normas. Cinco empresas
decidieron tomar la iniciativa de desarrollar un proyecto de
un estándar abierto para la presentación al control de la
industria de procesos. Al mantener el pequeño grupo y la
especificación de una funcionalidad limitada en la versión
inicial, se pensó que una norma puede ser desarrollado en un
período relativamente corto de tiempo. Este resultó ser un
enfoque válido. El estándar fue desarrollado en un año con
las aportaciones de Control de Procesos líderes de la
industria. Esto es interesante, pero no tiene nada que ver con
el OPC.
Para un desarrollador de Hardware esto significa que sólo
tiene que hacer un driver o controlador para todos los
sistemas HMI/SCADA, en lugar de hacer un driver o
controlador para cada uno de ellos. Al tener que crear un sólo
driver o controlador, se ahorra una gran cantidad de tiempo y
dinero en el desarrollo. De esta misma manera se genera un
mercado más grande para el Hardware, ya que más paquetes
computacionales pueden utilizarlo.
Una aplicación OPC, como cualquier otra aplicación OLE
(o DDE), constará de servidores y clientes OPC. Cada
cliente, es decir, cada aplicación de usuario, SCADA,
módulo histórico, o aplicación de usuario en C++ o VB
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interroga al servidor que contiene los datos que necesita.
II. OLE PARA CONTROL DE PROCESOS:
El estándar OPC especifica una interfaz entre los datos del
cliente y los servidores de aplicaciones de proceso. La norma
fue propósito se limita a la lectura y la escritura de valores de
proceso. gestión de alarmas, eventos del proceso, la
seguridad, por lotes estructuras, y el acceso a los datos
históricos fueron diferidos para todas las versiones
posteriores. Un cliente compatible con OPC leer y escribir
datos en cualquier servidor compatible con OPC.
OPC se basa en el OLE / COM estándar de
Microsoft. OLE / COM fue diseñado por Microsoft para ser
extensible por otros. Esto permitió OPC a desarrollar en la
parte superior de la tecnología existente, en lugar de inventar
un completo las nuevas tecnologías. También proporcionó un
gran número de clientes de los datos del servidor OPC en las
aplicaciones OLE.
OPC proporciona un alto grado de interoperabilidad entre
las aplicaciones cliente y el servidor suministrados por
diferentes proveedores. Una buena analogía para demostrar
este concepto es el bus del PC hardware estándar. El bus del
PC permite el hardware de una variedad de proveedores para
interoperar porque todos utilizan la misma interfaz
estándar. De la misma manera, la OPC permite a los módulos
de software de una variedad de proveedores para interoperar
a través de un interfaz estándar.
El estándar OPC define dos interfaces para
aplicaciones. Una interfaz está diseñada para alto volumen de
aplicaciones de alto rendimiento. Esta es una interfaz
personalizado OLE. Esta interfaz es utilizada por
aplicaciones desarrolladas en C + +.Una segunda interfaz se
proporciona para facilitar el acceso a los datos. Esta interfaz
se utiliza en Visual Basic ™ (VB) y Visual Basic para
Aplicaciones (VBA) de los usuarios. Esta interfaz se reduce
el nivel de conocimientos de programación necesarios para
acceder a los datos de un servidor OPC. Ingenieros
familiarizados con Visual Basic, o la escritura de macros en
Excel o Word, tengan acceso a través de esta interfaz. Ambas
interfaces se muestran en la Figura 1.

Fig. 1. Interfaces OPC OLE
El estándar OPC define varios objetos con propiedades y
métodos asociados. Estos objetos se utilizan para exponer los
datos de proceso desde un dispositivo de control de procesos
de una manera estándar. Cada servidor OPC hará que los
datos estén disponibles para los clientes que utilizan este
modelo.
A. E lementos OPC
El primer objeto OPC es el servidor OPC. El servidor OPC es
responsable de adquirir los datos solicitados por el cliente
desde el dispositivo de control de procesos. Cada servidor
contiene grupos OPC, que son colecciones lógicas de los
datos que se reunieron. Los grupos en un servidor pueden ser
compartidas por muchos clientes o ser privado a un único
cliente. La relación entre los servidores y los grupos se
muestra en la Figura 2.
Fig. 2. Relacion entre servidores y grupos
El objeto de grupo OPC OPC contiene los elementos que
contienen los valores recuperados del dispositivo de control
de procesos. El cliente agrega elementos a los grupos. El
cliente lo desea, puede agrupar todos los valores de
temperatura de proceso en un grupo. Podría tener sentido
para que el cliente tenga todos los datos de una unidad de
proceso se organizó en un grupo. El cliente puede especificar
el servidor de la tasa de actualización para el grupo que
define la velocidad a la que el servidor comprueba si el
límite de excepción por un valor ha cambiado. El cliente
también especifica el límite de excepción utilizado para los
artículos del grupo para determinar si el valor debe ser
informado al cliente. La relación entre los grupos y los
elementos se muestra en la Figura 3.
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Fig. 2. Relación entre grupos e items
Los ítems contienen el valor real recibido desde el
dispositivo de control de procesos. El cliente especifica el
artículo al servidor a través de la identificación del ítem. El
ID de ítem es específica del servidor. Se identifica al servidor
de cómo encontrar el valor en el dispositivo de control de
procesos. Para un sistema DCS esto podría parecerse a las
TIC-200.PV. Para un sistema PLC ID tema podría ser un
número de registro. Los elementos normalmente devuelven
un solo valor. Opcionalmente el servidor puede devolver una
marca de tiempo y la bandera de calidad con el valor.
En el pasado, los vendedores de aplicaciones cliente
tuvieron que desarrollar un controlador diferente para cada
dispositivo de control. El estándar OPC proporciona el mayor
beneficio a los vendedores del cliente ya que ahora sólo
tienen que desarrollar un controlador de acceso a los datos
desde un dispositivo de control de procesos. Ambas
situaciones se presentan en la figura 3:
Fig. 3. Antes y después de OPC
B. Ventajas de OPC
• Conectividad Plug & Play entre software y hardware
de distintos fabricantes. Se puede integrar fácilmente
componentes en grandes sistemas de automatización y
negocios.
• Reducción de costos de hardware y software al
utilizar un sólo estándar. Los servidores OPC
reemplazan los drivers de E/S propietarios de cada
dispositivo. Las aplicaciones cliente OPC, como

software HMI o SCADA, pueden interoperar con
cualquier servidor OPC. Los proveedores dé software se
pueden concentrar en desarrollar nuevas funciones, en
lugar de dedicarse a programar una gran cantidad de
drivers.
• La tecnología se puede usar más allá de E/S de
hardware a sistemas más complejos de control y
negocios como DCS, SCADA, HMI, control baten,
mantenimiento y otras aplicaciones donde se necesite
intercambió de datos en tiempo real.
III. CONCLUSIONES
Luego de investigar acerca de OPC se puede decir que
este estándar resulta muy práctico en cuanto a la mejora en la
compatibilidad entre equipos y software, ya que al poder
accesar desde Windows a cualquier componente de una red
industrial, esto resulta muy beneficioso en cuanto a un
control de procesos en tiempo real.
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Además de hacer una adquisición de datos para poder
realizar un control, todo esto gracias a los servidores OPC,
los cuales se encargan de recibir la petición de cualquier
cliente y realizar la lectura de cualquiera de los elementos de
la red.
Parece evidente que el futuro inmediato de los sistemas de
control debe pasar por la flexibilidad tanto de hardware como
de software. Podremos conectar entre sí aquellos
componentes que más se adapten a las necesidades
específicas de cada punto determinado del proceso. La
información será gestionada de manera que a cada usuario se
le presenten los datos que necesite y de la forma que los
necesite.
A mi criterio se debería basar un protocolo que sea capaz
de unificar los elementos de diferentes marcas y fabricantes,
de manera que sea mucho mas factible la implementación de
redes industriales. OPC nos presenta una solución muy eficaz
para este problema de compatibilidad entre equipos, ya que
esto no dependería del programa del elemento sino de un
programa en el computador.
IV. REFERENCIAS
Virtuales:
[1] http://digital.ni.com/public.nsf/allkb/FB06C0084030B2F186256C
130055734A
[2] http://www.infoplc.net/Documentacion/Docu_Comunicacion/info
PLC_net_OPC.html
[3] http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=2289050
[4] http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-redes-
industriales/285-la-tecnologia-opc-ole-for-process-control-hasta-
el-cansancio.html
[5] http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-supervision-
procesos-por-computadora/242-el-estandar-de-comunicaciones-
industriales-ole-for-process-control-opc.html